Roda Gigi Yogi

TUGAS RANCANGAN RODA GIGI
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya ucapkan kehadirat Allah SWT, karena atas izin-Nya tugas
elemen mesin roda gigi ini dapat saya selesaikan dengan baik.
Berdasarkan kurikulum yang dilaksanakan di INSTITUT TEKNOLOGI
MEDAN ( ITM ), untuk mengambil tugas sarjana harus menyelesaikan beberapa
tugas, diantaranya tugas roda gigi yang saya kerjakan ini.
Kemudian saya menyadari dalam penulisan dan penyusunan masih banyak
kekurangan, oleh sebab itu saya mengucapkan terima kasih kepada bapak
Ir. K. OPPUSUNGGU selaku dosen pembimbing yang telah memberikan
pengarahan dalam penyelesaian dan penyusunan tugas roda gigi ini, sehingga dapat
terselesaikan.
Akhirnya saya mengucapkan Alhamdulillah dan berterima kasih kepada
Allah, karena ridho-Nya saya dapat menyelesaikan tugas rancangan roda gigi ini, tak
lupa saya mengucapkan terima kasih kepada rekan – rekan yang telah membantu
saya baik dalam memperoleh informasi dan literatur yang dipakai, sehingga tugas
roda gigi ini terselesaikan.
Demikian laporan ini saya tulis dengan harapan laporan ini dapat berguna
bagi penulis khususnya dan bagi mahasiswa – mahasiswa teknik mesin pada
umumnya. Akhir kata saya ucapkan Terimakasih.
Wassalam….
Medan, 11 Juni 2013
( Yoghi Andre Ovane )
Nim : 11202225
Yoghi Andre Ovane i 11202225

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................... i
DAFTAR ISI ........................................................................ ii
GAMBAR ASEMBLING ................................................... iv
KETERANGAN GAMBAR ............................................... vi
CARA KERJA RODA GIGI ............................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................... 10
1.1 Latar Belakang ....................................................... 10
1.2 Tujuan .................................................................... 11
1.3 Batasan Masalah .................................................... 11
BAB II LANDASAN TEORI .............................................. 12
2.1 Pengertian Roda Gigi ............................................ 12
2.2 Fungsi Transmisi Roda Gigi ................................. 12
2.3 Prinsip Kerja ......................................................... 12
2.4 Nama Bagian Roda Gigi ....................................... 12
2.5 Klasifikasi Roda Gigi ........................................... 15
Yoghi Andre Ovane ii 11202225

2.6 Perbandingan putaran Roda Gigi ....................... 19
2.7 Pemilihan Bahan Roda Gigi .................................. 20
BAB III PERANCANGAN POROS .................................... 21
3.1 Penentuan Daya Perancangan ................................ 21
3.2 Analisa Beban ........................................................ 22
3.3 Pemilihan Bahan Poros .......................................... 23
3.3.1 Pemilihan Bahan Poros Output ................. 23
3.3.2 Pemilihan Bahan Poros Perantara ............ 25
3.4 Perancanaan Diameter Poros .............................. 26
3.4.1 Perencanaan Diameter Poros Output ........ 26
3.4.2 Perencanaan Diameter Poros Perantara .... 27
3.5 Pemeriksaan Kekuatan Poros ................................ 29
3.5.1 Pemeriksaan Kekuatan Poros Output ......... 30
3.5.2 Pemeriksaan Kekuatan Poros Perantara .... 30
BAB IV PERANCANGAN RODA GIGI............................. 32
4.1 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan I 32
4.2 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan II 39
4.3 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan III44
4.4 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan IV49
Yoghi Andre Ovane iii 11202225

BAB V PERANCANGAN SPLINE DAN NAAAF ........... 54
5.1 Perancangan Spline ................................................ 55
5.1.1 Pemilihan Bahan Spline ............................. 55
5.1.2 Perancangan Spline pada Poros Output ..... 55
5.1.3 Perancangan Spline pada Poros Perantara . 57
5.2 Perancangan Naaf .................................................. 58
5.2.1 Pemilihan Bahan Naaf ............................... 59
5.2.2 Perancangan Naaf Pada Poros Input .......... 59
5.2.3 Perancangan Naaf Pada Poros Output ....... 60
5.2.4 Pemeriksaan Kekuatan Naaf ...................... 60
BAB VI PERANCANGAN BANTALAN ........................... 62
6.1 Perancangan Bantalan Pada Poros Input ................ 62
6.2 Perancangan Bantalan Pada Poros Output ............. 67
BAB VII PELUMASAN ...................................................... 70
BAB VIII KESIPULAN DAN SARAN ............................... 75
8.1 Kesimpulan ............................................................ 75
8.2 Saran ....................................................................... 81
LITERATURE
Yoghi Andre Ovane iv 11202225

GAMBAR ASSEMBLING
Yoghi Andre Ovane v 11202225

KETERANGAN GAMBAR
No Nama Bagian Jumlah
1 Main Shaft First 1
2 Main Shaft Second 1
3 Main Shaft Third 1
4 Main Shaft Fourth 1
5 Poros Input Shaft 1
6 Poros Output Shaft 1
Yoghi Andre Ovane vi 11202225

7 Spline 8
8 Counter Shaft First 1
9 Counter Shaft Second 1
10 Counter Shaft Third 1
11 Counter Shaft Fourth 1
12 Baut Pengikat 2
13 Bantalan Poros Output Shaft 2
14 Bantalan Poros input Shaft 2
15 Rumah Transmisi Roda Gigi 1
CARA KERJA RODA GIGI

 Pada posisi Netral
Putaran dari poros engkol diteruskan ketransmisi melalui system kopling ke
poros input, pada transmisi putaran pada poros input tidak berhubungan
dengan roda gigi yang ada pada poros output.
 Kecepatan I
Bila pemindah daya (perseneling) ditekan kedepan maka garpu pemindah
gigi akan menggerakkan pinion A kemudian pinion B bergerak kekiri dan
menyatu dengan pinion A sehingga putaran pada poros input (2) diteruskan
ke gear (H) sehingga putaran poros input diteruskan ke poros output.
Yoghi Andre Ovane vii 11202225

 Kecepatan II
Untuk kecepatan dua pemindah daya ditekan kedepan maka garpu pemindah
gigi akan menggerakkan pinion (B) kekanan bersama – sama dengan pinion
(C) dan menyatu dengan gear (G) sehingga putaran poros input diteruskan
keporos output.
 Kecepatan III
Untuk kecepatan tiga, pemindah daya ditekan kedepan maka garpu pemindah
akan menggerakkan pinion (C) kekanan dan menggerakkan gear (F) maka
putaran poros input diteruskan keporos output.
 Kecepatan IV
Untuk kecepatan empat, pemindah daya ditekan kedepan, garpu pemindah
gigi akan menggerakkan pinion (C) kekanan dan menyatu dengan pinion
(D), dan pinion (D) akan menggerakkan gear (E), dan putaran poros input
diteruskan keporos output, dan pada posisi tersebut kendaraan dalam
keadaanTOPGEAR.
Yoghi Andre Ovane viii 11202225

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.

Setiap mesin dirancang dan dibuat untuk memberikan fungsi – fungsi tertentu
tertentu yang dapat meringankan pekerjaan manusia. Untuk dapat memberikan fungsi
tersebut, sebuah mesin memerlukan kerjasama dari berbagai komponen yang bekerja
menurut suatu mekanisme. Sebagai penggerak dari mekanisme tersebut dapat digunakan
tenaga hewan atau manusia secara langsung jika mesinnya sederhana, tetapi karena
berbagai alasan, sebagian besar mesin menggunakan motor penggerak (engine) yang bisa
berupa motor bakar maupun motor listrik. Motor – motor tersebut pada umumnya
memberikan daya dalam bentuk putaran pada sebuah poros, yang disebut poros
penggerak, yang selanjutnya akan diteruskan ke seluruh komponen dalam mekanisme.
Sebagai penyambung antara poros penggerak dan poros yang digerakkan maka
digunakan kopling dalam operasinya.
Salah satu sistem transmisi adalah roda gigi, yang secara umum digunakan untuk
memindahkan atau meneruskan daya dan putaran poros. Dengan adanya roda gigi dapat
dinaikkan atau diturunkan jumlah putaran poros pada poros keluaran dengan jalan
mengatur rasio roda gigi.
Di luar cara transmisi di atas, ada pula cara lain untuk meneruskan daya, yaitu
dengan sabuk atau rantai. Namun demikian, transmisi roda gigi mempunyai keunggulan
dibandingkan dengan sabuk atau rantai karena lebih ringkas, putaran lebih tinggi dan
tepat, dan daya lebih besar. Kelebihan ini tidak selalu menyebabkan dipilihnya roda gigi
di samping cara yang lain, karena memerlukan ketelitian yang lebih besar dalam
pembuatan, pemasangan maupun pemeliharaannya. Pemakaian roda gigi sebagai alat
transmisi telah menduduki tempat terpenting di segala bidang selama 200 tahun terakhir
ini. Penggunaaannya dimulai dari alat pengukur yang kecil dan teliti seperti jam tangan,
sampai roda gigi reduksi pada turbin besar yang berdaya hingga puluhan megawatt.
Yoghi Andre Ovane 9 11202225

1.2. Tujuan
Adapun Tujuan tugas rancangan roda gigi ini adalah:
1. Agar mahasiswa memahami hal-hal utama yang harus diperhatikan terutama
prinsip kerja dan merancang bagian-bagian dari sistem transmisi roda gigi (gear
box).
2. Agar mahasiswa memahami berbagai hubungan karakteristik bahan dan sifat yang
dibutuhkan untuk digunakan dalam merancang suatu sistem transmisi roda gigi
(gear box).
1.3. Batasan Masalah

Dalam tugas rancangan roda gigi ini dibatasi pada perencanaan sistem roda gigi
(gear box) untuk kenderaan roda dua jenis Yamaha Jupiter MX 135 LC dengan ketentuan
sebagai berikut:
Daya N = 11,33 HP
Putaran n = 8500 rpm
Perancangan meliputi perhitungan komponen – komponen utama sistem roda gigi

menentukan dan memilih bahan yang sesuai disertai dengan gambar kerja dan detail.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Roda Gigi

Transmisi dengan system roda gigi adalah berfungsi untuk meneruskan daya dan
putaran dari poros penggerak ke poros yang digerakkan.
2.2 Fungsi Transmisi Roda Gigi

 Disamping fungsi utama sebagai penerus daya dan putaran, transmisi roda
gigi juga mempunyai fungsi lain, yaitu :
 Memungkinkan dapat diperolehnya perbedaan putaran dan daya yang di
inginkan, dengan adanya perbedaan reduksi roda gigi.
 Memungkinkan kendaraan dapat bergerak mundur tanpa mengubah arah
perputaran mesin, yaitu dengan adanya roda gigi perantara.
 Memungkinkan kendaraan atau unit system yang akan digerakkan dapat
berhenti sementara, walaupun mesin tetap beroperasi, yaitu dengan adanya
netral pada roda gigi.
2.3 Prinsip Kerja

 Untuk mendapatkan putaran yang lebih besar, maka dibuat perbandingan
reduksi roda gigi, yaitu roda gigi yang berdiameter kecil digerakkan oleh
roda gigi yang lebih besar.
 Untuk memperoleh putaran yang lebih kecil maka roda gigi penggerak
berdiameter kecil dan yang digerakkan berdiameter lebih besar dari roda gigi
penggerak.
2.4. Nama-Nama Bagian Roda Gigi dan Ukurannya

Adapun nama – nama bagian utama roda gigi diberikan dalam gambar 2.1.

Gambar 2.1 : Nama – nama bagian roda gigi
Keterangan gambar di atas sebagai berikut:

1. Diameter jarak bagi (d dalam mm) adalah lingkaran khayal yang menggelinding
tanpa slip.
2. Ukuran gigi dinyatakan dengan jarak bagi lingkar (t dalam mm) yaitu jarak bagi
antara profil dua gigi yang berdekatan. Jika jumlah roda gigi adalah z maka:
d
t [Lit. 7 hal.
z
214]
Modul merupakan hasil bagi diameter dengan jumlah gigi:
d
m [Lit. 7 hal. 214]
z
Maka hubungan modul dan jarak bagi lingkar adalah:
t=πm [Lit. 7 hal. 214]
3. Jarak bagi diametral adalah jumlah gigi per inchi diameter jarak bagi lingkar.
z
DP  [Lit. 7 hal.
d (dalam inchi)
215]

sehingga hubungan modul dan DP adalah:

25,4
m [Lit. 7 hal. 215]
DP
4. Pada roda gigi luar, bagian gigi di luar lingkarang jarak bagi disebut kepala dan
tingginya disebut tinggi kepala atau addendum yang biasanya sama dengan modul
dalam mm atau 1/DP dalam inchi.
h kepala  m  mm
1 [Lit. 7 hal.
h kepala   mm
DP
215]
5. Bagian gigi di sebelah dalam lingkaran jarak bagi disebut kaki dan tingginya disebut
tinggi kaki atau dedendum yang besarnya:
h kaki  m  C k  mm
1 [Lit. 7 hal. 215]
h kepala   C k  mm
DP
6. Ck adalah kelonggaran puncak yaitu celah antara lingkaran kepala dan lingkaran kaki
dari gigi pasangannya
7. Pada lingkaran diameter jarak bagi terdapat tebal gigi dan celahnya yaitu setengah
jarak bagi lingkar.
t m
b   mm
2 2
 [Lit. 7 hal. 215]
  inchi
2 DP
8. Titik potong antara profil gigi dengan lingkaran jarak bagi disebut titik jarak bagi.
Sudut yang dibentuk garis normal pada kurva bentuk profil pada jarak bagi dengan
garis singgung lingkaran jarak bagi (juga pada titik jarak bagi) disebut sudut tekanan.

Roda gigi yang mempunyai sudut tekanan yang sama besar serta proporsinya seperti
diuraikan di atas disebut roda gigi standar. Roda gigi ini dapat saling bekerja sama
tanpa dipengaruhi oleh jumlah giginya. Sehingga dapat pula disebut roda gigi yang
dapat dipertukarkan.
2.5 Klasifikasi Roda Gigi

Roda gigi dapat diklasifikasikan menurut letak poros dan bentuk jalur gigi, roda
gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana gigi – giginya pada dua bidang
silinder yang disebut jarak bagi, kedua bidang silinder tersebut bersinggungan dan
satu menggelinding pada bagian yang lain dengan sumbu tetap sejajar.
a. Roda Gigi Lurus
Gbr 2.2 Roda gigi lurus

Roda gigi lurus merupakan roda gigi yang paling besar dengan jalur – jalur
giginya sejajar dengan poros dan penggunaannya hanya dapat untuk
mentransmisikan putaran dan daya pada sumbu sejajar.
b. Roda Gigi Miring
Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang berbentuk ulir pada silinder jarak
bagi pada roda gigi miring ini jumlah pasangan gigi yang saling membuat
kontak adalah lebih besardari roda gigi lurus, sehingga pemindah momen atau
putaran melalui gigi tersebut dapat berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat
baik untuk mentransmisikan putaran tinggi dan besar.

Gbr 2.3 Roda gigi miring

c. Roda Gigi Miring Ganda
Pada roda gigi miring ganda, gaya aksial yang timbul pada gigi yang
mempunyai alur yang berbentuk V tersebut akan saling meniadakan. Dengan
roda gigi ini perbandingan reduksi, kecepatan keliling dan daya yang diteruskan
dapat diperbesar tapi pembuatannya sangat sukar.
Gbr 2.4 Roda gigi miring ganda

d. Roda Gigi Kerucut
Roda gigi kerucut lurus dengan roda gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat
dan sering dipakai. Tetpi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan
kontaknya sangat kecil, juga konstruksinya tidak memungkinkan untuk
memasang bantalan pada ujung porosnya.

Gbr 2.5 Roda gigi kerucut
e. Roda Gigi Cacing Silindris

Roda gigi ini dapat memindahkan daya dan putaran yang mempunyai reduksi
yang besar dan pada umumnya roda gigi ini dipakai untuk beban yang sangat
besar.
Gbr 2.6 Roda gigi cacing silindris

g. Roda Gigi Cacing Globoid
Roda gigi ini mempunyai fungsi yang sama dengan roda gigi cacing silindris.
Bedanya hanya pada system perbandingan kontak yang lebih besar, akibat
mempunyai alur cacing selubung ganda.

Gbr 2.7 Roda gigi cacing globoid
h. Roda Gigi Hipoid

Roda gigi ini hanya digunakan pada roda gigi differensial auto mobil. Roda gigi
ini mempunyai jalur gigi berbentuk spiral pada bidang kerucut yang simbolnya
bersilang dan pemindahan gaya pada permukaan berlangsung secara meluncur
dan menggelinding.
Gbr 2.8 Roda gigi cacing hipoid
i. Roda gigi dalam

Dipakai jika diigini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan perbandingan
reduksi besar, karena piyon terletak didalam roda gigi seperti terlihat pada
Gambar 2.9 dibawah ini.

Gambar 2.9 Roda gigi dalam
2.6 Perbandingan Putaran dan Perbandingan Roda Gigi.

Jika perputaran roda gigi yang berpasangan dinyatakan dengan n 1 (rpm) pada
poros penggerak dan n2 (rpm) pada poros yang digerakkan, diameter jarak bagi d 1 dan d2
dalam mm dan jumlah gigi z1 dan z2, maka perbandingan putaran adalah :
n 2 d1 m z1 z1 1
u     [Lit. 7 hal. 216]
n1 d 2 m z 2 z 2 i
Dimana i adalah perbandingan jumlah gigi pada roda gigi 2 (digerakkan) terhadap roda
gigi 1 (penggerak / pinyon).
Pada roda gigi lurus standar i = 4 ÷ 5 atau hingga 7 jika dengan perubahan kepala.
Pada roda gigi miring dan miring ganda dapat mencapai 10. Roda gigi dipakai untuk
reduksi jika u < 1 atau i > 1 dan juga menaikkan putaran jika u > 1 atau i < 1.
Jarak sumbu poros a (mm) dan diameter lingkaran jarak bagi d 1 dan d2 dalam mm
dapat dinyatakan sebagai berikut:
d1  d 2 m z1  z 2 
a 
2 2
2a
d1  [Lit. 7 hal. 216]
1 i
2ai
d2 
1 i

2.7 Pemilihan Roda Gigi

Dalam hal ini jenis roda gigi yang dirancang adalah, roda gigi lurus, dimana
ketentuan lain diambil dari beberapa buku yang memuat perencanaan dan elemen
mesin.
Pada roda gigi lurus diperoleh beberapa keuntungan, yaitu :
 Gaya aksial sejajar dengan sumbu poros selingan, kemungkinan meluncur
lebih mudah.
 Penggantian kecepatan pada transmisi lebih cepat dan mudah dibandingkan
dengan roda gigi miring, roda gigi cacing, dan lainnya.
 Biaya pembuatan relatif murah dan ekonomis.

BAB III
PERANCANGAN POROS
Gambar 3.1. Poros

Poros (keseluruhannya berputar) adalah untuk mendukung suatu momen putar
dan mendapat tegangan puntir atau tegangan puntir dan lentur.
Menurut arah memanjangnya (longitudinal) maka dibedakan poros yang bengkok
(poros engkol) terhadap poros lurus biasa, sebagai poros pejal atau poros berlubang,
keseluruhannya rata atau dibuat mengecil. Menurut penampang melintangnya disebutkan
sebgai poros bulat dan poros profil (contohnya dengan profil alur banyak dan profil K). di
samping itu dikenal juga poros engsel, poros teleskop, poros lentur dan lain – lain.
Persyaratan khusus terhadap disain dan pembuatan adalah sambungan dari poros
dan naaf dan dari poros dengan poros.
Pembuatan poros sebagai berikut. Sampai diameter 150 mm adalah dari baja bulat
(St42, St50, St70 dan baja campuran) yang diputar, dikupas atau ditarik. Dari lebih tebal
ditempa menjadi jauh lebih kecil. Poros beralur diakhiri dengan penggosokan, dan dalam
hal dikehendaki bulatan yang tepat. Tempat bantalan dan peralihan menurut persyaratan
diputar halus, digosok, dipoles, dicetak dan pada pengaretan tinggi kemudian dikeraskan.
3.1 Penentuan Daya Perancangan.

Poros yang akan dirancang adalah poros transmisi yang digunakan untuk
mentransmisikan daya dan putaran sebesar:
N  11,33HP
 11,33  746 W
 8452 W

Penentuan daya rencana diperoleh dari rumus

Pd  f c  N [Lit. 7 hal. 7]
dimana : Pd = daya rencana (W)
fc = faktor koreksi
N = daya nominal keluaran motor penggerak (W).
Ada beberapa jenis faktor koreksi sesuai dengan daya yang akan ditransmisikan
sesuai dengan Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Jenis – jenis faktor koreksi berdasarkan daya yang akan ditransmisikan
Daya yang Akan Ditransmisikan fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2,0

Daya maksimum yang diperlukan 0,8 - 1,2
Daya normal 1,0 - 1,5
Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 7
Untuk merancang poros, daya yang ditransmisikan sesuai dengan brosur kenderaan
merupakan daya maksimum mesin, dari harga fc pada tabel 3.1. diperoleh faktor koreksi
0,8 – 1,2. Disini dipilih faktor koreksi sebesar ( 1,2 ) yang merupakan harga terbesar
sehingga daya recana yang dipakai pada perancangan lebih besar sehingga rancangan
akan memilki dimensi yang lebih besar dan akan benar – benar aman. Selain itu juga
dapat mengimbangi kerugian – kerugian yang terjadi akibat gesekan. Maka:
Pd  1,2  8,452 kW
 10,1426 kW
 10142,6 W .
3.2 Analisa Beban.

Dengan adanya daya dan putaran, maka poros akan mendapat beban berupa momen
puntir dan momen lentur. Oleh sebab itu dalam penentuan ukuran-ukuran utama dari
poros akan dihitung berdasarkan beban puntir serta kemungkinan-kemungkinan
kejutan/tumbukan dalam pembebanan, seperti pada saat motor mulai berjalan.

Besarnya momen punter ( torsi ) yang dikerjakan pada poros dapat dihitung dari
Pd
T  9,55 [joseph,hal 55]
n
dimana:
T = Torsi (Nmm)
Pd = daya rencana (W)
n = putaran (rpm).
Untuk daya rencana Pd = 10142,6 kW dan putaran n = 8500 rpm, maka Torsinya adalah:
10142,6
T  9,55
8500
 11,39 N .m
 1161,05 kg .mm
3.3 Pemilhan Bahan Poros.

3.3.1 Pemilihan Bahan Poros Output.
Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja karbon yang difinis dingin
(disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari ingot yang di-kill (baja yang dideoksidasikan
dengan ferrosilikon dan dicor, kadar karbon terjamin). Jenis-jenis baja S-C beserta sifat-
sifatnya dapat dilihat pada Tabel 3-2.

Tabel 3-2 Batang baja karbon yang difinis dingin (Standar JIS)
Diameter Kekuatan Tarik Kekerasan
Lambang Perlakuan Panas
(mm) (kg/mm2) HRC (HRB) HB
20 atau kurang 58 – 79 (84) – 23 -
Dilunakkan
21 – 80 53 – 69 (73) - 17 144 - 216
S35C-D 20 atau kurang 63 – 82 (87) - 25 -
Tanpa dilunakkan
21 – 80 58 – 72 (84) - 19 160 - 225
20 atau kurang 65 – 86 (89) - 27 -
Dilunakkan
21 – 80 60 – 76 (85) - 22 166 - 238
S45C-D Tanpa 20 atau kurang 71 – 91 12 - 30 -
dilunakkan 21 – 80 66 – 81 (90) - 24 183 - 253
20 atau kurang 72 – 93 14 - 31 -
Dilunakkan
21 – 80 67 – 83 10 - 26 188 - 260
S55C-D 20 atau kurang 80 – 101 19 - 34 -
Tanpa dilunakkan
21 – 80 75 – 91 16 - 30 213 - 285
Sumber : Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Suga, halaman 330
Dalam perancangan poros output ini dipilih bahan S 45 C-D tanpa dilunakkan dan
diperkirakan diameternya < 20 mm maka kekuatan tariknya diambil 81 kg/mm 2.
tegangan geser ijin untuk bahan ini dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
B
a  [Lit. 7 hal. 8]
Sf 1 Sf 2
dimana:
τa = tegangan geser ijin bahan (kg/mm2)
σB = kekuatan tarik bahan (kg/mm2)
Sf1 = faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6 untuk
bahan S-F dan 6,0 untuk bahan S-C
Sf2 = faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti adanya
alur pasak pada poros, harganya 1,3÷3,0
Dari data di atas untuk bahan S-C dipilih harga Sf1 = 6,0 dan harga Sf2 = 1,5
karena terdapat alur spline pada poros. Maka diperoleh:

81
a 
6,0  1,5
 9 kg / mm 2
3.3.2 Pemilihan Bahan Poros Perantara

Poros perantara dibuat bersatu dengan roda gigi perantara sehingga, dalam
memilih bahan untuk poros ini kita ambil dari tabel bahan roda gigi sebagai berikut:
Tabel 3.3. Tegangan lentur diijinkan pada bahan roda gigi

Tegangan
Kekerasan
Lambang Kekuatan tarik lentur yang
Kelompok bahan 2
(Brinnel)
bahan σB (kg/mm ) dijinkan
HB
σa (kg/mm2)
FC 15 15 140 ÷ 160 7
FC 20 20 160 ÷ 180 9
Besi cor
FC 25 25 180 ÷ 240 11
FC 30 30 190 ÷ 240 13
SC 42 42 140 12
Baja cor SC 46 46 160 19
SC 49 49 190 20
Baja karbon untuk S 25 C 45 123 ÷ 183 21
S 35 C 52 149 ÷ 207 26
konstruksi mesin S 45 C 58 167 ÷ 229 30
400 (dicelup
S 15 CK 50 dingin dalam 30
Baja paduan
minyak)
dengan
SNC 21 80 600 (dicelup 35 ÷ 40
pengerasan kulit
dingin dalam
SNC 22 100 40 ÷ 55
air)
SNC 1 75 212 ÷ 255 35 ÷ 40
Baja khrom nikel SNC 2 85 248 ÷ 302 40 ÷ 60
SNC 3 95 269 ÷ 321 40 ÷ 60
Perunggu 18 85 5
Logam delta 35 ÷ 60 - 10 ÷ 20
Perunggu fosfor
19 ÷ 30 80 ÷ 100 5÷7
(coran)
Perunggu nikel
64 ÷ 90 180 ÷ 260 20 ÷ 30
(coran)
Damar phenol, dll 3÷5
Sumber : Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Suga, halaman 241
Dari tabel 3.3. kita pilih bahan poros perantara dari baja paduan dengan
pengerasan kulit jenis SNC 21 dengan kekuatan tarik 80 kg/mm 2. Dari data sebelumnya

untuk bahan S-C dipilih faktor keamanan Sf1 = 6,0 dan Sf2= 1,5 karena roda gigi
perantara dibentuk pada poros perantara ini. Maka tegangan geser ijin bahan adalah:
80
a   8,888 kg / mm 2
6,0  1,5
3.4 Perancangan Diameter Poros.

Pada perancangan roda gigi ini (dengan memperhatikan gambar assembly roda gigi)
terdapat poros input, poros output dan poros perantara. Poros input merupakan poros
yang berhubungan dengan kopling secara langsung. Sehingga poros input ini telah
dirancang pada tugas rancang kopling. Pada tugas rancang ini akan dirancang poros
output dan poros perantara saja.
3.4.1 Perancangan Diameter Poros Output.

Pada poros ini terjadi tegangan geser dan diharapkan tegangan geser yang terjadi
lebih kecil dari tegangan geser ijin bahan. Dimana tegangan geser yang timbul adalah:
16 T
a  3
 K t  Cb  [Lit. 7 hal. 8]
 dp
dimana:
dp = diameter poros (mm)
Kt = faktor koreksi terhadap momen puntir yang besarnya:
1,0 jika beban dikenakan halus
1,0 – 1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan
1,5 – 3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan
Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban lentur harganya
berkisar 1,2 – 2,3
T = momen puntir yang ditransmisikan (kgmm).
Dari data – data yang diperoleh di atas maka diambil harga faktor koreksi momen
puntir Kt =1,2 karena poros akan mendapat kejutan atau tumbukan. Faktor koreksi
terhadap beban lentur diambil Cb = 1,3, karena pada poros output akan dipasang roda

gigi output yang menyebabkan poros mengalami beban lentur. Sehingga diameter poros
dapat dicari sebagai berikut:
a a
16 T
 Kt  C   a
b
d 3
o
3 16 T
do   Kt  C
 b
a
16  1161,05  1,2  1,3
do  3
 9
d o  10,08 mm
Maka, dipilih diameter poros output 11 mm.

Jika momen rencana dari poros adalah T = (kg.mm), dan diameter poros adalah d o
adalah (mm), maka gaya tangensial F(kg) pada permukaan poros adalah ;
T
F
 d o 2
1161,05
  211,1 kg.
11 2
3.4.2 Perancangan Diameter Poros Perantara.

Ukuran poros perantara diperoleh dengan menggunakan persamaan yang sama
dengan persamaan yang dipakai pada poros output. Hanya saja pada perancangan ini
faktor keamanan yang diambil berbeda. Dari pemilihan bahan sebelumnya poros
perantara ini dibuat dari bahan baja paduan dengan pengerasan kulit jenis S 15 CK
dimana tegangan geser ijin 5,208 kg/mm2. Faktor koreksi terhadap beban lentur Cb
diambil 1,2 agar poros aman terhadap kemungkinan terjadinya beban lentur dari roda gigi
perantara yang terdapat pada poros ini dan faktor keamanan Kt diambil 1,4 karena poros
mungkin akan mendapat kejutan.
Maka dengan membandingkan tegangan geser ijin bahan dan tegangan geser yang
timbul pada poros akan diperoleh:

a a
16 T
 Kt  C   a
b
d 3
P
3 16 T
dP   Kt  C
 b
a
16  1161,05  1,2  1,4
dp  3
  8,888
d P  10,37 mm
Maka dipilih diameter poros perantara sebesar 11,2 mm.

Jika momen rencana dari poros adalah T = (kg.mm), dan diameter poros adalah d o
adalah (mm), maka gaya tangensial Ft (kg) pada permukaan poros adalah ;
T
F
 d o 2
1161,05
  207,3 kg .
11,2 2
Tabel 2.2 Diameter poros (satuan : mm)

4 10 *22,4 40 100 *224 400
24 (105) 240
11( diambil) 25 42 110 250 420
260 440
4,5 *11,2(diambil) 28 45 *112 280 450
12 30 120 300 460
*31,5 48 *315 480
5 *12,5 32 50 125 320 500
130 340 530
35 55
*5,6 14 *35,5 56 140 *355 560
(15) 150 360
16 16 38 60 160 380 600
(17) 170
*6,3 18 63 180 630
19 190
20 200
22 65 220
7 70
*7,1 71
75
8 80
85
9 90
95
3.5 Pemeriksaan Kekuatan Poros.

Pemeriksaan kekuatan poros dilakukan dengan membandingkan tegangan geser
yang timbul pada poros dan tegangan geser ijin dari bahan poros. Yaitu tegangan geser
yang timbul tidak boleh melebihi tegangan geser ijin bahan agar poros aman saat
dioperasikan.

3.5.1 Pemeriksaan Kekuatan Poros Output.

Diameter poros output yang dipilih adalah 11 mm, dengan tegangan geser ijin
bahan sebesar 7,656 kg/mm2. Torsi T = 1161,05 kg.mm, faktor keamanan Kt = 2,0 dan
faktor koreksi beban lentur Cb = 2,1. Maka tegangan geser yang timbul adalah:
16  T
  K  Cb
a t
 d 3
P
16  1161,05  1,2  1,3


  113
 6,93 kg mm 2
Tampak bahwa tegangan geser yang timbul lebih kecil dari tegangan geser ijin
bahan atau
τa ( 6,93 kg/mm2 ) < τa ijin ( 9 kg/mm2 )
sehingga poros output aman dari tegangan yang terjadi.
3.5.2 Pemeriksaan Kekuatan Poros Perantara.

Diameter poros perantara yang dipilih adalah 11,2 mm, dengan tegangan geser ijin
bahan sebesar 8,888 kg/mm2. Torsi T = 1161,05 kg.mm, faktor keamanan
Kt = 1,2 dan faktor koreksi beban lentur Cb = 1,4. Maka tegangan geser yang
timbul adalah:
16  T
  K  Cb
a t
 d 3
P
16  1161,05  1,2  1,4


  11,2 3
 7,074 kg mm 2
Tampak bahwa tegangan geser yang timbul lebih kecil dari tegangan geser ijin
bahan atau :
τa ( 7,074 kg/mm2 ) < τa ijin ( 8,888 kg/mm2 )
sehingga poros perantara aman dari tegangan yang terjadi.

BAB IV
PERANCANGAN RODA GIGI
4.1 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan I.

A. Perhitungan Modul.

Pada kecepatan I direncanakan jumlah gigi zA = 20 gigi, maka modulnya dapat
dihitung :
T
m = 3
1,57 xxCxz
dimana,
m = modul
z = Jumlah gigi
 = koef. Pemasangan
C = konstanta bahan
T = Torsi rencana (1161,05 kg.mm).
Bahan roda gigi yang digunakan adalah Baja S 45 dengan konstanta bahan C = 60
kg/cm2 dan koefisien pemasangan  =30 (Dengan kolager dst).
Tabel 4.1: Harga konstanta dari bahan

Bahan C (kg/cm2)
Besi tuang Bt 18 25
Besi tuang Bt 26 35
Besi tuang Bt 52 35 – 65
Baja st 34 55
Baja st 45 60
Baja st 50 70
Baja st 60 85
Baja st 70 100
Tabel 4.2 : Faktor Ketelitian Pemasangan Roda Gigi

Cara Pemasangan 
Dengan kolager dst 0 sampai 30
Pemasangan teliti 0 sampai 25
Pemasangan biasa 0 sampai 15
Tabel 4.3: Harga modul standart (JIS B 1701 – 1973) (satuan : mm)

Seri Seri Seri Seri Seri Seri

Ke - 1 Ke - 2 Ke - 3 Ke - 1 Ke - 2 Ke - 3
0,1 3,5
0,15 4 3,75
0,2 4,5
0,25 5
0,3 5,5
0,35 6 6,5
0,4 7
0,45 8
0,5 9
0,55 10
0,6 0,65 11
0,7 12
0,75 14
0,8 16
0,9 18
1 20
1,25 22
1,5 25
1,75 28
2 32
2,25 36
2,5 40
2,75 45
3
0,325 50
1161,05
m = 3
1,57 x30 x 0,6 x 20
= 3
2,0
= 1,25 diambil m = 1,25 (sesuai dengan tabel modul)
Ratio transmisi direncanakan (i) = 2,25 sehingga jumlah gigi pada gear H adalah:
zH  i x zA
zH  2,25 x 20
zH  45 buah.

Gambar 4.1 : transmisi roda gigi pada kecepatan I.

B. Dimensi roda gigi pada kecepatan I :
 Pinion A.
a. Diameter Pitch (DpA) = zA x m
= 20 x 1,25
= 30 mm
b. Diameter Luar (DoA) = DpA + (2 x m)
= 30 + (2 x 1,25)
= 32,5 mm
c. Diameter Kaki (DiA) = DpA – (2 x 1,25 x m)
= 30 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 26,1875 mm
 Gear H.
a. Diameter Pitch (DpH) = zH x m
= 45 x 1,25
= 56,25 mm
b. Diameter Luar (Do H) = Dp H + (2 x m)
= 56,25 + (2 x1,25)

= 58,75 mm
c. Diameter Kaki (Di H) = Dp H – (2 x 1,25 x m)
= 56,25 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 53,125 mm
C. Untuk tebal, lebar dan tinggi pinion dan gear direncanakan sama, yaitu :
Lebar gigi (b) = cxm # c = (6 – 10), diambil 8

= 8 x 1,25
= 10 mm
Tinggi kepala addendum (ha) = m=1,25
Tinggi kaki deddendm (hf) = 1,25 x m
= 1,25 x 1,25
= 1,5625 mm
Tebal gigi (t) = 0,5 x  x 1,25
= 1,9625 mm
D. Tegangan – tegangan yang terjadi :

 Pinion A.
 Tegangan lentur yang terjadi adalah :
6 Ft h
t  [Lit. 7 hal. 239]
b t2
Dimana :
σt = tegangan lentur yang terjadi (kg/mm2)
Ft = gaya tangensial pada roda gigi (kg)
h = tinggi gigi (mm)
= h = ha+ hf=1,25+1,5625=1,81 mm.
b = lebar sisi roda gigi (didapat 10 mm)
t = tebal gigi (didapat 1,9625 mm)

Selanjutnya akan dihitung kecepatan keliling dari roda gigi dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
 . D p A. ni
V  [Lit. 7 hal. 238]
60000
dimana :
V = kecepatan keliling (m/s)
D pA = diameter poros input (mm)
ni = putaran poros input (rpm)
Maka diperoleh kecepatan keliling sebagai berikut:

  30  8500
V 
60000
 13,345 m s
Besarnya gaya tangensial yang dialami roda gigi adalah:

102 Pd
Ft  [Lit. 7 hal. 238]
V
dimana:
Ft = gaya tangensial roda gigi (kg)
Pd = daya perancangan (kW)
Sehingga diperoleh gaya tangensial sebagai berikut:
102  10,1426
Ft 
13,345
 77,52 kg
Maka tegangan lentur yang terjadi adalah :

6  77,52  1,81
t 
10  1,9625
2
 21,85 kg mm 2
 Tegangan geser yang terjadi (g ) :

F
a  
 A  Luas Penampang  bxh
A
77,52 kg
a 
10mm x 1,81mm
 4,28 kg / mm 2 .
 Gear H.
6 Ft h
t  [Lit. 7 hal. 239]
b t2
Dimana :
= h = ha+ hf=1,25+1,5625=1,81 mm.
 . D p . ni
V  [Lit. 7 hal. 238]
60000
dimana :
Dp = diameter roda gigi (mm)
 .56,25  8500
V 
60000
 25,02 m s

102 Pd
Ft  [Lit. 7 hal. 238]
V
dimana:


102  10,1426
Ft 
25,02
 41,34 kg

6  41,34  1,81
t 
10  1,9625
2
 11,65 kg mm 2

F
a  
A
41,34 kg
a 
10mm x 1,81mm
 2,283 kg / mm 2 .
E. Pemeriksaan Kekuatan Roda Gigi Pada Kecepatan I.

Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan antara tegangan yang terjadi
dengan tegangan izin bahan roda gigi tersebut. Apabila bahan roda gigi S45 dengan
Tegangan Lentur izinnya adalah 30 kg/mm2, maka :
b  30 kg / mm 2
2
Dari perhitungan sebelumnya didapat b terjadi = 21,85 kg mm , maka
b (30 kg mm 2 )  b ( 21,85 kg mm 2 )
sehingga konstruksi roda gigi aman terhadap tegangan lentur yang terjadi :

sedangka Tegangan geser yang diizinkan pada roda gigi ini adalah ;
a  0,8 x b
 0,8 x 30 kg mm 2
 24 kg mm 2 .
2
Dari perhitungan sebelumnya didapat  a terjadi = 4,28 kg mm , maka
a ( 24 kg mm 2 )  a ( 4,28 kg mm 2 ) ,
sehingga konstruksi roda gigi aman terhadap tegangan geser yang terjadi.
4.2 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan II.

Pada kecepatan II direncanakan jumlah gigi zB = 27 gigi, maka modulnya dapat
dihitung :
1161,05
m = 3
1,57 x 25 x 0,6 x 27
= 3
1,825
Perhitungan ini berdasarkan pada kecepatan I, sehingga :

m( zA  zH )
a 
2
1,25( 20  45)
=
2
= 40,625 mm
Maka jumlah gigi pada gear G :
 ax 2 
zG     zB
 m 
 40,625 x 2 
    27
 1,25 
 38 buah

Gambar 4.2 : transmisi roda gigi pada kecepatan II

B. Dimensi Roda Gigi Pada Kecepatan II :
 Pinion B :
a. Diameter Pitch (DpB) = zB x m
= 27 x 1,25
= 33,75 mm
b. Diameter Luar (DoB) = DpB + (2 x m)

= 33,75 + (2 x1,25)
= 36,25 mm
c. Diameter Kaki (DiB) = DpB – (2 x 1,25 x m)
= 33,75 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 30,625 mm
 Gear G
a. Diameter Pitch (DpG) = zG x m
= 38 x 1,25
= 47,5 mm
b. Diameter Luar (DoG) = DpG + (2 x m)

= 47,5 + (2 x1,25)
= 50 mm
c. Diameter Kaki (DiG) = DpG – (2 x 1,25 x m)
= 47,5 – (2 x 1,25 x 1,25)

= 44,375 mm
38
d . Maka ratio transmisi (i ) 
27
= 1,407

= 8 x 1,25
= 10 mm
= 1,25 x 1,25
= 1,5625 mm
Tebal gigi (t) = 0,5 x  x 1,25
= 1,9625 mm

6 Ft h
t  [Lit. 7 hal. 239]
b t2
Dimana :
= h = ha+ hf=1,25+1,5625=1,81 mm.

 D p B ni
V  [Lit. 7 hal. 238]
60000
dimana :
D pB = diameter jarak bagi input (mm)
  33,75  8500
V 
60000
 15,01 m s

102 Pd
Ft  [Lit. 7 hal. 238]
V
dimana:

102  10,1426
Ft 
15,01
 68,92 kg

6  68,92  1,81
t 
10  1,9625
2
 19,43 kg mm 2

F
a  
A
68,92 kg
a 
10mm x 1,81mm
 3,8 kg / mm 2 .

E. Pemeriksaan Kekuatan Roda Gigi Pada Kecepatan II.
dengan tegangan izin bahan roda gigi tersebut.
 Apabila bahan roda gigi S45 dengan Tegangan Lentur izinnya adalah 30 kg/mm2,
maka :
b  30 kg / mm 2
2
b (30 kg mm 2 )  b (19,43 kg mm 2 )
sehingga konstruksi roda gigi aman terhadap tegangan lentur yang terjadi.
 Sedangkan Tegangan geser yang diizinkan pada roda gigi ini adalah ;
a  0,8 x b
 0,8 x 30 kg mm 2
 24 kg mm 2 .
2
a (24 kg mm 2 )  a (3,8 kg mm 2 ) ,
.
4.3 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan III.
Pada kecepatan III direncanakan jumlah gigi zB = 30 gigi, maka modulnya dapat
dihitung :
1161,05
m = 3
1,57 x30 x0,6 x30
= 3
1,369

m( zA  zH )
a 
2
1,25( 20  45)
=
2

= 40,625 mm
Maka jumlah gigi pada gear G :

 ax 2 
zF     zC
 m 
 40,625 x 2 
    30
 1,25 
 35 buah
Gambar 4.3 : transmisi roda gigi pada kecepatan III
B. Dimensi Roda Gigi Pada Kecepatan III :

 Pinion C :
a. Diameter Pitch (DpC) = zC x m
= 30 x 1,25
= 37,5 mm
b. Diameter Luar (DoC) = DpC + (2 x m)
= 37,5 + (2 x1,25)
= 40 mm

c. Diameter Kaki (DiC) = DpC – (2 x 1,25 x m)
= 37,5 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 34,375 mm
 Gear F
a. Diameter Pitch (DpF) = zF x m
= 35 x 1,25
= 43,75 mm
b. Diameter Luar (DoF) = DpF + (2 x m)

= 43,75 + (2 x1,25)
= 46,25 mm
c. Diameter Kaki (DiF) = DpF – (2 x 1,25 x m)
= 43,75 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 40,625 mm
35
30
= 1,16.

= 8 x 1,25
= 10 mm
= 1,25 x 1,25
= 1,5625 mm
Tebal gigi (t) = 0,5 x  x 1,25
= 1,9625 mm


6 Ft h
t  [Lit. 7 hal. 239]
b t2
Dimana :
= h = ha+ hf=1,25+1,5625=1,81 mm.
 D p B ni
V  [Lit. 7 hal. 238]
60000
dimana :
D pC = diameter jarak bagi input (mm)

  37,5  8500
V 
60000
 16,68 m s

102 Pd
Ft  [Lit. 7 hal. 238]
V
dimana:

102  10,1426
Ft 
16,68
 62,02 kg


6  62,02  1,81
t 
10  1,9625
2
 17,48 kg mm 2

F
a  
A
62,02 kg
a 
10mm x 1,81mm
 3,42 kg / mm 2 .
E. Pemeriksaan Kekuatan Roda Gigi Pada Kecepatan III.

maka :
b  30 kg / mm 2
2
b (30 kg mm 2 )  b (17,48 kg mm 2 )
a  0,8 x b
 0,8 x 30 kg mm 2
 24 kg mm 2 .
2
a (24 kg mm 2 )  a (3,42 kg mm 2 ) ,

4.4 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan IV.

Pada kecepatan IV direncanakan jumlah gigi zD = 32 gigi, maka modulnya dapat
dihitung :
1161,05
m = 3
1,57 x30 x 0,6 x32
= 3
1,283

m( zA  zH )
a 
2
1,25( 20  45)
=
2
= 40,625 mm
Maka jumlah gigi pada gear D :
 ax 2 
zE     zD
 m 
 40,625 x 2 
    32
 1,25 
 33 buah

Gambar 4.4: transmisi roda gigi pada kecepatan III

B. Dimensi Roda Gigi Pada Kecepatan IV :
 Pinion D :
a. Diameter Pitch (DpD) = zD x m
= 32 x 1,25
= 40 mm
b. Diameter Luar (DoD) = DpD + (2 x m)
= 40 + (2 x1,25)
= 42,5 mm
c. Diameter Kaki (DiD) = DpD – (2 x 1,25 x m)
= 40 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 36,875 mm
 Gear E
a. Diameter Pitch (DpE) = zE x m
= 33 x 1,25
= 41,25 mm
b. Diameter Luar (DoE) = DpE + (2 x m)

= 41,25 + (2 x1,25)
= 43,75 mm
c. Diameter Kaki (DiE) = DpE – (2 x 1,25 x m)
= 43,75 – (2 x 1,25 x 1,25)
= 40,625 mm
33
32
= 1,03.


= 8 x 1,25
= 10 mm
= 1,25 x 1,25
= 1,5625 mm
Tebal gigi (t) = 0,5 x  x 1,25
= 1,9625 mm

6 Ft h
t  [Lit. 7 hal. 239]
b t2
Dimana :
= h = ha+ hf=1,25+1,5625=1,81 mm.
 D p ni
V  [Lit. 7 hal. 238]
60000

dimana :
Dp = diameter jarak bagi input (mm)
  40  8500
V 
60000
 16,68 m s

102 Pd
Ft  [Lit. 7 hal. 238]
V
dimana:

102  10,1426
Ft 
16,68
 62,02 kg

6  62,02  1,81
t 
10  1,9625
2
 17,48 kg mm 2

F
a  
A
62,02 kg
a 
10mm x 1,81mm
 3,42 kg / mm 2 .

E. Pemeriksaan Kekuatan Roda Gigi Pada Kecepatan IV.

maka :
b  30 kg / mm 2
2
b (30 kg mm 2 )  b (17,48 kg mm 2 )
a  0,8 x b
 0,8 x 30 kg mm 2
 24 kg mm 2 .
2
a (24 kg mm 2 )  a (3,42 kg mm 2 ) ,
BAB V

PERANCANGAN SPLINE DAN NAAF
5.1. Perancangan Spline.

Pada dasarnya fungsi spline adalah sama dengan pasak, yaitu meneruskan daya dan
putaran dari poros ke komponen-komponen lain yang terhubung dengannya, ataupun
sebaliknya. Perbedaannya adalah spline menyatu atau menjadi bagian dari poros
sedangkan pasak merupakan komponen yang terpisah dari poros dan memerlukan alur
pada poros untuk pemasangannya. Selain itu jumlah spline pada suatu konstruksi telah
tertentu berdasarkan standar SAE, sedangkan jumlah pasak ditentukan sendiri oleh
perancangnya. Hal ini menyebabkan pemakaian spline lebih menguntungkan dilihat dari
segi penggunaannya karena sambungannya lebih kuat dan beban puntirnya merata di
seluruh bagian poros dibandingkan dengan pasak yang akan menimbulkan konsentrasi
tegangan pada daerah di mana pasak dipasang.
Untuk pemakaian spline pada kenderaan bermotor, mesin perkakas dan mesin
produksi, perhitungannya dilakukan berdasarkan standar dari SAE (Society of Automotive
Engineering). Simbol – simbol yang digunakan dalam satandarisasi ini adalah sebagai
berikut:
Gambar 5.1. Spline
Dimana: D = diameter luar spline

d = diameter dalam spline
h = tinggi spline
w = lebar spline
L = panjang spline
Ukuran spline untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam standar SAE
dan dapat dilihat pada Tabel 5.1 berikut ini.
Tabel 5.1. Spesifikasi spline untuk berbagai kondisi operasi (standar SAE)
Number To Slide When not To Slide When
Permanent Fit All Fits
of Under Load Under Load
Splines H D H D h d w
4 0,075D 0,850D 0,125D 0,750D - - 0,241D
6 0,050D 0,900D 0,075D 0,850D 0,100D 0,800D 0,250D
10 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,156D
16 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,098D
Sumber : Kent’s, Mechanical Engineering Handbook, Halaman 15-15
5.1.1. Pemilihan Bahan Spline.

Karena spline menyatu dengan poros maka bahan spline sama dengan bahan
poros. Sehingga spline pada poros output juga terbuat dari bahan baja karbon S 45 C-D
dengan tegangan geser ijin 9 kg/mm2 sedangkan spline pada poros perantara juga terbuat
dari baja paduan SNC 21 dengan tegangan geser ijin 8,888 kg/mm2.
5.1.2. Perancangan Spline Pada Poros Output.

Spline pada poros output menghubungkan sincronizer dengan poros output.
Sincronizer akan meluncur pada spline pada poros output saat dilakukan pertukaran
kecepatan. Maka untuk semua spline pada poros output ini dipilih dari tabel 5.1. yaitu “to
slide under load” dengan jumlah spline 6 buah. Berikut ini adalah ukuran – ukuran utama
spline pada poros ini.
Karena spline disini merupakan alur dalam maka diameter luar spline adalah
diameter poros output atau D = 11 mm. Maka diameter dalam spline adalah:

d  0,810 D
 0,810  11
 8,91 mm
 9 mm
Tinggi spline adalah:

D  d 11  9
h 
2 2
 1 mm
Lebar spline adalah:

w  0,156 D
 0,156  11
 1,716
 2 mm
Maka jari – jari rata – rata spline adalah:

D  d 11  9
rm  
4 4
 5 mm [Lit. 1 hal. 24]
 5 mm
Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari:

T
F [Lit.7 hal. 59]
rm
di mana:
T = momen puntir yang bekerja pada poros, dari perhitungan pada Bab 3
diperoleh sebesar 1161,05 kg.mm
F = gaya yang bekerja pada spline (kg)
rm = jari-jari rata-rata spline (mm).
Maka diperoleh:
1161,05
F   232,21 kg
5

Didalam perencanaan roda gigi ini, untuk panjang dari spline tidak dihitung
karena roda gigi ini dipakai untuk transmisi kenderaan sepeda motor jadi, panjang spline
harus sesuai dengan panjang sinkronisasi antara roda gigi yang terpasang di poros spline
tersebut.
5.1.3. Perancangan Spline Pada Poros Perantara.

Spline pada poros perantara ini meneruskan putaran dari poros perantara ke roda
gigi perantara mundur dan roda gigi perantara 5. Pada saat beroperasi tidak ada
pergeseran (slide) yang terjadi pada spline. Untuk itu dari tabel 5.1. dipilih spline jenis
“permanent fit” dengan jumlah spline 6 buah. Berikut adalah ukuran – ukuran utama
spline pada poros perantara ini.
Karena spline di sini merupakan alur dalam maka diameter luar spline adalah
diameter poros perantara. Pada bagian spline ini, diameter poros perantara telah dihitung,
dan ukuran yang diperoleh sebesar D = 11,2 mm. Maka diameter ini yang menjadi
diameter luar spline. Sehingga diperoleh ukuran – ukuran utama sebagai berikut:
d  0,810 D
 0,810  11,2
 9,07
 9,1 mm
Tinggi spline adalah:

Dd 11,2  9,1
h 
2 2
 1,05 mm
Lebar spline adalah:

w  0,156 D
 0,156  11,2
 1,74
 1,75 mm
Maka jari – jari rata – rata spline adalah:

D  d 11,2  9,1
rm  
4 4
 5 mm
Besarnya gaya yang bekerja pada spline:

T 1161,05
F  
rm 5
 232,21 kg
Didalam perencanaan roda gigi ini, untuk panjang dari spline tidak dihitung
karena roda gigi ini dipakai untuk transmisi kenderaan sepeda motor jadi, panjang spline
harus sesuai dengan panjang sinkronisasi antara roda gigi yang terpasang di poros spline
tersebut.
5.2. Perencanaan Naaf.

Naaf dan spline merupakan bagian yang saling berkecocokan tetapi berbeda
bagian. Spline berupa tonjolan atau bukit pada sisi poros dan naaf merupakan pasangan
dari bentuk tonjolan atau bukit tersebut. Sama seperti spline, naaf juga ada pada poros
output dan pada porors perantara.
Adapun simbol – simbol yang dipakai dalam perancangan naaf ini adalah:
Gambar 5.2. Naaf

Dimana: D = diameter luar naaf
d = diameter dalam naaf
w = lebar gigi naaf
h = tinggi gigi naaf
L = panjang naaf

5.2.1. Pemilihan Bahan Naaf.
Pada poros output, naaf dibentuk pada sincronizer. Maka bahan naaf sama dengan
bahan dari sincronizer yaitu dari bahan yang sama dengan roda gigi yaitu baja paduan S
45 C dengan tegangan geser ijin 9 kg/mm2 dan tegangan tumbuk ijin sebesar 10,416
kg/mm2. Naaf pada poros perantara dibentuk pada roda gigi perantara maka bahannya
juga dari bahan yang sama dengan roda gigi perantara yakni baja paduan SNC 21.
5.2.2. Perancangan Naaf Pada Poros Input

Karena naaf bercocokan dengan spline, maka ukuran – ukuran utama spline
langsung dipakai sebagai ukuran naaf. Maka:
Jumlah naaf : i = 6 buah
Diameter luar naaf : D = 11 mm
Diameter dalam naaf : d = 9 mm
Tinggi naaf : h = 1 mm
Jari – jari rata – rata naaf : rm = 5 mm
Panjang naaf : L = sesuai dengan lebar roda gigi ; 10 mm
Gaya yang bekerja pada naaf : F = 232,21 kg
Sedangkan lebar naaf dapat diperoleh dari:
 D  i w spline
w [Lit. 8 hal. 15]
i
dimana:
w = lebar naaf (mm)
D = diameter luar spline atau naaf (mm)
wspline = lebar spline (mm)
i = jumlah gigi spline atau naaf
Maka diperoleh:
w
   11   6  2 
6
 3,75 mm
5.2.3. Perancangan Naaf Pada Poros Output.

Pada poros perantara ini, naaf berkecocokan dengan spline sehingga ukuran –
ukuran utama naaf diambil dari ukuran – ukuran spline, maka:
Jumlah naaf : i = 6 buah
Diameter luar naaf : D = 11,2 mm
Diameter dalam naaf : d = 9,1 mm
Tinggi naaf : h = 1,05 mm
Jari – jari rata – rata naaf : rm = 5 mm
Panjang naaf : sesuai dengan lebar roda gigi ; L = 10 mm
Gaya yang bekerja pada naaf : F = 232,21 kg
Sedangkan lebar naaf dapat diperoleh sebagai berikut:

 D  i wspline
w
i

   11,2    6  1,75
6
 4,11 mm
5.2.4. Pemeriksaan Kekuatan Naaf

Pemeriksaan kekuatan naaf dilakukan pemeriksaan terhadap tegangan geser dan
tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan tegangan yang timbul
dengan tegangan ijin bahan. Dimana tegangan geser atau tumbuk yang timbul pada naaf
tidak boleh melebihi tegangan geser dan tumbuk ijin bahan naaf.
Pemeriksaan kekuatan naaf pada sincronizer dilakukan sebagai berikut. Tegangan
geser yang timbul pada naaf adalah:
F 323,21
a  
i wL 6  3,75  10 [Lit. 7 hal. 25]
 1,436 kg mm 2
Tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari
tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf
( a   a  1,436 kg mm2  9 kg mm 2 )
Maka naaf yang dirancang pada poros input cukup aman terhadap tegangan yang
terjadi.

Pemeriksaan kekuatan naaf pada roda gigi output dilakukan sebagai berikut.
Tegangan geser yang timbul pada naaf:
F 323,21
a  
iwL 6  4,11  10 [Lit. 7 hal. 25]
 1,31 kg mm 2
Tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari
tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf
( a   a  1,31 kg mm 2  8,888 kg mm 2 )
Maka naaf yang dirancang pada poros output cukup aman terhadap tegangan yang
terjadi.
BAB VI
PERANCANGAN BANTALAN
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros sehingga putaran dan gerak bolak –
baliknya berlangsung dengan halus, aman dan tahan lama. Bantalan yang akan dirancang pada

perancangan ini adalah bantalan yang terpasang pada poros output (poros output) dan poros
perantara
6.1. Perancangan Bantalan Pada Poros Input.
Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros output adalah bantalan bola radial
beralur dalam baris tunggal (single row deep groove radial ball bearing), sebanyak dua buah
yang diletakkan pada ujung dan pada poros antara roda gigi input mundur dengan roda gigi
output 1 (dapat dilihat pada gambar assembly roda gigi). Bantalan bola radial ini dipilih karena
ketahanan bantalan ini dalam menahan beban radial dan putaran tinggi.
Pada poros output ini bantalan menerima beban berupa beban radial dan aksial. Tetapi
beban aksial yang terjadi pada bantalan nilainya sangat kecil yang muncul pada saat pemindahan
kecepatan oleh tuas persnelling, sehingga dapat dikatakan beban aksialnya adalah nol. Pada poros
output terdapat beban berupa massa dari roda gigi – roda gigi output yang terpasang pada poros
ini. Massa dari roda gigi output masing – masing dihitung sebagai berikut:
Beban massa dari roda gigi dihitung dengan persamaan:

M  D  d b  [Lit. 7 hal. 108]
4
dimana:
M = beban massa roda gigi (kg)
D = diameter jarak bagi roda gigi (mm)
d = diameter poros (mm)
b = lebar roda gigi (mm)
ρ = massa jenis roda gigi dimana untuk bahan baja harganya adalah 7,65×10 -6
kg/mm3
Maka:
o Massa roda gigi input A
MA 

4
 
30 2  11 2 10 x7,65  10 6
 0,046 kg
o Massa roda gigi input B


MB 
4
 
33,75 2  11 2 10 x 7,65  10 6
 0,06 kg
o Massa roda gigi input C


MC 
4
 
37,5 2  112 10 x 7,65  10  6
 0,077 kg
o Massa roda gigi inputD


MD 
4
 40 2  112  10 x7,65  10 6
 0,088 kg
Massa total roda gigi adalah:

M total  M A  M B  M C  M D
 0,046  0,06  0,077  0,088
 0,271 kg
Beban akibat gaya tangensial diperoleh dengan persamaan sebagai berikut:

Ft  F tan  [Lit. 7 hal. 135]
dimana:
Ft = beban akibat gaya tangensial (kg)
F = gaya tangensial maksimum yang terjadi pada roda gigi dimana pada Bab 4
diperoleh gaya tangesial maksimum terjadi pada kecepatan mundur sebesar 77,52
kg
Φ = sudut tekan roda gigi yakni sebesar 20°
Maka diperoleh:
Ft  77,52  tan 20
 28, 21 kg
Maka beban radial total dapat diperoleh dengan persamaan sebagai berikut:
2
Fr  M 2  Ft
 0,2712  28,212
 28 kg

Beban ekivalen diperoleh dengan:
P  X  Fr  Y  Fa [Lit. 7 hal. 135]
P = beban ekivalen (kg)

X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal besarnya
adalah 0,6
Fr = gaya radial total yaitu sebesar 28 kg
Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal besarnya
adalah 0,5
Fa = gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya adalah 0 karena tidak
ada gaya aksial yang dibebankan pada bantalan ini.
Maka diperoleh:
P  0,6  28  0,5  0
 17,3 kg
Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen, sehingga
diperoleh:
C0  P
 17,3 kg
Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh dari persamaan:

1
C  PL 3 [Lit. 7 hal. 134]
dimana:
C = basic dynamic load rating (kg)
P = beban ekivalen yaitu sebesar 17,3 kg
L = umur bantalan yang dinyatakan dalam juta putaran. Dalam rancangan ini kita
rencanakan 5000 juta putaran
Maka diperoleh:
C  17,3   5000
1
3
 295,82 kg
Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut:

Diameter lubang=diameter poros : 11 mm
Basic static load rating : C0 ≥ 17,3 kg
Dynamic load rating : C ≥ 295,82 kg
Bantalan yang sesuai dengan kriteria di atas dapat dipilih dari tabel 6.1. berikut ini.
Tabel 6.1. Bantalan bola alur dalam
C0/Fa 5 10 15 20 25
X 1
Fa/VFr ≤ e
Y 0
X 0,56
Fa/VFr > e
Y 1,26 1,49 1,64 1,76 1,85
E 0,35 0,29 0,27 0,25 0,24
Gambar 6.1 : bantalan
Nomor bantalan Ukuran luar Kapasitas

Kapasitas
nominal
nominal
Dua sekat statis
Jenis Dua dinamis
tanpa d D b R spesifik C0
terbuka sekat spesifik C
kontak (kg)
(kg)
6000 10 26 8 0,5 360 196

6001 6001ZZ 6001V V 12 28 8 0,5 400 229
6002 6002ZZ 6002V V 15 32 9 0,5 440 263
6003 6003ZZ 6003V V 17 35 10 0,5 470 296
6004 6004ZZ 6004V V 20 42 12 1 735 465
6005 6005ZZ 6005V V 25 47 12 1 790 530
6006 6006ZZ 6006V V 30 55 13 1,5 1030 740
6007 6007ZZ 6007V V 35 62 14 1,5 1250 915
6008 6008ZZ 6008V V 40 68 15 1,5 1310 1010

6009 6009ZZ 6009V V 45 75 16 1,5 1640 1320
6010 6010ZZ 6010V V 50 80 16 1,5 1710 1430
6200 6200ZZ 6200V V 10 30 9 1 400 236

6201 6201ZZ 6201V V 12 32 10 1 535 305
6202 6202ZZ 6202V V 15 35 11 1 600 360
6203 6203ZZ 6203V V 17 40 12 1 750 460
6204 6204ZZ 6204V V 20 47 14 1,5 1000 635
6205 6205ZZ 6205V V 25 52 15 1,5 1100 730
6206 6206ZZ 6206V V 30 62 16 1,5 1530 1050
6207 6207ZZ 6207V V 35 72 17 2 2010 1430
6208 6208ZZ 6208V V 40 80 18 2 2380 1650
6209 6209ZZ 6209V V 45 85 19 2 2570 1880
6210 6210ZZ 6210V V 50 90 20 2 2750 2100
6300 6300ZZ 6300V V 10 35 11 1 635 365

6301 6301ZZ 6301V V 12 37 12 1,5 760 450
6302 6302ZZ 6302V V 15 42 13 1,5 895 545
6303 6303ZZ 6303V V 17 47 14 1,5 1070 660
6304 6304ZZ 6304V V 20 52 15 2 1250 785
6305 6305ZZ 6305V V 25 62 17 2 1610 1080
6306 6306ZZ 6306V V 30 72 19 2 2090 1440
6307 6307ZZ 6307V V 35 80 20 2,5 2620 1840
6308 6308ZZ 6308V V 40 90 23 2,5 3200 2300

6309 6309ZZ 6309V V 45 100 25 2,5 4150 3100
6310 6310ZZ 6310V V 50 110 27 3 4850 3650
Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 212
Dari tabel 6.1. dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis terbuka
nomor terbuka dengan nomor bantalan 6000 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut:
Diameter luar : D = 26 mm
Diameter lubang : d = 10 mm
Lebar : b = 8 mm
Basic static load rating : C0 = 196 kg
Basic dynamic load rating : C = 360 kg
6.2. Perancangan Bantalan Pada Poros Output.
Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros perantara dipilih bantalan bola radial
beralur dalam baris tunggal sebanyak dua buah yang diletakkan pada ujung poros dan pada poros
antara roda gigi perantara mundur dengan roda gigi perantara 5 (dapat dilihat pada assembly roda
gigi).

Pada poros perantara ini terdapat beban berupa massa dari roda gigi perantara yang terdapat
pada poros perantara. Beban massa masing – masing roda gigi perantara dapat dihitung sebagai
berikut:
o Massa roda gigi output E

ME 
4
 
41,25 2  11,2 2 10 x7,65  10  6
 0,094 kg
o Massa roda gigi output F


MF 
4
 
43,75 2  11,2 2 10 x 7,65  10  6
 0,1 kg
o Massa roda gigi output G.


MG 
4
 
47,5 2  11,2 2 10 x7,65  10  6
 0,12 kg
o Massa roda gigi output H.


MH 
4
 
56,25 2  11,2 2 10 x 7,65  10  6
 0,18 kg
Massa total roda gigi adalah:

M total  M E  M F  M G  M H
 0,94  0,1  0,12  0,18
 1,34 kg
Beban akibat gaya tangensial pada poros perantara ini sama dengan yang diperoleh
sebelumnya pada poros utama. Sehingga:
Ft = 28,21 kg
Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan:

2
Fr  M  Ft
2
 1,34 2  28,212
 26,56 kg
Beban ekivalen diperoleh dengan:

P  X  Fr  Y  Fa [Lit. 7 hal. 135]
dimana tidak ada gaya aksial yang bekerja pada bantalan sehingga F a = 0. Maka diperoleh:
P  (0,6  26,56)  (0,5  0)
 15,936 kg
Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen, sehingga
diperoleh:
C0  P
 15,936 kg
Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh sebagai berikut:
C  15,936   5000
1
3
 272,5 kg
Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut:

Diameter lubang = diameter poros : d = 11,2 mm
Basic static load rating : C0 ≥ 15,936 kg
Dynamic load rating : C ≥ 272,5 kg
Dari tabel 6.1. dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis terbuka
nomor terbuka dengan nomor bantalan 6000 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut:
Diameter luar : D = 26 mm
Diameter lubang : d = 10 mm
Lebar : b = 8 mm
Basic static load rating : C0 = 196 kg
Basic dynamic load rating : C = 360 kg

BAB VII
PELUMASAN
Pelumasan merupakan suatu hal yang sangat penting dalam merawat elemen
Pelurnasan merupakan suatu hal yang sangat penting dalam merawat elemen - elemen
mesin, khususnya roda gigi agar elemen elemen mesin tersebut mempunyai umur yang
lebih lama dan dapat beroperasi dengan baik. Pelumasan berfungsi untuk mengurangi
kontak langsung (gesekan) antara elemen mesin yang saling berkaitan / berhubungan
langsung serta mengurangi panas yang timbul akibat adanya gesekan.
Ada 5 (lima) jenis pelumasan yang sering dijumpai dalarn kehidupan sehari - hari, yaitu
a. Hidrodinamika.
b. Flidrostatika.
c. Elastohjdrodinamika.
d. Batas (Boundary).
e. Lapisan padat tipis (Solid film).

Untuk menentukan pelumas yang sesuai untuk digunakan pada roda gigi, hartis
terlebih dahulu diketahui temperatur kerja pada roda gigi. Panas yang timbul pada roda
gigi disebut kalor masuk (km).
km = Ng x 632 kkal/h.
Dimana:
Ng = Daya gesek (0,66 F{p/Dk).
Maka:
km = 0,66Hp/Dk x 632 kkal/h.
= 417,12 kkal/h.
Kalor masuk sama dengan kalor keluar (km = ki), maka ki = 417,12 kkal/h.
Koefisien perpindahan panas (a) didapat dan kecepatan keliling rata - rata (vm).
V1 V 2
Vm =
2
14.65  43.96
=
2
= 58.6 m/s
Harga perpindahan panas () tergantung pada kecepatan rata-rata (Vm), dengan
demikian didapat harga () dengan cara interpolasi.
Tabel 5.1. Harga perpindahan panas dengan faktor perpindahan panas
Interpolasi untuk kecepatan rata-rata dan faktor perpindahan panas :

Vm 
50 125
58.61 

60 138
50  58.61 125  
50  60
= 125  138
125  
- 0.861 =  13
125-  = -0.861 (-13)

125-  = -11.1193
- = -11.193 – 125
- = -136.193
- = -11.193 – 125
 = 136.193 kkal/m2
Maka :
km
t = Ag x 
Dimana :
t = kenaikan temperatur
Km = kalor masuk (417.12 kkal/h)
Ag = luas bidang gesek
 = faktor perpindahan panas (136.193 kkal/m2h0C)
Maka :

Ag = (d2)2 - (d1)2
4

= (10.5)2 - (12.25)2
4

= (982)
4
= 76.93 cm
= 0.769 m2
Sehingga :
417.12
t = 0.769 x 136.139 .
= 3.98 0C

Untuk menentukan jenis pelumasan yang digunakan dapat diperoleh dengan
menghitung spesifikasi grafit minyak pelumas dengan menggunakan persamaan :
Pt = Go – 0.00035 (tk-G0) (gr/cm3)
Dimana :
Pt = spesifikasi minyak pelumas
G0 = spesifikasi minyak pelumas pada suhu 0C (0.85 – 0.890)
= 0.890 diambil
Maka :
Pt = 0.890 – 0.00035 (33.98 – 0.890)
= 29.33 gr/cm3
Harga viskositas absolut minyak pelumas :

v = Z x 10-3 (Cp)
dimana :
Z = university viscosity
 180 
= Pt 0.22 x Tk x
 Tk 
 180 
= 29.33 0.22 x 33.98 x
 Tk 
= 1161.468 Cp
Maka :
V = 1161.468 Cp x 10-3
= 11.61 Cp
Jadi viskositas absolut minyak pelumas dan temperatur pada roda gigi adalah :
v =  = 11.61 Cp
Tk = 33.98 0C

Tabel 5.2. Grafik Viskositas – Suhu dalam Satuan si.

Dari hasil perhitungan diatas didapat SAE yang pantas untuk digunakna adalah
SAE 30 dimana viskositas absolut pelumas (v) = 11.61 Cp dan temperatur kerja (Tk) =
33.980C
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan
Dari hasil analisa yang didapat pada perencanaan roda gigi lurus untuk kendaraan
sepeda motor Honda Revo jenis bebek 4 tak ini,maka dapat disimpulkan ukuran-ukuran
utama dan bahan yang digunakan yaitu:
 Jenis Kendaraan : YAMAHA JUPITER MX
 Daya ( P ) : 11,33 PS
 Putan ( n ) : 8500 rpm
 Transmissi : 4 Kecepatan Rotary.
 Pola Pengoperasian :N–1–2–3–4–N
1. Poros
 Bahan poros : S 45 C.
 Momen torsi/rencana : 1333,80 kg.mm.
 Diameter poros ( ds ) : 16 mm.
 Tegangan gezer izin ( τa ) : 8,888 kg/mm².
 Tegangan geser yang terjadi ( τg ) : 2,01 kg/mm².
 Kekuatan tarik ( τb ) : 81 kg/mm².
2. Spline
 Bahan spline : S 45 C.
 Lebar spline ( b ) : 1,05 mm.
 Panjang spline ( 1 ) : 9 mm.
 Diameter minimum (da ) :11,2 mm.
 Lebar alur ( w ) : 8,96 mm.
 Tinggi alur ( h ) : 1 mm.
 Jari – jari rata – rata : 5 mm.
 Gaya gesek izin ( τa ) : 5,166 kg/mm²,
 Gaya geser yang terjadi ( τk ) : 2,735 kg/mm².
 Gaya tangensial ( F ) : 166,72 kg.
 Kekuatan tarik ( τb ) : 62 kg/mm².

3. Roda Gigi
a. Roda Gigi Kecepatan I.
 Pinion 2.
 Jumlah gigi ( z₁) : 14 buah
 Diameter lingkaran bagi (do) : 35 mm.
 Diameter lingkaran kepela (dk) : 40 mm.
 Diameter lingkaran dasar (dg) : 32,88 mm.
 Jarak bagi (to) :7,85 mm.
 Jarak bagi normal (te) : 7,37 mm.
 Lebar gigi (b) : 22,5 mm.
 Tebal kaki gigi (ip) : 5,625 mm.
 Tebal gigi (h) : 5,625 mm.
 Kecepan keliing (V) : 15,56 m/s.
 Gaya tangensial (Ft) : 76,30 kg.
 Tegangan lentur yang terjadi (τb) : 4,65 kg/mm².
 Tegangan geser izin (τa) : 5,16 kg/mm².
 Tegangan geser yang terjadi (τg) : 0,1586 kg/mm²
 Gear 15.
 Jumlah gigi (z₂) : 42 buah.
 Diameter lingkaran kepala (dk) : 110 mm.
 Jarak bagi (to) : 7,85 mm.
 Lebar gigi (b) : 20 mm.
 Kecepan keliling (V) : 46,70 m/s.

 Tegangan geser yang terjadi (τg) : 0,0647 kg/mm².
b. Roda Gigi Kecepatan II.

 Pinion 3.
 Jumlah gigi (z₁) : 18 buaah.
 Diameter lingkaran kepalaa (dk) : 50 mm.
 Jarak bbagi normal (te) : 7,37 mm.
 Ebar gigi (b) : 20 mm.
 Kecepatan keliling (V) : 20,01 m/s
 Gaya tangensial (Ft) : 63,01 kg
 Tegfangan geser izin (τa) : 5,16 k/mm².
 Teganan geser yang terjadi (τg) : 0,15 kg/mm².
 Gear 13
 Jarak bagi norml (te) : 7,37 mm.
 Tebal kaki gigin (ip) : 5,625 mm.
 Tebal gigi (b) : 5,625 mm.
 Kecepatan keliling (V) : 42,25 m/s.

c. Roda Gigi Kecepatan III

 Pinion 4
 Jumlah gigi (z₁) : 22 buah.
 Jarak bagi normal : 7,37 mm.
 Gaya tangensial : 48,18 kg.
 Tegangan lentur yang terjadi(τb) : 1,89 kg/mm².
 Tegangan geser izin (τg) : 4,33 kg/mm².
 Gear 12.

 Tebal gigi (h) :5,625 mm.
 Tegangan lentur yang terjaadi(τb) : 1,22 kg/mm².
 Tegangan geser izin : 4,33 kg/mm².
 Tegangan geser yang terjadi (τg):0,071 kg/mm².
d. Roda Gigi Kecepatan IV
 Pinion 5
 Jumlah gigi (z₁) : 25 buah.
 Kecepatan keliling : 28,91 m/s.

 Tegangan lentur yang terjadi(τb) : 0,12 kg/mm2.
 Tegangan geser izin (τa) : 4,33 kg/mm2.
 Tegangan geser yang terjadi (τg): 0,104 kg/mm2.
 Gear 11.
 Diameter lingkaran bagi (do) : 75mm.
 Gaya tangensial (FT) : 35,58 kg.
4. Bantalan
 Jenis bantalan : bantalan bola
 Gaya radial bantalan (Fr) : 130,51 kg.
 Beban ekivalen dinamis (Pr) : 87,802 kg.
 Beban nominal spesifik (C) : 342,432 kg.
 Factor pemakaian (fh) : 2,46 kg.

 Factor putaran (fn) : 0,63.
 Spesifikasi bantalan
 Nomor bantalan : 6003
 Diameter luar bantalan : 35 mm.
 Diameter dalam bantalan : 17 mm.
 Lebar bantalan : 10 mm.
 Radius tepi bantalan : 0,5 mm.
5. Pelumasan
 Kalor masuk (km) : 417,12 kkl/h.
 Kecepatan keliling (Vm) : 58,61 m/s.
 Koefisien perpindahan panas (𝛼) : 136,193 kkal/m2h0C.
 Kenaikan temperature (Δt) : 3,980 C
 Temperature kerja (Tk) : 29,33 gr/cm3.
 Viskositas absoulud minyak pelumas (v) : 11,61 Cp.
 Jenis pelumas yang digunakan : SAE 30.
8.2 Saran
Adapun yang dapat penulis sampaikan pada kesempatan ini yaitu penulis
menyarankan agr dalam penulisan perancangan roda gigi ini didukung dengan
pengujian dan pengenalan dalam komponen – komponen didalam laboraturium,
sehingga hasil yang diperoleh lebih baik dan lebih akurat. Dengan demikian penuulis
akan lebih memahami karya tulis yang telah dibuat.
DAFTAR PUSTAKA
1. Sularso,Kiyokatsu Suga, ”Dasar – dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen

Mesin”, Penerbit Pradia Pramita,Jakarta 1985.

2. Josep E. Sigley,Larry D Gandi Harahap,”Perencanaan Teknik Mesin”,Jilid II,
Edisi 4,Jakarta 1994.
3. Unar Sukrisno,”Perencanaan Elemen Mesin”,Edisi 2, Jakarta 1986
4. Ir. Jack Stolk, Ir. C. Kross,”Elemen mesin, Elemen Konstruksi Bangunan Mesin”,
Penerbit Erlangga, Edisi 21, Jakarta 1986.

Roda Gigi Yogi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Roda Gigi Yogi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS RANCANGAN RODA GIGI

Medan, 11 Juni 2013

( Yoghi Andre Ovane )

Yoghi Andre Ovane i 11202225

KATA PENGANTAR .......................................................... i

DAFTAR ISI ........................................................................ ii

GAMBAR ASEMBLING ................................................... iv

KETERANGAN GAMBAR ............................................... vi

CARA KERJA RODA GIGI ............................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................... 10

1.1 Latar Belakang ....................................................... 10

1.2 Tujuan .................................................................... 11

1.3 Batasan Masalah .................................................... 11

BAB II LANDASAN TEORI .............................................. 12

2.1 Pengertian Roda Gigi ............................................ 12

2.2 Fungsi Transmisi Roda Gigi ................................. 12

2.3 Prinsip Kerja ......................................................... 12

2.4 Nama Bagian Roda Gigi ....................................... 12

2.5 Klasifikasi Roda Gigi ........................................... 15

Yoghi Andre Ovane ii 11202225

2.7 Pemilihan Bahan Roda Gigi .................................. 20

BAB III PERANCANGAN POROS .................................... 21

3.1 Penentuan Daya Perancangan ................................ 21

3.2 Analisa Beban ........................................................ 22

3.3 Pemilihan Bahan Poros .......................................... 23

3.3.1 Pemilihan Bahan Poros Output ................. 23

3.3.2 Pemilihan Bahan Poros Perantara ............ 25

3.4 Perancanaan Diameter Poros .............................. 26

3.4.1 Perencanaan Diameter Poros Output ........ 26

3.4.2 Perencanaan Diameter Poros Perantara .... 27

3.5 Pemeriksaan Kekuatan Poros ................................ 29

3.5.1 Pemeriksaan Kekuatan Poros Output ......... 30

3.5.2 Pemeriksaan Kekuatan Poros Perantara .... 30

BAB IV PERANCANGAN RODA GIGI............................. 32

4.1 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan I 32

4.2 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan II 39

4.3 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan III44

4.4 Analisa Perhitungan Roda Gigi Pada Kecepatan IV49

Yoghi Andre Ovane iii 11202225

5.1 Perancangan Spline ................................................ 55

5.1.1 Pemilihan Bahan Spline ............................. 55

5.1.2 Perancangan Spline pada Poros Output ..... 55

5.1.3 Perancangan Spline pada Poros Perantara . 57

5.2 Perancangan Naaf .................................................. 58

5.2.1 Pemilihan Bahan Naaf ............................... 59

5.2.2 Perancangan Naaf Pada Poros Input .......... 59

5.2.3 Perancangan Naaf Pada Poros Output ....... 60

5.2.4 Pemeriksaan Kekuatan Naaf ...................... 60

BAB VI PERANCANGAN BANTALAN ........................... 62

6.1 Perancangan Bantalan Pada Poros Input ................ 62

6.2 Perancangan Bantalan Pada Poros Output ............. 67

BAB VII PELUMASAN ...................................................... 70

BAB VIII KESIPULAN DAN SARAN ............................... 75

8.1 Kesimpulan ............................................................ 75

8.2 Saran ....................................................................... 81

Yoghi Andre Ovane iv 11202225

Yoghi Andre Ovane v 11202225

No Nama Bagian Jumlah

1 Main Shaft First 1

2 Main Shaft Second 1

3 Main Shaft Third 1

4 Main Shaft Fourth 1

5 Poros Input Shaft 1