BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu sektor yang menunjang pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi serta sebagai tolak ukur kemajuan perekonomian dan kesejahteraan
suatu bangsa adalah sektor industri. Di Indonesia, sektor industri merupakan
tulang punggung perekonomian dan pembangunan bangsa. Sejalan dengan hal itu,
diperlukan peranan dari akademisi untuk berkontribusi dalam pengembangan
industri Indonesia, baik berupa sumbangan inovasi, pemikiran, maupun tenaga.
Untuk mencapai hasil yang optimal dengan pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi dibutuhkan kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara
perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta. Kerjasama ini dapat
dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang
korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Perguruan tinggi sebagai bagian dari akademisi dibina dan dikembangkan
untuk mempersiapkan para mahasiswa menjadi Sumber Daya Manusia (SDM)
yang memiliki hardskill dan softskill yang seimbang sekaligus tanggap terhadap
kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan
bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan
tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian
kepada masyarakat.
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang merupakan salah
satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran pengembangan dan penggunaan
proses industri, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana bahan
mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik Kimia
Politeknik Negeri Ujung Pandang sebagai bagian dari sumber daya manusia
secara khusus disiapkan menjadi design engineer, project engineer, process
engineer, peneliti dan pendidik.
Untuk mencapai tujuan tersebut maka Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Ujung Pandang menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Praktik
Kerja Lapangan (PKL) sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang
keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah. Oleh karena itu, kami memilih PT.

1
Semen Tonasa Biringere, Pangkep sebagai tempat pelaksanaan Praktik Kerja
Lapangan (PKL).

1.2 Tujuan Umum

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan kerja praktik ini adalah
sebagai berikut:
1. Mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh selama perkuliahan dan
membandingkannya dengan kondisi yang ada dilapangan
2. Berperan serta dalam suatu tim saat kerja praktik agar terciptanya kepekaan
kedisiplinan dan kepedulian sesama tim
3. Memperluas pengetahuan mahasiswa terkait sector industry tempat kerja
praktik
4. Melatih mahasiswa untuk mengidentifikasi masalah yang ada dilapangan.

1.3 Tujuan Khusus

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari tugas khusus ini, adalah sebagai
berikut:
1. Untuk mengetahui kriteria senyawa BTL (Bagian Tak Larut) dalam semen
jenis PCC berdasarkan SNI 15-2049-2004.
2. Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori dan praktik yang diperoleh selama
menjalani pendidikan di perguruan tinggi serta melihat keterkaitan antara
teori dan praktik.
3. Mahasiswa dapat mengembangkan pola pikir dan kreatifitas penerapan teori
dalam melakukan analisis terhadap mutu produksi.
4. Mahasiswa dapat memperoleh gambaran mengenai situasi kerja pada
instansi, Lembaga atau Perusahaan tempat melakukan praktik.
5. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan proses penyerapan teknologi
baru dari lapangan kerja yang sebenarnya.
6. Memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan
mengembangkan serta menyesuaikan dengan pendidikan dan kejuruan.

1.4 Manfaat Praktik Kerja Lapangan

2
 Manfaat pelaksanaan Praktik kerja Lapangan di PT. Semen Tonasa sebagai
berikut:
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri
di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat
digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakakukan selama Praktik Kerja
Lapangan dapat menjadi bahan pertimbangan kualitas semen PCC yang
diproduksi dan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan
yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.

1.5 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan

Ruang lingkup praktik kerja lapangan PT. Semen Tonasa meliputi
laboratorium Quality Control (QC) dan Quality Assurance (QA).

1.6 Waktu pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Praktik kerja Lapangan (PKL) PT. Semen Tonasa dilaksanakan pada tanggal
01 s/d 31 Agustus 2018 di unit QA Biringere, Pangkep.

3
 BAB II GAMBARAN UMUM PT. SEMEN TONASA

2.1 Sejarah Berdirinya PT. Semen Tonasa

Pada tahun 1962 pemerintah mendirikan pabrik semen ketiga di Indonesia
yaitu PT. Semen Tonasa dengan kapasitas produksi 110.000 ton pertahun. Pabrik
ini didirikan atas kerjasama pemerintah Indonesia dengan Chekoslovakia. PT.
Semen Tonasa (Persero) mulai didirikan berdasarkan Tap. MPRS RI
No.II/MPRS/1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan
Nasional Semesta berencana tahapan 1961-1969. Di dalam Tap. MPRS tersebut
membahas mengenai pola proyek bidang produksi industri golongan AI 1953 No.
54 yang mencantumkan rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi
Selatan. Tujuan mendirikan pabrik semen tersebut dimaksudkan untuk menyuplai
semen untuk pembangunan Kawasan Indonesia Timur.

Gambar 2.1 Pembangunan Pabrik PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di Kawasan Timur

Indonesia yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere, Kecamatan
Bungoro, Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer dari kota Makassar. Perseroan
yang memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen per tahun ini, mempunyai
empat unit pabrik, yaitu Pabrik Tonasa II, Pabrik Tonasa III, Pabrik Tonasa IV dan
Pabrik Tonasa V. Keempat unit pabrik tersebut menggunakan proses kering
dengan kapasitas masing-masing 590.000 ton semen pertahun untuk Unit II dan
III, 2.300.000 ton semen per tahun untuk Unit IV serta 2.500.000 ton semen untuk

4
Unit V. Perseroan berdasarkan anggaran dasar merupakan produsen semen di
Indonesia yang telah memproduksi serta menjual semen di dalam negeri dan
mancanegara sejak tahun 1968.
Proses produksi perseroan bermula dari kegiatan penambangan tanah liat dan
batu kapur di kawasan tambang tanah liat dan pegunungan batu kapur sekitar
pabrik hingga pengantongan semen zak di unit pengantongan semen. Proses
produksi perseroan secara terus menerus dipantau oleh satuan Quality Control
guna menjamin kualitas produksi. Lokasi pabrik perseroan yang berada di
Sulawesi Selatan merupakan daerah strategis untuk mengisi kebutuhan semen di
Kawasan Timur Indonesia. Dengan didukung oleh jaringan distribusi yang
tersebar dan diperkuat oleh delapan unit pengantongan semen yang melengkapi
sarana distribusi penjualan, telah menjadikan perseroan sebagai pemasok terbesar
di kawasan tersebut. Kedelapan unit pengantongan semen berlokasi di Bitung,
Palu, Banjarmasin dan Ambon dengan kapasitas masing-masing 300.000 ton
semen per tahun serta di Makassar, Bali dan Samarinda dengan kapasitas masing-
masing 600.000 ton semen per tahun, dan di Pontianak dengan kapasitas 150.000
ton semen per tahun. Sarana pendukung operasi lainnya yang berkontribusi besar
terhadap pencapaian laba perusahaan adalah utilitas Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU) dengan kapasitas 2x25 MW yang berlokasi di Desa Biringkassi,
Kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik.
Pendapatan utama perseroan adalah hasil penjualan Semen Portland
(Ordinary Portland Cement, OPC), Semen Non OPC yaitu Tipe Komposit
(Pozzolan Composit Cement, PCC) tersebar di wilayah Sulawesi, Kalimantan,
Jawa, Bali, Nusa Tenggara, Maluku dan Papua. Didukung dengan merk produk
yang solid di Kawasan Timur Indonesia, perseroan berusaha secara terus menerus
mempertahankan brand image produk dengan menjaga kestabilan pasokan produk
di pasar semen, selain itu dukungan sistem distribusi yang optimal juga
merupakan unsur kesuksesan penjualan semen perseroan. Disamping itu,
penjualan ekspor juga dilakukan perseroan jika terjadi kelebihan produksi setelah
pemenuhan pasar dalam negeri. Sejak 15 September 1995 perseroan
terkonsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (sebelumnya PT Semen

5
Gresik (Persero) Tbk.) menjadi sebuah holding company. Lebih dari satu dekade
perseroan berbenah dan berupaya keras meningkatkan nilai perseroan di mata
pemegang saham dan stakeholder. Berbagai terobosan strategi dan program kerja
dalam meningkatkan kinerja perseroan secara terintegrasi terus dipacu untuk
mewujudkan visi perseroan menjadi produsen semen yang terefisien dan
mempunyai keunggulan yang kompetitif diantara para produsen semen lainnya.
Di mulai tahun 2009 sampai saat ini, perseroan melaksanakan pembangunan
Pabrik Tonasa V yang nantinya diharapkan beroperasi dengan kapasitas 2.500.000
ton pertahun dengan dukungan pembangkit listrik 2x35MW dengan pembiayaan
proyek tersebut bersumber dari dana sendiri perseroan dan kredit pembiayaan
sindikasi perbankan nasional. Pembangkit listrik tersebut di targetkan akan
beroperasi normal di tahun 2013.
Badan Usaha Milik Negara yang merupakan produsen semen terbesar di
Kawasan Timur Indonesia, PT. Semen Tonasa menempati lahan seluas 715 hektar
di Desa Biringere, Kecamatan Bungoro, Kabupaten Pangkep, sekitar 68 kilometer
dari kota Makassar. Mempunyai 4 unit pabrik dengan total produksi 5.980.000 ton
per tahun.

2.1.1 Pabrik PT. Semen Tonasa unit I

Pabrik PT. Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa, Kecamatan Balocci,
Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan. Letaknya kurang lebih 60 km
sebelah utara Kota Makassar dan didirikan berdasarkan Tap. MPRS RI
No.II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960.
Kapasitas produksi PT. Semen Tonasa adalah 350 ton terak per hari atau
110.000 ton semen Portland type I per tahun. Proses yang digunakan adalah
proses basah dengan bahan bakar Bunker-C oil.

6
 Gambar 2.2 Pabrik PT Semen Tonasa unit I

Sesudah operasi selama 16 tahun, ternyata pabrik PT. Semen Tonasa I yang
menggunakan proses basah tidak lagi mampu untuk diteruskan beroperasi secara
ekonomis akibat terjadinya beberapa kali kenaikan bahan bakar minyak. Di
samping itu, adanya pabrik PT. Semen Tonasa II dan mulai beroperasinya pabrik
PT. Semen Tonasa III pada tahun 1984, menyebabkan kebutuhan semen di
wilayah pemasaran PT. Semen Tonasa masih dapat disuplai oleh pabrik PT.
Semen Tonasa II dan Tonasa III tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November
1984 diputuskan untuk menghentikan sementara PT. Semen Tonasa I sambil
meneliti kemungkinan pemanfaatan lebih lanjut.

2.1.2 Pabrik PT. Semen Tonasa unit II

Pabrik PT. Semen Tonasa II yang berlokasi di Desa Mangilu, Kecamatan
Bungoro, Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan, 25 km di Sebelah Utara
Pabrik PT. Semen Tonasa I, yang didirikan berdasarkan persetujuan Bappenas:
No.023/XL-LC/B.V/76 dan No.285/D.I/IX/76 tanggal 2 September 1976. Dalam
studi kelayakan tersebut disimpulkan bahwa kapasitas produksi PT. Semen Tonasa
II adalah 1.650 ton terak/hari atau 510.000 ton semen Portland tipe I/tahun dengan
kemungkinan perluasan lebih lanjut. Proses yang digunakan adalah proses kering
dengan bahan bakar minyak Bunker-C oil. Pelaksanaan akhir tahun 1976-1979.
Pada tanggal 15 Desember 1979, pembangunan Pabrik PT. Semen Tonasa II
selesai dan diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 28 Februari
1980.

Gambar 2.3 Pabrik PT Semen Tonasa Unit II

7
 2.1.3 Pabrik PT. Semen Tonasa III
Pabrik PT. Semen Tonasa III yang berlokasi di tempat yang sama dengan
Pabrik PT. Semen Tonasa II, dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas:
No.32/EXC-LC/B.V/1981 dan No.2177/WK/10/1981 tanggal 30 Oktober 1981.
Kapasitas produksi pabrik PT. Semen Tonasa III adalah 1900 ton terak/hari atau
590.000 ton Semen Portland Tipe I/tahun. Proses yang digunakan adalah proses
kering dengan bahan bakar minyak Bunker-C pada tahap uji dan saat operasi
komersial menggunakan batu bara.

Gambar 2.4 Pabrik PT Semen Tonasa unit III

Proyek pembangunan pabrik PT. Semen Tonasa III dimulai pada tanggal 9
Januari 1982. Pada tanggal 3 April 1985 Pabrik PT. Semen Tonasa III selesai dan
diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto didampingi Perdana Menteri LeeKwan
Yew dari Singapura.

2.1.4 Pabrik PT. Semen Tonasa unit IV

PT. Semen Tonasa yang memiliki bahan baku yang cukup serta dukungan
pemerintah kepada perusahaan milik negara ini, maka didirikanlah pabrik PT.
Semen Tonasa IV berdasarkan SK. Menteri Perindustrian No.82/MPP.IX/1990
tanggal 2 Oktober 1990, dan SK. Menteri Keuangan RI No.9.1549/MK.013/1990
tanggal 29 November 1990. Pabrik PT. Semen Tonasa Unit IV dibangun pada
lokasi sama dengan Tonasa II dan III, dengan kapasitas yang lebih besar yaitu
2.300.000 ton per tahun dengan menggunakan teknologi canggih yaitu Digital
Control System (DCS) dalam proses pengendalian operasional.

8
 Gambar 2.5 Pabrik PT Semen Tonasa Unit IV
Dengan demikian PT. Semen Tonasa memiliki pabrik semen dengan total
kapasitas terpasang sebesar 3.480.000 ton per tahun. Pabrik PT. Tonasa Unit IV
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 September 1996.

2.1.5 Pabrik PT. Semen Tonasa Unit V

Sesuai dengan RUPSLB pada tanggal 10 Desember 2007, pemegang saham
telah menyetujui rencana pembangunan Pabrik PT. Semen Tonasa Unit V dengan
kapasitas produksi 2.500.000 ton per tahun. Pabrik PT. Semen Tonasa V
dikerjakan secara swakelola melalui sinergi berbagai unit usaha yang ada di
lingkungan Semen Indonesia. Pabrik PT. Semen Tonasa unit V ini diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia, Bapak Susilo Bambang Yudhoyono pada tanggal 19
Februari 2014 bersamaan dengan diresmikannya pembangkit listrik Boiler Turbin
Generator berkapasitas 2 x 35 MW. Dengan beroperasinya pabrik PT. Semen
Tonasa Unit V, maka total produksi yang dicapai untuk 4 unit pabrik adalah
sebesar 5.980.000 ton per tahun.

Gambar 2.6 Pabrik PT Semen Tonasa Unit V

Tabel 2.1 Kapasitas Pabrik PT. Semen Tonasa

9
 Tahun
Pabrik Kapasitas/Tahun Beroperasi
PT. Semen Tonasa I 120.000 ton 1968
PT. Semen Tonasa II 510.000 ton 1980
PT. Semen Tonasa III 590.000 ton 1985
PT. Semen Tonasa IV 2.300.000 ton 1996
PT. Semen Tonasa V 2.500.000 ton 2008

2.2 Visi dan Misi PT. Semen Tonasa

A. Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka yang efisien dan
berwawasan lingkungan di Indonesia.

B. Misi
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT. Semen Tonasa
mengembangkan beberapa misi, yaitu:
1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders.
2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan
kualitas dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.
3. Senantiasa berupaya melakukan improvement di segala bidang, guna
meningkatkan daya saing di pasar dan ebitda (Earning Before Interest,
Taxes, Depreciation, and Amortization) margin perusahaan.
4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi
karyawan untuk bekerja secara profesional.

2.3 Filosofi
Setiap orang di dalam perusahaan senantiasa memiliki keyakinan dan
pemikiran untuk dapat menciptakan peningkatan kinerja perusahaan dengan
motto :
“TOGETHER WE BUILD A BETTER FUTURE”

2.4 Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan digali dari nilai-nilai perusahaan yang dijabarkan
lebih lanjut dalam bentuk sikap dan perilaku kerja karyawan PT. Semen
Tonasa yang terdiri dari singkatan:
”C H A M P S”
1. Compete with a Clear & Synergized Vision

10
 Mampu mengarahkan seluruh sumber daya dan kapabilitas perusahaan
secara baik dan tepat untuk berkompetensi mencapai cita-cita sinergis
corporasi.
2. Have a High Spirit for Continous Learning
Mau dan terbuka belajar secara terus-menerus agar dapat bekerja baik dan
mampu beradaptasi terhadap berbagai perkembangan dan perubahan yang
terjadi dalam lingkungan sendiri.
3. Act with High Accountability
Mampu diandalkan dan memiliki tanggung jawab atas perkataan, tindakan
serta keputusan yang diambil.
4. Meet Costumer Expectation
Mampu memenuhi harapan dan keinginan serta kebutuhan pelanggan atas
produk serta layanan secara focus, responsive dan standar prosedur yang
berlaku.
5. Perform Ethically with High Integrity
Mampu menunjukkan falsafah, sikap hidup, dan tindakan yang sesuai
dengan nilai-nilai moral dan etika yang luhur, serta tidak tergoyahkan oleh
apapun juga.
6. Strengthen Teamwork
Mampu melakukan pekerjaan secara bersama-sama untuk mewujudkan
hasil kinerja terbaik dan yang memberi nilai terbaik bagi perusahaan dan
bagi seluruh pemangku lingkungan.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Untuk mengatur sistem kegiatan PT. Semen Tonasa diperlukan struktur
organisasi yang memberikan petunjuk mengenai pembagian dan pengelompokan
sistem kerja/kegiatan dalam melaksanakan aktifitas demi kelangsungan hidup
perusahaan. Struktur organisasi ini pula dapat menunjukkan bagaimana tertib
manajemen dan pengawasan demi perusahaan dalam mengelola usahanya.
Sesuai dengan Anggaran Dasar perusahaan PT. Semen Tonasa diurus dan
dipimpin oleh direksi. Dalam melaksanakan tugasnya direksi diawasi oleh dewan
komisaris. Dewan komisaris dan direksi diangkat oleh Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS) masing-masing untuk jangka waktu tiga tahun bagi dewan
komisaris dan direksi diatur dalam anggaran dasar perusahaan.

11
 Struktur organisasi bagi suatu perusahaan sangat mutlak sebagai dasar untuk
mengetahui dengan jelas wewenang dan tanggung jawab dari suatu jabatan,
Struktur organisasi PT. Semen Tonasa dibuat berdasarkan penggabungan
kegiatan untuk melaksanakan aktifitas perusahaan dalam menunjang tujuan
perusahaan. Dalam mencapai tujuan dapat dimanfaatkan berbagai potensi yang
ada antara lain tenaga kerja, modal, sumber daya alam dan lain-lain. Salah satu
potensi perusahaan yang besar perannya dalam pencapaian tujuan adalah tenaga
kerja yang mempunyai keahlian dan keterampilan yang professional di bidangnya
masing-masing.
Adapun struktur organisasi PT. Semen Tonasa yang berbentuk badan hukum
persero dilengkapi struktur jabatan serta jenjang jabatan sesuai informasi yang ada
dalam struktur organisasi adalah sebagai berikut:
1. Rapat Umum Pemegang Saham
2. Dewan Komisaris
3. Direksi
4. Kepala Departemen
5. Kepala Biro
6. Kepala Urusan
7. Anggota Pelaksana

Adapun Struktur Organisasi PT Semen Tonasa sebagai berikut:

DIREKTUR UTAMA

DIREKTUR OPERASI DIREKTUR

KEUANGAN & SDM

Dept Internal Dept. pengel Dept Prnc & Dept

Audit Bhn Baku pngdl Produksi Akuntansi & Dept SDM
&Penunj Prod Keuangan

Dept Humas & Dept Dept Biro Sistem Biro

Hukum Operasional Operasional Manajemen Lingkungan
Produksi 2/3 Produksi 4 & PROPER

12
 Dept Dept
Pengadaan Operasional Dept Teknik
Produksi 5

Dept
Proyek Pembangkit
Strategis

Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa

Guna memenuhi kebutuhan tenaga kerja dalam menangani jenis pekerjaan

yang dihadapi setiap harinya, para kepala seksi dibantu oleh tenaga kerja lainnya
yang pengangkatan/penempatannya didasarkan pada jumlah pekerjaan yang
dihadapi dan disesuaikan dengan tingkat pendidikan, pengalaman kerja, serta
keterampilan tenaga kerja tersebut.

2.6 Waktu Kerja PT. Semen Tonasa

Waktu kerja karyawan yang bertugas di PT. Semen Tonasa yaitu :

a. Karyawan Day Shift
Senin-Kamis : Pukul 07.30 – 16.30
Jumat : Pukul 07.30 – 17.00
b. Karyawan Shift
Karyawan Shift
Shift I : Pukul 07.30 – 15.30
Shift II : Pukul 15.30 – 22.30
Shift III : Pukul 22.30 – 07.30
Khusus karyawan yang bertugas dibagian pengepakkan (packer) dibagi
menjadi 2 shift, yaitu:
Shift A : Pukul 07.30 – 19.30
Shift B : Pukul 19.30 – 07.30

2.7 Logo Perusahaan dan Arti

PT. Semen Tonasa merupakan produsen semen yang telah memproduksi dan
menjual semen di dalam negeri dan luar negeri sejak tahun 1968. Dengan merk

13
produk yang solid di kawasan timur Indonesia, perusahaan berusaha secara terus
menerus mempertahankan brand image produk dengan terobosan-terobosan
promosi dan strategi pemasaran dan distribusi yang optimal.

Gambar 2.8 Logo PT. Semen Tonasa

Selama empat dekade, perseroan telah tumbuh berkembang dan ikut

membangun bangsa, melayani pertumbuhan sektor perumahan dan kostruksi
regional dan nasional. Dan juga perseroan terus berupaya berkonstribusi
menciptakan akuntabilitas yang tinggi terhadap lingkungan dan bangsa.
Komitmen ini akan terus dilanjutkan untuk menghasilkan kehidupan yang lebih
baik bagi nusa dan bangsa di masa yang akan datang.
Meskipun perseroan terus menerus memperlihatkan pertumbuhan kinerja
yang menggembirakan, kita tetap fokus bahwa secara internal dan eksternal
kondisi industri persemenan nasional ke depan masih sarat dengan tantangan dan
persaingan. Oleh karena itu, berbagai usaha peningkatan efisiensi secara internal
serta dukungan stakeholder sangat diharapkan untuk lebih meningkatkan kinerja
dan pengembangan perseroan di masa mendatang.
Kedepan, perseroan terus melakukan langkah-langkah strategis berusaha
menyempurnakan kinerja harga, kualitas dan penyerahan yang tepat waktu serta
peduli terhadap lingkungan, semoga terobosan-terobosan tersebut memberikan
prestasi yang semakin gemilang.

14
2.8 Sasaran dan Strategi Perusahaan
Sasaran utama Perseroan adalah meningkatkan nilai perusahaan kepada para
pemegang saham dan pemangku kepentingan dengan strategi yang berfokus pada
kegiatan bisnis utama, yaitu menambang, memproduksi, dan memasarkan
produksinya untuk menjamin kelangsungan perseroan dalam jangka panjang.
Perseroan juga berkomitmen untuk mempertahankan kekuatan financial dengan
manajemen likuiditas yang sehat untuk memenuhi pembiayaan investasi dan
pembayaran kewajiban perusahaan dan pertumbuhan arus kas secara
berkelanjutan.
Selain itu, Perseroan terus melakukan inovasi kerja dalam operasional
perusahaan inovasi kerja dipacu utamanya atas kegiatan-kegiatan inti produksi
yang dapat menjamin kelangsungan kinerja Perseroan. Kelangsungan Perseroan
merupakan pendekatan terpadu terhadap kinerja perusahaan dibidang lingkungan,
social dan ekonomi, dimana ketiga bidang tersebut saling terkait satu sama lain.

2.9 Sistem Management PT. Semen Tonasa

Dalam upaya mewujudkan visi dan misi, sistem manajemen perusahaan yang
terintegrasi dan terpadu menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001, Sistem
Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3) yang disebut sebagai Sistem Manajemen Semen Tonasa.
a. Sistem Manajemen Mutu
Lebih dari satu dekade, perusahaan menerapkan Sistem Manajemen
Mutu baru ISO 9001:2008. Jaminan mutu dan kepuasan konsumen
merupakan komitmen manajemen dalam menghadapi persaingan yang ketat
dengan produsen semen lainnya. Pemenuhan komitmen tersebut terwujud
dalam upaya pemenuhan kualitas produk sesuai permintaan konsumen dan
penyerahan produk yang tepat waktu dengan harga yang bersaing.
b. Sistem Manajemen Lingkungan
Perlindungan lingkungan merupakan kebijakan manajemen dalam upaya
menjamin pembangunan yang berkelanjutan. Pengelolaan dan pemantauan
lingkungan secara terus menerus dilaksanakan oleh PT. Semen Tonasa
bekerjasama dengan institusi luar yang terkait. Kesadaran akan pentingnya

15
 pengelolaan lingkungan telah dimulai sejak berdirinya pabrik dan senantiasa
dikembangkan dan disempurnakan. Salah satu upaya pengelolaan lingkungan
adalah dilakukannya “update” penerapan sistem manajemen lingkungan ISO
14001 versi 2004 dan dinyatakan sesuai oleh Badan Sertfikasi Internasional.
Komitmen manajemen Lingkungan adalah “Menjadi produsen yang ramah
lingkungan” yang diwujudkan melalui pemenuhan persyaratan peraturan
yang berlaku; meminimalisasi dampak negatif dari produsen dan produk yang
dihasilkan; pelaksanaan program efisiensi pemakaian sumber daya alam dan
energi; melaksanakan kegiatan konservasi lahan bekas tambang; serta
membina hubungan harmonis dengan masyarakat sekitar dan pemerintah
daerah.
c. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT. Semen Tonasa menyadari bahwa tenaga kerja merupakan bagian
dari stakeholders yang tidak dapat dipisahkan keberadaannya dalam suatu
perusahaan. Mengingat pentingnya tenaga kerja dalam kelangsungan usaha,
maka kondisi keselamatan karyawan harus dijamin. Hal ini sudah menjadi
komitmen Manajemen Perseroan untuk menciptakan lingkungan kerja yang
aman, sehat, sejahtera bebas dari kecelakaan dan pencemaran lingkungan
serta penyakit akibat kerja. Untuk mewujudkan komitmen tersebut, sejak
tahun 2000 PT. Semen Tonasa telah menetapkan bagian dari penerapan
sistem manajemen keselamatan kerja. Penerapan sistem manajemen ini
diwujudkan melalui pemberian sertifikat audit dari Kementrian Tenaga Kerja
Republik Indonesia dengan predikat tertinggi “Bendera Emas” sejak Januari
2004.
2.10 Sarana Penunjang PT. Semen Tonasa
2.10.1 Pelabuhan Khusus Biringkassi
Pelabuhan Khusus Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik
dibangun sendiri oleh PT. Semen Tonasa. Pelabuhan ini berfungsi sebagai
jaringan distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari kapal
dengan muatan di atas 17.500 ton. Pelabuhan ini juga digunakan untuk
bongkar muat barang-barang kebutuhan pabrik seperti: batu bara, gypsum,

16
slag, kertas kraft, suku cadang, dan lain-lain. Untuk kelancaran operasi,
pelabuhan ini dilengkapi dengan rambu-rambu laut dan moringbuoy.

Gambar 2.9 Pelabuhan Khusus Biringkassi

Pelabuhan Biringkassi dilengkapi 5 (lima) unit packer dengan
kapasitas masing-masing 100 ton per jam serta 7 unit shop loader, 4 unit
digunakan untuk pengisian semen zak dengan kapasitas masing-masing 100-
200 ton per jam, atau sekitar 4.000 ton per hari, 3 unit lainnya digunakan
untuk pengisian semen curah dengan kapasitas masing-masing 500 ton
perjam atau 6.000 ton per hari. Panjang dermaga Pelabuhan sekitar 2
kilometer diukur dari garis pantai ke laut sedangkan panjang dermaga untuk
standar kapal adalah: Dermaga I sebelah utara 429 kilometer dengan
kedalaman 10,5 meter (LWL), sebelah selatan 445,50 meter dengan
kedalaman 7,5 meter (LWL). Dermaga II adalah 65 meter dengan kedalaman
5 meter (LWL).
2.10.2 BTG Power Plant
PT. Semen Tonasa juga membangun pembangkit listrik tenaga uap
atau Boiler Turbine Generator (BTG) di Pelabuhan di desa Biringkassi,
kabupaten Pangkep, sekitar 17 km dari lokasi pabrik, dengan kapasitas 2x25
MW dan 2x35 MW yang dikerjakan oleh Chenda Chemical Engineering
Corporation of China (CCECC). Sarana ini juga menjadi sumber pencapaian
laba perusahaan.

Gambar 2.10 Unit Pembangkit Tenaga Listrik

17
 2.10.3 Coal Unloading
Fasilitas Coal Unloading System yang berlokasi di area Biringkassi
dengan kapasitas pembongkaran mencapai 1000 ton/jam.

Gambar 2.11 Coal Unloading

2.11 Produk PT. Semen Tonasa

Produk yang dihasilkan PT. Semen Tonasa antara lain:
2.11.1 Semen Portland Type 1 (OPC)
a. Semen Portland jenis I adalah semen hidrolis yang dibuat dengan
menggiling klinker semen dan gypsum. Semen Portland Jenis I
produksi perseroan memenuhi persyaratan SNI No. 15-2049-2004
Jenis I dan ASTM C150-2004 tipe I.
b. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan
tekanan yang tinggi (tidak memerlukan persyaratan khusus)
seperti: bangunan bertingkat tinggi, perumahan, jembatan dan jalan
raya, landasan bandar udara, beton pratekan, bendungan/saluran
irigasi, elemen bangunan seperti genteng, hollow, brick/batako,
paving block, buis beton, roster dan lain-lain.

Gambar 2.12 Ordinary Portland Cement

2.11.2 Semen Portland Komposit (PCC)
a. Semen Portland Komposit produksi PT. Semen Tonasa memenuhi
persyaratan SNI 15-7064-2004. Kegunaan semen jenis ini

18
 diperuntukkan untuk konstruksi beton umum, pasangan batu bata,
plesteran dan acian, selokan, jalan, pagar dinding, pembuatan
elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan,
panel beton, bata beton (paving block) dan sebagainya.
b. Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil
penggilingan bersama terak semen Portland dan gypsum dengan
satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk
semen Portland dengan bubuk bahan anorganik, atau hasil
pencampuran bubuk Semen Portland dengan bubuk bahan
anorganik lain.

Gambar 2.13 Pozzoland Composit Cement

2.11.3 Semen Portland Pozzolan (PPC)
Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolis yang terdiri dari
campuran homogen antara semen Portland dan Pozzoland halus
yang diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan
Pozoland bersama-sama atau mencampur secara rata bubuk semen
Portland dan Pozzoland atau gabungan antara menggiling dan
mencampur, dimana kadar pozzoland 15% - 40% massa Semen
Portland Pozzolan.

19
 Gambar 2.14 Pozzoland Portland Cement

2.12 Pemasaran Produk

Area pemasaran produk PT. Semen Tonasa terbagi menjadi 2 yaitu pemasaran
di dalam negeri dan pemasaran di luar negeri. Keutungan terbesar perseroan
berasal dari hasil penjualan semen dalam negeri dikawasan timur Indonesia.
Kondisi saat ini, konsumsi semen dalam negeri tinggi memberikan cukup
keuntungan bagi produsen semen nasional. Oleh karena itu, pasar semen dalam
negeri tetap merupakan pasar utama yang potensial.
Perseroan berupaya keras menjalin kerjasama yang baik dengan distributor-
distributor lain sebagai mediator bisnis penjualan retail semen ke konsumen akhir
daerah pasar wilayah. Ada 3 wilayah dalam pemasarannya yaitu:
1. Wilayah I terdiri dari:
a. Sulawesi Selatan
b. Sulawesi Tenggara
c. Sulawesi Tengah
d. Sulawesi Barat
e. Sulawesi Utara
2. Wilayah II terdiri dari:
a. Kalimantan Timur
b. Kalimantan Tengah
c. Kalimantan Barat
d. Kalimantan Selatan
e. DKI Jakarta
3. Wilayah III terdiri dari:
a. Nusa Tenggara Barat
b. Nusa Tenggara Timur
c. Bali
d. Ambon
e. Papua
f. Maluku
g. Gorontalo

20
Perseroan juga mengekspor kelebihan produksinya ke pasar luar negeri (ekspor).
Berbagai Negara yang telah berhasil diterobos yaitu:
1. Kamboja
2. Filipina
3. Vietnam
4. Afrika
5. Bagladesh
6. Madagaskar
7. Malaysia
8. Singapura
9. Timor-Timur
2.13 Pengantongan Semen
Sebagai pendukung jaringan distribusi Semen Tonasa di daerah pasar,
Perseroan memiliki 9 unit pengantongan semen (UPS) atau packing system yang
meliputi :
2.13.1 Unit pengantongan Semen (UPS) Samarinda
Kapasitas yang dihasilkan sebanyak 2x300.000 ton pertahun dan
beroperasi sejak 1997. Unit ini beralamat di Jl. Gaya Baru RT 09, Kel. Rawa
Makmur, Desa Tempurejo, Palaran, Samarinda, 75243.

Gambar 2.15 UPS Samarinda

2.13.2 Unit Pengantongan Semen (UPS) Celukan Bawang Bali

Kapasitasnya bernilai 2x300.000 ton pertahun dan beroperasi sejak
tahun 1998. Unit ini beralamat di Jl. Pelabuhan Celukan Bawang Bali, 81155.

21
 Gambar 2.16 UPS Celukan Bawang Bali

2.13.3 Unit Pengantongan Semen (UPS) Banjarmasin

Kapasitasnya 300.000 ton pertahun dan beroperasi sejak tahun 1990.
UPS ini beralamat di Komplek Pelabuhan Triskati, Jl. Barito Hilir No 9,
Banjarmasin, Kalimantan Selatan 70119.
2.13.4 Unit pengantongan Semen (UPS) Ambon
Kapasitas 175.000 ton pertahun dan beroperasi sejak tahun 1999. UPS
ini beralamat di Jl. Dr. Siwabessy, Pelabuhan Gudang Arang, Ambon 97117.

Gambar 2.17 UPS Ambon

2.13.5 Unit Pengantongan Semen (UPS) Lapuko Kendari

Kapasitas 300.000 ton pertahun dan beralamat di Kecamatan Lapuko
Kab. Konawe Selatan, Sulawesi Tenggara.

Gambar 2.18 UPS Lapuko Kendari

22
2.13.6 Unit Pengantongan Semen (UPS) Mamuju
Kapasitas 300.000 ton pertahun dan mulai beroperasi sejak tahun
2014 serta beralamat di Dusun Bakengkeng, Belang-belang kec. Kaluku, Kab
Mamuju, Sulawesi Barat.

Gambar 2.19 UPS Mamuju

23
 BAB III PROSES PEMBUATAN SEMEN dan UTILITAS

3.1 Proses Pembuatan Semen

1. Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
batu kapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses
penambangan di quarry/tambang.

Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam

keseluruhan proses produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku
sangat menentukan pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya bermuara
pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak terencana
dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk
tahap produksi selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya
produksi secara keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk terhadap
produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing

Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan

adalah sebagai berikut :

a. Batu kapur : 52% <CaO< 54% dan MgO < 18%

b. Tanah liat : 60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%

Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )

b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

Proses Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku

24
 Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk
memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan
untuk menghancurkan batu kapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan
untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.

Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran

diameter ( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter (5
– 300 mm ) dengan sistem pemecahan dan penekanan secara mekanis.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler

Feeder. Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ).
Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder
dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm.
Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt
Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix. Setelah itu raw material akan
mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Tujuan pre-
homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih
homogen.

Proses Penyiapan Bahan Baku

3. Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan
baku penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada
mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan baku
penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke
proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.

25
 Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara
panas yang berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 °C.

Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan

dan pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat
dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan.

Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu:

a. Penggilingan ( Roller & grinding table )

b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran
masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya
centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke
samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena
putaran table itu sendiri.

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan

homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.

26
 Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal

4. Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Pre-heating)

Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih

dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk
proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk

memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari
gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya
pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu
berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses
prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan
baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln
melalui suspension preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi,
di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan
dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension
preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya
bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan
untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui
untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut
dengan suspension preheater dengan kalsiner.

27
 Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-
line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk
terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone
kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

 Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln
dengan kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa
kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini,
dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka
suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya
sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara
sisanya dibakar di dalam kal

 siner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu,

dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai
hampir dua kali atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln
tersebut dipergunakan pada sistem suspension preheater tanpa
kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini,
bisa mencapai 4,8 TPD/m3.

 Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas

rendah karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah
(850 - 900 oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar dengan
harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan ongkos
produksi, dapat diperoleh.

 Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona

pembakaran karena thermal load-nya relatif rendah dan beban
pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.

 Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi

pada temperatur yang relatif rendah.

28
  Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur
refraktori.

 Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya)

relatif lebih mudah diatasi.

b. Pembakaran (Firing)

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di
dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering.
Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC,
sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400
oC.

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh

unit pabrik semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia
pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di
dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan
zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi mengakibatkan
sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner,
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi
konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar
ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk
mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan
coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap
bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan
fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara
lain :

1. komposisi kimia raw mix

2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame

29
 Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi
klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair
dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi
sebagai isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran
maupun untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln.
Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan
proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln
dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat
rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix). Dengan
demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah
sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan
pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh
kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan
menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang
berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80%
hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan
dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi
dengan cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana
dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang
memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln
dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%),
sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban
panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg
klinker. Karena dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar
yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran
tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier
dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas

30
4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter
sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem
dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada
kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus
bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan daya listrik
tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler.

SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c. Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah

cooler. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker
(clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor.

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir

klinker. Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan
perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik
(reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan
terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama proses
pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan
cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.

Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric

yang kaya lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju
pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker
dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada
perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap soundness dari semen

31
 yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase
yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair.
Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya spesifik yang lebih
rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan sekaligus
ukuran kristalnya lebih kecil.

5. Penggilingan akhir

Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :

1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.

2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling
bersama antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk
pengendalian setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif
(pozzolan, slag, dan batu kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu,
selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen yang dipersyaratkan.

Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim

penggilingan open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar
dibawah menunjukkan pada gambar ”a” closed circuit dan gambar ”b”
open circuit. Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari
diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Sedangkan
dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang
untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah
sekaligus pendingin produk semen.

Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering

dijumpai di berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai
dijumpai vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut

oleh bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk
memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran

32
 yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui
cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan
ditransfer ke dalam cement silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6. Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan

menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen
dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user.
Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek.
Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai
berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem
aerasi untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang disebabkan
oleh air dari luar, dan pelindung dari udara yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara
bertekanan (discharge) kemudian dari semen silo lalu dibawa ke bin
penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke
truck, kemudian dikemas berdasarkan jenis semen seperti PCC, PPC, dan
OPC.

3.2.Utilitas Pabrik

33
 3.2.1 Air
Air merupakan utilitas yang cukup penting dalam proses produksi pada PT.
Semen Tonasa. Meskipun menggunakan dry procces, pengoperasian beberapa alat
pada pabrik masih membutuhkan suplai air proses yang cukup signifikan. Oleh
karena itu, PT. Semen Tonasa masih menyediakan water treatment plant pribadi
milik perusahaan agar pasokan air proses ini dapat terpenuhi dengan baik.
Instalasi water treatment merupakan upaya penyediaan utilitas air yang utama
dalam proses produksi. PT. Semen Tonasa memiliki empat instalasi pengolahan
air, yakni untuk pabrik PT. Semen Tonasa 2 dan 3, pabrik PT. Semen Tonasa 4, 5
dan power boiler turbine generator. Water treatment pada pabrik PT. Semen
Tonasa 2 dan 3, 4 dan 5, menggunakan air baku dari Sungai Biringere yang
berlokasi di dekat pabrik. Air baku ini kemudian ditampung dalam raw water
menjalani berbagai tahapan proses menjadi air bersih untuk proses produksi,
seperti contohnya pada conditioning tower sebagai bahan spray pendingin, serta
kebutuhan rumah tangga, perkantoran, dan perumahan pegawai.
Water treatment pabrik PT. Semen Tonasa 4 dimulai dengan proses
sedimentasi pada clarifier agar kotoran mengendap. Tangki clarifier berbentuk
silinder agar permukaan lingkaran dan dilengkapai dengan scrupper untuk
menyapu sludge atau lumpur yang terendapkan pada clarifier diinjeksikan
Polialumina Cloride (PAC) dan kaporit yang sebelumnya telah dilarutkan dalam
sejumlah air. Bahan kimia ini akan bertindak sebagai flokulan dan desinfektan
yang akan memmbunuh bakteri dan mengendapakan partikel pengotor yang
terlarut dalam air. Penggunaan PAC dan kaporit pada water treatment PT. Semen
Tonasa adalah 28 gram/liter dan 0,02 gram/liter. Air bersih akan disimpan dalam
clear water tank sementara sludge yang terendapkan akan dipisahkan dengan air
bersih dengan cara dialirkan kedalam sludge dan kemudian dibuang serta
dikeringkan. Timbunan sludge kemudian dapat dimanfaatkan sebagi media
penanaman tanaman, seperti tanah. Sementara itu untuk air bersih yang telah
dipisahkan dari sludge, maka akan dipisahkan proses berikutnya yaitu
penyaringan dengan sand filter pada penyaringan ini, media penyaringan yang
digunakan adalah pasir kuarsa. Air bersih yang sudah disaring ini akan dialirkan
kedalam filtered water tank. Back wash sent filter biasanya dilakukan biasanya

34
setelah delapan jam penyaringan. Back wash dapat dilakukan selama 15 menit
menggunakan air dari clear water tank.
Untuk kebutuhan air pabrik PT. Semen Tonasa 5, pengolahan air tidak
melibatkan clarifier sehingga air dari sungai yang ditampung dalam water basin
langsung disaring. Dengan menggunakan sand filter. Proses injeksi bahan kimia
(larutan PAC dan kaporit) dilakukan pada raw water basin. Setelah melalui sent
filter, proses dilanjutkan dengan penyaringan dengan menggunakan membran
ultra filltrasi yang memiliki ukuran pori 0,03 mikron. Terdapat 78 modul
membran ultrafiltrasi dalam pengolahan air pabrik PT. Semen Tonasa 5.
Pengoperasian umumnya dilakukan empat jam pada pagi hari dan empat jam pada
sore hari. Setelah digunakan, biasanya membran direndam dalam suatu bahan
yang berupa soda kaustik 98% serta kaporit cair untuk mencegah tersumbatnya
pori-pori membran oleh kotoran. Parameter kualitas air pada pabrik semen tonasa
adalah turbiditas. Pengukuran turbiditas dilakukan dengan menggunakan turbidity
meter digital serta T-Tube dan Secchi disk.
Pengolahan air yang dilakukan untuk memenuhi kebutuhan air di power plant
memilki tingkat kerumitan yang lebih tinggi, yakni dilakukan juga penyaringan
menggunakan membran reverse osmosis. Air baku yang digunakan berasal dari air
laut sehingga diperlukan tahap desalinasi untuk mengubah air asin (air laut
menjadi air tawar). Apabila tidak dilakukan desalinasi, maka dapat menyebabkan
korosi pada peralatan proses.
3.2.2 Listrik
Sebagian besar pasokan untuk produksi pabrik PT. Semen Tonasa dipenuhi
dengan mengoperasikan Boiler Turbin Generator (BTG) yang dikelola sendiri
oleh perusahaan. BTG ini terletak sekitar 17 km dari pabrik, tepatnya di area
pelabuhan Biringkassi. Ada dua buah BTG yang beroperasi pada saat ini, yaitu
BTG lama dengan kapasitas 2x25 MW dan BTG baru dengan kapasitas 2x35
MW. Kedua BTG dioperasikan secara bersamaan (paralel) agar dapat
menghasilkan listrik 24 jam nonstop, sehingga kebutuhan untuk pengoperasian
pabrik dapat terpenuhi dengan baik. Pasokan listrik kedua BTG ini mampu
memenuhi sekitar 99% dari kebutuhan listrik total di PT. Semen Tonasa,
khususnya di unit produksi Tonasa 5. Diluar itu, PT. Semen Tonasa masih

35
memanfaatkan pasokan listrik dari PLN sebagai stand by power, terutama untuk
pengoperasian beberapa alat lama di unit produksi PT. Semen Tonasa 2/3. Listrik
dalam pabrik PT. Semen Tonasa ini selain digunakan untuk mengoperasikan alat-
alat pada unit operasi di pabrik, juga digunakan untuk suplai penerangan pada
gedung-gedung kantor maupun control room disekitar lokasi pabrik.
Pada BTG ini prinsip kerja yang digunakan adalah pemanfaatan air laut yang
dipanaskan menjadi steam untuk membangkitkan listrik. Pemanasan air laut pada
turbin uap ini menghasilkan uap yang dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan
generator pembangkit listrik. Uap air yang dihasilkan dialirkan ke turbin uap
untuk menggerakan generator. Akan tetapi, masih ada sebagian uap air yang akan
dialirkan kembali kedalam deaerator tank untuk menguapakan oksigen. Ekshaus
steam dari turbin uap tersebut akan didinginkan dalam kondensor dengan
menggunakan air pendingin, lalu air trsebut akan dialirkan kembali ke deaerator
tank.
3.3.3 Pengolahan Limbah
Pabrik PT. Semen Tonasa merupakan pabrik dengan sistem pengolahan
limbah yang cukup sederhana. Limbah pada proses produksi semen dapat dibagi
menjadi tiga jenis limbah, yaitu padat, cair dan gas. Limbah padat yang dihasilkan
merupakan produksi sisa dari unit pembakaran, yaitu berupa abu (fly ash). Limbah
cair yang dihasilkan antara lain berasal dari proses pengujian pada laboratorium
pada depertemen QC dan QA. Sementara itu limbah gas yang dihasilkan bersal
dari gas sisa dari unit pembakaran, baik pada klin maupun preaheater (exhaust
gas). Pada dasarnya, setiap unit pemroses bahan utama seperti raw mill, coal mill,
coal mill dan cemen mill serta packer, terdapat material padat yang dialihkan ke
dalam reject bin. Akan tetapi, material reject pada akhirnya masih memungkinkan
untuk disirkulasikan kembali kedalam proses sehingga tidak terhitung sebagai
sebagai limbah padat. Oleh karena itu, bahan yang masih dapat terhitung sebagai
limbah pada proses pengolahan semen ini adalah fly ash atau debu hasil proses
pembakaran semen yang berasal dari gas sisa pembakaran pada klin dan preheater.
Debu ini dikumpulkan dengan dua cara yaitu dngan menggunakan conditioning
tower (CT) dan electrostatic precipitator (ESP). Kedua alat ini di operasikan
secara paralel sehingga apabila salah satu sedang nonaktif, alat yang satunya tetap

36
dapat di operasikan, CT yang akan dinonaktifkan apabila salah satu dari raw mill
atau coal mill sebagai pemakai utama gas pembakaran sedang tidak dioperasikan,
sehingga pasokan udara panas hasil pembakaran klin dan preheater dibutuhkan
kembali. Untuk itu gas panas yang masih mengandung debu akan dilewatkan
kedalam CT untuk kemudian diturunkan temperaturnya sehingga material padat
yang teerbawa akan jatuh ke bawah dan dibuang sebagai debu fly ash. Selain itu
dapat juga terdapat juga ESP yangmemanfaatkan prinsip dasar gaya elektrostatis
untuk mengumpulkan debu. ESP ini tersusun atas dua jenis elektroda yang
berlawanan muatan, yaitu positif (katoda) dan negatif (anoda). Pertama, partikel
halus yang terbawa oleh aliran gas panas akan melewati medan magnet disekitar
anoda sehingga muatannya akan terpengaruh menjadi negatif, sehingga saat
selanjutnya melewati katoda, maka partikel akan tertarik oleh gaya magnet dan
menempel pada katoda tersebut. Kemudian ESP akan digetarkan sehingga partikel
yang menempel tersebut akan berjatuhan menuju ke hopper untuk dikembalikan
lagi kedalam CF silo.
Selain kedua alat tersebut, di beberapa alat lain juga terpasang dust collector
sebagai alat pengumpul debu. Dustcollector ini tersusun atas beberapa kerangka
tabung besi yang dilapisi oleh filter bag. Kemudian setelah menempel di filter bag
debu tersebut, partikel debu akan di jatuhkan oleh blaster dengan cara
penembakan dengan udara bertekanan. Udara akan mendorong debu untuk jatuh
kedalam hopper untuk dikembalikan lagi kedalam CF silo.
Pada dasarnya debu dan partikulat yang terkumpul ini bukan merupakan
limbah yang harus dibuang, melainkan bahan tambahan bagi produk yang terbawa
oleh udara. Oleh karena itu, penanganannya adalah dengan mengumpulkannya
kembali seefektif mungkin untuk kemudian dicampurkan ke bahan umpan pada
unit pembakaran. Akan tetapi, proses pengumpulan ini tentunya memiliki
efisiensi, sehingga masih ada partikel yang terbawa gas cerobong pada
condensing tower maupun yang terbuang selama proses pengangkutan dan proses
mekanik lain.

37
 BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1 Gambaran Umum Tugas Khusus

4.1.1. Latar Belakang

Semen jenis PCC (Portland Composite Cemen) adalah bahan pengikat
hidrolisis hasil penggilingan bersama-sama terak semen Portland dan gyps
dengan satu atau bahan anorganik atau hasil pencampuran antara bubuk
semen Portland dengan bahan anorganik lainnya. Semen jenis ini dapat di
analisa melalui laboratorium Quality Assurance (QA) dan Quality Control
(QC).
Quality Assurance merupakan laboratorium yang menganalisa Finish
Mill atau hasil akhir menjadi semen secara fisika dan kimia. Salah satu yang
dianalisa secara kimia adalah BTL (Bagian Tak Larut). Adapun kandungan
senyawa yang dianalisa yaitu: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, SO3 dan LoI.
Quality Control merupakan laboratorium yang menganalisa Finish
Mill atau hasil akhir menjadi semen. Analisa yang dilakukan melalui alat X-
ray. Hasil data yang diperoleh dari proses X-ray yaitu nilai SiO 2, Al2O3,
Fe2O3, CaO, SO3 dan LoI.
Berdasarkan hasil SNI 15-2049-2004 di peroleh nilai senyawa
kandungan BTL tersebut. Akan tetapi terdapat suatu senyawa yaitu CaO yang
tidak memiliki nilai SNI ketetapan, sehingga dilakukan perbandingan melalui
C3A yang sudah mempunyai rumus.
Pada praktik kerja lapangan ini, tugas khusus kami ialah penentuan
kriteria nilai senyawa BTL berdasarkan SNI 15-2049-2004 pada QA dan QC
semen jenis PCC. Tugas khusus tersebut dilakukan untuk mengetahui apakah
kriteria nilai senyawa BTL tersebut sudah memenuhi SNI 15-2049-2004 atau
tidak memenuhi.
4.1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang akan dibahas dalam tugas khusus ini adalah
apakah nilai senyawa BTL tersebut memenuhi kriteria nilai SNI 15-2049-
2004 pada QA dan QC semen jenis PCC ?

4.1.3 Tujuan

38
 Tujuan dari yang tugas khusus ini adalah mengetahui kriteria senyawa
BTL berdasarkan nilai SNI 15-2049-2004 pada semen PCC FM 2, FM 3, FM
4.19, FM 4.20, FM 5.52 dan FM 5.53 dari data laboratorium QA (Quality
Assurance) dan QC (Quality Control).

4.1.4 Manfaat
Dengan adanya laporan ini diharapkan dapat memberikan kontribusi
yang bermanfaat bagi perkembangan ilmu pengetahuan dan masyarakat
diantaranya adalah:
a) Dapat mengetahui nilai senyawa BTL memenuhi SNI 15-2049-2004 atau
tidak memenuhi.
a) Sebagai bahan informasi kepada pihak perusahaan mengenai hubungan
nilai senyawa BTL berdasarkan SNI 15-2049-2004.

4.2 Tinjauan Pustaka

4.2.1 Silika Dioksida (SiO2)
Silika Dioksida merupakan suatu mineral silikat. Secara garis
besar, mineral dibagi menjadi 3 yaitu mineral silikat, mineral oksida
dan mineral sulfide. Mineral silikat merupakan persenyawaan antara
silicon dan oksigen dengan beberapa metal. Mineral silikat dibagi
menjadi 2 yaitu feromagnetik (mengandung ion besi dan magnesium)
dan non feromagnetik Silika
 Nama mineral: Kuarsa
 Rumus Kimia: SiO2
 Berat jenis: 2.65
 System Kristal: heksagonal
 Warna: tidak berwarna

Gambar 4.1 Silika Dioksida (SiO2)

Silikon dioksida terbentuk melalui ikatan kovalen yang kuat, serta
memiliki struktur lokal yang jelas: empat atom oksigen terikat pada

39
 posisi sudut tetrahedral di sekitar atom pusat yaitu atom silikon.
Berikut ini struktur lokal dari silikon dioksida: Gambar 1. Struktur
Lokal Silikon Dioksida Atom oksigen bersifat elektronegatif dan
kerapatan elektron pada atom silikon sebagian ditransfer pada atom
oksigen, tetapi tidaklah tepat jika silika dikatakan sebagai garam yang
terdiri dari ion Si4+ dan ion O2-, yang terkadang ditemukan dalam
beberapa literatur. Untuk memahami hal ini maka dapat dilihat melalui
arah ikatan (momen dipol) pada struktur silika. Sudut ikatan di sekitar
O-Si-O merupakan sudut tetrahedral yaitu sebesar 109⁰; jarak antara
atom Si-O sebesar 1,61 Å (0,16 nm). Silikon dioksida memiliki ikatan
yang disebut “jembatan” oksigen yang terdapat diantara atom silikon,
hal inilah yang memberikan sifat unik pada silikon dioksida. Sudut
ikatan pada Si-O-Si sekitar 145⁰.

4.2.2 Aluminium Oksida (Al2O3)

Alumina Oksida (Al2O3) adalah insulator (penghambat) panas dan
listrik yang baik. Umumnya Al2O3 terdapat dalam bentuk kristalin yang
disebut corundum atau α-aluminum oksida. Al2O3 dipakai sebagai
bahan abrasif dan sebagai komponen dalam alat pemotong, karena sifat
kekerasannya.
Nama mineralnya adalah alumina,dan dalam bidang pertambangan,
keramik dan teknik material senyawa ini lebih banyak disebut dengan
nama alumina.Aluminium oksida berperan penting dalam ketahanan
logam aluminium terhadap perkaratan dengan udara. Logam aluminium
sebenarnya amat mudah bereaksi dengan oksigen di udara. Aluminium
bereaksi dengan oksigen membentuk aluminium oksida, yang terbentuk
sebagai lapisan tipis yang dengan cepat menutupi permukaan
aluminium. Lapisan ini melindungi logam aluminium dari oksidasi
lebih lanjut. Ketebalan lapisan ini dapat ditingkatkan melalui proses
anodisasi.

40
 Gambar 4.2 Aluminium Oksida (Al2O3)

4.2.3. Ferioksida (Fe2O3)

Ferioksida (Fe2O3) dan merupakan bentuk yang paling umum
ditemukan. Senyawa dalam bentuk ini terbentuk secara alamiah sebagai
mineral bijih besi yang ditambang sebagai bijih besi utama. Senyawa
ini bersifat antiferromagnetic di bawah suhu ~260 K (suhu transisi
Morin), dan ferromagnetik lemah antara 260 K dan 950 K (suhu
Neel).Besi(III) oksida mudah disiapkan menggunakan dekomposisi
termal dan pengendapan dalam suatu cairan. Sifat magnetiknya
dipengaruhi oleh banyak faktor, seperti tekanan, ukuran partikel, dan
intensitas medan magnet.
4.2.4. Kalsium Oksida (CaO)
Kalsium Oksida (CaO)secara umum dikenal sebagai kapur mentah
atau kapur bakar, adalah senyawa kimia yang digunakan secara luas.
Kalsium oksida merupakan kristal basa, kaustik, zat padat putih pada
suhu kamar. Istilahyang luas digunakan “kapur” berkonotasi bahan
anorganik yang mengandung kalsium, yang meliputi karbonat, oksida
dan hidroksida kalsium, silikon, magnesium, aluminium, dan besi
mendominasi, seperti batu gamping. Sebaliknya, “kapur mentah”
khusus berlaku untuk senyawa kimia tunggal.

 Rumus molekul: CaO

 Berat molekul: 56,0774 gr/mol

 Penampilan: Serbuk putih sampai kuning pucat/coklat

41
  Bau: Tidak berbau

 Densitas: 3,34 gr/cm3

 Titik lebur: 2613 °C, 2886 K, 4735 °F

 Titik didih: 2850 °C, 3123 K (100 hPa)

 Kelarutan dalam air: 1,19 g/L (25 °C); 0,57 g/L (100 °C);
reaksi eksoterm

 Kelarutan dalam asam: Larut (juga dalam gliserol, larutan

gula)

 Kelarutan dalam methanol: Tidak larut (juga dalam dietil

eter, n-oktanol)

Gambar 4.3 Kalsium Oksida (CaO)

4.2.5 Sulfur Trioksida (SO3)

Sulfur Trioksida adalah padatan putih dengan titik leleh dan titik
didih yang rendah. Sulfur trioksida bereaksi cepat dengan uap air di udara
membentuk asam sulfat. Ini berarti bahwa jika kita membuatnya di
laboratorium, maka akan tampak sebagai padatan dengan asap di udara
(membentuk kabut asam sulfat).Terdapat bentuk polimer lainnya di mana
molekul SO3 bergabung membentuk rantai panjang. Sulfur trioksida pada
suhu kamar dan tekanan atmosfer adalah cairan tak bewarna yang berasap
di udara. Melacak jumlah air asam sulfat dapat mengkatalis pembentukan

42
 polimer. Sulfur trioksida bereaksi hebat dengan air menghasilkan kabut
dari embun asam sulfat pekat.

 Berat molekul 80,06 g/gmol

 Titik leleh 3,57ºC
 Titik didih 16,86ºC
 Densitas standar 44,8 kg/m3
 Panas penguapan pada titik didih 528 J/g
 Empat struktur molekuler sederhana

4.2.6 Loss On Ignition

LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai gas
pada saat terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan baku
umpan kiln ini berarti semakin tinggi LOI-nya maka makin sedikit umpan
kiln yang menjadi produk clinker. Karena itu LOI bahan baku maksimal
dipersyaratkan untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya
mineral-mineral yang dapat diuraikan pada saat pembakaran. Komponen
utama LOI adalah uap air yang berasal dari kandungan air (moisture)
dalam bahan baku (raw mix) dan gas CO2 yang akan dihasilkan dari proses
kalsinasi CaCO3.

4.2.7 Jenis dan Penggunaan

 Jenis I yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada
jenis-jenis lain.
 Jenis II yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.
 Jenis III semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
 Jenis IV yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
kalor hidrasi rendah.

43
  Jenis V yaitu semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat.

4.2.8 Syarat Mutu

Persyaratan kimia semen portland harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
Tabel1 Syarat kimia utama
Jenis semen Portland
No. Uraian I II III IV V
b,c)
1 SiO2, minimum (%) - 20,0 - - -
2 Al2O3, maksimum (%) - 6,0 - - -
b,c)
3 Fe2O3, maksimum (%) - 6,0 - 6,5 -
4 MgO, maksimum 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
SO3, maksimum (%)
3,5
5 Jika C3A 8,0 3,0 2,3d)
3,0d) 4,5 2,3d)
Jika C3A > 8,0 3,5
6 Hilang pijar, maksimum (%) 5,0 3,0 3,0 2,5 3,0
7 Bagian tak larut, maksimum (%) 3,0 1,5 1,5 1,5 1,5
8 C3S, maksimum (%) a) - - - 35
b)
-
9 C2S, minimum (%) a) - - - 40
b)
-

10 C3A, maksimum (%) a) - 8,0 15 7

b)
5
b)

C4AF + 2 C3A atau a)

11 C4AF + C2F, maksimum (%)
- - - - 25 c)
CATATAN

a. Persyaratan pembatasan secara kimia berdasarkan perhitungan untuk

senyawa potensial tertentu tidak harus diartikan bahwa oksida dari senyawa
potensial tersebut dalam keadaan murni.
C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3, F = Fe2O3, Contoh C3A = 3CaO.Al2O3
Titanium dioksida (TiO2) dan Fosfor pentaoksida (P2O5) termasuk dalam
Al2O3. Nilai yang biasa digunakan untuk Al2O3 dalam menghitung senyawa
potensial (misal: C3A) untuk tujuan spesifikasi adalah jumlah endapan yang
diperoleh dengan penambahan NH4OH dikurangi jumlah Fe2O3 (R2O3 –
Fe2O3) yang diperoleh dalam analisis kimia basah.
Apabila: % Al2O3  0,64, maka persentase C3S, C2S, C3A

44
 % Fe2O3 dan C4AF dihitung sebagai berikut:
C3S = 3CaO.SiO2 = (4,071 x % CaO) – (7,600 x %SiO2) – (6,718 x %
Al2O3) – (1,430 x % Fe2O3) – (2,852 x % SO3)

C2S = 2CaO.SiO2 = (2,867 x %SiO2) – (0,7544 x % C3S)

C3A = 3CaO. Al2O3 = (2,650 x % Al2O3) – (1,692 x % Fe2O3) C4AF =

4CaO. Al2O3.Fe2O3 = (3,043 x % Fe2O3)
Apabila: % Al2O3  0,64 , terbentuk larutan padat
% Fe2O3 ( C4AF + C2F) = 4CaO. Al2O3.Fe2O3
maka (C4AF + C2F) dan C3S dihitung sebagai berikut:
Semen dengan komposisi ini didalamnya tidak terdapat C3A.
C2S tetap dihitung dengan menggunakan rumus di atas: Perhitungan
untuk semua senyawa potensial adalah berdasarkan hasil penentuan
oksidanya yang dihitung sampai sedekat mungkin 0,1%. Semua hasil
perhitungan dilaporkan sampai sedekat mungkin dengan 1,0%.

b. Apabila yang disyaratkan adalah kalor hidrasi seperti yang tercantum pada
tabel syarat fisika tambahan (Tabel 4), maka syarat kimia ini tidak berlaku.

c. Apabila yang disyaratkan adalah pemuaian karena sulfat yang tercantum

pada tabel syarat fisika tambahan (Tabel 4), maka syarat kimia ini tidak
berlaku.
d. Tidak dapat dipergunakan

4.3 Metodologi
4.3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilakukan pada tanggal 1 Agustus-31 Agustus
2018 di Laboratorium Quality Assurance (QA) dan Quality Control
(QC) PT. Semen Tonasa, Kabupaten Pangkep, Sulawesi Selatan.

4.3.2 Prosedur Pelaksanaan Tugas Khusus

Adapun prosedur pelaksanaan tugas khusus yang laksanakan pada
tugas khusus ini:

45
 1. Pengambilan data dari pembimbing lapangan
2. Wawancara dan diskusi dengan pembimbing lapangan
3. Studi literatur
4. Melakukan perhitungan berdasarkan data yang telah dimiliki
5. Memberikan analisis hasil perhitungan yang diperoleh
6. Menyimpulkan hasil analisis dan memberikan saran
4.3.3 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan langsung. Data
diambil dari pembimbing lapangan. Adapun data-data yang di ambil
berupa SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, SO3 dan LoI untuk Quality Assurance
(QA) dan Quality Control (QC).

4.3.4 Metode Analisa Data

Data - data pengamatan yang diambil selama penyelesaian tugas
khusus kami tampilkan dalam bentuk tabel yang bisa dilihat pada
bagian lampiran.
Kemudian dari data tersebut nilai masing-masing senyawa BTL
dilakukan analisa melalui rumus fungsi IF pada Excel. Rumus ini
berfungsi untuk mengetahui nilai senyawa BTL memenuhi SNI 15-
2049-2004 atau tidak memenuhi. Adapun nilai dari senyawa CaO yang
tidak diketahui pada tabel SNI 15-2049-2004 dapat diperoleh dari nilai
perbandingan C3A yang sudah ditetapkan rumusnya.

4.4 Hasil dan Pembahasan

4.4.1 Hasil Perhitungan

Berdasarkan data perhitungan yang diperoleh adalah sebagai
berikut:
1. Quality Assurance

46
 Data
Senyawa SNI 15-2049-2004 Keterangan
rata-rata
SiO2 18.64 minimum 20 tidak memenuhi
Al2O3 5.18 maksimum 6 memenuhi
QA Fe2O3 3.54 maksimum 6 memenuhi
CaO 7.74535 maksimum 8 memenuhi
SO3 1.41 maksimum 3 memenuhi
LoI 7.412 maksimum 3 tidak memenuhi
BTL 2.86 maksimum 1.5 tidak memenuhi

47
 2. Quality Control

Data
Senyawa SNI 15-2049-2004 Keterangan
rata-rata
SiO2 19.5 minimum 20 tidak memenuhi
Al2O3 5.3 maksimum 6 memenuhi
QC Fe2O3 3.5 maksimum 6 memenuhi
CaO 8.16087 maksimum 8 tidak memenuhi
SO3 1.57201 maksimum 3 memenuhi
LoI 7.35 maksimum 3 tidak memenuhi
BTL - maksimum 1.5 -

4.4.2 Pembahasan
Pada laporan praktek kerja lapangan ini bertujuan untuk mengetahui
kriteria senyawa BTL berdasarkan nilai SNI 15-2049-2004 pada semen
PCC FM 2, FM 3, FM 4.19, FM 4.20, FM 5.52 dan FM 5.53 dari data
laboratorium QA (Quality Assurance) dan QC (Quality Control). Adapun
data yang diobservasi yaitu pada Semen PCC bulan Januari sampai dengan
Juni 2018.
Semen Portland Komposit (PCC) adalah bahan pengikat hidrolis
hasil penggilingan bersama terak semen Portland dan gypsum dengan satu
atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland
dengan bubuk bahan anorganik lain.
Bagian tak larut (BTL) adalah oksida yang tidak larut dalam asam
kuat dan basa kuat. Adapun kandungan material yang terdapat dalam tanah

48
 yaitu: SiO2, Al2O3, Fe2O3, dan material yang terdapat dalam semen yaitu:
CaO, SO3 dan LoI.
Pada tugas khusus ini dilakukan proses pengumpulan data dari
laboratorium QA dan QC. Kemudian data yang telah terkumpul tersebut
dilakukan analisa kriteria dengan menggunakan rumus fungsi IF. Tujuan
dari rumus ini untuk mengetahui nilai kandungan senyawa BTL tersebut
sesuai atau memenuhi nilai SNI 15-2049-2004.
Dari proses perhitungan dan menggunakan analisa rumus fungsi IF,
maka diperoleh rata-rata kandungan senyawa BTL pada data laboratorium
QA memenuhi nilai SNI 15-2049-2004 jenis II. Adapun kandungan
senyawa yang memenuhi yaitu Al2O3, Fe2O3, CaO dan SO3, sedangkan
senyawa yang tidak memenuhi yaitu SiO2 dan LoI serta nilai dari BTL itu
sendiri. Untuk data laboratorium QC dengan menggunakan alat X-ray
diperoleh rata-rata kandungan senyawa BTL tersebut hampir memenuhi
nilai SNI 15-2049-2004. Adapun senyawa yang memenuhi yaitu: Al2O3,
Fe2O3 dan SO3. Sedangkan yang tidak memenuhi yaitu: SiO2, CaO dan LoI,
serta pada data QC tidak terdapat nilai dari BTL.
Dari hasil Observasi data yang telah dilakukan dapat diketahui
bahwa rata-rata keseluruhan data kandungan senyawa BTL pada
laboratorium QA dan QC hampir memenuhi nilai SNI 15-2049-2004.
Dapat dilihat pada tabel:

Data
Senyawa SNI 15-2049-2004 Keterangan
rata-rata
SiO2 18.64 minimum 20 Tidak Memenuhi
Al2O3 5.18 maksimum 6 Memenuhi
QA Fe2O3 3.54 maksimum 6 Memenuhi
CaO 7.74535 maksimum 8 Memenuhi
SO3 1.41 maksimum 3 Memenuhi
LoI 7.412 maksimum 3 Tidak Memenuhi
BTL 2.86 maksimum 1.5 Tidak Memenuhi

Data
Senyawa SNI 15-2049-2004 Keterangan
QC rata-rata
SiO2 19.5 minimum 20 tidak memenuhi

49
Al2O3 5.3 maksimum 6 Memenuhi
Fe2O3 3.5 maksimum 6 Memenuhi
CaO 8.16087 maksimum 8 tidak memenuhi
SO3 1.57201 maksimum 3 Memenuhi
LoI 7.35 maksimum 3 tidak memenuhi
BTL - maksimum 1.5 -

50
 BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa data yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa rata-rata keseluruhan data kandungan senyawa BTL pada
laboratorium QA dan QC hampir memenuhi nilai SNI 15-2049-2004.
Untuk data laboratorium QA dengan menggunakan metode analisis
kimia diperoleh rata-rata kandungan senyawa BTL hampir memenuhi nilai
SNI 15-2049-2004. Adapun kandungan senyawa yang memenuhi yaitu:
Al2O3, Fe2O3, CaO dan SO3, sedangkan senyawa yang tidak memenuhi
yaitu SiO2 dan LoI serta nilai dari BTL itu sendiri.
Untuk data laboratorium QC dengan menggunakan alat X-ray
flouresensi diperoleh rata-rata kandungan senyawa BTL tersebut hampir
memenuhi nilai SNI 15-2049-2004. Adapun senyawa yang memenuhi
yaitu: Al2O3, Fe2O3 dan SO3. Sedangkan yang tidak memenuhi yaitu: SiO2,
CaO dan LoI, serta pada data QC tidak terdapat nilai dari BTL.

5.2 Saran
Observasi data untuk menentukan kriteria nilai senyawa BTL
berdasarkan SNI 15-2049-2004 pada QA dan QC semen jenis PCC,
sebaiknya perlu dilakukan evaluasi terhadap kandungan senyawa BTL yang
akan dijadikan sebagai senyawa penyusun semen agar memenuhi syarat
SNI 15-2049-2004.

51
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2018. http://sementonasa.co.id/profile_brief.php (diakses pada tanggal

28 Agustus 2018)

Anonim.2018.http://sementonasa.co.id/product.php (diakses pada tanggal 28

Agustus 2018)

Anonim. 2018. http://sementonasa.co.id/dokumen.php (diakses pada tanggal 29

Agustus 2018)

Anonim. 2018. file:///C:/Users/user/Downloads/sni-15-2049-2004.pdf (diakses

pada tanggal 31 Oktober 2018

Budiawan, Maniso. 2007. Proses Pembuatan Semen. Baturaja : PT Semen

Baturaja (Persero) Tbk.

Holman, JP. 1995. Perpindahan Kalor. Jakarta Erlangga

Kriswarini, R., 2010, Validasi Metoda Xrf (X-Ray Fluorescence) Secara

Tunggal Dan Simultan Untuk Analisis Unsur Mg, Mn Dan Fe Dalam
Paduan Aluminum, Pusat Teknologi Bahan Bakar Nuklir (PTBN), BATAN,
Tangerang.

Perry, R.H. and Green, D.W., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th
ed.,McGraw-Hill Book Company, New York

Vera, Roosyanto, dan Erry.2000. “Semen Portland Bahan Baku Sifat-Sifat dan
Pengujian”. Industrial Relation Division Training and Development Dept.
Citeureup

52
 LAMPIRAN

1.A. FINISH MILL 2 PCC, Laboratorium QA Januari-Maret 2018

53
1.B. FINISH MILL 2 PCC, Laboratorium QA April-Juni 2018

54
2.A.FINISH MILL 3 PCC, Laboratorium QA Januari-Maret 2018

55
2.B.FINISH MILL 3 PCC, Laboratorium QA April - Juni 2018

56
3.A.FINISH MILL 4.19 PCC, Laboratorium QA Januari - Maret 2018

57
3.B.FINISH MILL 4.19 PCC, Laboratorium QA April – Juni 2018

58
4.A.FINISH MILL 4.20 PCC, Laboratorium QA Januari – Maret 2018

59
4.B.FINISH MILL 4.20 PCC, Laboratorium QA April – Juni 2018

60
5.A.FINISH MILL 5.52 PCC, Laboratorium QA Januari –Maret 2018

61
5.B.FINISH MILL 5.52 PCC, Laboratorium QA April–Juni 2018

62
6.A.FINISH MILL 5.53 PCC, Laboratorium QA Januari – Maret 2018

63
6.B.FINISH MILL 5.53 PCC, Laboratorium QA April – Juni 2018

64
QUALITY CONTROL

65
1.A.FINISH MILL 2 PCC, Laboratorium QC Januari – Maret 2018

66
1.B.FINISH MILL 2 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

67
2.A.FINISH MILL 3 PCC, Laboratorium QC Januari – Maret 2018

68
2.B.FINISH MILL 3 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

69
3.A.FINISH MILL 4.19 PCC, Laboratorium QC Januari – Maret 2018

70
3.B.FINISH MILL 4.19 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

71
4.A.FINISH MILL 4.20 PCC, Laboratorium QC Januari – Maret 2018

72
4.B.FINISH MILL 4.20 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

73
5.A.FINISH MILL 5.52 PCC, Laboratorium QC Januari - Maret 2018

74
5.B.FINISH MILL 5.52 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

75
6.A.FINISH MILL 5.53 PCC, Laboratorium QC Januari – Maret 2018

76
6.B.FINISH MILL 5.53 PCC, Laboratorium QC April – Juni 2018

77
Lampiran 1. Dokumentasi Lokasi, Alat, dan Bahan pada Finish Mill

Open Yard Storage Finish Mill

Storage

Belt Conveyor
78

Proses Transportasi Umpan Ke Finish Mill

Proses Transportasi Umpan Ke Finish Mill

Metal Separator

Reject Bin

79
 Feeder Bin

Finish Mill (Vertical Mill)

Vibration Conveyor
80

Bucket
Silo Elevator
Air Semen
Slide
Fly Ash, Gypsum, Clinker, Limestone

81

Bucket Elevator
Ruang Kosong Silo

Rotary Feeder

82

Bag Deflecting
Belt Weigher Air Slide