Stainless steel dapat bertahan dari serangan karat berkat interaksi bahan-bahan campurannya dengan alam.

Stainless steel terdiri dari besi, krom, mangan, silikon, karbon dan seringkali nikel dan molibdenum dalam jumlah

yang cukup banyak.

Elemen-elemen ini bereaksi dengan oksigen yang ada di air dan udara membentuk sebuah lapisan yang sangat tipis

dan stabil yang mengandung produk dari proses karat/korosi yaitu metal oksida dan hidroksida. Krom, bereaksi

dengan oksigen, memegang peranan penting dalam pembentukan lapisan korosi ini. Pada kenyataannya, semua

stainless steel mengandung paling sedikit 10% krom.

Keberadaan lapisan korosi yang tipis ini mencegah proses korosi berikutnya dengan berlaku sebagai tembok yang

menghalangi oksigen dan air bersentuhan dengan permukaan logam. Hanya beberapa lapisan atom saja cukup

untuk mengurangi kecepatan proses karat selambat mungkin karena lapisan korosi tersebut terbentuk dengan

sangat rapat. Lapisan korosi ini lebih tipis dari panjang gelombang cahaya sehingga tidak mungkin untuk melihatnya

tanpa bantuan instrumen modern.

Besi biasa, berbeda dengan stainless steel, permukaannya tidak dilindungi apapun sehingga mudah bereaksi

dengan oksigen dan membentuk lapisan Fe2O3 atau hidroksida yang terus menerus bertambah seiring dengan

berjalannya waktu. Lapisan korosi ini makin lama makin menebal dan kita kenal sebagai ‘karat’.

Stainless steel, dapat bertahan ‘stainless’ atau ‘tidak bernoda’ justru karena dilindungi oleh lapisan karat dalam skala

atomik. (SI)

Karat merupakan hasil korosi, yaitu oksidasi suatu logam. Besi yang mengalami korosi membentuk karat dengan
rumus Fe2O3.xH2O. Korosi atau proses pengaratan merupakan proses elektro kimia. Pada proses pengaratan, besi
(Fe) bertindak sebagai pereduksi dan oksigen (O2) yang terlarut dalam air bertindak sebagai pengoksidasi.
Persamaan reaksi pembentukan karat sebagai berikut:

Anoda: Fe(s) → Fe2+(aq) ) 2e-

Katoda: O2(g) + 4H+(aq) + 4e- → 2H2O(l)

Autokatalis
Karat yang terbentuk pada logam akan mempercepat proses pengaratan berikutnya. Oleh sebab itu, karat disebut
juga dengan autokatalis. Mekanisme terjadinya korosi adalah logam besi yang letaknya jauh dari permukaan kontak
dengan udara akan dioksidasi oleh ion Fe2+. Ion ini larut dalam tetesan air. Tempat terjadinya reaksi oksidasi di salah
satu ujung tetesan air ini disebut anode. Ion Fe2+ yang terbentuk bergerak dari anode ke katode melalui
logam. Elektron ini selanjutnya mereduksi oksigen dari udara dan menghasilkan air. Ujung tetesan air tempat
terjadinya reaksi reduksi ini disebut katode. Sebagian oksigen dari udara larut dalam tetesan air dan mengoksidasi
Fe2+ menjadiFe3+ yang membentuk karat besi (Fe2O3.H2O). Baja tahan karat adalah senyawabesi yang mengandung
setidaknya 10,5% Kromium untuk mencegah proses pengaratan. Kemampuan tahan karat diperoleh dari
terbentuknya lapisan film oksida Kromium, dimana lapisan oksida ini menghalangi proses oksidasi besi (Ferum).

Kerugian
Besi atau logam yang berkarat bersifat rapuh, mudah larut, dan bercampur dengan logam lain, serta bersifatracun.
Hal ini tentu berbahaya dan merugikan. Jika berkarat, besi yang digunakan sebagai pondasi alau
penyangga jembatan menjadi rapuh sehingga mudah ambruk. Alat-alat produksi
dalam industri makanan danfarmasi tidak boleh menggunakan menggunakan logam yang mudah berkarat. Hal ini
disebabkan karat yang terbentuk mudah larut dalam makanan, obat-obatan, atau senyawa kimia yang diproduksi.
Oleh sebab itu, untuk kepentingan industri biasanya menggunakan peralatan stainless yang antikarat.

Pencegahan
Kerugian yang cukup besar akibat proses pengaratan mengharuskan adanya upaya-upaya pencegahan terjadinya
karat. Prinsip pencegahan nya dengan cara melindungi besi dan penyebab terjadinya karat. dilihat dari faktor-faktor
yang memengaruhi proses pengaratan besi, banyak cara pencegahan yang dapat dilakukan, seperti modifikasi
lingkungan, modifikasi besi, proteksi katodik, dan pelapisan.

 Cara modifikasi lingkungan.

Oksigen (O2) dan kelembaban udara merupakan faktor penting dalam proses pengaratan, mengurangi kadar oksigen
atau menurunkan kelembaban udara dapat memperlambat proses pengantaraan. Sebagai contoh, kelembaban di
dalam gudang dapat dikurangi dengan mendinginkan gudang menggunakan pengondisi udara (Air Conditioner / AC).

 Cara modifikasi besi.

Ketika besi membentuk aloi (logam campuran) dengan unsur-unsur tertentu, besi akan lebih tahan terhadap
pengaratan. Baja (aloi dari besi) mengandung sebelas persen hingga dua belas persen kromium dan sedikit
mengandung karbon, disebut stainless steel. Baja ini ini tahan karat dan sering digunakan dalam industri, untuk
bahan kimia, dan di rumh tangga.

 Cara proteksi katodik.

Jika logam besi dihubungkan dengan seng, besi tersebut akan sukar mengalami korosi. Hal ini disebabkan seng
lebih mudah teroksidasi dibandingkan dengan besi. Potensi reduksi besi adalah E°Zn2+|Zn = -0.76V, lebih negatif dari
pada potensi reduksi besi, yaitu sebesar E°Fe2+|Fe = -0.44V. Seng akan beraksi dengan oksigen dan air dalam
lingkungan yang mengandung karbon dioksida. Seng karbonat yang terbentuk berfungsi melindungi seng itu sendiri
dari korosi. Cara perlindungan logam seperti ini disebut cara proteksi katodik (Katode Pelindung). Selain seng (Zn),
logam magnesium (Mg) yang termasuk alkali tanah, banyak digunakan untuk keperluan ini.

 Cara pelapisan.

Jika logam besi dilapisi tembaga atau timah, besi akan terlindung dari korosi. Sebab logam Cu (E°Cu2+|Cu = +0.34V)
dan Sn( E°Sn2+|Sn =-0.14V) memiliki potensi reduksi yang lebih positif dari pada besi (E°Fe2+|Fe = -0.44V). Namun, bila
lapisan ini bocor, sehingga lapisan tembaga atau timah terbuka, besi akan mengalami korosi yang lebih cepat. Selain
dengan tembaga dan timah, besi juga dapat dilapisi dengan logam lain yang sulit teroksidasi. Logam yang dapat
digunakan adalah yang memiliki potensial reduksi lebih positif dibandingkan besi,
seperti perak, emas, nikel, timah, tembaga, dan platina. Selain senyawa logam, pelapisan dapat pula menggunakan
senyawa nonlogam. Proses pelapisan logam besi ini dapat dengan cara membersihkan besi terlebih dahulu,
kemudian melapis dengan suatu zat yang sukar ditembus oleh oksigen, misalnya cat, gelas,plastik,
atau vaselin (gemuk). Perlu diperhatikan, seluruh permukaan besi harus terlapis sempurna untuk menghindarkan
kontak dengan oksigen. Proses pelapisan yang tidak sempurna dapat lebih berbahaya dibandingkan besi tanpa
pelapis. Pengaratan dapat terjadi pada bagian yang tertutup sehingga tidak terdeteksi.
Apa itu baja, berasal dari mana, dan Bagaimana cara membuatnya ? Saya kira kita semua harus
tahu mengenai hal ini mengingat betapa dekatnya kita dengan material yang satu ini.
penggunaan besi dan baja meliputi 95% dari total produksi logam dunia. Besi dan baja dapat
memenuhi banyak sekali persyaratan teknis maupun ekonomis, namun seiring berkembangnya
teknologi dan tuntutan kebutuhan pasar, kini besi dan baja kian mendapat saingan dari logam
bukan besi bahkan bahan non-logam.
perbedaan antara besi (ferrous) dan baja (steel). Besi adalah unsur yang terdapat di alam, dan
banyak dalam bentuk oksidanya, di dalam tabel unsur kimia unsur ini dinamakan Fe (Mr=56).
Sedangkan baja merupakan paduan antara besi dengan bahan-bahan lainnya seperti karbon,
krom, nikel, mangan, fosfor, dan sebagainya.

BIJI BESI (Iron Ore)

bijih besi banyak ditemukan dalam bentuk senyawa besi-oksida dan memiliki berbagai macam
warna mulai dari abu, kuning, ungu, hingga merah. Bijih besi yang dimaksud itu sendiri
diantaranya adalah pyrite (FeS2), Magnetite (Fe3O4), dan Hematite (Fe2O3). Hematit adalah
bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi, mencapai 66%, dan
kadar kotorannya relatif rendah.

Pada tahap selanjutnya hematit ini akan dimasukkan ke dalam blast furnace, yaitu tungku besar
yang berfungsi melebur biji besi pada tahap awal.

BLAST FURNACE

Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan lainnya seperti
kokas (coke), batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari campuran biji
besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace yang tingginya bisa mencapai 60
meter.
Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari dasar
tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon monoksida
(CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2

Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon
yang cukup banyak yaitu 3% – 4,5%, padahal besi yang paling banyak digunakan saat ini adalah
yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4%
biasa disebut pig iron.

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih
besi.

Berikut merupakan gambaran asli blast furnace :

Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast furnace haruslah
digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa dengan mudah
bergerak melewati celan-celah biji besi dan tentunya akan mempercepat proses reduksi.

Selain dengan cara blast furnace seperti di atas, pembuatan besi kasar (pig iron) dapat pula
dilakukan dengan metode reduksi langsung (direct reduction).

Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam sehingga
terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di
dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi spons akan
dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan baja, biasa
disebut billet.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas alam
itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2,
yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe).

Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :

1. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
2. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga
tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

Pengolahan Besi Kasar

Besi kasar (pig iron) yang dihasilkan melalui blast furnace atau reduksi langsung perlu
pengolahan yang lebih lanjut. Pengolahan tersebut ditujukan untuk mengurangi kadar karbon
yang terkandung dalam besi dengan mengontrol oksidasi. Di dalam istilah asing kita menyebut
proses ini dengan Steelmaking Processes.

Ada dua prinsip dalam steelmaking processes, yaitu:

1. Basic-Oxygen Furnace
2. Electric-arc Furnace

Inti dari steelmaking processes ini adalah pemurnian besi kasar diiringi dengan perpaduan besi
dengan berbagai unsur lainnya demi mendapatkan suatu sifat yang diinginkan.

logam cair yang telah dipanaskan dengan suhu yang cukup tinggi +/- 1600 C dapat menyerap gas
yang berasal dari uap-uap hasil proses produksi sebelumnya. Laju oksida logam ini berbanding
lurus dengan suhu pemanasannya. Oleh karena itu pengaturan suhu harus dilakukan secara hati-
hati.

PROSES PENGECORAN

Proses pengecoran logam adalah membentuk suatu benda logam dengan cara menuangkan logam
cari ke dalam suatu cetakan. Cetakan tersebut dapat dibuat dari pasir, keramik, atau logam.

Dalam memilih suatu teknik pengecoran kita harus melihat produk seperti apa yang ingin kita
hasilkan, bagaimana beban kerjanya, apakah produk tersebut merupakan mass product, dan
pertimbangan harga jualnya. Semua itu demi menjamin keefektifan dari pengecoran yang kita
buat.

Cetakan pasir memiliki kelebihan dari proses pembuatan cetakan yang relatif lebih mudah dan
murah, namun menimbulkan beberapa resiko seperti masuknya butiran-butiran pasir ke dalam
campuran baja cair yang tentunya akan menyebabkan kerugian dalam hal properties produknya.
Kerugian lainnya dari pengecoran dengan cetakan pasir (sand casting) adalah cetakannya yang
bersifat sekali pakai, jadi setelah selesai digunakan untuk mengecor maka cetakan tersebut harus
dihancurkan, tak dapat digunakan kembali. Walaupun begitu proses ini masih tergolong murah
mengingat harga pasir silika, sebagai bahan cetakan, tidak terlalu tinggi. Pengecoran dengan
cetakan pasir juga memerlukan riser yang merupakan cadangan bagi logam cair saat terjadi
pendinginan. Riser ini akan dibuang pada akhir proses, hal tersebut membuat pengecoran dengan
cetakan pasir menjadi kurang efisien sebab harus ada logam yang terbuang.

Gambar. sand casting

Cetakan pasir tentunya tak cocok digunakan untuk membuat mass product yang sangat banyak
karena hanya bisa digunakan sekali. Oleh karena itu digunakanlah cetakan permanen yang
menggunakan logam tahan suhu tinggi (heat resisting metals) sebagai bahan cetakannya.

Pengecoran dengan cetakan permanen dapat pula dilakukan sambil memberi gaya tekan pada
logam cair sehingga proses ini biasa disebut proses cetak-tekan. Hasil dari proses cetak tekan ini
memiliki beberapa kelebihan dibanding pengecoran dengan cetakan pasir yaitu produk memiliki
densitas lebih besar serta terhindar dari kemungkinan masuknya pengotor ke dalam logam cair.
Contoh produk hasil dari pengecoran cetak menggunakan rangka logam adalah piston kendaraan
bermotor, dan front fork untuk suspensi sepeda motor.

Jenis pengecoran lainnya adalah pengecoran presisi. Produk yang dihasilkan memiliki toleransi
dimensi yang sangat ketat, permukaan yang halus, dan biasanya bentuk yang rumit. Proses ini
memerlukan biaya yang cukup mahal, terbatas hanya pada benda-benda berukuran kecil, dan
tingkat kesulitannya tinggi. Contoh dari pengecoran presisi adalah lost wax casting (investment
casting). Contoh produk dari proses ini adalah turbine blade untuk mesin pesawat terbang.
Pembuatan Besi
27 Oct

*tulisan ini diambil dari buku “Manufacturing Processes” by B.H Amstead, Phillip F. Ostwald,
Myron L. Begeman

Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan meliputi 95% dari
seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan satu-satunya
logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya
logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan logam.
diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM.

Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun 1800,
sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil membuat besi
malleable. hal ini menyebabkan timbulnay persengketaan mengenai masalah paten. Dalam
sidang-sidang pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu mendapatkan hak paten.

PEMBUATAN BESI KASAR

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam tanur tinggi. Bijih
besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur ini.
Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih
besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan himosit.

Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi,
sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih
ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian
tambahan.

Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga hampir semua
proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO.

1. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi
dunia.

Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya
mencapai 60 m. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 – 1600 Megagram besi
kasar. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak
tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan
100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi, 800 Megagram kokas,
500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. Bahan baku tersebut disusun secara
berlapis-lapis.
Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif
dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan
kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (CO2). Dengan digunakannya udara
panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas
mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500*C. Kalor yang diperlukan berasal dari
reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut
memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair.

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-
bijih, dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dna terapung diatasnya
dan secara berkala disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam
cetakan setiap 5 – 6 jam.

Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0,5 Megagram terak dan 6 Megagram gas
panas. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan
isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk
membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya.

Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan
susunan campuran bahan baku.

blast furnace

2. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat reduksi
membentuk sponge iron.*Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel, CIlegon.* Disini bijih
besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron, yang masing-
masing berkapasitas 1juta ton pertahun.

*Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia :

Fe : 88 – 91 %; C : 1,5 – 2,5%; SiO2 : 1,25 – 3,43%; Al2O3 : 0,61 – 1,63%; CaO : 0,2 – 2,1%;
MgO : 0,31 – 1,62%; P : 0,014 – 0,027%; Cu : 0,001 – 0,004 %; Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 –
0,5 %

Tingkat metalisasi : 86 – 90 %

Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur listrik. Disini
sponge iron bersama-sama besi tua (scrap), dan paduan ferro dilebur dan diolah menjadi billet
baja.

Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram besi pellet.
Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat
dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Soal:
1. Apa perbedaan dari dapur tinggi dan dapur baja ?
2. Mengapa dapur baja listrik dapat menghasilkan baja yang baik ?
3. Berikan contoh baja paduan rendah dan baja paduan tinggi, apakah bisa melalui dapur-
dapur tersebut ?
4. Apa perbedaan dari besi kasar dan besi bekas ?
5. Apakah bisa baja dikuatkan lagi ? Jika bisa, menggunakan teknik apa ?

Jawaban:
1. Perbedaan dari dapur tinggi dan dapur baja

Perbedaan keduanya adalah pada material yang dihasilkan. Dapur tinggi dan dapur baja
merupakan bagian dari proses pembuatan material baja mulai dari biji besi hingga mencapai
proses pengolahan lanjut.

 Dapur tinggi merupakan tahapan awal pengolahan biji besi. Proses pada dapur
tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untuk membakar
kokas dengan temperatur sekitar 2000 oC. Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur
tinggi secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke penampungan khusus. Hasil ini
disebut besi kasar, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.

 Dapur baja merupakan tahapan lanjutan untuk mengolah besi kasar dari tahapan dapur
tinggi. Beberapa jenis dapur baja:
A. Dapur baja oksidasi (Bassemer)
Dapur Bassemer disebut juga Konvertor Bessemer, adalah sebuah bejana baja dengan lapisan
batu tahan api yang bersifat asam. Di bagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian bawahnya
terdapat sejumlah lubang-lubang untuk saluran udara. Bejana ini dapat diguling-gulingkan.

Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan untuk bahan
konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya bersifat asam dan batu
tahan apinya juga bersifat asam. Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu
akan rusak akibat reaksi penggaraman.

B. Dapur baja terbuka (Siemens Martin)

Proses lain untuk membuat baja dari bahan besi kasar adalah menggunakan dapur Siemens
Martin yang sering disebut proses Martin. Dapur ini terdiri atas satu tungku untuk bahan yang
dicairkan dan biasanya menggunakan empat ruangan sebagai pemanas gas dan udara. Pada
proses ini digunakan muatan besi bekas yang dicampur dengan besi kasar sehingga dapat
menghasilkan baja dengan kualitas yang lebih baik jika dibandingkan dengan baja Bessemer.

C. Dapur baja listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan dengan
tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur. Penggunaan arus
listrik untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga
proses dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan
baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel). Dapur baja listrik dibagi menjadi:

a) Dapur Induksi

b) Dapur busur cahaya

2. Dapur Listrik menghasilkan baja yang baik

Dapur Baja Listrik memiliki prinsip merubah energi listrik dengan berbagai macam cara agar
menjadi energy panas yang optimal dalam usaha meleburkan logam.

Berikut kelebihan dari dapur listrik disbanding dapur peleburan baja lainnya:

 Temperatur yang dihasilkan dapat mencapai 2000 oC. Sehingga dapat mencairkan logam
dengan titik cair yang tinggi seperti baja dengan paduan paduan chrom, molybdenum,
nikel, tungsten dan lain-lain. Selain itu temperature yang dihasilkan dapat diatur sesuai
dengan jenis yang akan dileburkan.
 Tidak ada pengaruh zat asam pada baja yang dileburkan, tidak seperti peleburan lainnya
yang menggunakan material tambahan yang bersifat asam ataupun basa.
 Susunan struktur atom dari Fe tidak mengalami perubahan, karena peleburan dapat diatur
tanpa mencapai titik didihnya
  Menghasilkan cairan baja yang berkualitas tinggi dengan jumlah minimum baja terbakar

3. Seluruh jenis Baja paduan dapat dilebur melalui dapur baja listrik. Hal ini dikarenakan dalam
penggunaannya dapur baja listrik dapat disesuaikan dengan kebutuhan peleburan baja paduan
rendah maupun baja paduan tinggi.
4. Perbedaan Besi Kasar dan besi bekas

Perbedaan yang paling mendasar adalah besi bekas telah mengalami perubahan struktur di dalam
atomnya akibat penggunaan sebelumnya (misal: sebagai bahan konstruksi). Selain itu besi bekas
telah mengandung unsur kimia seperti karat ataupun asam dan basa sehingga apabila dileburkan
terdapat terak atau kotoran sisah pemakaian besi tersebut. Sedangkan Besi kasar adalah hasil
pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses awal adalah dengan
mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih besi dengan tahap
sebagai berikut :

 Dibersihkan.
 Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi
dapat dipisahkan dari bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.
 Dibentuk menjadi “pellet” (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.

Untuk memudahkan dalam pembentukan “pellet” maka ditambahkan tanah liat, sehingga dapat
dirol menjadi bentuk bulat. Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur
tinggi. Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai 100
meter. Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu
menahan temperature tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan baku, yaitu bijih besi,
kokas dan batu kapur. Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga
dapat menghasilkan panas yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-bahan yang
tidak diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untuk
membakar kokas dengan temperatur + 2000oC. Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur
tinggi secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi
kasar, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.

5. Baja bisa dikuatkan lagi, tergantung dari jenis kekuatan yang diinginkan. Berikut contohnya:

 Kekuatan tarik

Kekuatan tarik merupakan kemampuan bahan untuk menerima beban tarik tanpa mengalami
kerusakan dan dinyatakan sebagai tegangan maksimum sebelum putus. Tegangan maksimum
adalah data terpenting karena perhitungan banyak menggunakan nilai tegangan tersebut.

Cara meningkatkan kekuatan tarik yaitu melalui perlakuan panas hardening. Hardening
merupakan perlakuan panas yang bertujuan untuk memperoleh kekerasan dan kekuatan tarik
maksimum pada logam baja. Baja tersebut dipanaskan sampai mendapatkan struktur austenite,
selanjutnya ditahan, dan dilakukan pendinginan secara cepat (quenching).
  Kekuatan puntir

Kekuatan puntir merupakan kemampuan material untuk menahan putaran atau torsi yang tegak
lurus terhadap material tersebut pada kedua ujungnya secara berlawanan tanpa mengalami
deformasi / pecah.

Cara meningkatkan kekuatan puntir sama dengan cara untuk meningkatkan kekuatan tarik, yaitu
dengan menggunakan perlakuan panas hardening

 Kekuatan Impact

Kekuatan impact adalah kemampuan suatu bahan untuk menahan beban dinamis atau mendadak
yang dapat menyebabkan rusak atau patah. Cara untuk meningkatkan kekuatan impact adalah
dengan melakukan normalizing.

Normalizing merupakan proses perlakuan panas yang menghasilkan perlite halus,

pendinginannya dengan menggunakan media udara, lebih keras dan kuat dari hasil annealing.
Secara teknis prosesnya hampir sama dengan annealing, yakni biasanya dilakukan dengan
memanaskan logam sampai keatas temperature kritis (untuk baja hypoeutectoid , 50 Derajat
Celcius diatas garis A3 sedang untuk baja hypereutectoid 50 Derajat Celcius diatas garis Acm).
Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan pada udara.

Normalizing memiliki energi patah terbesar dari spesimen lainnya. Hal ini diseabkan karena
pendinginan yang lambat oleh udara, sehingga terbentuk butiran yang besar. Sehingga untuk
mematahkan spesimen memerlukan energi yang besar pada pengujian impact.