2.

1 Material Requirement Planning

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik untuk
menghitung jumlah kebutuhan material, kapan material harus diterima dan kapan
material harus dipesan (Planned Order Receipt dan Planned Order Release). MRP
dibuat berdasarkan bill of material (BOM), data persediaan, dan Master Production
Schedule (MPS).
Dilihat dari cakupannya, dapat dikatakan bahwa MRP berfungsi sebagai:
1. Alat untuk pengendalian persediaan.
2. Alat untuk merencanakan produksi (waktu dan kuantitas).
3. Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
4. Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen.
Dalam menyusun MRP, diperlukan input sebagai berikut:
1. Master Production Schedule (MPS)
2. Inventory status file (menyangkut identifikasi dan data persediaan)
3. Bill of Material (BOM)
Output dari MRP adalah rencana pembelian dan rencana poduksi yang nantinya
akan divalidasi dengan Capacity Requirement Planning (CRP).
Langkah – langkah utama dalam proses MRP:
1. Netting
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih material untuk tiap
komponen berdasarkan MPS, BOM dan persediaan.

1
2. Lot sizing
Lot sizing adalah proses perhitungan ukuran lot berdasarkan kriteria tertentu.
Penentuan lot sizing secara substansial dapat mempengaruhi tingkat
persediaan, biaya setup dan juga biaya pemesanan, kapasitas yang
dibutuhkan dan juga yang tersedia, dan pengiriman. Beberapa metode dalam
menentukan ukuran lot, antara lain:
a. Fixed Order Quantity / Fixed Lot Size
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan ukuran lot produksi
(jumlahnya selalu tetap untuk setiap pemesanan).
b. Economic Production Quantity
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan perhitungan ukuran
produksi yang ekonomis (EPQ). Ukuran lot selalu tetap untuk setiap
produksi.
c. Lot for Lot
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan kebutuhan pada tiap
periode. Dengan metode ini pemesanan pada setiap periode memiliki
jumlah yang berbeda sesuai dengan kebutuhan pada tiap periode.
d. Least Unit Cost
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan biaya pengeluaran per unit
terkecil.
e. Silver Meal
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan biaya pengeluaran per
periode terkecil.
f. Least Total Cost
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan biaya total minimum,
dimana ongkos simpan kumulatif mendekati ongkos pesan (terjadi
keseimbangan antara ongkos simpan dan ongkos pesan).
g. Period Order Quantity
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan jumlah kebutuhan pada
suatu rentang waktu pemesanan yang tetap.
h. Part Period Balancing
Penentuan ukuran lot pemesanan berdasarkan perbandingan antara
ongkos simpan dan ongkos pesan. Bila sampai pada suatu periode

2
 ongkos simpan sudah lebih besar daripada ongkos pesan, maka dilakukan
pemesanan kembali.
3. Lead Time Offsetting
Lead Time Offsetting adalah proses penetapan besarnya lead time ke dalam
penjadwalan. Dengan adanya lead time ini, maka dapat ditentukan saat
pemesanan yang tepat untuk memenuhi kebutuhan.
4. Explosion
Explosion adalah proses perhitungan selanjutnya untuk komponen pada level
yang lebih rendah. Proses explosion ini didasarkan pada data struktur produk.
Data struktur produk ini yang dapat memberikan gambaran proses explosion
dari suatu level ke level dibawahnya.

2.2 Capacity Requirement Planning

Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan suatu fungsi yang
digunakan untuk mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas untuk
menentukan jumlah sumber daya (tenaga kerja, mesin) yang diperlukan. CRP
merupakan teknik perhitungan untuk memverifikasi apakah kapasitas yang
tersedia dapat memenuhi Planned Order Released (PORl).
Pada pembuatan CRP, dilakukan perhitungan beban kerja yang terjadi di setiap
stasiun kerja. Data yang dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan kapasitas,
yaitu :
1. Planned Order Released dan Schedule Receipt yang merupakan output dari
MRP.
2. Data stasiun kerja, beserta kapasitasnya.
3. Routing file, yang merupakan urutan proses suatu komponen beserta data
setup dan run time untuk tiap proses.
CRP memberikan verifikasi apakah kapasitas yang ada cukup untuk
memenuhi semua order sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Verifikasi ini
secara umum merupakan pengesahan dari MRP yang telah dibuat sebelumnya.
Jika CRP feasible, maka MRP dinyatakan feasible.
CRP menggunakan order dari MRP dan melakukan simulasi deterministik
menggunakan lead time dari MRP untuk menentukan waktu setiap stasiun kerja
berdasarkan order yang ada. Dari simulasi ini dapat diperoleh laporan beban
stasiun kerja. Laporan tersebut kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang

3
tersedia dari stasiun kerja tersebut. Dua macam penjadwalan yang biasa
digunakan dalam perencanaan kapasitas adalah forward scheduling dan
backward scheduling. Forward Scheduling digunakan untuk merencanakan
kapasitas berdasarkan data Planned Order Released sedangkan backward
scheduling berdasarkan data Schedule Receipt. Dalam CRP juga perlu
diperhatikan masalah pengontrolan input, output, lead time, dan queue yang
mungkin terjadi dalam pelaksanaan produksi.