ANALISA MECHANICAL DAN METALLURGICAL

PENGELASAN BAJA KARBON A36

DENGAN METODE SMAW
Fajar Riyadi*, Dony Setyawan, S.T., M.Eng.**
* Mahasiswa Jurusan Teknik Perkapalan
** Staf Pengajar Jurusan Teknik Perkapalan
Jurusan Teknik Perkapalan, Fakultas Teknologi Kelautan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Sukolilo – Surabaya (60111)
Telp. : 085228282827
Email : joken99n@gmail.com

ABSTRAK

Efek dilusi adalah efek yang terbentuk pada saat proses pengelasan. Persentase dilusi lasan ini akan
dipengaruhi oleh bentuk kampuh dari logam induk. Komposisi logam dilusi yang terbentuk akan berbeda dengan logam
induk atau pun logam pengisinya. Hal ini jelas akan mempengaruhi kualitas dari material hasil pengelasan. Penelitian
ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh luasan diluted metal tersebut terhadap kualitas hasil pengelasan.
Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah A36. Metode pengelasan yang
digunakan adalah SMAW dengan elektroda E6013. Terdapat tiga model spesimen uji, model I (pengelasan dengan
bentuk kampuh single vee), model II (pengelasan dengan bentuk kampuh double vee), sedangkan model III (pengelasan
dengan bentuk kampuh square). Pengujian yang dilakukan adalah radiography test, metallography test, vickers
microhardness dan compact tension tpecimen.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa bentuk kampuh mempengaruhi luasan diluted metal yang terbentuk.
Persentase luasan diluted metal yang paling besar terbentuk pada pengelasan dengan bentuk kampuh square, yaitu
sebesar 28,30%. Persentase perlit pada daerah HAZ dan weld metal meningkat pada tiap-tiap variasi bentuk kampuh.
Persentase kandungan perlit paling banyak terbentuk pada pengelasan dengan bentuk kampuh single vee, yaitu sebesar
29.64% dan 57.75%. Harga fracture toughness berbanding terbalik dengan persentase kandungan pearlite dan nilai
kekerasan. Jika harga fracture toughness naik sebesar 0,58% maka persentase kandungan perlit akan turun sebesar
55.83% dan harga kekerasannya akan turun sebesar 6.68%. Semakin tinggi harga fracture toughness suatu material
maka semakin kecil persentase kandungan perlit dan nilai kekerasannya.

Kata kunci : analisa mechanical, analisa metallurgical, dilusi lasan, baja karbon A36, SMAW.

1. PENDAHULUAN pengelasan yang dilakukan pada akhirnya akan

Lingkup penggunaan teknik penyambungan
material (pengelasan) dalam konstruksi sangat luas,
meliputi bidang perkapalan, pembuatan jembatan,
rangka baja, bejana tekan, pipa saluran, kendaraan
rel dan sebagainya. Selain itu, proses las dapat juga
dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk
mengisi lubang-lubang pada coran, mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus, replating dan
macam-macam reparasi lainnya. Prosedur
pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi
sebenarnya di dalam proses melakukannya banyak
masalah-masalah yang harus diatasi.
Sifat mekanik suatu bahan adalah sifat
terpenting karena berkaitan dengan kemampuan
bahan untuk menerima beban tanpa menimbulkan
kerusakan atau kegagalan pada bahan/struktur
tertentu. Panas yang terjadi akibat proses
pengelasan akan merubah struktur kristal material
sehingga akan menyebabkan turunnya sifat fisis
dan mekanik dari material yang dilas. Proses
menentukan hasil akhir dari konstruksi tersebut,
meskipun ada parameter lain yang mempengaruhi.
Persyaratan kualitas dalam proses penyambungan
material adalah harus sesuai dengan standar
meliputi kekuatan, keuletan, ketangguhan,
kekerasan dan ketahanan korosi.
Diluted metal adalah salah satu komposisi dari
weld metal yang terbentuk pada saat proses
pengelasan. Luasan diluted metal ini akan
dipengaruhi oleh welding speed (kecepatan
pengelasan) dan bentuk kampuh dari logam induk.
Komposisi diluted metal yang terbentuk akan
berbeda dengan logam induk atau pun logam
pengisinya. Hal ini jelas akan mempengaruhi
kualitas dari material hasil pengelasan.
Dalam penelitian tugas akhir ini, penulis
mencoba untuk mengetahui dan menganalisa
pengaruh diluted metal yang terbentuk terhadap
mechanical characteristic dan metallurgical
characteristic hasil pengelasan baja karbon A36.

1
Metode pengelasan yang dilakukan adalah SMAW,
dengan menggunakan elektroda E6013. Material
hasil penyambungan akan diuji dengan serangkaian
pengujian, sehingga melalui eksperimen ini kita
bisa mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi
akibat proses pengelasan tersebut.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Klasifikasi Baja
Baja pada dasarnya adalah paduan besi-karbon.
Selain terdiri dari besi dan karbon baja biasanya
juga mengandung sejumlah unsur lain. Sebagian
berasal dari pengotoran pada bijih besi, yang
biasanya kadarnya akan ditekan serendah mungkin,
sebagian lagi dari unsur yang digunakan pada
proses pembuatan besi/baja. Disamping itu
seringkali juga sejumlah unsur paduan sengaja
ditambahkan ke dalam baja untuk memperoleh
suatu sifat tertentu. Mengingat hal ini maka dapat
dibayangkan bahwa jenis baja akan sangat banyak.
Menurut komposisi kimianya baja dapat dibagi
menjadi dua kelompok besar yaitu baja karbon dan
baja paduan. Baja karbon bukan hanya
mengandung besi dan carbón, tetapi juga
mengandung sejumlah unsur lain dalam batas-batas
tertentu yang tidak banyak berpengaruh terhadap
sifatnya.
2.2 Baja Karbon
Sifat baja karbon sangat tergantung pada kadar
karbon. Oleh karena itu, baja jenis ini
dikelompokkan kedalam tiga kelompok besar
berdasarkan kadar karbon yang terkandung di
dalamnya.
Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel/Mild
steel), kadar karbon sampai 0.30%. Strukturnya
terdiri dari ferrit dan sedikit perlit, sehingga baja ini
kekuatannya relatif rendah, lunak tetapi
keuletannya tinggi. Baja ini tidak dapat dikeraskan,
kecuali dengan pengerasan permukaan.
Baja Karbon Menengah (Medium Carbon
Steel), kadar karbon 0.30-0.70% masih terdiri dari
ferrit dan perlit juga, dengan perlit cukup banyak,
sehingga baja ini lebih kuat dan keras, serta dapat
dikeraskan tetapi getas.
Baja Karbon Tinggi (High carbon steel),
kadar karbon lebih dari 0.70% lebih kuat dan lebih
keras lagi, tetapi keuletan dan ketangguhannya
rendah.
Pada baja karbon apabila semakin besar
kandungan karbonnya maka material akan semakin
kuat tetapi ketangguhannya menurun. Kemampuan
baja untuk dikerjakan dalam keadaan dingin dan
kemampuan baja untuk dilas secara cepat akan
menurun seiring bertambahnya kandungan karbon
didalam baja. Bertambahnya kandungan karbon
2
juga secara cepat dapat menurunkan kemampuan
baja untuk dipotong dengan menggunakan nyala
api. Dengan kata lain, kemampuan baja untuk
menjadi keras, sebagai contoh, kecenderungan baja
untuk menjadi keras melalui proses perlakuan
panas, akan menjadi lebih baik seiring dengan
bertambahnya kadar karbon.
2.3 Baja Karbon Rendah
Baja jenis ini sangat reaktif dan mudah sekali
untuk berubah kembali ke bentuk besi oksida
(berkarat) jika terkontaminasi air, oksigen dan ion.
Baja karbon rendah mempunyai sifat mampu las
yang dipengaruhi oleh kekuatan takik dan kepekaan
terhadap retak las. Kekuatan takik pada baja karbon
rendah dapat di pertinggi dengan menurunkan kadar
karbon C dan menaikkan kadar mangan Mn. Suhu
transisi dari kekuatan takik menjadi turun dengan
naiknya harga perbandingan Mn/C.
2.4 Mikrostruktur Baja Karbon Rendah
Sebagian dari baja karbon rendah merupakan
baja yang murni (Fe=99.5%) dengan sejumlah kecil
unsur-unsur logam seperti mangan, silicon dan
aluminium. Sesungguhnya banyak dari baja karbon
rendah terutama untuk very low dan ultra low
karbon steel adalah baja yang benar-benar murni
(99.99%). Di baja ini mikrostrukturnya adalah
100% ferrit.
Ferrit merupakan unsur yang utama pada baja
karbon rendah. Ferrit merupakan kandungan dari
baja murni dan mengandung kurang dari 0.005%C
pada temperatur suhu ruang, tetapi seringkali juga
terdapat kandungan lain yaitu mangan dan silikon.
Ferrit juga dapat muncul pada baja-baja yang
mengalami pengerjaan dingin. Pada baja karbon
rendah (baja murni) strukturnya dapat dilihat dalam
butir ferrit yang membentuk seperti suatu jaringan
rangka. Karena mengandung kandungan karbon
yang rendah, ferrit yang dibentuk sangat halus atau
lembut dan sangat mudah untuk berubah bentuk
(deformed), ini artinya dibutukan perlakuan khusus
pada baja yang memiliki kandungan baja karbon
rendah untuk menghindari efek dari pengerjaan
perlakuan dingin
Gambar 1. Mikrostruktur dari ferrit.
 Pearlite pada dasarnya berfasa ganda yaitu
campuran antara cementite dan ferrit. Dimana hal
ini merupakan perubahan bentuk transformasi
eutectoid pendinginan bawah lambat (mendekati
equilibrium). Untuk baja karbon yang mengalami
pendinginan yang cepat maka pearlite yang
berwarna hitam akan tampak pada batasan butir
ferrit.
Martensit. Ketika baja mengandung baja
karbon rendah dengan logam campuran dan dengan
cepat didinginkan dari suhu austenit, suatu unsur
martensit terbentuk. Martensit tidak selalu
ditemukan pada baja yang berkarbon rendah. Etsa
khusus diperlukan untuk dapat membedakan
martensit dari partikel cementite, pearlite dan
austenit. Pada gambar ini struktur mikro dari
martensit dinyatakan dengan warna gelap (hitam)
sedangkan yang tidak berwarna adalah austenit.
Gambar 2 Mikrostruktur dari Martensite
Austenit. Tahap austenit adalah struktur kristal
pada temperatur tinggi yang pada umumnya berada
pada suhu diatas kira-kira 720oC (1330oF), akan
tetapi tidak tertutup kemungkinan austenit dapat
terbentuk pada suhu ruang apabila memiliki cukup
karbon.
2.5 Pengelasan
Berdasarkan definisi dari American Welding
Society (AWS) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari
definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa
las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas.
Pada waktu ini telah digunakan lebih dari 40 jenis
pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan
dengan hanya menekan dua logam yang disambung
sehingga terjadi ikatan antara atom-atom atau
molekul-molekul dari logam yang disambungkan.
2.5.1 Metallurgi Pengelasan
Dalam lasan terdiri dari tiga bagian yaitu
logam lasan, daerah pengaruh panas (Heat Affected
Zone) dan logam induk yang tak terpengaruhi.
Logam las adalah bagian dari logam yang pada
3
waktu pengelasan mencair dan kemudian
membeku. Daerah pengaruh panas atau HAZ
adalah logam dasar yang bersebelahan dengan
logam las yang selama proses pengelasan
mengalami siklus termal pemanasan dan
pendinginan cepat. Logam induk tidak terpengaruhi
adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu
pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahan-perubahan struktur dan sifat. Disamping
ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu
daerah khusus yang membatasi antara logam las
dan daerah pengaruh panas, yang disebut batas las.
Dalam pengelasan cair bermacam-macam
cacat terbentuk dalam logam las, misalnya
pemisahan atau segregasi, lubang halus dan retak.
Banyaknya dan macamnya cacat yang terjadi
tergantung dari pada kecepatan pembekuan. Pada
proses pembekuan logam las terjadi tiga proses
reaksi metalurgi, proses tersebut adalah :
1. Pemisahan
Di dalam logam las terdapat tiga jenis
pemisahan, yaitu pemisahan makro, pemisahan
gelombang dan pemisahan mikro. Pemisahan
makro adalah perubahan komponen secara
perlahan-lahan yang terjadi mulai dari sekitar garis
lebur menuju ke garis sumbu las, sedangkan
pemisahan gelombang adalah perubahan komponen
karena pembekuan yang terputus yang terjadi pada
proses terbentuknya gelombang manik las.
Pemisahan mikro adalah perubahan komponen
yang terjadi dalam satu pilar atau dalam bagian dari
satu pilar.
2. Vaporasi
Lubang-lubang halus terjadi karena adanya
gas yang tidak larut dalam logam padat. Lubang-
lubang tersebut disebabkan karena tiga macam cara
pembetukan gas sebagai berikut : yang pertama
adalah pelepasan gas karena perbedaan batas
kelarutan antara logam cair dan logam padat pada
suhu pembekuan, yang kedua adalah terbentuknya
gas karena adanya reaksi kimia didalam logam las
dan yang ketiga penyusupan gas ke dalam atmosfir
busur.
Gas yang terbentuk karena perbedaan batas
kelarutan dalam baja adalah gas hidrogen dan gas
nitrogen, sedangkan yang terjadi karena reaksi
adalah terbentuknya gas CO dalam logam cair dan
yang menyusup adalah gas-gas pelindung atau
udara yang terkurung dalam akar kampuh las.
3. Oksidasi
Oksidasi menghasilkan gas-gas atau oksida-
oksida yang mengakibatkan mutu las menjadi
rendah, misal karena mudah timbul korosi,
menyebabkan adanya rongga-rongga dalam logam
las kegetasan bahan bertambah atau berkurangnya
kekuatan logam las.
Sebenarnya hanya sejumlah kecil oksigen
yang larut dalam baja, tetapi karena tekanan
disosiasi dari kebanyakan oksida sangat rendah,
maka pada umumnya akan terbentuk oksida-oksida
yang stabil. Karena pengukuran yang tepat untuk
mengetahui jumlah oksigen yang larut dalam baja
sangat sukar, maka untuk melepaskan oksigen dari
larutan biasanya dilakukan usaha-usaha seperti
melepaskan oksida. Proses menghilangkan oksida
ini disebut proses deoksidasi.
Ketangguhan logam las turun dengan naiknya
kadar oksigen, oleh karena itu harus selalu
diusahakan agar logam las mempunyai kadar
oksigen yang serendah-rendahnya. Usaha
penurunan oksigen ini dapat dilakukan dengan
menambah unsur-unsur yang bersifat deoksidasi
seperti Si, Mn, Al dan Ti atau menaikkan kebasaan
dari terak lasnya. Struktur, kekerasan dan
berlangsungnya transformasi dari daerah HAZ
dapat dibaca dengan segera pada diagram
transformasi pendinginan berlanjut atau diagram
CCT.
2.5.2 Parameter Pengelasan
1. Tegangan busur las
Tingginya tegangan busur tergantung pada
panjang busur yang dikehendaki dari jenis dari
elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang
sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan
berbanding lurus dengan panjang busur.
Panjang busur yang dianggap baik kira-kira
sama dengan garis tengah elektroda. Tegangan
yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda
bergaris tengah 3 sampai 6 mm, kira-kira antara 20
sampai 30 volt untuk posisi datar. Sedangkan untuk
posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi
lagi dengan 2 sampai 5 volt.
2. Besar ampere las
Besarnya ampere las yang diperlukan
tergantung dari bahan dan ukuran dari lasan,
geometri sambungan, posisi pengelasan macam
elektroda dan diameter inti elektroda. Dalam
pengelasan logam paduan, untuk menghindari
terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya
menggunakan ampere las yang kecil.
3. Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis
elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas,
geometri sambungan, ketelitian sambungan dari
lain-lainnya. Dalam hal hubungannya dengan
tegangan dari ampere las, dapat dikatakan bahwa
kecepatan las hampir tidak ada hubungannya
dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan
4
ampere las. Karena itu pengelasan yang cepat
memerlukan ampere las yang tinggi.
Bila tegangan dari ampere dibuat tetap, sedang
kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah
deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi
di samping itu sampai pada suatu kecepatan
tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar
penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan
terus maka masukan panas per satuan panjang juga
akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan
berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat
memperkeras daerah HAZ.
4. Polaritas listrik
Seperti telah diterangkan sebelumnya bahwa
pengelasan busur listrik dengan elektroda
terbungkus dapat menggunakan polaritas lurus dan
polaritas balik. Pemilihan polaritas ini tergantung
pada bahan pembungkus elektroda, konduksi termal
dari bahan induk, kapasitas panas dari sambungan
dan lain sebagainya.
Sifat busur pada umumnya lebih stabil pada
arus searah dari pada arus bolak balik, terutama
pada pengelasan dengan arus yang rendah. Tetapi
untuk pengelasan sambungan pendek lebih baik
menggunakan arus bolak balik karena pada arus
searah sering terjadi ledakan busur pada akhir dari
pengelasan.
5. Besarnya penembusan
Untuk mendapatkan kekuatan sambungan
yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi
yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan
tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas,
besarnya arus, kecepatan las dari tegangan yang
digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las
makin besar pula daya tembusnya. Sedangkan
tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya
yaitu makin besar tegangan makin panjang busur
yang terjadi dan makin tidak terpusat, sehingga
panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi yang
lebar dan dangkal kecuali beberapa elektroda
khusus untuk penembusan dalam yang memang
memerlukan tegangan tinggi.
6. Kondisi standar pengelasan
Beberapa kondisi standar dalam pengelasan
dengan syarat-syarat tertentu seperti tebal pelat,
bentuk sambungan, jenis elektroda, diameter inti
elektroda dan lain sebagainya, telah ada. Sudah
tentu bahwa kondisi standar ini harus dilaksanakan
secara seksama dari sesuai dengan bentuk dan
ketelitian alur, keadaan tempat pengelasan dan lain-
lainnya
2.5.3 Heat Input
Heat input adalah nilai dari energi yang
ditransfer per unit panjang dari suatu pengelasan.
Heat input merupakan parameter penting karena
seperti halnya pemanasan awal dan temperatur
interpass, heat input juga mempengaruhi laju
pendinginan yang akan berpengaruh pada
mechanical properties dan struktur metalurgi dari
HAZ. Rumus yang digunakan untuk menentukan
besarnya heat input yaitu :
Heat Input (Kj/mm) = Arus x Tegangan x 60
Travel Speed (TS) x 1000
Apabila heat input dari suatu pengelasan
terlalu tinggi maka daerah HAZ akan menjadi lebar
sehingga mudah terjadi cacat seperti undercut.
Akan tetapi apabila heat input terlalu kecil maka
juga akan menimbulkan cacat las seperti inclusion.
Efek dari heat input terhadap laju pendinginan
hampir sama dengan temperatur pemanasan awal.
Apabila heat input atau temperatur pemanasan awal
dinaikkan maka laju pendinginan akan turun yang
biasanya digunakan untuk base metal yang tebal. B
Heat input akan mempengaruhi material
properties pada pengelasan. Pada pengelasan
multiple-pass, bagian dari pengelasan pas
sebelumnya akan dihaluskan oleh pas selanjutnya,
sehingga ketangguhan material akan meningkat.
Hal ini disebabkan karena panas dari suatu pass
akan mengeraskan weld metal yang sebelumnya.
Shielded Metal Arc Welding
2.6 Shielded Metal Arc Welding
Las busur listrik elektrode terbungkus ialah
salah satu jenis proses las busur listrik elektrode
terumpan, yang menggunakan busur listrik sebagai
sumber panas. Panas yang timbul pada busur listrik
yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja,
mencairkan ujung elektrode (kawat) las dan benda
kerja setempat, kemudian membentuk paduan,
membeku menjadi lasan (weld metal). Bungkus
(coating elektrode yang berfungsi sebagai fluks
akan terbakar pada waktu proses berlangsung, dan
gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap
pangaruh udara luar. Cairan pembungkus akan
terapung dan membeku pada permukaan las yang
disebut slag, yang kemudian dapat dibersihkan
dengan mudah.
Gambar 3 Skema peralatan pengelasan SMAW
5
2.7 Diluted Metal
Dilution merupakan aspek yang sering dipakai
sebagai bahan pertimbangan dalam proses
pemilihan filler metal. Ketika melakukan
pengelasan antara base metal dengan filler metal
yang berbeda komposisi kimia, kedua komposisi
tersebut akan bercampur dan mengalami efek dilusi
(dilution). Logam campuran antara logam induk
dan logam pengisi inilah yang dinamakan diluted
metal.
Dilution hasil lasan didefinisikan sebagai
perbadingan antara bagian logam induk yang
mencair dengan seluruh bagian logam yang
mencair. Dilution juga didefinisikan sebagai
perubahan komposisi kimia logam yang
didepositkan (logam las). Perubahan ini disebabkan
oleh campuran antara logam induk (base metal) dan
logam pengisi (filler metal) dalam manik las.
Karena adanya proses percampuran tersebut, maka
efek dilusi yang terjadi akan menyebabkan manik
las (weld metal) yang terbentuk mempunyai
komposisi yang berbeda dengan base metal maupun
filler metalnya. Hal ini akan menyebabkan
berubahnya kuat tarik dan keuletan dari material
hasil pengelasan.
3. METODELOGI PENELITIAN
3.1 Bahan Penelitian
Material yang akan dilakukan pengujian
adalah material baja karbon rendah grade A type
A36 dengan ukuran 300 x 150 x 8 mm sebanyak 6
buah. Baja karbon type ini mempunyai kandungan
C = 0.16; Si = 0.21; Mn = 0.7; P = 0.023; S =
0.022.
3.2 Proses Pengelasan
Dalam penelitian ini dilakukan proses
pengelasan material dengan metode Shielded Metal
Arc Welding (SMAW). Jenis sambungan yang
digunakan adalah sambungan tumpul. Sedangkan
elektroda yang digunakan adalah elektroda E6013.
Pengelasan dilakukan pada material yang berbeda
bentuk kampuh, dalam hal ini bentuk kampuh yang
digunakan adalah square, double vee dan single
vee.
3.3 Proses Pengujian
Pengujian yang dilakukan meliputi uji
radiografi, uji metalografi, uji kekerasan (Vickers),
uji tarik dan uji fracture toughness dengan
menggunakan compact tension specimen. Untuk uji
radiografi, jumlah spesimen adalah 3 test coupon.
Pada pengujian metalografi, pengujian kekerasan,
uji tarik dan uji fracture toughness diambil 1
spesimen untuk tiap-tiap proses pengelasan
sehingga untuk masing-masing pengujian
(metalografi, kekerasan, uji tarik dan fracture ujung penekan mempunyai bentuk dasar persegi
toughness) ada 3 spesimen uji. dan pada ujungnya mempunyai sudut 136º pada sisi
yang saling berhadapan. Indentor ditekan dengan
3.3.1 Uji Radiography
gaya sebesar 100 Kgf, beban ini ditekankan pada
Uji radiografi adalah pengujian yang tak periode selama sepuluh hingga 15 detik.
merusak. Pengujian ini dilakukan tanpa merusak
bagian konstruksi yang diujikan. Pengujian ini
untuk mengetahui cacat di dalam permukaan las.
Prosedur pengujian radiografi yang dilakukan
mengacu pada standart ASME V Non Destructive
Examination. Pelaksanaan pengujian radiografi
meliputi tahap penyinaran dan proses film.

Gambar 5 Proses uji hardness

3.3.4 Uji Fracture Toughness
Proses yang dilakukan sebelum memulai
penelitian fracture toughness dengan Compact
Tension Specimen (CTS) adalah mempersiapkan
specimen yang akan diuji. Dimensi spesimen CTS
Gambar 4 Susunan dalam pengujian radiografi
tergantung dari tebal pelat, semakin besar tebal
3.3.2 Uji Metallography (Foto Mikro) pelat maka semakin besar pula spesimen CTS.
Metalografi merupakan pengamatan struktur Penentuan dimensi spesimen mengacu sesuai
logam baik secara makro maupun mikro dimana dengan standart ASTM E399 adalah sebagai
intinya adalah pengamatan struktur dan pengenalan berikut :
yang meliputi tipe, ukuran, distribusi dan kuantitas.
Tipe mewakili nama kelas pada logam tertentu
misalnya ferrit, perlit, eutectoid dan sebagainya.
Ukuran mewakili dimensi dari fase dibandingkan
dengan dimensi yang lain. Misalnya ukuran butir.
Distribusi mewakali daerah penyebaran masing-
masing fase diantara luasan yang menjadi
pengamatan dalam sample tersebut, sedangkan
kuantitas mewakili jumlah masing-masing fase
Penghitungan persentase struktur mikro
dilakukan dengan bantauan software autocad Gambar 6 Standar CTS
dengan cara menginsert gambar struktur mikro ke 3.3.5 Uji Makro Etsa
dalam autocad dengan skala 1:1. Penghitungan Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui
besar butir mengacu pada ASTM E 562 dengan kualitas hasil lasan melalui potongan melintang dari
menggunakan teknik point counter. Dimana dibuat lasan. Setelah didapatkan potongan melintang yang
sebuah persegi yang berisi 100 titik dengan luas sudah dietsa maka pengamatan dapat dilakukan
persegi diambil 2-5% dari luas seluruh hasil foto. secara manual/visual. Beberapa cacat las yang
Kemudian diambil sampel sebanyak 9 titik dapat diketahui dari pengujian ini adalah adalah
perhitungan dan hasilnya dirata-rata. porosity, incomplete penetration (IP), incomplete
3.3.3 Uji Kekerasan (Vickers) fusion, crack dan undercut.
Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan
sebuah benda (benda kerja) terhadap penetrasi/daya
tembus dari bahan lain yang lebih keras
(penetrator). Nilai kekerasan dapat diketahui
dengan beberapa metode diantaranya rockwell test,
brinnel test dan vickers test.
Metode pengujian Vickers menggunakan
Gambar 7 Penampang melintang hasil lasan
indentor berbentuk piramida intan. Piramida pada
6
4. HASIL PENELITIAN pengujian foto mikro, melakukan proses makroetsa
pada masing-masing spesimen. Daerah yang
4.1 Proses Pengelasan
diamati pada proses foto mikro adalah WM (Weld
Parameter yang dipakai dalam proses Metal) dan HAZ (Heat Affected Zone) pada tiap-
pengelasan mengacu pada WPS. Sedangkan semua tiap spesimen. Berikut hasil foto mikro daerah HAZ
nilai parameter yang dipakai harus dicatat dan dan WM dengan perbesaran 500x :
dicantumkan dalam WPQR.
Tabel 1 WPQR pengelasan single vee. • Daerah HAZ
Elektrode Size Welding Current Travel Speed
Pass No.
(mm) Ampere Volt (mm/min)
1 2,6 80 30 50
2 3,2 80 30 55
3 3,2 115 30 65
4 3,2 115 30 60
B.Weld 3,2 115 30 70
Tabel 2 WPQR pengelasan double vee.
Elektrode Size Welding Current Travel Speed
Pass No.
(mm) Ampere Volt (mm/min)
1 2,6 70 30 55
2 3,2 115 30 70
3 3,2 115 30 75 Gambar 8 Single vee groove.
4 3,2 115 30 85
B.Weld 3,2 115 30 80
Tabel 3 WPQR pengelasan square.
Elektrode Size Welding Current Travel Speed
Pass No.
(mm) Ampere Volt (mm/min)
1 2,6 60 30 50
2 2,6 115 30 75
3 3,2 115 30 85
4 3,2 105 30 75
B.Weld 3,2 105 30 85

4.2 Uji Radiografi

Hasil dari pengujian ini merupakan acceptable
criteria hasil pengelasan. Berikut adalah hasil tes Gambar 9 Double vee groove.
radiografi.
Tabel 4 Tabel hasil radiografi
Interpretation Evaluation
t Area
Var. Defect Size Accepted Rejected Remarks
SMAW
I 8 A-B - - x - ACC
V 8 A–B - - x - ACC
X 8 A-B - - x - ACC

4.3 Uji Makro Etsa

Dari pengujian ini dapat diketahui tentang
weld profile sehingga dapat diketahui dimensi leg
length, size of weld, dan throat of weld (baik throat
effective maupun throat actual) serta lebar HAZ Gambar 10 Square groove.
(Heat Affected Zone) dari data yang ada dapat • Daerah Weld Metal
dilakukan analisis mengenai persyaratan
dimensional.
Tabel 5 Tabel hasil pengamatan uji makro etsa
Visual Test Weld Bead Dimensions
Var. Type Size W T R1 R2 HAZ
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm²)
I - - 16.48 8 1.72 1.67 58.38
V - - 16.06 8 2.09 1.45 50.27
X - - 15.53 8 1.52 1.57 52.08

4.4 Uji Metallography

Dari masing-masing proses pengelasan
diambil 1 buah spesimen. Sebelum dilakukan Gambar 11 Single vee groove.

7
 KQ
P max (lbf) P 5% (lbf) P max / P 5%
(Ksi (Inch)0,5)
5305.28 4930.65 1.076 190.521
5350.24 4909.03 1.090 189.685
5350.24 4902.46 1.091 189.432

5. ANALISA HASIL PENELITIAN

5.1 Heat Input
Tabel 8 Besar masukan panas tiap layer
A E V HI
Var. Layer
(A) (V) (mm/min) (Joule/mm)
Gambar 12 Double vee groove.
1 80 30 50 2592.0
2 80 30 55 2356.4
I 3 115 30 65 2866.2
4 115 30 60 3105.0
B.Weld 115 30 70 2661.4
1 70 30 55 2061.8
2 115 30 70 2661.4
X 3 115 30 75 2484.0
4 115 30 85 2191.8
5 115 30 80 2328.8
1 60 30 50 1944.0
2 115 30 75 2484.0
V 3 115 30 85 2191.8
Gambar 13 Square groove.
4 105 30 75 2268.0
4.5 Uji Hardness B.Weld 105 30 85 2001.2
Dari pengujian ini akan didapatkan data
Dari tabel 8 dapat diketahui bahwa heat input
berupa nilai kekerasan pada masing-masing posisi.
dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan (Travel
Dimana jumlah pengujian untuk masing-masing
Speed). Kecepatan pengelasan square groove lebih
posisi adalah sebanyak 3 titik. Pengujian kekerasan
lambat dibandingkan dengan pengelasan double vee
dilakukan pada posisi atas, tengah dan bawah untuk
groove dan vee groove. Hal ini dikarenakan bentuk
masing-masing bagian base metal, weld metal dan
kampuh square groove yang tidak mempunyai
HAZ. Sehingga jumlah total pengujian kekerasan
sudut sehingga memerlukan waktu lebih lama
untuk tiap spesimen adalah 27 titik.
dalam proses pengelasannya agar tidak
Tabel 6 Nilai rata-rata kekerasan menimbukan cacat seperti incomplete penetration
Bentuk Kampuh Las atau incomplete fusion. Kecepatan pengelasan yang
Posisi
I X V rendah mengakibatkan masukan panas yang
Base Metal 177.90 180.29 189.53 diterima oleh material pada pengelasan square
HAZ 224.42 228.44 233.32 groove lebih besar dari pada pengelasan dengan
double vee groove dan vee groove.
Weld Metal 238.45 243.96 255.53 Semakin besar masukan panas makin besar
4.6 Uji Fracture Toughness pula perubahan bentuk atau distorsi yang terjadi
dan juga banyaknya penurunan sifat-sifat yang
Pengujian fracture toughness dilakukan
baik. Dari analisis data diperoleh bahwa terjadi
dengan menggunakan compact tension spesimen
penurunan total heat input. Untuk pengelasan
sesuai ASTM E399-90 “Standard Test Method for
bentuk kampuh square groove adalah sebesar
Plane Strain Fracture Toughness of Metallic
13580.9 Joule/mm, sedangkan untuk pengelasan
Materials”, yang selanjutnya dapat digunakan
bentuk kampuh double vee groove adalah sebesar
untuk menentukan harga fracture toughness.
11727.8 Joule/mm dan utnuk pengelasan bentuk
Tabel 7 Hasil pengujian compact tension dan kampuh vee groove adalah sebesar 10888.9
nilai fracture toughness Joule/mm.
ITEM B (Inch) W (Inch) a (Inch) a/W f (a/W)
5.2 Uji Radiografi
I 0.3150 1.260 0.6299 0.5 1.260
X 0.3150 1.260 0.6299 0.5 1.260 Hasil dari pengujian radiografi menunjukkan
V 0.3150 1.260 0.6299 0.5 1.260 bahwa tidak ada cacat yang terjadi pada sambungan

8
las hasil pengelasan baja karbon rendah A36
dengan metode SMAW.
Oleh karena tidak terdapat cacat pada hasil
pengelasan ini maka hasil pengelasan ketiga variasi
bentuk kampuh las dapat diterima dan bisa diproses
menjadi spesimen pengujian berikutnya.
5.3 Makro Etsa
Secara umum hasil pengujian makro etsa
sudah memenuhi persyaratan yang berlaku, yaitu
tidak terdapat cacat pengelasan yang berarti dan
standard maksimal tinggi manik las 3 mm untuk
lebar W diantara 8 sampai 25 mm (AWS D1.1).
Namun dari ketiga variasi bentuk kampuh tersebut
dapat dibandingkan kualitas hasil pengelasannya
dari lebar HAZ yang dihasilkan.
Dari hasil perhitungan yang disajikan pada
tabel 4.6 diatas menunjukkan adanya perbedaan
luasan HAZ, berturut-turut untuk variasi square
groove, double vee groove dan single vee groove
adalah sebesar 58.38 mm2, 52.08 mm2 dan 50.27
mm2. Hal ini disebabkan oleh masukan panas rata-
rata yang dikenakan untuk urutan variasi yang sama
juga berbeda.
Besarnya luasan HAZ dipengaruhi oleh
masukan panas yang dikenakan pada material.
Semakin besar masukan panas, maka semakin besar
pula luasan HAZ yang terbentuk. Hal ini dapat
menurunkan sifat mekanik dari material. Penurunan
sifat mekanik ini akibat dari laju pendinginan pada
daerah HAZ yang relatif lebih cepat sehingga
menyebabkan berubahnya struktur kristal HAZ
menjadi lebih besar. Semakin besar struktur kristal
maka material juga akan semakin getas karena
hydrogen dapat masuk di celah-celah struktur
kristal mengkibatkan mudah terjadi retak.
5.4 Perhitungan Diluted Metal
Perhitungan persentase diluted metal
dilakukan dengan cara menghitung luasan daerah
yang merupakan campuran antara base metal dan
logam pengisi serta luasan bagian weld metal dari
hasil foto makro dengan menggunakan bantuan
software autocad. Hasil dari perhitungan disajikan
dalam tabel dan grafik berikut ini:
Tabel 9 Tabel hasil perhitungan persentase
dilusi lasan
Var si s S s+S % dilution
23.126
I 40.709 103.126 143.836 28.303
17.5834
9.8763
V 28.384 108.874 137.258 20.680
18.508
16.7545
X 35.673 99.492 135.165 26.392
18.9185
9
Perbandingan Persentase Luasan Diluted Metal
35
30
25
Persentase 
20
15
10
5
0
I X V
Percentase 28.30268959 26.39212875 20.67950817
Gambar 14 Grafik perbandingan persentase
luasan diluted metal
Dari perhitungan luasan diluted metal dapat
diindikasikan bahwa variasi bentuk kampuh akan
mempengaruhi persentase luasan diluted metal. Jika
ditinjau secara visual, dapat kita simpulkan bahwa
bentuk kampuh akan menentukan bentuk dan
luasan penampang dari weld metal (logam las) yang
terbentuk. Selain itu, bentuk kampuh juga akan
menentukan luasan penampang campuran antara
base metal (logam induk) dan filler metal (logam
pengisi).
Besarnya persentase luasan diluted metal juga
ditentukan oleh kecepatan rata-rata pengelasan
(Travel Speed) dan arus yang digunakan dalam
proses pengelasan. Karena tingkat kecepatan rata-
rata pengelasan yang rendah serta arus yang besar
akan meningkatkan masukan panas sehingga
menyebabkan semakin banyaknya base metal yang
mencair dan bercampur dengan filler metal. Hal ini
akan menyebabkan luasan campuran antara base
metal dan filler metal yang terbentuk juga berbeda-
beda. Selain itu, semakin lama busur las berada
pada suatu titik maka akan semakin lebar pula weld
metal yang terbentuk pada titik tersebut.
Dapat disimpulkan bahwa variasi bentuk
kampuh, kecepatan rata-rata pengelasan dan
besarnya arus yang digunakan akan menentukan
persentase luasan diluted metal yang terbentuk. Hal
ini terlihat pada hasil perhitungan, dimana besarnya
persentase luasan diluted metal untuk square,
double vee dan single vee groove secara berturut-
turut adalah 28,30%, 26,39% dan 20,68%.
5.5 Uji Metallografi
Pada gambar 8, gambar 9 dan gambar 10 untuk
daerah HAZ. Dilihat dari ukuran butirannya, daerah
ini memiliki ukuran butir yang lebih besar
dibandingkan ukuran butir pada base metal.
Daerah ini juga mempunyai kandungan perlite
yang lebih banyak jika dibandingkan dengan
kandungan perlite pada daerah base metal. Pada
pengelasan dengan bentuk kampuh single vee
memiliki kandungan ferit lebih sedikit yaitu ferit
sebesar 70,36% dan perlit sebesar 29,64%
dibandingkan pada pengelasan dengan bentuk
kampuh double vee mempunyai kandungan ferit
sebesar 73,00% dan kandungan perlit sebesar
27,00% dan pada pengelasan dengan bentuk
kampuh square mempunyai kandungan ferit sebesar
75,97% dan kandungan perlit sebesar 24,03%.
Bentuk dan ukuran butir serta kandungan
ferrite pada daerah HAZ ini mempunyai nilai yang
berbeda jika dibandingkan dengan bentuk dan
ukuran butir pada daerah base metal. Hal ini
dikarenakan daerah HAZ mengalami siklus termal
pengelasan. Semakin besar masukan panas yang
dikenakan pada material akan menyebabkan luasan
HAZ menjadi lebih besar dan merubah struktur
mikro dari material menjadi butir-butir yang kasar.
Oleh karena panas yang diterima oleh daerah HAZ
diserap oleh daerah base metal, menyebabkan
daerah ini mengalami proses pendinginan cepat.
Karena proses pendinginan cepat ini, maka material
akan mengalami reaksi eutektoid dimana austenit
tidak ada yang bertransformasi allotropik menjadi
ferrit terlebih dahulu tetapi langsung berubah
menjadi perlit.
Perbandingan Kandungan Ferit dan Perlit  100
pada HAZ
100
90
80
Besar Persentase
70
60
50
40
30
20
10
0 I
I X
ferit 75.97 73.00
perlit 24.03 27.00
Gambar 15 Grafik perbandingan kandungan
ferit dan perlit pada HAZ
Pada gambar 11, gambar 12 dan gambar 13
daerah weld metal dapat dilihat bahwa struktur
mikronya terdiri dari sebagian besar perlit
(berwarna gelap) dan sebagian ferrite (berwarna
cerah). Weld metal pada pengelasan dengan bentuk
kampuh single vee memiliki kandungan ferit lebih
sedikit yaitu ferit sebesar 42,25% dibandingkan
pada pengelasan dengan bentuk kampuh double vee
mempunyai kandungan ferit sebesar 64,78% dan
pada pengelasan dengan bentuk kampuh square
mempunyai kandungan ferit sebesar 74,49%.
Dibandingkan dengan base metal, bagian ini
mengalami kenaikan persentase perlit. Hal ini
menyebabkan bagian weld metal menjadi lebih
keras dibandingkan dengan base metal.
Meningkatnya perlit pada weld metal disebabkan
karena weld metal mengalami proses pendinginan
yang lebih cepat karena panas yang didapat pada
weld metal diserap dengan cepat oleh daerah HAZ.
Karena seperti diketahui bahwa saat logam besi
mencair pada suhu tinggi maka akan terbentuk fase
austenit, fase austenit ini akan berubah menjadi
ferit-perlit-bainit-martensit. Perubahan berurutan
tergantung cepat lambatnya waktu pendinginan.
Semakin singkat waktu pendinginan, maka material
akan mengalami reaksi eutektoid dimana austenit
tidak ada yang bertransformasi allotropik menjadi
ferrit terlebih dahulu tetapi langsung berubah
menjadi perlit. Pada fase ini material akan
cenderung bersifat kuat tetapi getas.
Dari gambar juga dapat diketahui bahwa
ukuran butir perlit pada weld metal lebih kecil
dibandingkan dengan ukuran butir pada base metal.
Hal ini bertentangan dengan teori yang ada, karena
berdasarkan teori semakin tinggi heat input akan
menyebabkan ukuran butir semakin besar.
Meskipun demikian hal ini wajar karena filler metal
yang digunakan untuk pengelasan memang berbeda
dengan base metal.
Perbandingan Kandungan Ferit dan Perlit 
pada Weld Metal
80
Besar Prosentase 
60
40
20
0
X V
V
ferit 74.49 64.78 42.25
70.36
perlit 25.51 35.22 57.75
29.64
Gambar 16 Grafik perbandingan kandungan
ferit dan perlit pada weld metal
5.6 Uji Hardness
Dari tabel 6 dapat diamati bahwa variasi
bentuk kampuh pada pengelasan baja A36 dengan
metode SMAW dan menggunakan elektroda E6013
menyebabkan harga kekerasan dari weld metal
maupun HAZ akan meningkat. Sedangkan nilai
kekerasan pada base metal cenderung sama,
meskipun terjadi kenaikan harga kekerasan namun
kenaikan tersebut tidak signifikan.
Base metal yang dilas dengan bentuk kampuh
square memiliki harga kekerasan sebesar 177,90
Hv, sedangkan yang dilas dengan bentuk kampuh
double vee dan single vee memiliki harga kekerasan
sebesar 180,29 HV dan 189,53 HV. Untuk daerah
HAZ yang dilas dengan bentuk kampuh square
memiliki harga kekerasan sebesar 224,42 Hv,
10
sedangkan yang dilas dengan bentuk kampuh
double vee dan single vee memiliki harga kekerasan
sebesar 228,44 HV dan 233,32 HV. Sedangkan
untuk daerah weld metal yang dilas dengan bentuk
kampuh square memiliki harga kekerasan sebesar
238,45 Hv, sedangkan yang dilas dengan bentuk
kampuh double vee dan single vee memiliki harga
kekerasan sebesar 243,96 HV dan 255,53 HV.
Hasil pengujian di atas menunjukkan bahwa
terjadi kenaikan harga kekerasan untuk masing-
masing variasi bentuk kampuh las dan masing-
masing daerah pengujian dengan tingkat prosentase
yang berbeda-beda. Kenaikan harga kekerasan ini
merupakan suatu yang wajar, karena hasil foto
mikro menunjukkan bahwa nilai persentase fase
perlit pada masing-masing variasi bentuk kampuh
dan masing-masing daerah pengujian cenderung
meningkat. Kenaikan persentase perlit ini
disebabkan oleh masukan panas dan waktu
pendinginan yang berbeda-beda di setiap daerah.
Karena pearlite cenderung lebih keras dan kuat
daripada ferrit maka material dengan persentase
perlit tinggi akan bersifat lebih kuat dan keras tetapi
lebih getas.
5.7 Uji Fracture Toughness
Berdasarkan hasil analisis data hasil pengujian,
didapat harga fracture toughness untuk masing-
masing variasi. Pada pengelasan dengan bentuk
kampuh square harga fracture toughness-nya
adalah sebesar 190,52 ksi inch . Sedangkan untuk
pengelasan dengan bentuk kampuh double vee dan
single square harga fracture toughness-nya turun
menjadi 189,69 ksi inch dan 189,43 ksi inch .
Hasil pengujian di atas menunjukkan bahwa
terjadi penurunan harga fracture toughness untuk
masing-masing variasi bentuk kampuh las dengan
tingkat prosentase yang berbeda-beda. Penurunan
harga fracture toughness ini disebabkan oleh
peningkatan nilai persentase fase perlit pada
masing-masing variasi bentuk kampuh. Fase perlit
menyebabkan naiknya nilai kekerasan. Semakin
tinggi nilai kekerasan suatu material
menggambarkan bahwa material tersebut semakin
kuat, tetapi nilai ketangguhanya akan menurun.
Nilai ketangguhan (fracture toughness)
merupakan gambaran seberapa besar ketahanan
suatu material untuk menahan perambatan retak.
Semakin besar nilai fracture toughness-nya berarti
semakin baik material tersebut, karena ketahanan
terhadap laju retak juga semakin tinggi.
6 KESIMPULAN
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan,
maka dapat diambil beberapa kesimpulan yaitu:
11
1. Variasi bentuk kampuh pada pengelasan baja
karbon A36 mempengaruhi luasan diluted metal
dan luasan HAZ yang terbentuk.
2. Terjadi kenaikan persentase kandungan perlite
pada daerah yang terpengaruh masukan panas
dan yang mengalami pendinginan cepat.
Persentase kandungan perlit pada daerah weld
metal lebih banyak jika dibandingkan pada
daerah HAZ dan base metal.
3. Harga fracture toughness berbanding terbalik
dengan persentase kandungan pearlite dan nilai
kekerasan. Jika harga fracture toughness naik
sebesar 0,58% maka persentase kandungan
perlit akan turun sebesar 55.83% dan harga
kekerasannya akan turun sebesar 6.68%.
Semakin tinggi harga fracture toughness suatu
material maka semakin kecil persentase
kandungan perlit dan nilai kekerasannya.
4. Semakin besar persentase diluted metal yang
terbentuk pada suatu proses pengelasan maka
akan menghasilkan material hasil pengelasan
yang semakin tangguh tetapi nilai kekerasannya
akan menurun.
5. Berdasarkan hasil analisa, pengelasan material 8
mm dengan bentuk kampuh square
menghasilkan material hasil lasan yang paling
baik. Namun bentuk kampuh ini tidak bisa
dipakai dalam proses pengelasan konstruksi
kapal karena tidak sesuai dengan standar (rules)
yang berlaku. Oleh karena itu, bentuk kampuh
yang direkomendasi dalam proses pengelasan di
lapangan adalah bentuk kampuh single vee. Hal
ini sesuai dengan standar yang berlaku. Dimana
didalamnya disebutkan bahwa untuk pengelasan
material pelat diatas 6 mm harus menggunakan
bentuk kampuh single vee. Pengelasan dengan
bentuk kampuh single vee ini lebih effektif jika
dibandingkan dengan pengelasan bentuk
kampus square.
7 DAFTAR PUSTAKA
Anderson, J.C. 1972. Materials Science. London :
The English Language Books Society and
Nelson.
ASTM E 399. 1994. Standard Test Method for
Plane Strain Fracture Toughness of Metallic
Materials. USA.
AWS A5.1. 1991. Standart Specification for
Standart Carbon Steel Electrodes for Shield
Metal Arc Weldin., Miami Florida.
AWS D 1.1. 2004. American Welding Society,
Structural Welding Code Steel. Miami Florida
Fourth Edition.
Mills, Kathleen, ’ASM Vol 9 : Metallograph and
Microstructure’, ASM International, Material
Park, USA, 1994.
Okumura, T. dan Harsono W. 1996. Teknologi
Pengelasan Logam. Jakarta : PT Pradnya
Paramita.
Suherman, Wahid, ’Ilmu Logam I’, Jurusan Teknik
Mesin, ITS, Surabaya, 1999.
Suherman, Wahid, ’IImu Logam II’, Jurusan Teknik
Mesin, ITS, Surabaya, 2003.
Suherman, Wahid, ’Pengetahuan Bahan’, Jurusan
Teknik Mesin, ITS, Surabaya, 1988.
Vander vort, George. V, ’ASM Vol 9 :
Metallograph and Microstructure’, ASM
International, Material Park, USA, 2004.
Zakharof , B, ‘Heat Treatment of Metal’, Peace
Pubisher,Moscow,1962.

12