BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dunia perindustrian di Indonesia memainkan peran yang sangat penting dalam

menyukseskan revolusi industri 4.0. Berbagai macam inovasi dan teknologi terbaru diterapkan
dalam dunia industri dengan tujuan memproduksi suatu barang yang bermanfaat dengan efektif
dan efisien. Salah satu bahan kimia dalam industri yang memiliki banyak manfaat adalah
ammonia (NH3). Ammonia merupakan senyawa yang terdiri dari hydrogen (H2) dan nitrogen
(N2). Dalam industri, ammonia banyak digunakan untuk bahan pembuatan pupuk, peledak,
plastik fiber, digunakan pada industri kertas, karet, farmasi dan lain sebagainya. Ammonia
pertama kali ditemukan oleh Bangsa Romawi dalam bentuk yang sekarang kita sebut “garam
ammonia”. Mereka menemukan senyawa ini di dekat kuil tempat mereka beribadah yang
bernama “Kuil Jupiter Ammun”. Karena itulah meraka menyebut senyawa itu “sal
ammoniacus” atau “hammoniacus sal”. Selanjutnya, senyawa ini juga banyak digunakan oleh
para Alkimiawan Eropa pada abad ke-13. Barulah pada tahun 1774, Joseph Priestly untuk
pertama kalinya memisahkan ammonia dari senyawa garamnya. Dan rumus kimianya
dipastikan setelah 11 tahun kemudian, yakni pada tahun 1785, oleh Claude-Louis Berthollet.
Beberapa kimiawaan Inggris, pada tahun 1884 mencoba mempelajari penguraian ammonia
pada suhu sekitar 800oC. Mereka menemukan bahwa dalam setiap proses penguraian selalu
tersisa sejumlah tertentu ammonia yang tidak ikut terurai. Dengan kata lain, reaksi antara
ammonia dengan unsur-unsur penyusunnya (hidrogen dan nitrogen) telah mencapai keadaan
setimbang.
Senyawa ammonia ini adalah senyawa stabil yang paling sederhana. Karakteristik dari
ammonia dapat dilihat pada tabel berikut:

Karakteristik Ammonia
Rumus Molekul NH3
Massa Molar 17.0306 g/mol
Penampilan Tak berwarna, berbau tajam
Titik Lebur -77.73 oC (195.42 K)
Titik Didih -33.34 oC (239.81 K)
Keasaman 9.25
Kebasaan 4.75
Bentuk Molekul Trigonal Piramidal
Momen dipol 1.42 D
Sudut Ikatan 107.5o
Bahaya Utama berbahaya, kaustik, korosif
Walaupun ammonia memiliki sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di bumi, ammonia
sendiri adalah senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan. Administrasi Keselamatan dan
Kesehatan Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15 menit bagi kontak dengan
ammonia dalam gas berkonsentrasi 35 ppm volum, atau 8 jam untuk 25 ppm volum. Kontak
dengan gas ammonia berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan
bahkan kematian. Sekalipun ammonia di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar, ammonia
masih digolongkan sebagai bahan beracun jika terhirup, dan pengangkutan amonia berjumlah
lebih besar dari 3.500 galon (13,248 L) harus disertai surat izin. Ammonia yang digunakan
secara komersial dinamakan ammonia anhidrat. Istilah ini menunjukkan tidak adanya air pada
bahan tersebut. Karena ammonia mendidih di suhu -33 °C, cairan amonia harus disimpan
dalam tekanan tinggi atau temperatur amat rendah. Walaupun begitu, kalor penguapannya amat
tinggi sehingga dapat ditangani dengan tabung reaksi biasa di dalam sungkup asap. "Ammonia
rumah" atau amonium hidroksida adalah larutan NH3 dalam air. Konsentrasi larutan tersebut
diukur dalam satuan baumé. Produk larutan komersial amonia berkonsentrasi tinggi biasanya
memiliki konsentrasi 26 derajat baumé (sekitar 30 persen berat amonia pada 15.5 °C).
Ammonia yang berada di rumah biasanya memiliki konsentrasi 5 hingga 10 persen berat
ammonia.
Bahan baku pembuatan amonia adalah gas alam dengan komposisi utama
metana (CH4) sekitar 70% dan Karbon dioksida (CO2) sekitar 10%. Ammonia dibuat dengan
proses Kellog Brown and Root. Proses ini mulai dikomersialkan pada akhir 1970-an oleh
Kellog dengan meringkas proses sebelumnya. Langkah prosesnya diawali dengan pemisahan
belerang dari bahan baku dengan disertai penyiapan udara proses, reaksi reforming di primary
dan secondary reformer. langkah CO2 shift converter di high dan low CO2 shift converter,
pemisahan CO2 di absorber menggunakan benfield, aMDEA atau selexol, dilanjutkan
metanasi, penghilangan air, kompresi gas sintesa dengan tekanan 140 atm, reaksi di vertikal
amonia converter dengan sistem quenching, dan tahap terakhir yaitu proses pemisahan
amoniak dan recycle. Konsumsi energi mencapai 28 GJ per ton amonia (Ullmann, 2006).
Nitrogen terdapat melimpah di udara, yaitu sekitar 78% volume. Walaupun demikian, senyawa
nitrogen tidak terdapat banyak di alam. Sementara itu, kebutuhan senyawa nitrogen semakin
banyak. Oleh karena itu, proses sintesis senyawa nitrogen, fiksasi nitrogen buatan, merupakan
proses industri yang sangat penting. Metode yang utama adalah mereaksikan nitrogen dengan
hidrogen membentuk ammonia. Setelah itu, ammonia dapat diubah menjadi senyawa nitrogen
lain seperti asam nitrat dan garam nitrat.
Dalam dunia industri, membuat suatu pabrik ammonia memiliki potensi untuk
mendapatkan keuntungan yang tinggi. Karena ammonia dibutuhkan sebagai bahan baku
produksi produk di berbagai sektor kehidupan. Ammonia memainkan peran penting dalam
dunia industri, terutama di industri pupuk. Pupuk urea merupakan salah satu contoh produk
yang berbahan baku utama ammonia. Indonesia merupakan negara dengan dengan potensi di
sektor pertanian yang besar dan setiap tahunnya pertanian Indonesia tumbuh dengan pesat, hal
ini tentu akan berbanding lurus dengan kebutuhan akan pupuk. Produksi ammonia di dunia
pertahunnya mencapai 140 juta ton, RRC merupakan penghasil terbesar dengan presentase
28,4% dari total produksi dunia, diikuti oleh india sebesar 8,6%, sisanya Rusia (8,4%) dan
Amerika (8,2%). Salah satu pabrik di Indonesia yang sudah mulai memproduksi ammonia
adalah PT Surya Esa Perkasa (ESSA). Pabrik ammonia ini memproduksi 700.000-1.105.000
ton per tahun. Dengan beroperasinya pabrik baru, pendapatan Surya Esa tahun ini menjadi US$
150 juta. Persentase penggunaan ammonia di dunia dapat dilihat pada gambar berikut:
Dari gambar tersebut, terlihat bahwa penggunaan ammonia untuk pembuatan urea menempati
posisi paling banyak yaitu sebanyak 42% ammonia di dunia digunakan untuk produksi urea.
Selain itu, ammonia juga digunakan untuk produksi ammonium nitrat, ammonium klorida,
ammonium bikarbonat, dan sebagainya

1.2 Lokasi Pabrik

 BAB II
Penjelasan Deskripsi Proses
Beberapa proses yang terjadi dalam pembuatan ammonia ini adalah sebagai berikut:

1. Desulfurisasi (Desulfurizer): Proses ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan

sulfur dalam gas alam. Sulfur bersifat racun pada katalis yang dapat menyebabkan
kejenuhan. ( ZnO + H2S <=> ZnS + H2O ). Sebelumnya terdapat sulfur organik yang
harus diubah menjadi sulfur anorganik dengan ditambah H2. ( RSH + H2 => RH +
H2S)Kandungan sulfur < 0,05 ppm.
2. Pembaru Primer (Primary Reformer): Proses pembentukan H2 (Hidrogen) dari
reaksi gas alam (CH4) dengan steam (H2O). ( CH4 + H2O <=> CO + 3H2 )
3. Pembaru Sekunder (Secondary Reformer): Proses pembentukan gas sintesa H2 dan
N2(nitrogen) dari udara bebas. O2 pada udara bebas direaksikan dengan H2 untung
menghasilkan panas untuk pembakaran CH4. Kemudian didapatkan H2 kembali dari
reaksi CO dengan H2O. ( 2H2 + O2 => H2O + panas, CH4 + H2O <=> CO + 3H2 dan
CO +H2O <=> CO2 + H2 )
4. Konversi Suhu Tinggi dan Rendah (TS & LTS): High & Low temperature shift
converter berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2. HTS berfungsi untuk
mempercepat reaksi dan LTS sebagai kesetimbangan agar konveksi CO 2 semakin
banyak dan tidak kembali. CO2 harus di alihkan menuju urea plant dan CO2 removal
agar tidak meracuni katalis pada converter ammonia. ( CO + H2O <=> CO2 + H2)
5. Absorbsi (Absorber): Proses menyerap CO2 dengan bantuan larutan benfield. Ketika
CO2 sudah diserap dilanjutkan menuju proses methanator. ( Temperature rendah &
tekanan tinggi)
6. Stripping (Stripper): Proses stripping CO2 dengan steam lalu membuang CO2 menuju
CO2 product dan urea plant. Kedua proses absorber dan stripper berfungsi untuk
pemurnian gas sintesis H2 dan N2 dari CO2. ( Temperature tinggi & tekanan rendah)
7. Methanasi (Methanator): Proses mengubah CO dan CO2 menjadi methana CH4. (
CO2 + 4H2 => CH4 + 2H2O & CO + 3H2 => CH4 + H2O)
8. Konversi Ammonia (Ammonia Converter): Proses unit synthesis loop dengan
membentuk reaksi ammonia dari hidrogen dan nitrogen dalam bentuk gas. ( N2 + 3H2
<=> 2NH3)
9. Refrigerasi (Refrigerator): Proses pendinginan (penurunan temperature) ammonia
dan mengubah bentuk ammonia dari gas ke cair. Ammonia cair dapat disimpan pada
storage (kilang ammonia).
 BAB III
Peralatan Proses

BAB III tolong di edit kode2 alat yg kek ditandain warna merah itu diapus ajaa.
Dan tolong kalo udh dapet sumber referensi, ditambahin material alat-alatnya dari apa
aja yaa, dr besi/stainless/apapun lah wkwk. makasii wkwkkw

3.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (102-DA/DB ) yang
berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi dengan Fe2O3.
Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masing desulfurizer
mempunyai volume 68,8 M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di
dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari desulfurizer dengan kandungan H2S dalam
gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :

Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 + 3H2O  tolong di edit subscriptnya yaa missal H2O, di edit
jd H2O makasiii

Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh
dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3,
sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan
tersebut maka diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.

3.2 Mercury Guard Vessel :

Gas dariD es ulfur iz er mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7 M3 katalis
Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas
alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada
permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil
dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi adalah :

Hg + H2S -----> HgS + H2

3.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU) :

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23% menjadi
4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl
– Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur 70 sampai 79oC didalam
menara Absorber (1102-E). Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O -----> H2CO3
H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)

Gas masuk ke absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga terjadi
kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO2 diregenerasi diStripper
(1102-E) selanjutnya di vent ke udara. Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu
mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan
sebagai produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO2
murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya. Proses penyerapan
CO2 dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan
pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi diatas
berlangsung optimum.

3.4 Final Desulfurizer :

Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed bagian atas
berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat
di dalam gas umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen,
dan unggun bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang
terbentuk dari unggun pertama. Reaksinya adalah :

RSH + H2 -----> RH + H2S

H2S + ZnO -----> ZnS + H2O

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G dengan
Feed Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final Desulfurizer 371oC.
Bila temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC akan terjadi reaksi metanasi
yang menyebabkab kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur
di atas 371oC yaitu pada temperatur 400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan
NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outlet
Final Desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

3.5 Primary Reformer :

Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam dengan
perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan
H2. Bila rasios team dengan karbon lebih kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya reaksi
karbonasi (carbon formation atau carbon cracking) yang mengakibatkan ketidak aktifan katalis
karena pemanasan setempat.

Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary
Reformer, yaitu katalis nikel (ICI–25–4 ) dibagian atas dan nikel (ICI– 57–4) pada bagian
bawah. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :

CH4 + H2O -----> CO + 3H2

CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber
panas dihasilkan dari 80bur ner dengan tipe pengapian ke bawah untuk memanaskan 128 tube
katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur reaksi dijaga 823oC pada tekanan
41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergesar ke arah kiri (reaktan).

Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi
radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di
Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak
keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara
pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft Fant (101-BJ2T)

Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di
radian oleh beberapa coil, yaitu :
Mix Feed Coil (101-BCX).
Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
BFW Preheat Coil (101-BCB).
Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
Combution Air Preheat Coil (101-BLI).

3.6 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (101-B), gas
dialirkan ke Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO
dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang
mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang
berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG Reaksinya adalah sebagai berikut :

2H2 + O2 -----> 2H2O

CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan

memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary
Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang dihasilkan
pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-
101-C) dan High Pressure Steam Superheater (102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed
water). Gas yang keluar dari Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste
heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC

3.7 Shift Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi CO2 pada
shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a.High Temperature Shift Converter (61-104 –D1).
b.Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350 sampai
420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi mengubah CO dalam proses
menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konversi)
rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CO + H2O -----> CO2 + H2

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-D1), sebelum
masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat
penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di
High Temperature Shift Converter (HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39
kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju
perubahannya tinggi.

3.8 Main CO2 Removal :

Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam gas sintesa. CO2
merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai bahan
baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan
unit penyerapan CO2 kedua setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2 Removal
terdiri dari :
CO2 Absorber (1101-E).
CO2 Stripper (1102-E).
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated
MDEA(Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam gas stream di
serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan
rendah dan temperatur tinggi di stripper.

Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir ke atas
melalui packed bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed
sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2 dapat
terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar dari top tower menuju ke unit
Synthesa Loop dengan temperatur 48oC dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol. CO2 yang telah
terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact cooler yang dilengkapi tray untuk
didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di
top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di direct contact cooler adalah untuk memperluas area
kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2 tersebut
dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.

Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan
temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinngi.

Methanator :
Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang masih lolos
dari Main CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan
katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran).
Reaksi yang terjadi adalah :

CO + 3H2 -----> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena panas yang
dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366oC. Oleh karena itu,
kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2

Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas sintesa
keluaranMethanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.

d. Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum dialirkan ke
ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas
Compressor (103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua
tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut
Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC).

Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian
dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC,
gas sintesa bercampur dengan gasrecycle dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan
memasuki ammonia konverter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui
bagian samping reaktor.

Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau ruang
konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada ammonia
konverter adalah sebagai berikut :

N2 + 3H2 -----> 2NH3

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan pada

temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

e. Unit Pendinginan Ammonia ( Ammonia Referigration Unit )

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system pendinginan untuk
mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas padainterstage
kompressor gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas padainter s tage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia unitized chiller
(120-C ). sebelum masuk ke refrigerant reservoir(109-F). Uap yang tidak terkondensasi
dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi darichiller dikirim ke unit daur ulang
ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank
dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (105-J). Kompressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai media
pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flush
Drum (120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang
mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu
didinginkan dalam Refrigerant Condenser (127-C). Produk ammonia yang dihasilkan terdiri
dari dua jenis yaitu produk dingin dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai
temperatur -33oC dikirim ke tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan
temperatur 30oC dikirim ke pabrik urea.

f. Unit Daur Ulang Ammonia ( Ammonia Recycle Unit )

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang sehingga
diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia yang
ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang
berlawanan arah antara gas-gas dengan air. HP Ammonia Scrubber (104-E) menyerap
ammonia yang terikut dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur
28,8oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU).
LP Ammonia Scrubber (103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam purge gasdari
Ammonia Letdown Drum (107-F) dan Refrigerant Receiver(109-F) yang bertemperatur -17oC.
Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia srubber serta kondensat
dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141-
C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (105-E). Padacolum n ini terjadi pelepasan ammonia
dari aquas ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system.
Untuk menjaga temperatur ammonia keluar dari top column dispray ammonia cair dari produk
panas melalui inlet spargerdi top column. Untuk memberi panas ke column digunakan
Ammonia Stripper Reboiler (140-C) dengan menggunakan steam.
g. Unit Daur Ulang Hidrogen ( Hydrogen Recycle Unit )
Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan teknologi membran
separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk
memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge gasdari HP Ammonia Scrubber (61-104-
E) sebelum dikirim ke fuel sistem.

Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali
menjadi ammonia. Prism separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism separator
menggunakan prinsip pemilihanpermeation (perembesan) gas melalui membran semi
permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial dari gas
lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini tediri dari hollow fiber yang terdiri dari
sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada setiap ujungnya dan melalui tube
sheet.Bundle ini dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah
nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.

Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber. Hidrogen
permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan di daur ulang
memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui bottom nozzle
dan didistribusikan ke bundle hollow fiber dishell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate lewat
melalui pori hollow fiber, melewati internal tube sheet, dan keluar melalui nozzle outlet.
Hidrogen yang keluar dari kedua prism tersebut merupakan produk high pressure permeate dan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler(61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g.
Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di letdown, kemudian
mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D, 2E, 2F) untuk proses pemisahan
selanjutnya.Permeate dari LP prism seperator ini merupakan produklow pressure permeate dan
dikirim ke up stream methanator Effluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail
gas kemudian meninggalkan shell side LP prism separator dengan kondisi minim hidrogen dan
gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang di buang dari
ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar diprimary
reformer

h. Unit Pembangkit Steam ( Steam System Unit )

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada beberapa penukar
panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan dijadikan steam. Penukar panas yang
dilalui air umpan boiler adalah :
Reformer Waste Heat Boiler (101-C).
High Pressure Steam Superheater (102-C).
HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).
Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).
BFW Preheat Coil (1010BCB).
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk menghilangkan oksigen
terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara kimia (injeksiH ydr az
ine) ke dalamD eaer ator, kemudian dikirim dengan BFW Pump (104-J) ke Steam Drum (101-
F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam Superheater (102-C)
hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP Steam
Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan
temperatur 510oC dan tekanan 123 kg/cm2G
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak turbin Air
Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas Compressor (103-JT),
selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah steam
SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC, digunakan untuk menggerakkan turbin-
turbin yang lain yaitu :
Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.
Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuksteam proses diprimary Reformer yaitu sebesar 81
ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea. Steam SHdari letdown turbin-turbin di
atas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC, digunakan
sebagai media pemanas di reboiler,sebagai steam bubling/striping Deaerator dan sebagai steam
ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali keDeaerator sebagai air umpan
Boiler.Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser (101-JC)
untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim keoff site sebesar 54 ton/jam
dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket water, make up aMDEA sistem dan
sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

BAB IV
Pengendalian Proses