BAB I

LANDASAN TEORI

Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar untuk
dilakukan proses mekanik pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk
memperkecil ukurannya. Pengecilan ukuran itu biasanya dimaksudkan untuk
memudahkan pemisahan campuran material padat. Umumnya crushing dan
grinding sering dilakukan untuk mengubah ukuran partikel padatan yang besar
menjadi partikel yang lebih kecil.
Dalam industri proses makanan, sejumlah besar produk makanan
melibatkan proses pengecilan ukuran . Roller mill digunakan untuk menggerus
gandum menjadi tepung. Kacang kedelai digiling, dipress dan dihancurkan untuk
mendapatkan minyak dan tepungnya. Hammer mill sering digunakan untuk
menghasilkan tepung kentang, tapioca atau jenis-jenis tepung lainnya. Gula
dihancurkan untuk menghasilkan produk yang lebih lama.
Material padat diperkecil ukurannya dengan sejumlah metode perlakuan.
compression atau crushing umumnya untuk memperkecil padatan. Distribusi
ukuran partikel sering pula dinyatakan dalam jumlah kumulatif persen partikel
yang lebih kecil dari ukuran yang ditetapkan terhadap ukuran partikel.
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong
dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Produk-produk
komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat dalam hal ukuran
maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk
memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan penanganannya.
Teknik pengecilan ukuran partikel diantaranya adalah crushing, grinding,
cutting, machining, flaking, emulsification, spraying dan gas dispersion. Proses
grinding mengacu pada “pulverizing” yaitu pelembutan dan disintegrasi. Operasi
ini berbeda disebabkan oleh sifat dari bahan umpannya, ukurannya, dan rasio
pengecilan yang diperoleh. Sifat-sifat ini menentukan desain peralatan yang akan
digunakan.
Grinding adalah metode dalam menghaluskan suatu partikel kasar dan
besar menjadi partikel-partikel lebih halus. Operasi grinding sangat luas
penggunaannya pada proses bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh
bijih tembaga, nikel, kobal dan besi biasanya dilakukan proses grinding sebelum
mengalami proses kimia. Limestone, marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan
untuk penggunaan sebagai pengisi kertas, cat dan kertas. Bahan baku untuk
industri semen seperti lime, alumina dan silika digiling dalam skala besar atau
dalam jumlah besar.
Sizing (pengayakan) merupakan salah satu metode pemisahan partikel
sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Ukuran yang lolos melalui saringan
biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Tujuan proses sizing adalah :
1. Menguliti bagian kasar dari produk yang akan masih dikenai perlakuan
selanjutnya, biasanya untuk proses reduksi selanjutnya
2. Memisahkan hasil dari umpan penghancuran sehingga dapat menghemat
tenaga dan mencegah penghancuran berlebihan
3. Membagi produk-produk yang bernilai komersil
4. Salah satu langkah dalam proses pengkonsentrasian
Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel
menurut ukuran semata-mata. Partikel yang dibawah ukuran atau yang kecil
(undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang diatas
ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Satu ayak
tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali pemisahan.
Kedua fraksi disebut fraksi yang belum berukuran (unsized fraction), karena baik
ukuran terbesar maupun yang terkecil daripada yang terkandung tidak diketahui.
Bahan yang lulus melalui sederet ayak dengan bermacam-macam ukuran akan
terpisah menjadi beberapa fraksi berukuran (sized fraction), yaitu fraksi-fraksi
yang ukuran partikel maksimum dan minimumnya diketahui. Pengayakan itu
kadang-kadang dilakukan dalam keadaan basah, tetapi lebih lazim lagi dalam
keadaan kering.
 Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari anyaman kawat,
sutra atau plastik, batangan-batangan logam atau plat logam yang berlubang-
lubang atau bercelah-celah atau kawat-kawat yang penampangnya berbentuk baji.
Logam yang digunakan pun bermacam-macam, tetapi yang paling lazim ialah baja
atau baja tahan karat. Ayak-ayak standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar
antara 4 in sampai 400 mesh, sedang ayak yang terbuat dari ogam yang digunakan
secara komersial ada yang mempunyai lubang sehalus 1 m. Ayak yang lebih
halus dari 150 mesh jarang dipakai, karena untuk partikel yang sangat halus cara
pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan partikel yang ukurannya
antara 4 mesh dan 48 mesh disebut”pengayakan halus” (fine screening), sedang
untuk yang lebih halus lagi dinamakan “ultra halus” (ultra fine).
Ada berbagai macam ayak yang digunakan untuk berbagai tujuan
tertentu. Pada kebanyakan ayak, partikel jatuh melalui bukaan-bukaan dengan
gaya gravitasi; dalam beberapa rancang tertentu partikel itu didorong melalui ayak
itu dengan sikat atau dengan gaya sentrifugal. Partikel-partikel kasar jatuh dengan
mudah melalui bukaan besar di dalam permukaan stasioner, tetapi partikel-
partikel halus dikocok dengan sesuatu cara, dengan menggoncang, girasi (ayun-
lingkar), atau vibrasi (getaran) secara mekanik atau dengan listrik.

Jenis-Jenis Ayakan
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :
1. Grizzly, jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal da miring
digerakan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari
ukuran partikel
3. Oscillating Screen, ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan
waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam
4. Reciprocating Screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang,
pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan
pemisahan ukuran.
5. Shifting Screen, ayakan dinamis dioperasikanb dengan gerakan memutar
dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau
gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving Screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang
besar dengan vibrating screen.

Diameter Partikel
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel
berukuran besar (kuran dari 5 mm) dapat diukur langsung dengan mikrometer.
Untuk partikel yang sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan
dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam in2)
dan dengan ukuran aktual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar
(dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan
ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam
penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki.

Menghitung Diameter Partikel Keseluruhan

Diameter partikel rata-rata (Dprata-rata) dirumuskan dengan persamaan :

𝐃𝐩𝐫𝐚𝐭𝐚−𝐫𝐚𝐭𝐚 = ∑ 𝐗 𝐦 × 𝐃𝐩𝐦

dimana, Dprata-rata : diameter rata-rata

ΣX : fraksi massa
Dpm : diameter rata-rata antar ayakan
 BAB II
TUJUAN

Tujuan dari percobaan grinding and sizing ini antara lain :

1. Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan
dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan.
2. Menghitung energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran
diameter umpan (Dpawal) menjadi produk (Dpakhir).
3. Menghitung Dp rata-rata.
4. Menetukan efisiensi ayakan.
 BAB III
HASIL PERCOBAAN

a. Tabel Dp terhadap % Kumulatif Lolos

% Kumulatif % Kumulatif
Ukuran (mm) Dpawal (mm) Dpakhir (mm)
Lolosawal Lolosakhir
+2,00 0.387 0.340 - -
-2,00 / +1,44 0.229 0.201 80.627 82.987
-1,44 / +1,00 0.143 0.136 64.267 68.653
-1,00 / +0,200 0.062 0.072 49.965 55.014
-0,200 / +0,112 0.012 0.015 19.176 18.787
-0,112 / 0 - - 8.725 4.971

Kurva Dpawal vs % Kumulatif Lolos

120
Kumulatif Lolos (%)

100
80
60
40
20
0
0.000 0.100 0.200 0.300 0.400 0.500
Dp Awal (mm)

Kurva Dpakhir vs % Kumulatif

Lolos
120
Kumulatif Lolos (%)

100
80
60
40
20
0
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400
Dp Akhir (mm)
b. Energi Kominusi

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolos

120

100
Kumulatif Lolos (%)

80

Awal
60
Akhir

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)

𝟏 𝟏
𝐖 = 𝟏𝟎 × 𝐖𝐢 × ( − )
√𝐃𝐩𝐚𝐤𝐡𝐢𝐫 √𝐃𝐩𝐚𝐰𝐚𝐥
1 1
W = 10 × 16,46 × ( − )
√1300 √1380
𝐖 = 𝟑, 𝟏𝟔𝟒 𝐤𝐖

Jadi, energi kominusi yang diperlukan grinder untuk mengahancurkan

zeolit/pasir silika yaitu 3,164 kW.

c. Dp Rata-rata (Dprata-rata)

𝐃𝐩𝐫𝐚𝐭𝐚−𝐫𝐚𝐭𝐚 = ∑ 𝐗 𝐦 × 𝐃𝐩𝐦

1300 + 1380
Dprata−rata = 1 × ( )
2
𝐃𝐩𝐫𝐚𝐭𝐚−𝐫𝐚𝐭𝐚 = 𝟏𝟑𝟒𝟎 𝛍𝐦
d. Efektivitas Ayakan (Ec)
Efektivitas1 Efektivitas2 Efektivitas Total
Ukuran (mm)
(%) (%) (%)
+2,00 11.603 8.083 9.843
-2,00 / +1,44 9.209 6.568 7.888
-1,44 / +1,00 7.816 6.212 7.014
-1,00 / +0,200 29.755 46.076 37.915
-0,200 / +0,112 5.589 6.302 5.945
-0,112 4.711 2.617 3.664
 BAB IV
PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN

Oleh : Syahdini Handiani (101411057)

Grinding adalah proses penghalusan suatu partikel kasar dan besar

menjadi partikel-partikel yang lebih halus. Prinsip kerja grinding yaitu
berdasarkan operasi pemecahan dan penghalusan. Pada proses grinding digunakan
mesin pemecah dan penggiling yang didalamnya terdapat operasi kompresi
(tekanan), pukulan dan gesekan. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses
grinding adalah :
1. Pemecah atau penggiling harus mempunyai kapasitas besar, memerlukan
masukkan daya yang kecil persatuan hasil dan menghasilkan hasil dengan
satu ukuran tertentu atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan
yang dikehendaki.
2. Ukuran partikel, jika umpannya homogen, baik dalam hal bentuknya maupun
struktur kimia dan fisiknya, bentuk setiap satuan pada hasilnya mungkin
seragam pula, tetapi biasanya butir-butir dalam hasil tersebut sangat
beragambesar dan jumlahnya. Partikel-partikel didalam umpan harus
mempunyai ukuran yang semestinya jadi tidak boleh terlalu kasar dan tidak
terlalu besar karena apabila terlalu besar akan susah pecah di dalam
penggiling. Sebaliknya jika umpan tersebut mengandung terlalu banyak yang
halus, efektifitas mesin terutama pemecah dan penggiling sangat banyak yang
dirugikan.
3. Laju umpan dan laju buangan, umpan harus masuk dengan laju seragam
untuk mencegah penumpukan hasil gilingan dalam mesin giling, laju buangan
harus sama dengan laju umpan demikian pula laju buangan haruslah
sedemikian rupa sehingga bagian-bagian penggiling itu beroperasi paling
efektif pada bahan yang harus dipecahkan dan dihaluskan.
4. Waktu keluarnya hasil, jika partikel telah mencapai ukuran yang dikehendaki
harus segera dikeluarkan.
5. Bahan-bahan yang masuk kedalam mesin harus yang benar-benar bisa
dipecah, kalau tidak dapat merusak mesin penggiling.
6. Titik beku dan kalor, bahan-bahan yang dimasukkan kedalam mesin
penggiling harus yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor supaya
mesin dapat beroperasi dengan baik.

Sizing adalah proses pemisahan partikel sesuai dengan fraksi-fraksi yang

dikehendaki setelah mengalami proses grinding. Prinsip kerja sizing yaitu
berdasarkan perbedaan rapat ayak dimana ayakan dengan anyaman paling rapat
ditempatkan paling bawah, berdasarkan gaya sentrifugal yang mendorong partikel
dari ayak atas ke bawah, dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel dimana
partikel dengan ukuran besar akan tertahan dan partikel kecil akan dilewatkan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses sizing antara lain :
1. Bentuk butir, padatan berupa butir tidak beraturan lebih mudah lolos jika
dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat
menyumbat atau menutup ayakan.
2. Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat
akan menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan.
3. Lubang ayakan, semakin halus bahan yang diayak, semakin awal terdapatnya
kecenderungan penyumbatan ayakan.
4. Lamanya waktu pengayakan.
5. Gesekan dari masing-masing partikel yang menjadi gangguan.
6. Kemiringan arah tumbukan partikel pada permukaan ayakan.
KESIMPULAN
Kesimpulan dari percobaan ini antara lain :
1. Prinsip kerja grinding adalah berdasarkan pemecahan dan penghalusan
partikel yang besar menjadi partikel yang lebih kecil.
2. Prinsip kerja sizing adalah berdasarkan perbedaan rapat ayakan, berdasarkan
gaya sentrifugal dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel.
3. Diameter partikel umpan (Dpawal) berdasarkan analisis ayakan yaitu 1,30 mm
atau sama dengan 1300 µm.
4. Diameter partikel umpan (Dpawal) berdasarkan analisis ayakan yaitu 1,38 mm
atau sama dengan 1380 µm.
5. Diameter partikel rata-rata (Dprata-rata) yaitu 1340 µm.
6. Efektivitas masing-masing ukuran ayakan yaitu,
Efektivitas
Ukuran (mm)
(%)
+2,00 9.843
-2,00 / +1,44 7.888
-1,44 / +1,00 7.014
-1,00 / +0,200 37.915
-0,200 / +0,112 5.945
-0,112 3.664

7. Energi kominusi yang diperlukan untuk mereduksi umpan menjadi produk

yaitu 3,164 kW.
 DAFTAR PUSTAKA

Bernasconi, G, H. Gester, H. Hauser, H. Stauble, dan E. Schneiter. 1995.

Teknologi Kimia. Bagian 2. Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Lienda
Handojo, M. Eng. Jakarta :PT Pradnya Paramita.
Geankoplis, Christi. 1993. Transport Processes And Unit Operation. Third
Edition. London: Prentice Hall International.
McCabe,Warren L,dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi keempat.
Diterjemahkan oleh: Ir. E.Jasjfi,M.Sc.Jakarta: Erlangga.
Warren L., Mc Cabe, Julian C. Smith. Peter Harriott. 1990. Unit Operations of
Chemical Engineering. Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill, Inc.
Warren L. , Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1990. Operasi Teknik
Kimia. Penerjemah : Ir. E. Jasafi, M.Sc. Jakarta : Erlangga
 LAMPIRAN A

ALAT DAN BAHAN YANG DIGUNAKAN

1. Zeolit/pasir silika 250 gram

2. Peralatan grinding 1 unit

3. Bola baja 10 buah

4. Gelas kimia 25 ml 5 buah

5. Spatula 1 buah
6. Lumpang dan alu 1 buah

7. Neraca analitik 1 buah

8. Ayakan getar 10-100 Hz 1 unit

Terdiri dari ayakan berukuran :
 2,000 mm 1 buah
 1,440 mm 1 buah
 1,000 mm 1 buah
 0,200 mm 1 buah
 0,112 mm 1 buah
 LAMPIRAN B

DATA PENGAMATAN
Massa zeolit awal = 250,006 gr
Work index (Wi) zeolit = 16,46 kWh/ton

a. Pengayakan 1
Massa zeolit = 243,33 gr
Waktu ayak = 10 menit
Getaran = 20 Hz

b. Pengayakan 2
Massa zeolit = 241,81 gr
Waktu ayak = 10 menit
Getaran = 40 Hz

c. Data Massa Awal dan Akhir

Ukuran (mm) Massa Awal (gr) Massa Akhir (gr)
+2,00 47,14 41,14
- 2,00 / + 1,44 39,81 34,66
- 1,44 / + 1,00 34,80 32,98
- 1,00 / + 0,200 74,92 87,60
- 0,200 / +0,112 25,43 33,41
- 0,112 21,23 12,02
Total 243,33 241,81
 LAMPIRAN C

PENGOLAHAN DATA
a. Perhitungan Fraksi Massa (Xm)
Ukuran (mm) Massa Awal (gr) Xm Awal Massa Akhir (gr) Xm Akhir
+2,00 47,14 0.194 41,14 0.170
-2,00 / +1,44 39,81 0.164 34,66 0.143
-1,44 / +1,00 34,80 0.143 32,98 0.136
-1,00 / +0,200 74,92 0.308 87,60 0.362
-0,200 / +0,112 25,43 0.105 33,41 0.138
-0,112 21,23 0.087 12,02 0.050
Total 243.33 1 241.81 1

b. Perhitungan % Kumulatif Tertahan

% Individu % Kumulatif % Individu % Kumulatif
Ukuran (mm)
Tertahanawal Tertahanawal Tertahanakhir Tertahanakhir
+2,00 19.373 19.373 17.013 17.013
-2,00 / +1,44 16.360 35.733 14.334 31.347
-1,44 / +1,00 14.302 50.035 13.639 44.986
-1,00 / +0,200 30.789 80.824 36.227 81.213
-0,200 / +0,112 10.451 91.275 13.817 95.029

Kurva Ukuran vs % Kumulatif

Tertahanawal
100
Kumulatif Tertahan (%)

80

60

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)
 Kurva Ukuran vs % Kumulatif
Tertahanakhir
100

Kumulatif Tertahan (%)

80

60

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)

c. Perhitungan % Kumulatif Lolos

% Individu % Kumulatif % Individu % Kumulatif
Ukuran (mm)
Lolosawal Lolosawal Lolosakhir Lolosakhir
+2,00 - - - -
-2,00 / +1,44 16.360 80.627 14.334 82.987
-1,44 / +1,00 14.302 64.267 13.639 68.653
-1,00 / +0,200 30.789 49.965 36.227 55.014
-0,200 / +0,112 10.451 19.176 13.817 18.787
-0,112 8.725 8.725 4.971 4.971

Kurva Ukuran vs % Kumulatif

Lolosawal
120
Kumulatif Lolos (%)

100
80
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)
 Kurva Ukuran vs % Kumulatif
Lolosakhir
120

Kumulatif Lolos (%)

100
80
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)

d. Perhitungan Dpawal dan Dpakhir

Ukuran (mm) Xm Awal Xm Akhir Dpawal (mm) Dpkhir (mm)
+2,00 0.194 0.170 0.387 0.340
-2,00 / +1,44 0.164 0.143 0.229 0.201
-1,44 / +1,00 0.143 0.136 0.143 0.136
-1,00 / +0,200 0.308 0.362 0.062 0.072
-0,200 / +0,112 0.105 0.138 0.012 0.015

Kurva Dpawal vs % Kumulatif Lolos

120

100
Kumulatif Lolos (%)

80

60

40

20

0
0.000 0.100 0.200 0.300 0.400 0.500
Dp Awal (mm)
 Kurva Dpakhir vs % Kumulatif Lolos
120

100

Kumulatif Lolos (%) 80

60

40

20

0
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.400
Dp Akhir (mm)

e. Penentuan Dpawal dan Dpakhir

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolos

120

100
Kumulatif Lolos (%)

80

Awal
60
Akhir

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Ukuran (mm)

Dari kurva didapat : Dpawal = 1,30 mm = 1380 µm

Dpakhir = 1,38 mm = 1300 µm
f. Perhitungan Energi Kominusi

𝟏 𝟏
𝐖 = 𝟏𝟎 × 𝐖𝐢 × ( − )
√𝐃𝐩𝐚𝐤𝐡𝐢𝐫 √𝐃𝐩𝐚𝐰𝐚𝐥

1 1
W = 10 × 16,46 × ( − )
√1300 √1380
𝐖 = 𝟑, 𝟏𝟔𝟒 𝐤𝐖

g. Perhitungan Dp Rata-rata (Dpr)

𝐃𝐩𝐫 = ∑ 𝐗 𝐦 × 𝐃𝐩𝐦

1300 + 1380
Dpr = 1 × ( )
2
𝐃𝐩𝐫 = 𝟏𝟑𝟒𝟎 𝛍𝐦

h. Perhitungan Efektivitas Ayakan

(𝐗 𝐅 − 𝐗 𝐑 )𝐗 𝐩 𝐗𝐅 − 𝐗𝐑 𝟏 − 𝐗𝐏
𝐄𝐜 = [𝟏 − ( )( )]
(𝐗 𝐏 − 𝐗 𝐑 )𝐗 𝐅 𝐗𝐏 − 𝐗𝐑 𝟏 − 𝐗𝐅

 Pengayakan 1
Xm Umpan Xm Produk Xm Aliran Efektivitas1
Ukuran (mm)
(XF) (XP) Buang (XR) (%)
+2,00 1.027 0.194 0.834 11.603
-2,00 / +1,44 1.027 0.164 0.864 9.209
-1,44 / +1,00 1.027 0.143 0.884 7.816
-1,00 / +0,200 1.027 0.308 0.720 29.755
-0,200 / +0,112 1.027 0.105 0.923 5.589
-0,112 1.027 0.087 0.940 4.711
 Pengayakan 2
Xm Umpan Xm Produk Xm Aliran Efektivitas2
Ukuran (mm)
(XF) (XP) Buang (XR) (%)
+2,00 1.034 0.831 0.203 8.083
-2,00 / +1,44 1.034 0.858 0.176 6.568
-1,44 / +1,00 1.034 0.864 0.169 6.212
-1,00 / +0,200 1.034 0.640 0.394 46.076
-0,200 / +0,112 1.034 0.863 0.171 6.302
-0,112 1.034 0.951 0.083 2.617

 Total Efektivitas Ayakan (Ec)

Efektivitas1 Efektivitas2 Efektivitas Total
Ukuran (mm)
(%) (%) (%)
+2,00 11.603 8.083 9.843
-2,00 / +1,44 9.209 6.568 7.888
-1,44 / +1,00 7.816 6.212 7.014
-1,00 / +0,200 29.755 46.076 37.915
-0,200 / +0,112 5.589 6.302 5.945
-0,112 4.711 2.617 3.664