PENGERTIAN DASAR TENTANG 5 S

5 S adalah singkatan dari lima kata istilah dalam bahasa Jepang :

1. SEIRI
2. SEITON
3. SEISO
4. SEIKETSU
5. SHITSUKE

, dari ke 5 kata tersebut telah di Indinesiakan antara lain :

1. SEIRI = SISIH = RINGKAS

2. SEITO = SUSUN = RAPI
3. SEISO = SASAP = RESIK
4. SEIKETSU = SOSO = RAWAT
5. SHITSUKE = SULUH = RAJIN

Pengetrapan didalam kerja mengandung makna sebagai berikut :

SEIRI / SISIH / RINGKAS

Adalah suatu upaya yang dilakukan dengan jalan menyisihkan/membuang
segala barang yang tidak diperlukan di tempat kerja dan buang.
Dalam pengertian disini bahwa kita harus bisa menyimpan antara barang
yang memang benar-2 harus dipakai dan tidak akan menjadi lebih jelas,
sehingga dengan adanya seiri/sisih ini tempat kerja kita akan menjadi lebih
lapang dan diharapkan energy positif maupun pemikiran kita lebih segar
dalam mengeluarkan ide-2 improvement.

SEITON / SUSUN / RAPI

Adalah suatu upaya kegiatan yang merupakan tindak lanjut setelah kita
melaksanakan kegiatan untuk menyisih barang-2 dilokasi kerja kita
 (SEIRI/SISIH), dengan jalan menyusun/menata barang-2 / peralatan yang
diperlukan sehingga mudah dilihat atau dicari, mudah didapat atau
ditemukan serta mudah dikembalikan.
Pada hakekatnya Seiton/Susun bukan hanya merupakan kegiatan
merapikan saja, tetapi meliputi :
a. Merubah Sikap Mental, sepintas orang beranggapan bahwa menyusun
barang adalah hal yang mudah , tetapi sebenarnya disini ada hal-hal
yang sulit dan perlu kedisiplinan antara lain misalnya :
- Selalu mengembalikan barang pada tempatnya.
- Selalu mencatat bila mengambil barang.
- Selalu membersihkan alat setelah selesai dipakai
- Dsb.

b. Menyusun, dalam hal ini bukan juga hal yang mudah sebab dalam
menyusun juga harus memperhatikan hal-hal misalnya :
- Penggunaan / Fungsinya.
- Urutan besar / kecilnya.
- Warna dll.

c. Visible Control, bertujuan untuk memudahkan mengetahui sesuatu

barang atau keadaan sekalipun hanya dengan melihat sekilas (dari jauh)
- Peralatan tidak pada tempatnya semula dan dimana alat tersebut
berada.
- Peralatan mesin abnormal.
- Jumlah barang kurang atau berlebihan.

Sebenarnya didalam prinsip SEITON/SUSUN ada 7 (tujuh) prinsip yang perlu guna
menghindari pemborosan antara lain :

1. Untuk menyimpan barang disarankan mengikuti method FIFO.

2. Memberi tanda pada setiap barang sesuai dengan tempatnya.
3. Semua barang dan lokasi tempatnya harus diberikan label yang sistimatis.
4. Letakkan seluruh barang pada tempat yang mudah dicari dan mudah dilihat
sehingga tidak membuang-buang waktu kerja.
5. Letakkan barang-2/peralatan pada tempat yang mudah dijangkau.
6. Pisahkan antara barang/peralatan yang penting dan tidak penting.
7. Tempatkan barang/peralatan yang sering dipergunakan lebih dekat
daripada barang /peralatan yang tidak sering/jarang dipakai.

SEISO / SASAP / RESIK

Adalah mengandung pengertian bahwa bersihkan tempat kerja kita dengan

seksama secara teratur, sehingga kita dapat berproduksi secara tertib,
dapat merimprovisasi secara baik, menciptakan produksi secara lancer.
Daalam hal ini sebenarnya dalam kegiatan SEISO/SASAP bukan berarti kita
akan dijadikan pekerja seperti petugas cleaning service tetap sebenarnya
dalam kegiatan ini ada 3 (tiga) kegiatan yang harus kita laksanakan antara
lain :
1. Bersihkan secara seksama.
2. Periksa dengan seksama kerusakan atau ketidaknormalan (abnormality).
3. Adakan perbaikan-perbaikan pada kerusakan yang ditemukan,
sedangkan pada kerusakan yang belum bisa diperbaiki, tandai dan catat
untuk ditindak lanjuti pada waktu berikutnya.

PENYEBAB GANGGUAN DAN KERUSAKAN MESIN

MESIN OPERATOR PETUGAS RAWAT

 Mesin Kotor * Perbaikan Mesin Kotor * Mengganti & Mem-
Perbaiki tanpa berta
nya mengapa terjadi
 Pelumas Kotor/ * Salah Mengoperasikan
Habis/Bocor
 Mesin terlalu * Tak dapat memeriksa/ * Tidak pernah diberi
Panas tak mampu merawat diberitahukan
Dsb
Tujuan akhir sebenarnya dari Seiso atau Sasap adalah kondisi tempat kerja,
kondisi alat dan kondisi mesin menjadi sempurna melalu pencarian kerusakan dan
perbaikkan, sebab kerusakan kecil yang terjadi tidak bisa diketahui bila mesin
dalam kondisi kotor dengan kata lain kita bisa mengetahui sedini mungkin, jadi
jelas disini bahwa dalam kegiatan Seiso atau sasap bukan merupakan kegiatan
bersih-bersih saja.

Lima penyebab utama gangguan mesin pada umumnya meliputi hal-hal sebagai
berikut :

1. Kelalaian memenuhi pemeliharaan dasar yang dibutuhkan mesin, seperti :

pelumasan, kebersihan atau pengencangan baut dsb.
2. Kesalahan menjaga kondisi operasi mesin secara benar misalnya :
temperature, getaran, tekanan, kecepatan dsb.
3. Kurangnya ketrampilan seperti, operator ngawur atau kesalahan petugas
PM.
4. Kondisi mesin atau komponen yang using, seperti keausan, roda gigi,
bantalan hancur dsb.
5. Penyimpangan pada saat proyek pembangunan/pemasangan mesin awal.

SEIKETSU / SOSOH / RAWAT

Adalah merupakan tindakan untuk mempertahankan apa yang telah dicapai
dalam 3 (tiga) kegiatan sebelumnya yaitu SEIRI, SEITON, SEISO, serta cegah apa
yang sudah dicapai tersebut tidak kembali menjadi kotor, rusak dan tidak higeinis.
Untuk itu biasanya untuk mengetes keberhasilan 3 (tiga) factor biasanya pada
perusahaan-2 yang telah melaksanakan budaya 5 S sering karyawannya memakai
pakaian yang berwarna bersih dan terang mis : putih, biru mudah dsb.

SHITSUKE / SULUH / RAJIN

Adalah merupakan tindakan untuk membiasakan tindakan/kegiatan yang sudah
dilakukan sebagai suatu kebiasaan / budaya kerja diperusahaan, sehingga
terbentuk suatu pelajaran tentang sikap, bertingkah laku, berpakaian rapi, atau
selalu mengajak semua unsure management yang ada selalu bekerja dengan tata
aturan yang telah dibentuk dan dijalankan secara sadar, tanggung jawab dan
disiplin melalui tindakan secara sendiri-sendiri tanpa ada unsure paksaan
 GARIS BESAR PEMAHAMAN DARI 5S

SEIRI/SISIH/RINGKAS
ARTI
 MEMBEDAKAN ANTARA YANG DIPERLUKA DAN TIDAK DIPER
LUKAN SERTA MEMBUANG YANG TIDAK DIPERLUKAN.

SASARAN
 TENTUKAN KRITERIA DAN TAATI HAL ITU DALAM MEMBUANG
YANG TIDAK DIPERLUKAN.
 TERAPKAN MANAJEMEN STRATIFIKASI UNTUK MENENTUKAN
SKALA PRIORITAS.
 USAHAKAN UNTUK DAPAT MENANGANI PENYEBAB KOTOR.

AKTIVITAS :
 SINGKIRKAN BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN.
 TANGANI PENYEBAB KOTOR DAN KEBOCORAN.
 BERSIHKAN RUANGAN.
 TANGANI BARANG CACAT DAN RUSAK, AFAL DSB.
 BERSIHKAN DAERAH SEKITAR PABRIK.
 BUANG KOTORAN, SERPIHAN ATAU GERAM-2 DSB.

PRINSIP
 MANAJEMEN STRATIFIKASI DAN MENANGANI PENYEBAB.

SEITON / SUSUN / RAPI

ARTI
 MENENTUKAN TATA LETAK YANG RAPI SEHINGGA MUDAH DICARI
SERTA MUDAH DIKETEMUKAN DAN MUDAH DIKEMBALIKAN.

SASARAN
 TATA LETAK DAN PENEMPATAN YANG EFFESIEN.
 MENGHILANGKAN WASTE WAKTU UNTUK MENCARI.
AKTIVITAS
 SEMUA BARANG MEMILIKI TEMPAT KHUSUS.
 MENGAMBIL DAN MENYIMPAN BARANG DENGAN CEPAT.
 STANDART PENGARSIPAN DAN PENYIMPANAN.
 PEMBAGIAN DAERAH DAN TANDA PENEMPATAN.
 MELAKSANAKAN SISTIM FIFO (PERTAMA MASUK PERTAMA
KELUAR).
 PAPAN PENGUMUMAN YANG RAPI DAN MUDAH DIBACA.
 MARKAH JALAN, PAPAN PETUNJUK ARAH DSB.

PRINSIP
 PENYIMPANAN FUNGSIONAL DAN MENGHILANGKAN WAKTU
UNTUK MENCARI.

SEISO / SASAP / RESIK

ARTI
 MENGHILANGKAN SAMPAH, KOTORAN DAN BARANG ASING
UNTUK MEMPEROLEH TEMPAT KERJA YANG LEBIH BERSIH,
PEMBERSIHAN SEBAGAI CARA INSPEKSI.

SASARAN
 TINGKAT KEBERSIHAN YANG SESUAI DENGAN KEBUTUHAN
MENCAPAI KOTORAN DAN DEBU NIHIL.
 MENEMUKAN MASALAH KECIL MELALUI PENGAWASAN
KEBERSIHAN.
 MEMAHAMI BAHWA KEBERSIHAN ADALAH MEMERIKSA.

AKTIVITAS
 SETIAP ORANG ADALAH PENJAGA DAN PEMBERSIH DITEMPAT
KERJANYA.
 LAKUKAN PEMERIKSAAN KEBERSIHAN DAN KOREKSI MASALAH
KECIL.
 BERSIHKAN JUGA TEMPAT YANG TIDAK DIPERHATIKAN ORANG,
TANGGUNG JAWAB INDIVIDUAL.
 MEMBUAT BERSIH DAN PEMERIKSAAN LEBIH MUDAH.
  KAMPANYE BERSIH BERKILAU.

PRINSIP
 PEMBERSIHAN SEBAGAI PEMERIKSA DAN TINGKAT KEBERSIHAN
SEBAGAI CERMIN.

SEIKETSU / SOSOH / RAWAT

ARTI
 MEMELIHARA BARANG DENGAN TERATUR, RAPI DAN BERSIH JUGA
DALAM ASPEK PERSONAL DAN KAITANNYA DENGAN POLUSI.

SASARAN
 PEMANTAPAN MANAJEMEN UNTUK MEMELIHARA 3s (SEIRI -
SEITON DAN SEISO).
 MANAJEMEN VISUAL, INOVATIF SUPAYA KETIDAK NORMALAN
TAMPAK).

AKTIVITAS
 TANDA BENAR, PEMBERIAN KODE.
 DAERAH BERBAHAYA DIBERI TANDA.
 LABEL SUHU, LABEL PEMELIHARAAN, PERSISI.
 PEMBERIAN PETUNJUK ARAH.
 LABEL ARAH MEMBUKA DAN MENUTUP.
 PIPA/KABEL YANG DIBERI KODE WARNA.
 LABEL VOLTASE, LABEL LIMIT, LABEL MINYAK, LABEL APAR.
 PAPAN PETUNJUK EVAKUASI, TEMPAT PEMADAM

PRINSIP
 MANAJEMEN VISUAL DAN PEMANTAPAN 5S.
 SHITSUKE / SULUH / RAJIN
ARTI
 MELAKUKAN SESUATU YANG BENAR SEBAGAI KEBIASAAN

SASARAN
 PARTISIPASI PENUH DALAM MENGEMBANGKAN KEBIASAAN YANG
BAIK SERTA MENTAATI PERATURAN.
 KOMUNIKASI DAN UMPAN BALIK SEBAGAI RUTINITAS SEHARI-
HARI.

AKTIVITAS
 PEMBERSIHAN BERSAMA.
 MENGENAKAN ALAT PENGAMAN DAN ANTRIBUT LAINNYA.
 PRAKTEKAN PENANGANAN KEADAAN GAWAT DARURAT.
 MANUAL 5S.
 PRAKTEK MEMUNGUT BARANG.
 SETELAH MEMBUAT DAN MELAKUKAN BARU PERCAYA.

PRINSIP
 PEMBENTUKAN KEBIASAAN DAN TEMPAT KERJA YANG MANTAP
SEBAGAI BENTUK KEPRIBADIAN DAN BUDAYA KERJA PERUSAHAAN.
 KEUNTUNGAN MELAKSANAKAN 5 S
Ada 8 (delapan) macam keuntungan yang dapat diperoleh dengan melaksanakan
5S diempat kerja, yaitu :
1. ZERO WASTE (Berarti mengurangi biaya dan effesiensi meningkat ) :
 Inventory dan barang dalam proses dan persediaan akan menjadi
sedikit.
 Ruang -2 yang terpakai untuk barang-2 yang tidak dipergunakan menjadi
berkurang.
 Gerakan-2 yang tidak diperlukan seperti menghindar dan mencari
menjadi berkurang.
 Mengurangi gerakan-2 produksi yang tidak diperlukan seperti,
mengangkat, meletakkan, memindahkan .

2. ZERO INJURI (Berarti Keselamatan Kerja lebih baik) :

 Peralatan yang bersih dan mengkilap mudah mengamati kerusakan dan
bahaya.
 Jika kita tahu tempat menyimpan maka kita mudah mencari dan
menggunakan.
 Jika kita meletakkan barang dengan aman maka akan terhindar
peralatan tersebut bisa jatuh menimpa kita.
 Jika ada api atau gempa kita bisa mengetahui dimana letak pemadam
dan dimana kita harus keluar dari ruangan/evakuasi.

3. ZERO BREAKDOWN (Berarti pemeliharaan lebih baik) :

 Sampah, debu dan potongan-potongan di lantai dan di mesin menjadi
berkurang.
 Dengan membersihkan mesin secara teliti dan teratur, anda dapat
mengetahui kondisi mesin setiap saat.
 Pemeriksaan setiap hari dapat menghindari kerusakan mesin bertambah
parah dimasa mendatang.

4. ZERO DEFECT ( Berarti walitas lebih baik)

 Jika segala sesuatu ada pada tempatnya, kita tidak akan salah
mengambil barang.
 Jika mesin dibersihkan secara teratur maka mesin selalu dapat diketahui
dari kerusakan yang tersembunyi.
  Tempat kerja yang bersih akan menambah semangat dalam bekerja.
 Alat pengukur dan indicator dapat bekerja baik maka kwalitas kerja akan
menjadi lebih baik.

5. ZERO SET –UP TIME (Berarti karena segala sesuatu telah tersusun dengan
baik, maka tidak ada waktu yang terbuang)
 Karena peralatan telah tersusun rapi, maka tidak ada waktu terbuang
untuk mencari dan mengerjakan.
 Karena mesin dan lay out telah rapi maka tidak ada waktu terbuang
untuk gerakan yang tidak berguna.
 Tempat kerja yang bersih dapat meningkatkan effesiensi dan
memudahkan orang mengetahui cara pengoperasiannya.

6. ZERO LATE DELIVERY (Berarti dapat memenuhi permintaan pelanggan

tepat waktu) :
 Karena tidak ada produksi yang cacat/rusak maka kita dapat memenuhi
pengiriman dengan tepat waktu.
 Lingkungan kerja pabrik yang baik dapat mempercepat produksi, tidak
ada yang terbuang dan effesiensi meningkat.

7. ZERO CUSTOMER S CLAIM (Berarti pelanggan menaruh tingkat

kepercayaan lebih tinggi) :
 Pabrik yang bersih dan rapi tidak akan memproduksi barang yang cacat.
 Pabrik yang bersih dan rapi bisa memproduksi barang tepat waktu.
 Pabrik yang bersih dan rapi bisa menjamin kepada pemakai hasil
produksi tersebut.

8. ZERO DEFICIT (Berarti perusahaan bertambah maju) :

 Jika 5 S dijalankan dengan baik dan disiplin, pasti tempat kerja kita
menjadi nyaman, menarik, tidak ada pemborosan, tidak ada kecelakaan,
tidak ada kerusakan mesin dan tidak ada produk yang cacat, sehingga
kita bisa memenuhi permintaan pelanggan, bisa kirim tepat waktu,
dengan demikian perusahaan akan menjadi lebih maju dan maju terus.
 SYARAT AGAR PENERAPAN 5 S SUKSES

 Komitmen dari Top Manajemen bahwa 5S seharusnya sebagai bagian

dari pekerjaan sehari-hari, dan ini harus dijabarkan sampai kelapisan
karyawan paling bawah.
 Partisipasi, dukungan dan peran semua pihak, bukan hanya kelompok
pekerja tapi semua karyawan harus ikut aktif terlibat sangat dibutuhkan.
 Direktur perusahaan harus bertanggung jawab atas pelaksanaan 5S dan
manager harus merupakan promoter dalam mempromosikan 5S.
 Tentukan salah satu objek/ruang/area model di perusahaan sebagai
pilot project untuk pelaksanaan 5S.
 Program 5S harus dapat menghasilkan suatu yang nyata mulai sejak
awal pelaksanaan, oleh karena itu lakukan pendekatan bertahap, bukan
company wide sehingga pelaksanaan 5S terlalu cepat atau terlalu
lamban.
 Harus dilakukan Patroli Manajemen untuk membantu pelaksanaan 5S
dilapangan secara periodic bergiliran.
 Pelaksanaan Program 5S harus sejalan dengan program Kaizen yang
lainnya.
 Program 5S harus mandiri.

Selamat melaksanakan dan terima kasih

Ds Sumengko, 6 September 2011