BAB VI

RENCANA PENGOLAHAN

6.1 Studi/Percobaan Pengolahan/Pemurnian

6.2 Tata Cara Pengolahan dan Ekstraksi

6.3 Jam Kerja

Pada bagian Mining Department di PT Bontang Enenrgy terdapat beberapa
tahapan dalam pelaksanaan kegiatan penambangan. Waktu kerja tim pengolahan
terdiri 2 jam kerja (shift) yaitu : Shift A dan Shift B
Tabel 6.1 Pembagian Jam Kerja
Shift Jam Kerja
Shift A 07.00 – 16.00 WIB
Shift B 17.00 – 02.00 WIB
Hal tersebut dilakukan dengan tujuan agar dapat mencapai target produksi
yang sudah ditetapkan.

6.4 Peralatan Pengolahan (Jenis, Jumlah, dan Kapasitas Alat)

Teknologi pengolahan atau preparasi batubara terdiri dari berbagai proses
yang dapat diaplikasikan dengan tujuan meningkatkan kualitas batubara sehingga
dapat mememenuhi kebutuhan pasar. Pada awalnya proses benefisiasi batubara
hanya bertujuan untuk memproduksi batubara yang dapat dijual dan memberikan
nilai ekonomis untuk kegiatan pertambangan batubara. namun saat ini benefisiasi
batubara juga membawa manfaat terhadap lingkungan yang cukup besar
diantaranya mengurangi emisi sulfur dioksida (SO2), karbon dioksida (CO2), dan
partikel pengotor melalui suplai batubara bersih untuk dimanfaatkan. proses
peningkatan kualitas batubara pada prinsipnya meliputi pre-treatment, cleaning,
sizing, dewatering, dan tailing treatment yang akan dibahas lebih lanjut pada
subbab berikut.
6.4.1 Penanganan Material Padat
Keberhasilan operasi pencucian batubara sangat tergantung pada pengotor
yang harus dipisahkan dari batubara. Agar butiran pengotor dapat dipisahkan maka
diperlukan usaha untuk memperkecil ukuran batubara. Proses untuk memperkecil
ukuran material disebut kominusi. Dalam melaksanakan tahap kominusi,
pengecilan ukuran dilakukan hingga ukuran yang diperlukan saja, tanpa harus
memperkecil ukuran sehingga menjadi terlalu halus karena akan menambah biaya
kominusi yang relatif mahal. Secara umum bagian-bagian yang ada pada proses
kominusi adalah peremukan (crushing). Proses crushing memerlukan proses
pendukung seperti hopper dan feeder agar dapat beroperasi secara optimal.
1. Hopper (Penampung)
Hopper adalah bak penampung material padat sebelum diteruskan kedalam
crusher (mesin penghancur) dengan bantuan feeder (mesin pengumpan). Hal yang
harus dicermati dalam pemakaian hopper di industri pengolahan bahan galian
adalah pengurangan daya tampung dari hopper. Hal ini merupakan kerugian karena
hopper tidak dapat menampung material padat sebagaimana mestinya sehingga
akan mempengaruhi proses kerja pengolahan bahan galian secara keseluruhan
karena hopper merupakan tahap awal dari proses pengolahan bahan galian.
Dua masalah utama yang terjadi dalam hopper adalah timbulnya arching
dan rathole. Arching adalah fenomena yang terjadi dimana pada bagian atas
keluaran hopper material padat membentuk cekungan ke dalam. Sedangkan rathole
adalah lubang yang tidak terisi oleh material padat dan terdapat pada bagian tengah
dari hopper.
Pada dasarnya aliran keluar pada hopper dapat dibagi menjadi tiga jenis
yaitu mass flow, funnel flow, expanded flow. Mass flow adalah bentuk aliran dimana
seluruh material padat dalam hopper bergerak dengan serentak kebawah menuju
keluaran hopper. Kondisi ini dapat terjadi bila dinding hopper memiliki kemiringan
yang tajam dan halus. Funnel flow adalah bentuk aliran dimana hanya material solid
yang berada diatas lubang keluaran hopper saja yang bergerak kebawah. Expanded
flow adalah bentuk aliran mass flow 4 yang dilanjutkan dengan bentuk aliran funnel
flow. Hal ini dapat terjadi karena terciptanya rathole yang stabil. Oleh sebab itu
desain hopper sangatlah penting. Desain sebuah hopper ditentukan dari material
apa yang akan mengisi hopper. Karakteristik material padat yang akan mengisi
hopper akan menjadi acuan utama sehingga kita dapat menentukan panjang area
silinder dan panjang area kerucut dari hopper. Karakteristik material juga akan
menentukan lebar dari diameter keluaran hopper dan kemiringan selimut kerucut
sehingga dengan desain yang tepat diharapkan tidak terbentuk arching dan
rathole.Dengan desain yang tepat kita juga dapat menentukan bentuk aliran keluar
yang akan terjadi.
Pemilihan material sebagai liner untuk hopper memiliki peranan yang besar.
Material yang bersifat sticky cenderung memiliki daya adhesi yang besar. Oleh
karena itu penting untuk mendapatkan material liner yang memiliki permukaan
yang bersifat smooth tetapi mampu menahan impact yang terjadi di dalam hopper.
2. Feeder (Pengumpan)
Feeder adalah mesin pengumpan yang berfungsi untuk menghantarkan
material padat kedalam crusher (mesin penghancur) dari hopper (bak penampung).
Feeder diperlukan untuk menghasilkan laju masuk material padat yang relatif
konstan atau variabel speed ke dalam crusher. Laju material padat yang masuk
diharapkan teratur agar kerja crusher dapat menjadi optimal. Dengan laju material
padat yang masuk teratur maka crusher akan terhindar dari kondisi crusher yang
mendadak kosong ataupun mendadak penuh. Kondisi crusher yang kosong atau
terlalu penuh akan mengurangi efektifitas kerja crusher. Terdapat beberapa jenis
feeder yang dikenal di industri, diantaranya adalah belt feeder, apron feeder, rotary
table feeder, chain feeder, rotary plow feeder, screw feeder,dan vibratory feeder.
3. Proses Crushing (Peremukan)
Proses peremukan (crushing) bertujuan untuk menyesuaikan ukuran partikel
batubara dengan ukuran yang dapat diterima oleh operasi pencucian dan untuk
menyesuaikan ukuran partikel batubara dengan permintaan pasar. Operasi
pengecilan harus dilakukan secara bertahap. Peremukan awal batubara umumnya
menggunakan alat roller crusher karena sifat batubara yang relatif lunak tetapi liat.
Alat ini mempunyai berbagai kelebihan dibandingkan dengan jaw crusher yaitu
lebih efektif untuk menghancurkan batubara, yang dapat menghasilkan material
halus, dan membuat batubara menjadi gepeng.
6.4.2 Proses Klasifikasi
Batubara kotor yang diumpankan ke pabrik pencucian terdiri dari berbagai
ukuran. Operasi alat pencucian akan sangat baik bila selang ukuran partikel terbesar
dan terkecil relatif pendek. Oleh karena itu sebelum dilakukan pencucian harus
dilakukan pengayakan agar partikel dapat dikelompokan berdasarkan ukurannnya
atau dikenal dengan istilah klasifikasi.
Kegiatan klasifikasi ke dalam kelompok-kelompok ukuran dilakukan baik
sebelum, selama atau sesudah operasi pemisahan menjadi batubara bersih dan
pengotor. Kegiatan klasifikasi dilakukan dengan mengayak atau screening,
sedangkan pemisahan partikel halus dilakukan di dalam suatu media (air).
1. Screening
Proses pengayakan adalah salah satu proses yang bertujuan untuk
mengelompokan ukuran fraksi batubara, sehingga disebut juga dengan proses
classification. Pengayakan primer dipakai pada awal proses untuk menyiapkan
batubara kotor agar ukurannya sesuai dengan operasi pencucian. Alat yang dipakai
untuk pengayakan biasanya ayakan getar (vibrating screen). Hasil yang diperoleh
berupa kelompok batubara dengan berbagai klasifikasi ukuran seperti:
a. Fraksi +125 mm atau tertahan pada pengayak berukuran 125 mm digunakan
untuk operasi kominusi.
b. Fraksi -125 mm atau lolos pada pengayak berukuran 125 mm digunakan
untuk operasi pencucian dengan alat Jig.
c. Fraksi -125mm +6mm untuk operasi pencucian dengan alat dense medium
bath.
d. Fraksi -50mm +0.5mm untuk operasi pencucian dengan alat dense medium
separator.
e. Fraksi -0.5mm untuk operasi pencucian dengan alat Flotasi.
Pengayak sekunder biasanya dipakai untuk mengayak material diantara dua
bagian tertentu dan jika pemisahan middling diperlukan. Contohnya seperti dari
umpan batubara yang berukuran -125 mm diayak dengan pengayak -16 mm dan +
0.5 mm. Fraksi yang lolos 0.5 mm (-0.5 mm) langsung dialirkan ke sirkuit flotasi
namun yang tidak lolos 16 mm (+16 mm) akan kembali dilakukan kembali
penggerusan hingga ukurannya -16 mm +0.5 mm dan siap dipasarkan. Tetapi bila
diperlukan, fraksi yang berukuran -125 mm + 16 mm ini dapat dicuci kembali
dalam dense medium bath untuk memisahkan fraksi batubara bersihnya dari
middling. Setelah batubara menjadi bersih dapat pula dilakukan pengayakan untuk
mengelompokannnya secara terpisah-pisah sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki.
2. Pengayak Dewatering
Pencucian menggunakan alat dense medium bath menggunakan media berat
dan air sebagai pemisah antara batubara kotor dan bersih. Pengayak dewatering
digunakan untuk mengurangi kadar moisture yang terdapat pada batubara dan
mengambil kembali medium berat yang telah digunakan. Pengayak dewatering
dapat berupa pengayak statis atau getar. Terkadang digunakan kedua pengayak
tersebut dengan menempatkan sebuah sieve bend atau pengayak dewatering statis
sebelum pengayak dewatering getar. Jika digunakan pengayak dewatering getar
dua tingkat, pengayak pada bagian atas akan mengayak partikel kasar dan pengayak
bagian bawah akan melakukan proses dewatering yang lebih efektif.
Sistem pencucian yang memakai suspensi media berat berupa magnetit halus yang
akan dibahas pada subbab pencucian dengan media berat. Magnetit tersebut setelah
pencucian sebagian terbawa oleh batubara maupun pengotornya, oleh karena itu
magnetite harus diambil kembali agar bisa digunakan ulang. Pengambilan kembali
magnetit ini dilakukan dengan menggunakan pengayak deck wedge wire. Caranya
sama dengan pemakaian pengayak dewatering tetapi digunakan penyemprot air
untuk membilas sebanyak mungkin magnetit. Gerakan partikel di sepanjang
permukaan pengayak dan getaran pengayak menyebabkan batubara seolah-olah
mengalir di dalam air. Partikel akan turun di sela-sela partikel besar ke bawah
hingga permukaan pengayak. Proses ini disebut stratifikasi yang merupakan dasar
dari operasi pengayakan. Kemungkinan lolosnya partikel melalui lubang pengayak,
setelah stratifikasi, disebut probabilitas pemisahan. Proses stratifikasi partikel lolos
dengan kecepatan alir lolos dan panjang pengayak sebagai sumbu-sumbunya. Hal
yang perlu diperhatikan pada saat melakukan desain dan konstruksi pengayak
adalah efisiensi harus semaksimal mungkin, pemakaian tenaga per ton batubara,
rangka harus kuat dan perawatan seefisien mungkin. Efisiensi pengayak harus
dikaitkan dengan tujuannya yaitu apakah untuk mengeluarkan partikel kecil atau
mengurangi kadar air atau apakah untuk membagi menjadi beberapa kelompok
ukuran.
Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi dan kapasitas pengayakan
adalah:
a. Analisis Ukuran Umpan
Partikel yang paling sulit dipisahkan adalah partikel yang ukurannya
mendekati ukuran pemisahan.
b. Panjang Dan Lebar Pengayak
Semakin panjang pengayak maka semakin besar kemungkinan untuk lolos
dan semakin lebar pengayak maka semakin banyak kapasitas yang dapat
ditampung.
c. Luas total lubang pengayak
Hal ini dipengaruhi oleh jenis bahan pengayak dan jarak antar lubang.
d. Kemiringan pengayak.
e. Kecepatan gerak (getar) pengayak.
f. Amplitudo pengayak.
g. Hambatan pada daerah pengayak.
h. Kadar lengas dalam umpan.
i. Tonnase pengumpanan dalam pengayak.

6.5 Hasil Pengolahan dan Rencana Pemanfaatan Mineral Ikutan

6.6 Jenis Jumlah, Kualitas Hasil Pengolahan Dan Tailing

PT Bontang Energi yang bergerak di penambangan batubara memliki
beberapa jenis batubara berdasarkan kalori yang dimiliki yang dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:
 Tabel 6.1 Batubara produksi PT,Bontang Energy
No Jenis Jumlah Kalori Kandungan
(ton) (kkl/gr) air
1 Batubara Energi Rendah 5.00.000 <7000 Sangat
(lignite) tinggi
2 Subbituminous C 350.000 8300-9500 tinggi
3 Subbituminus B 450.000 9500-10500 sedang
4 Subituminus A 900.000 10500-11500 rendah
5 Batubara Energi Tinggi 300.000 >14000 Sangat
(Antrasit) rendah
Total 2.500.000
Hasil pengolahan batubara yang di produksi tergantung kebutuhan
perusahaan yang bekerja sama dengan beberapa PLTU sebagai berikut dapat di
lihat pada tabel.6.2 berikut ini:
Tabel.6.2 Produk dan Penjualan
Nama Nama Daya Konsumsi Cv adb Kategori Mixer produk
Perusahaan Produk (bb ton
Kerja Sama pertahun)
Labungan BT 1 200 500.000 9.400 Rendah Sub
Angin (A +B +C)
PT. Tenaga BT 1 200 400.000 9.400 Rendah Sub
Listrik (A +B +C)
Sibolga
Cilacap BT 300 600.000 10.000 Sedang Sub (A+B)
Platinum
Indonesia BT Gold 600 500.000 13.000 Tinggi Sub
Power A + Antrasit
Untuk tailing dari penambangan batubara tidak ada. Tetapi pada kondisi PT
Bontang Energy memiliki cadangan berupa lignit yang belum di di tambang karena
belum ada perusahaan yang mengolah lignite menjadi briket di sekitaran kota
Bontang.