PENGUJIAN PERKERASAN LENTUR (FLEXIBLE PAVEMENT)

Dalam pelaksanaan pekerjaan perkerasan aspal akan dilakukan pengujian pada tahap-
tahap sebagai berikut :

A. Design Mix Formula

Usulan rancangan campuran rencana (DMF) untuk campuran yang akan digunakan
dalam pekerjaan. Untuk mendapatkan rumusan campuran rencana dilakukan
pengujian Marshall (Marshall Test).
B. Job Mix Formula
Percobaan campuran di AMP dan penghamparan percobaan yang memenuhi
ketentuan akan menjadikan rancangan campuran rencana (DMF) dapat disetujui
sebagai rancangan campuran kerja (JMF). Untuk mendapatkan rancangan campuran
kerja dilakuka uji coba penghamparan. Contoh campuran dari hasil uji coba
penghamparan akan dilakukan uji marshall dan pemadataan membal (refusal density).
C. Pengendalian Mutu dan Pemeriksaan di Lapangan
a. Pengujian permukaan perkerasan
Dengan mistar
b. Ketentuan kepadatan
Kepadatan semua jenis campuran beraspal yang telah dipadatkan, seperti
ditentukan pada SNI 03-6757-2002, tidak boleh kurang dari 98% Kepadatan
Standar Kerja.
c. Pengujiann pengendalian mutu campuran beraspal
- Analisa ayak
- Temperatur campuran di instalasi pencampur (AMP) dan di lokasi
penghamparan
- Kepadatan Marshall
- Kepadatan hasil lapangan
- Stabilitas kelelehan, Marshall Quetient
- Kadar bitumen aspal
- Rongga dalam campuran
- Kadar bahan anti pengelupasan
 BAB I

DASAR TEORI

A. PERKERASAN LENTUR
Pembuatan struktur jalan bertujuan untuk mengurangi tegangan atau tekanan akibat
beban roda sehingga mencapai tingkat nilai yang dapat diterima oleh tanah yang
menyokong struktur tersebut.
Tegangan yang terjadi pada perkerasan dapat berupa tegangan statis dan tegangan
dinamis. Tegangan statis yaitu tegangan yang terjadi ketika kendaraan pada posisi diam
di atas struktur perkerasan. Tegangan dinamis terjadi akibat pergerakan ke atas dan ke
bawah karena ketidak rataan perkerasan, beban angin, dan lain sebagainya. Hal ini
menimbulkan efek ‘pukulan’ tambahan pada permukaan jalan ketika kendaraan
berjalan. Intensitas tegangan statis dan dinamis terbesar terjadi di permukaan
perkerasan dan terdistribusi dengan bentuk piramid dalam arah vertikal pada seluruh
ketebalan struktur perkerasan. Peningkatan distribusi tegangan tersebut mengakibatkan
tegangan semakin kecil sampai permukaan lapis tanah dasar, tegangan itu cukup kecil
sehingga tidak akan mengakibatkan lapis tanah dasar mengalami distorsi atau rusak.
Perkerasan lentur yaituperkerasan yang menggunakan aspal sebagai bahan pengikat.
Lapisan-lapisan pekerasanya besifat memikul dan menyebarkan beban lalu lintas
ketanah dasar.

a. Definisi Perkerasan Lentur

Perkerasan lentur jalan raya telah dirancang untuk bertahan sampai 20 tahun,
dengan memperhitungkan pertumbuhan lalu lintas setiap tahunnya (asumsi
pertumbuhan lalu lintas sebesar 2% adalah umum dilakukan). Semua bahan yang
digunakan harus awet (tahan lama), agar struktur perkerasan ini berfungsi untuk waktu
yang lama. Untuk itu maka perlu dilakukan beberapa pengujian agar mutu dari
perkerasan tersebut tepat sesuai dengan yang diharapkan. Pengujian-pengujian pada
perkerasan lentur tersebut akan dijelaskan pada bab berikutnya.
 b. Struktur Perkerasan Lentur
Perkerasan lentur umumnya terdiri dari empat lapis material konstruksi jalan di atas
lapis tanah dasar seperti ditunjukan pada Gambar 1.1.

GAMBAR STRUKTUR PERKERASAN

Empat lapis struktur perkerasan jalan tersebut adalah :
1. Lapis Pondasi Bawah, berfungsi untuk penyebaran beban, drainase bawah
permukaan tanah (jika digunakan material drainase bebas), dan permukaan jalan
selama konstruksi.
2. Lapis Pondasi Jalan, merupakan lapisan utama yang mendistribusikan beban.
3. Lapis Permukaan Dasar, memberikan daya dukung pada lapis aus dan juga
berperan sebagai pelindung jalan.
4. Lapis Aus, yang berfungsi menyediakan permukaan jalan yang anti selip,
memberi perlindungan kedap air bagi perkerasan, dan menahan beban langsung
lalu intas.

B. MATERIAL PERKERASAN LENTUR

Seluruh lapis perkerasan jalan beraspal tersusun dari agregat dan aspal. Agregat dapat
diperoleh dari batu pecah, slags atau batu kerikil dengan pasir atau batu butiran halus,
sedangkan aspal dapat diperoleh ......

a. Agregat
Agregat mempunyai fungsi penting dalam mempengaruhi perilaku perkerasan jalan.
Pada umumnya agregat memiliki kekuatan mekanik untuk pembuatan jalan,
demikian pula untuk lapis permukaan yang akan menahan langsung beban lalu
intas, tetapi bagian ini makin lama akan menjadi aus karena beban lalu lintas yang
tinggi, yang menyebabkan permukaan menjadi licin dan tidak layak untuk dilalui
kendaraan.
Karakteristik paling penting dari agregat sebagai bahan jalan adalah ketahanannya
terhadap keretakan, pukulan, abrasi dan keausan, berat jenis, penyerapan air serta
gradasinya dan bentuk butirannya. Tidak semua karakteristik tersebut dipakai untuk
tiap-tiap penerapan pembuatan jalan. Sebagai contoh, tahanan abrasi dan keausan
yang tinggi tidak disyaratkan untuk agregat lapis pondasi jalan (base course), tetapi
hal tersebut penting sekali untuk bahan lapis permukaan (wearing course).
 Secara umun uji agregat digunakan untuk menguji apakah batuan berada pada batas
tertentu atau untuk membandingkan perbedaan batu-batu jalan sehinggga dapat
ditentukan batuan mana yang paling cocok untuk penggunaan tertentu.
Agregat jalan harus diuji menurut .... :(PENGUJIAN AGREGAT UNTUK
ASPAL)

b. Aspal
Aspal dikenal sebagai suatu bahan/material yang bersifat viskos atau padat,
berwarna hitam atau coklat, yang mempunyai daya lekat (adhesif), mengandung
bagian-bagian utama yaitu hidrokarbon yang dihasilkan dari minyak bumi atau
kejadian alami (aspal alam) dan terlarut dalam karbondisulfida.
Salah satu fungsi utama dari aspal adalah sebagai bahan pengikat, baik ikatan antar
butiran agregat maupun ikatan antar agregat dengan lapis-lapis bawah struktur
jalan. Meskipun kandungan aspal pada lapis permukaan sangat kecil dibandingkan
jumlah agregatnya, namun baik kualitas maupun kuantitas aspal sangat berpengaruh
pada perilaku lapis permukaan. Aspal terdiri dari dua bentuk, yaitu:
1. Tar (dihasilkan oleh proses karbonisasi)
2. Bitumen (merupakan aspal alam atau dihasilkan pada proses pengolahan
minyak bumi).

C. MACAM PENGUJIAN
Sebuah perkerasan jalan lentur dapat mencapai umur sesuai perencanaan dan dilewati
sejumlah kendaraan yang direncanakan jika konstruksi perkerasan dilakukan dengan
baik, semua material sesuai dengan standar yang diminta, dengan spesifikasi desain dan
selalu digunakan dengan benar. Untuk mengendalikan dan menjaga mutu perkerasan
maka perlu dilakukan serangkaian pengujian pada tahap tertentu. Secara garis besar
pengujian dilakukan pada tahapan seperti dibawah ini :
a. Design Mix Formula
Usulan rancangan campuran rencana (DMF) untuk campuran yang akan digunakan
dalam pekerjaan. Untuk mendapatkan rumusan campuran rencana dilakukan
pengujian Marshall (Marshall Test).
b. Job Mix Formula
Percobaan campuran di AMP dan penghamparan percobaan yang memenuhi
ketentuan akan menjadikan rancangan campuran rencana (DMF) dapat disetujui
 sebagai rancangan campuran kerja (JMF). Untuk mendapatkan rancangan campuran
kerja dilakuka uji coba penghamparan. Contoh campuran dari hasil uji coba
penghamparan akan dilakukan uji marshall dan pemadataan membal (refusal
density).
c. Pengendalian Mutu dan Pemeriksaan di Lapangan
1. Pengujian permukaan perkerasan
2. Ketentuan kepadatan
Kepadatan semua jenis campuran beraspal yang telah dipadatkan, seperti
ditentukan pada SNI 03-6757-2002, tidak boleh kurang dari 98% Kepadatan
Standar Kerja.
3. Pengujiann pengendalian mutu campuran beraspal
- Analisa ayak
- Temperatur campuran di instalasi pencampur (AMP) dan di lokasi
penghamparan
- Kepadatan Marshall
- Kepadatan hasil lapangan
- Stabilitas kelelehan, Marshall Quetient
- Kadar bitumen aspal
- Rongga dalam campuran
- Kadar bahan anti pengelupasan

Maka pengujian perkerasan aspal dapat dikelompokan yaitu :

1. Pengujian Perencanaan Campuran

2. Pengujian Pengendalian Mutu dan Pemeriksaan Lapangan

Kedua kelompok pengujian tersebut akan dijelaskan pada bab berikutnya.

D. PENGAMBILAN SAMPEL
Kualitas material jalan beraspal terutama ditentukan oleh lokasi
pencampuran/pembuatan, pengendalian ketat dalam hal agregat (ukuran gradasi,bentuk
dan kekuatan) dan oleh bahan aspal pengikatnya, salah satu pertimbangan penting
adalah suhu pencampuran. Untuk menjaga kualitas material yang baru selesai
dicampur, material diangkut dengan menggunakan lori yang terlindung/aman, sehingga
begitu sampai di lokasi, aspal siap dihampar di tempat dan dipadatkan pada kondisi
yang paling tepat.
Begitu bahan pengikat sudah dituangkan, jika bahan tidak segera dihampar dan
dipadatkan, maka campuran itu akan kehilangan kekuatan. Kehilangan kekuatan ini
disesbabkan karena bahan menjadi kurang ‘lekat’ dan bahan campuran tersebut menjadi
terlalu ‘keras’ untuk dipadatkan penuh.
Pengujian yang dilakukan untuk memeriksa bahan-bahan terutama dilakukan dengan
teknik sampling. Sampel-sampel ini diambil pada :
1. Tempat pencampuran,
2. Di lokasi proyek sebelum penghamparan,
3. Waktu setelah penghamparan.
Sampel yang diambil setelah penghamparan harus dipotong secara hati-hati dari
bagian struktur jalan (Lihat Gambar ....). merupaka n proses yang amat mahal dan
sulit untuk memperoleh sampel bagian inti yang bagus. Disamping itu bagian inti
struktur jalan tersebut harus diperbaiki dengan baik.

GAMBAR

Ketentuan ukuran dan cara pengambilan core drill

BAB II
PENGUJIAN PERENCANAAN CAMPURAN
Perencanaan campuran perkerasan lentur haruslah sesuai dengan kadar aspal yang
optimum dan komposisi agregat yang sesuai agar didapat perkerasan lentur yang yang
awet sesuai dengan umur rencana dan dapat dilewati sejumlah kendaraan yang telah
direncanakan. Untuk merencanakan campuran perkerasan lentur diperlukan beberapa
pengujian, yaitu Marshall Test, uji coba penghamparan, dan uji pemadatan membal.
Marshal Test dilakukan ketika membuat Design Mix Formula (DMF) untuk
mendapatkan rumusan rancangan campuran yang sesuai, dilakukan juga ketika
membuat Job Mix Formula (JMF) untuk mendapatkan rancangan campuran kerja.
Sedangkan pelapisan pecobaan dan uji pemadatan membal dilakukan ketika membuat
Job Mix Formula (JMF).

A. Marshall Test
Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan oleh Bruce
Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun AASHTO melalui beberapa
modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau AASHTO T-245-90. Prinsip dasar metode
Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisis
kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk.
Secara garis besar pengujian Marshall meliputi: persiapan benda uji, penentuan
berat jenis bulk dari benda uji, pemeriksaan nilai stabilitas dan flow, dan
perhitungan sifat volumetric benda uji. Pada persiapan benda uji, ada beberapa hal
yang perlu diperhatikan antara lain:
1. Jumlah benda uji yang disiapkan
2. Persiapan agregat yang akan digunakan
3. Penentuan temperatur pencampuran dan pemadatan
4. Persiapan campuran aspal beton
5. Pemadatan benda uji
6. Persiapan untuk pengujian Marshall

Sebelum membuat briket campuran aspal beton maka perkiraan kadar aspal
optimum dicari dengan menggunakan rumus pendekatan. Setelah menentukan
proporsi dari masing-masing fraksi agregat yang tersedia, selanjutnya
menentukan kadar aspal total dalam campuran. Kadar aspal total dalam
campuran beton aspal adalah kadar aspal efektif yang membungkus atau
menyelimuti butir-butir agregat, mengisi pori antara agregat, ditambah dengan
kadar aspal yang akan terserap masuk ke dalam pori masing-masing butir
agregat. Setelah diketahui estimasi kadar aspalnya maka dapat dibuat benda uji.

a. Pembuatan benda uji

Untuk mendapatkan kadar aspal optimum umumnya dibuat 15 buah benda
uji dengan 5 variasi kadar aspal yang masing-masing berbeda 0,5%.
Pembuatan benda uji dengan tahapan sebagai berikut :
(1) keringkan agregat pada suhu 105oC – 110oC minimum selama 4 jam,
keluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap;
(2) pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan
cara penyaringan;
(3) panaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viscositas) yang
disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun pemadatan
seperti Tabel 1;

(4) Pencampuran, dilakukan sebagai berikut :

- Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gram
sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27
mm.
- Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28oC di atas
suhu pencampuran untuk aspal padat; bila menggunakan aspal cair
pemanasan sampai 14oC di atas suhu pencampuran; Tuangkan aspal
yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti Tabel 1 sebanyak
yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut;
 - kemudian aduklah dengan cepat pada suhu 140Oc sampai agregat
terselimuti aspal secara merata.
(5) Pemadatan, dilakukan sebagai berikut :
- bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara
93,3oC – 148,9oC;
- letakkan cetakan di atas landasan pemadat tahan dengan pemegang
cetakan;
- letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah
digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan;
masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk
campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15
kali keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya;
- lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak :
 75 kali tumbukkan untuk lalu lintas berat
 50 kali tumbukkan untuk lalu lintas sedang
 35 kali tumbukkan untuk lalu lintas ringan
dengan tinggi jatuh 457,2 mm selama pemadatan harus diperhatikan
agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan;
(6) pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang
kembali pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang
dibalikkan tadi;
(7) terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini tumbulah
dengan jumlah tumbukkan yang sama;
(8) sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat
pengeluar benda uji pada permukaan ujung ini;
(9) kemudian dengan hati-hati keluarkan dan letakan benda uji di atas
permukaan yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu
ruang;
(10) bila diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat dipergunakan
kipas angin meja.

b. Pelaksanaan Pengujian
Ada tiga tahap pengujian yang dilakukan dari metode Marshall, yaitu tahap
pertama adalah melakukan pengujian berat jenis, pengukuran stabilitas dan
flow, serta pengukuran kerapatan dan analisa rongga. Sebelum dilakukan
pengujian spesimen atau benda uji Marshall, perlu dilakukan hal-hal sebagai
berikut :
 Benda uji harus bersih dari kotoran organik, minyak, kertas dan
sebagainya.
 Setiap benda uji diberi tanda pengenal yang mencirikan minimal jumlah
aspal yang diberikan.
 Ukur tinggi masing-masing benda uji dengan menggunakan jangka
sorong dengan ketelitian 0,1 mm. Tinggi benda uji adalah rata-rata dari 3
kali pengukuran.

1. Pengukuran Berat Jenis

- Timbang benda uji dan dapatkan Berat Benda Uji Kering
- Masukkan benda uji ke dalam airbersuhu 25 °C selama 3 sampai 5
menit dan kemudian ditimbang untuk mendapatkan Berat Benda Uji
dalam Air.
- Angkat benda uji dari dalam air, selimuti dengan kain yang dapat
menyerap air, dan segera timbang untuk mendapatkan Berat Benda
Uji Kondisi Jenuh- Kering Permukaan ( SSD ). Penyelimutan
dengan kain adalah hanya untuk menghilangkan air yang berada di
permukaan dan dilakukan dengan cepat. Proses dari sejak
pengambilan benda uji dari dalam air, penyelimutan dengan kain
dan penimbangan sebaiknya dilakukan tidak lebih dari 30 detik.
- Berat Jenis Curah ( Bulk Spesific Gravity ) benda uji adalah Berat
Benda Uji Kering / ( Berat Benda Uji Kondisi Jenuh Kering
Permukaan – Berat Benda Uji dalam Air ).
2. Pengukuran Stabilitas dan Flow :
- Benda uji direndam dalam bak perendam ( water bath ) selama 30 -
40 menit suhu tetap ( 60 ± 1 ) °C
- Benda uji dikeluarkan dari bak perendam atau dari oven dan
diletakkan ke dalam segmen bawah kepala penekaan dengan catatan
 bahwa waktu yang diperlukan dari saat diangkatnya benda uji dari
bak perendaman sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh
melebihi 30 detik.
- Segmen dipasang atas diatas benda uji dan diletakkan
keseluruhannya dalam mesin penguji.
- Arloji pengukuran pelelhan ( flow ) dipasang pada kedudukannya
diatas salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum
penunjuk pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji ( sleeve
) dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan.
- Kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga menyentuh
alas cincin penguji, sebelum pembebanan diberikan.
- Jarum arloji tekan diatur pada kedudukan angka nol.
- Pembebanan diberikan pada benda uji dengan kecepatan tetap
sekitar 50 mm permenit sampai pembebanan maksimum tercapai,
atau pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum
arloji tekan dan dicatat pembebanan maksimum. h. Nilai pelelehan (
flow ) yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur pelelehan
dicatat pada saat pembebanan maksimum tercapai.

c. Perhitungan
Untuk menghitung hasil pengujian, digunakan rumus sebagai berikut:
1) Persen aspal terhadap campuran :

2) Berat isi (t/m3) :

3) Stabilitas (kg) :
 4) Alir flow (mm) :

B. Pelapisan Percobaan
Pelapisan percobaan dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1) menggunakan campuran yang sama dengan campuran yang akan digunakan
pada lapisan sesungguhnya.
2) dilaksanakan dalam cara yang sama dengan pekerjaan pelapisan yang
sesungguhnya dalam hal :
- cara penyiapan permukaan yang akan diberi lapisan.
- cara penghamparan campuran yang meliputi ketebalan dan kemiringan
melintang; kalau diperlukan harus dibuat beberapa macam ketebalan
hamparan untuk mendapatkan tebal padat yang direncanakan.
3) dalam hal pelapisan percobaan dilakukan pada daerah pekerjaan yang
sesungguhnya, maka :
- bila basil percobaan pelapisan memenuhi spesifikasi lapisan yang
disyaratkan, bisa dihitung sebagai hasil pekerjaan.
- bila hasil percobaan pelapisan tidak memenuhi spesifikasi yang disyaratkan,
maka harus dibongkar kembali, dan lapis permukaan yang akan dilapis
dikembalikan sampai memenuhi persyaratan.
4) percobaan pelapisan dilakukan seluas kira-kira 150 m2.

C. Uji Pemadatan Membal

British Standard ( BS-598 : Part 104 ) mengusulkan pemadatan menggunakan alat
getar listrik (PRD ) untuk perencanaan campuran beraspal yang mengalami beban
lalu lintas tinggi. Pemadatan menggunakan metode ini adalah untuk mendapatkan
rongga dalam campuran sebesar minimum 3% pada akhir umur rencana untuk
menghindarkan terjadinya deformasi plastis pada lapisan beraspal.

a. Pembuatan Benda Uji

(1) Bersihkan perlengkapan cetakan berdiameter 152,1 mm untuk benda
uji serta bagian telapak penumbuk dengan seksama dan panaskan
sampai temperatur antara 90˚C-150˚C.
(2) Letakan cetakan benda uji tersebut di atas alas cetakan dan longgarkan
kedua bautnya, oleskan vaselin pada bagian dalam cetakan kemudian
letakan kertas saring atau kertas penghisap dengan ukuran yang sesuai
dengan ukuran dasar cetakan.
(3) Masukan seluruh campuran beraspal panas kedalam cetakan dan
tusuk-tusuk campuran dengan spatula yang telah dipanaskan
sebanyak 15 kali si sekeliling pinggiranya dan 10 kali dibagian
tengahnya.
(4) Letakan kertas saring atau kertas penghisap diatas permukaan benda
uji dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran cetakan.
(5) Padatkan campuran beraspal dengan menggunakan alat pemadat getar
listrik. Pertama menggunakan telapak penumbuk yang berukuran 100
mm sebanyak 8 (delapan) posisi penumbukan dan masing-masing
posisi selama 6 detik dengan urutan penumbukan sesuai Gambar 15.1
g;
(6) Lakukan penumbukan pada kedelapan posisi sesuai Butir 2).(5). Diatas
secara Berulang sehingga jumlah penumbukan untuk masing-masing
posisi sebanyak 5 (lima) kali atau total waktu yang diperlukan untuk
masing-masing posisi adalah 5 x 6 detik.
(7) Ganti telapak penumbuk dengan menggunakan telapak
penumbuk yang berukuran 150 mm dan kemudian padatkan lagi
selama 6 detik untuk mendapatkan permukaan atas benda uji menjadi
rata.
(8) Keluarkan benda uji dari cetakan kemudian balikan dan
selanjutnya letakan kertas saring atau kertas penghisap diatas
permukaan benda uji dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran
cetakan serta padatkan –padatkan dengan urutan penumbukan dan
jumlah waktu penumbukan sesuai Butir (6) dan (7).
(9) Keluarkan benda uji dengan hati-hati dan letakan diatas permukaan
yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.
 (10) Bila diperlukan pendingainan yang lebih cepat dapat digunakan kipas
angin meja
(11) Lakukan penimbangan sesuai dengan butir (3).

b. Untuk campuran beraspal panas yang dibuat dilaboratorium

(1) Keringkan masing-masing fraksi agregat pada temperature 105˚C-110˚C
,sekurang-kurangnya 4 jam di dalam oven.
(2) Keluarkan masing-masing fraksi agregat dari oven dan tunggu sampai
beratnya tetap.
(3) Lakukan penyaringan pada masing-masing fraksi agregat dan lakukan
penimbangan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang
dikehendaki.
(4) Lakukan pengujian kekentalan untuk memperoleh
temperaturpencampuran dan pemadatan.
(5) Siapkan agregat campuran sesuai Butit iii sebanyak ±2500 garam
sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1.27 mm (
2,5 ± 0,05 inc ) kemudian panaskan agregat campuran untuk setiap
benda uji tersebut pada temperatur 28˚C di atas temperatur pencampuran
dan sekurang-kurangnya 4 jam di dalam oven.
(6) Panaskan Aspal sampai mencapi kekentalan ( viskositas ) yang
disyaratkan untuk pencampuran seperti di perlihatkan pada tabel 2.

Tabel 2. Kekentalan aspal keras untuk pencampuran dan pemadatan

Kekentalan untuk
Alat uji Pencampuran Pemadatan Satuan
Viscosimeter Kinematik 170 ± 20 280 ± 30 Centistokes
Viscometer Saybol Detih Saybolt
furol 85 ± 15 140± 15 furol
Catatan : Khusus untuk aspal polimer berdasarkan kekentalan yang
didapat dari hasil pengujian dilaboratorium yang kemudian dihubungkan
dengan temperatur, maka untuk temperatur pencampuran dan pemadatan
harus dikurangi sampai dengan 10˚C.
 (7) Panaskan wadah pencampuran kira-kira 28˚C diatas temperatur
pencampuran di atas aspal.
(8) Masukan agregat campuran yang telah telah dipanaskan kedalam wadah
pencampuran.
(9) Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti pada
Tabel 2. Sebanyak yang dibutuhkan kedalam agregat campuran yang
sudah dipanaskan,Kemudian aduk dengan cepat sampai
agregat terselimuti aspal secara merata.

c. Campuran beraspal dari pusat pencampuran Aspal ( AMP )

(1) Siapkan dan bersihkan wadah untuk menampung campuran.
(2) Tuangkan campuran beraspal hasil produksi Pusat Pencampuran Aspal (
AMP ) kedalam wadah sebanyak kira-kira 2750 kg, contoh uji
campuran beraspal tersebut dapat diambil dari aliran pintu penampung
panas . atau dari atas truk pengangkut.
(3) Lindungi wadah yang sudah berisi campuran beraspal dengan plastik
yang kedap sehingga campuran tidak bercampur dengan bahan lain yang
tidak dikehendaki dan pengaruh oksidasi serta untuk mempertahankan
temperatur pemadatan selama pengangkutan ke laboratorium.

d. Penimbangan
(1) Bersihkan benda uji dari butiran-butiran halus yang lepas dengan
menggunakan kuas kemudian beri label yang jelas.
(2) Ukuran tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm(0,004 inc) dan bila
benda tinggi benda uji kurang atau kebih dari persyaratan maka benda
uji tersebut tidak boleh digunakan dan harus dibuat kembali sebagai
pengganti.
(3) Catat tebal dan berat benda uji yang diperoleh formulir yang sudah
disediakan .
(4) Timbangan benda uji di udara = A gram
(5) Timbangan benda uji di dalam air = B gram
(6) Keringkan permukaan benda uji dengan kain lap sampai mencapai
kering
 (7) Permukaan jenuh ,kemudian ditimbang = C gram
(8) Hitung besaran kepadatan mutlak sesuai dengan rumus sesuai Butir (4).

e. Perhitungan kepadatan mutlak adalah sebagai berikut :

Kepadatan Mutlak = (A × γw)/(C-B) (gram/cm3)
Dimana : A = masa benda uji di udara ( gram )
B = masa benda uji dalam air ( gram )
C = masa benda uji kering permukaan jenuh (gram)
γw = berat isi air (=1 gram / cmᵌ )

BAB III
PENGUJIAN PENGENDALIAN MUTU DAN PEMERIKSAAN LAPANGAN

Pengujian pengandalian mutu dan pemeriksaan lapangan bertujuan agar mutu

perkerasan lentur sesuai dengan yang direncanakan. Agar mutu perkerasan tercapai
dilakukan serangkaian pengujian pada pelaksanaan di lapangan. Beberapa pengujian
tersebut akan dibahas pada point di bawah ini.

A. PENGUJIAN PERMUKAAN PERKERASAN

(1) Pemukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3 meter,
danharus dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan. Toleransi
harus sesuaidengan ketentuan.
(2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus
dilaksanakansegera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang terjadi harus
diperbaiki denganmembuang atau menambah bahan sebagaimana diperlukan.
 Selanjutnya pemadatandilanjutkan seperti yang dibutuhkan. Setelah
penggilasan akhir, kerataan lapisan iniharus diperiksa kembali dan setiap
ketidakrataan permukaan yang melampaui batas-batasyang disyaratkan dan
setiap lokasi yang cacat dalam tekstur, pemadatan ataukomposisi harus
diperbaiki.
(3) Kerataan permukaan perkerasan;
- lapis permukaan atau lapis aus segera setelah pekerjaan selesai harus
diperiksakerataannya dengan menggunakan alat ukur kerataan NAASRA-
Meter sesuaiSNI 03-3426-1994;
- evaluasi penilaian kerataan harus dilakukan setiap interval 100 m.

B. KETENTUAN KEPADATAN
(1) Kepadatan semua jenis campuran beraspal yang telah dipadatkan, seperti
ditentukan pada SNI 03-6757-2002, tidak boleh kurang dari 98% Kepadatan
Standar Kerja.
(2) Cara pengambilan benda uji campuran beraspal dan pemadatan benda uji
dilaboratorium masing-masing harus sesuai dengan RSNI M-01-2003 untuk
ukuran butirmaksimum 25,4 mm (1 inci) dan RSNI M-06-2004 untuk ukuran
maksimum 38 mm(1,5 inci).
(3) Memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah
dipadatkan samaatau lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan Tabel 17.
Bilamana rasio kepadatanmaksimum dan minimum yang ditentukan dalam
serangkaian benda uji inti pertama yangmewakili setiap lokasi yang diukur untuk
pembayaran, lebih besar dari 1,08 maka bendauji inti tersebut harus dibuang
dan serangkaian benda uji inti baru harus diambil.

Tabel Ketentuan Kepadatan

C. PENGENDALIAN MUTU
1. Pengendalian Mutu di Base Camp
a. Laboratorium
Sebelum penggunaan, semua peralatan laboratorium harus dicek kesesuaiannya
dengan persyaratan yang dipakai. Sebagai contoh, tinggi jatuh alat penumbuk
Marshall, ataududukannya, apakahsesuaiatautidak. Ataualatukur SE yang
dipakaiapakahstandaratautidak. Hal pokok yang lain adalah kalibrasi secara berkala.
Prosedur-prosedur pengujian yang digunakan seperti SNI, AASHTO, ASTM dan
lainnya yang ada dalam kontrakharustersedia di laboratorium dan diaplikasikan
secara benar.
Setiap pengujian harus mencantumkan secara jelas nama dan jabatan personil
penguji, pengawas dan yang menyetujui. Jumlah, frekwensi metoda pengambilan
contoh uji, dan metoda pengujian harussesuai dengan persyaratan dalam Spesifikasi.
b. Stock Pile
Metoda penanganan agregat di stockpile mempunyai pengaruh besar pada
perbedaan volumetrik campuran antara JMF dengan pelaksanaan. Segregasi yang
terjadi selama proses penumpukan, pemindahan, dan
terkontaminasinyaagregatdengantanahseringterjadi.
Untukmenghindarikejadiantersebut di perlukankeahliandanpengetahuan yang
cukupbagi operator loader. Penyimpangangradasi yang terjadipada stockpile
dapatmenyebabkan operator unit pencampuraspal ( Asphalt Mixing Plant, AMP )
sulitdanbahkantidakmungkinuntukmengadakanpenyesuaiangradasidalamwaktu
yang sangatterbatas. Check list pada stock pile meliputi :
 Kebersihan agregat di stock pile, terutama kebersihan pasir
 Agregat tidak mengalami segregasi
 Agregat tidak tercampur satu sama lain dan tidak terkontaminasi tanah lempung
atau bahan lain yang tidak perlu.
c. Ashpalt Mixing Plant (AMP)
Komponen –komponen yang perlu dickeck list pada AMP adalah sebagai berikut :
 Cold bins
Kontinuitas aliran material dari cold bins ini sangat berpengaruh terhadap
produksi campuran beraspal, untuk itu perlu pengendalian mutu yang ketat pada
cold bins.Check list pada cold bins meliputi :
 - Gradasi agregat. Perubahan gradasi dapat disebabkan karena perbedaan quari
atau supplier. Jika terjadi perubahan gradasi agregat maka harus dilakukan
pembuatan JMF kembali.
- Kondisi dari tiap cold bins. Pencampuran agregat antar bin yang berdekatan
dapat dicegah dengan membuat pemisah yang cukup dan pengisian tidak
berlebih.
- Kalibrasi bukaan cold bins.
- Bukaan cold bins. Bukaan cold bins kadang-kadang tersumbat jika agregat
halus basah, agregat terkontaminasi tanah lempung, atau penghalang lain
yang tidak umum seperti batu dan kayu.
- Kecepatan conveyor dan pengontrolan aliran agregat dan membuang material
yang tidak perlu.
 Dryer
Dari cold bins agregat dibawa ke dryer yang mempunyai fungsi : (1)
menghilangkan kandungan air pada agregat, dan (2) memanaskan agregat sampai
suhu yang disyaratkan. Check list yang diperlukan pada bagian ini meliputi :
- Alat pengukur suhu.
- Pemeriksaan suhu pemanas.
- Pemeriksaan kadar air secara cepat ; ambil contoh secukupnya, kemudian
lewatkan cermin yang kering, atau spatula diatas agregat tersebut. Amati
jumlah kadar air yang mengembun pada permukaan cermin atau spatula.
 Hot Screen
Setelah agregat dikeringkan dan dipanaskan, agregat diangkat dengan hot
elevator untuk disaring dengan saringan bergetar dan dipisahkan dalam beberapa
ukuran. Saringan pertama dengan ukuran terbesar berfungsi membuang agregat
yang oversize.
Umumnya pada proses penyaringan ini terjadi pelimpahan agregat, misalnya
yang semestinya masuk ke hot bin I tertapi terbawa ke hot bin II. Pelimpahan ini
pada kondisi normal terjadi kurang dari 5 % dan cenderung konstan sehingga
tidak terlalu mengganggu kualitas produksi. Akan tetapi prosentase tersebut
dapat bertambah jika lubang saringan tertutup agregat, kecepatan produksi
ditambah sehingga agregat yang disaring bertambah sementara efisiensi operasi
penyaringan tetap, agregat halus basah sehingga pada saat pengeringan dan
pemanasan agregat halus tersebut akan menggumpal dan masuk ke hot bin yang
tidak semestinya. Kemungkinan lain adalah lubang-lubang pada saringan sudah
ada yang rusak, sehingga beberapa agregat masuk ke hot bin yang tidak
semestinya.
Faktor-faktor tersebut dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan gradasi dan
kadar aspal secara serius. Check list yang perlu dilakukan pada bagian ini adalah :
Pengecekan harian secara visual pada kebersihan dan kondisi saringan.
 Hot Bins
Jika agregat halus masih menyisakan kadar air ( karena burner / dryer kurang baik
) setelah pemanasan, maka agregat yang sangat halus ( debu ) akan menempel
dan menggumpal pada dinding hot bin dan akan jatuh setelah cukup berat. Hal
 tersbut dapat menyebabkan perubahan kecil pada gradasi agregat, yaitu
penambahan material yang lolos saringan No. 200 ( 0,075 mm ).
 Weigh Hopper
Pada bagian ini operator AMP sangat berperan. Jika keseimbangan waktu
pencapaian berat hot bin sulit tercapai, maka operator harus membuang agregat
tersebut dan melakukan pengecekan aliran material mulai dari cold bin. Akan
tetapi jika ketidak seimbangan waktu tersebut dipaksakan terus berjalan, maka
dapat dipastikan akan terjadi penyimpangan gradasi akibat proporsi masing-
masing hot bin tidak sesuai. Check list yang dilakukan pada bagian ini adalah :
- Kalibrasi timbangan, termasuk timbangan aspal.
- Weigh box tergantung bebas
- Kontrol harian terhadap kinerja operator AMP.
 Pugmill
Check list yang dilakukan pada bagian ini adalah :
- Temperatur aspal ( pada tangki aspal )
- Lamanya pencampuran
- Tampak visual campuran yang keluar dari pugmill. Apakah campuran merata,
terselimuti aspal, aspal menggumpal, atau pugmill bocor.
d. Pemeriksaan Hasil Produksi Campuran Panas
Pemeriksaanterhadaphasilproduksisangandiperlukanuntukmengetahuisecaradi
nipenyimpangan-penyimpangan yang terjadi,
sehinggadapatdiperbaikidengansegera.
Penyimpangandanpenyebabnyadipresentasikanpada table 1.
Pemeriksaantemperaturmerupakanhalpentingpadasetiap proses
produksicampuranpanas. Dengancara visual
temperaturcampuranpanasdapatdiamati di atas dump truck.
Jikaberasapbiruberartiterjadi, danjikamenggumpalatautidak uniform
berartiunderheating. Meskipuntelahdilakukanpemeriksaansecara visual,
pemeriksaandenganalatjugaharusdilakukan.Pemeriksaantersebutmeliputi
- Pemeriksaantemperaturdiatas dump truck.
- Pengambilan sample untukpengujiansifat-sifatfisikcampuran( ekstraksi,
analisasaringan, Marshall, kepadatan, dll ).
Umumnyapemeriksaantersebutdilakukantiap 200 ton produksiatau
minimum 1 kali dalamsatuhari.
 A
A
A
A
Aggregates too wet

A
Inadequate Bunker Separation

A
A

A
A
A
Aggregate Feed Gates not Properly Set

A
A
A
A
Over-Rated Dryer Capacity

A
A
A
A
Dryer set Too Sleep

A
A
A
A
A
A
A
A
Improper Dyer Operation

A
A
A
A
A
A
A
Temp. Indicator Out of Adjustment

A
A
A
A
Aggregate Temperatur Too High

B
Worn Out Screens

B
B
B
B
Faulty Screen Operation

B
B
B
Bin Over lows Not Functioning

B
B

A
B

Leaky Bins

A
A
A

Segregation of Aggregate in Bins

A
A
A

Carryover in Bins Due to Overloading Screens

B
B
B
B
B
B
B

Aggregate Scales Out of Adjustment

B
B
B
B
B
B
B

Improper Weighing

B
B
B
B

Feed of Mineral Filler Not Uniform

A
A
A
A

Insufficient Aggregates in Hot Bins

B
B
B

Improper Weighing Sequences

A
A
A
A

Insufficient Asphalt
A
A
A
A

Too Much Asphalt

A
A
A
A
A
A
A

Faulty Distribution of Asphalt to Aggregates

B
B
B
B
B
B
B

Asphalt Scales Out of Adjustment

C
C
C
C
C
C
C

Asphalt Meter Out of Adjustment

B
B
B
B
B
B
B
B
B
B

Undersize or Oversize Batch

B
B
B
B
B

Mixing Time Not Proper

B
B
B
B
B
B

Improperly Set or Worn Paddles

B
B
B

Faulty Dump Gate

C
C
C
C
C
C
C
C
C
Tabel 1.PenyimpanganProduksiCampuranpanasdanKemungkinanPenyebabnya

Asphalt and Aggregate Feed Not Synchronized

B
B
B

Occasional Dust Snake down in Bins

A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A

Irregular Plant Operation

A
A
A

Faulty Sampling
Gray

Truck
Truck
Truck
Truck
Truck

Large

Mixture
Formula

in Truck
Uniform

One side
Uncoated
Mix Formula

Mixture Burned

Mixture Too Fat

T hat May Be

Difficult to Maintain
Encountered in

Check Batch Weights

Paving Mixtures

Mixture Fiallens in
Truck Weights Do Not

Mixture Appears Dull

Steams in
Mixture Smokes in
Mixture in Truck Fat on
Mixture in Truck Not
Does Not Check Job
Aggregate Gradation
Asphalt Content Does

Free Dust on Min. in

Free Asphalt on Min. in
Uniform Temperaturs

Mixture Too Brown or

Aggregate
Encessive Fines in Mix
Not Check Job Mix
Producing Plant Mix
T ypes of Deficiencies