TUGAS TEKNOLOGI BAJA

KELOMPOK 3:
BOBY IRSANDI
ADE AFRIYANTI SIREGAR
CHELTA MAY LIMBONG
TRIFANDI SIMANJUNTAK
POLTAK SIBORO
BANGUN PAK PAHAN

PENDIDIKAN TEKNIK BANGUNAN

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
TAHUN 2015/2016
KATA PENGANTAR
Asssalamu alaikum wr, wb,
Segala puji syukur marilah ia panjatkan kehadirat tuhan yang maha
esa , yang mana atas izin , karunia dan kesempatan yang di berikannya kita
masih dapat menghirp udara segar, menikmati indah nya dunia serta dapat
menjalan kan aktivitas sebagaimana biasanya dengan lancar .
Disini penulis mengucapkan terima kasih pada tuhan yang maha esa
terutama , kepada semua teman se group dan tak lupa juga kepada sumber
kutipan untuk makalah teknologi beton yang kami susun ini baik dari
media cetak atau pun media massa.
Disini kami penyusun mengharapkan makalah ini dapat bermanfaat
bagi para penikmat makalah alias pembaca makalah dan terutama bagi
kami sendiri tentunya.
Tak ada gading yg tak retak, itulah pepatah yg selalu di sampaikan
utk perubahan yang lebih sempurna. Disini kami penyusun mengharapkan
kritik dan pesan baik untuk makalah makalah kami selanjutnya, atas
banyak perhatian pembaca semua kami penyusun mengucapkan banyak
terima kasih !!

Medan, 16 February 2016

Penyusun
DAFTAR ISI
BAB I :PENGERTIAN DAN KOMPOSISI BAJA
1. PENGERTIAN
2. KOMPOSISI BAJA
A. UMUM
B. STRUKTUR MIKRO
C. UKURAN BUTIR
D. KANDUNGAN UNSUR UNSUR NON LOGAM YANG MEMPENGARUHI KEULETAN
E. ENDAPAN DI PERMUKAAN ANTAR BUTIRAN
F. KANDUNGAN UNSUR UNSUR NON LOGAM PENGIKAT GAS
G. SIFAT TAHAN PANAS DAN TAHAN KOROSI

BAB II : PROSES PEMBUATAN BAJA

A. PROSES PEMBUATAN BAJA
a) Proses kesatu
b) Proses kedua
c) Proses ketiga
d)
B. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN PROSES KONVERTOR

C. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN TANUR OKSIGEN BASAH

a) Proses Peleburan Baja Dengan BOF
b) Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :

D. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN OPEN HEATH FURNACE

a) Proses Basic Open-Hearth
b) Proses Acid Open-Hearth

E. PELEBURAN BAJA DALAM DAPUR LISTRIK (EAF)

Pengertian Electric Arc furnance (EAF)

BAB III :SIFAT DAN PERAWATAN BAJA

SIFAT BAJA

CARA MERAWAT PERMUKAAN BAJA

BAB IV : PENUTUP
BAB I : PENGERTIAN DAN KOMPOSISI BAJA

1. PENGERTIAN
Sejarah Penemuan Baja
Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000
SM. Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya.
Proses pengerasan pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan
untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani 1000 SM.
Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan
sebagai besi tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar
bijih besi dan charchoal dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih
besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi oleh slag
yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu charcoal. Spone
iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti
oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi.
Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar
3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan
metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Parapembuat besi belajar
untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks
yang terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini besi akan
menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.
Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami
peningkatan ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas
melewati “charge,” pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang
lebih besar ini, bijih besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi
pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan menghasilkan banyak karbon
sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari furnance ini
adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron
akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.
Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan
untuk memurniakan besi oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian
besi cair dengan peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry
Bessemer yang mengembangkan Bessemer furnance, atau pengkonversi,
pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas
secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini mills.
Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja
Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.
 Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan
karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen
pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice,
begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan
penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan
jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih
rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon
sampai 5,1 persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini
dikenal dengan besi
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material
aloy lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru,
baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat dibentuk seccara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang
dimana baja menjadi bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan
milik Kevlar.

2. KOMPOSISI KIMIA BAJA

A. UMUM

Baja pada dasarnya ialah besi (Fe) dengan tambahan unsur Karbon ( C )
sampai dengan 1.67% (maksimal). Bila kadar unsur karbon ( C) lebih dari
1.67%, maka material tersebut biasanya disebut sebagai besi cor (Cast
Iron).

Besi

Besi adalah unsur kimia dengan simbol Fe dan nomor atom 26. Merupakan
logam dalam deret transisi pertama. Ini adalah unsur paling umum di bumi
berdasarkan massa, membentuk sebagian besar bagian inti luar dan dalam
bumi. Wikipedia

Simbol: Fe , Massa atom: 55,845 u ± 0,002 u , Titik lebur: 1.538 °C , Nomor

atom: 26 , Titik didih: 2.862 °C , Konfigurasi elektron: [Ar] 3d64s2 , Elektron
per kelopak: 2, 8, 14, 2

Karbon

Karbon atau zat arang merupakan unsur kimia yang mempunyai simbol C
dan nomor atom 6 pada tabel periodik. Sebagai unsur golongan 14 pada
tabel periodik, karbon merupakan unsur non-logam dan bervalensi 4
(tetravalen), yang berarti bahwa terdapat empat elektron yang dapat
digunakan untuk membentuk ikatan kovalen. Terdapat tiga macam isotop
karbon yang ditemukan secara alami, yakni 12C dan 13C yang stabil, dan 14C
yang bersifat radioaktif dengan waktu paruh peluruhannya sekitar 5730
tahun.[9] Karbon merupakan salah satu dari di antara beberapa unsur yang
diketahui keberadaannya sejak zaman kuno.[10][11] Istilah "karbon" berasal
dari bahasa Latin carbo, yang berarti batu bara.

Makin tinggi kadar karbon dalam baja, maka akan mengakibatkan hal- hal
sbb:
 Kuat leleh dan kuat tarik baja kan naik,
 Keliatan / elongasi baja berkurang,
 Semakin sukar dilas.
Oleh karena itu adalah penting agar kita dapat menekan kandungan karbon
pada kadar serendah mungkin untuk dapat mengantisipasi berkurangnya
keliatan dan sifat sulit dilas diatas, tetapi sifat kuat leleh dan kuat tariknya
tetap tinggi.

Penambahan unsur – unsusr ini dikombinasikan dengan proses heat

treatment akan menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi, tetapi keuletan
dan keliatan, dan kemampuan khusus lainnya tetap baik. Unsur – unsur
tersebut antara lain: Mangaan (Mn), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo),
Nikel (Ni) dan tembaga (Cu). Tetapi proporsional pertambahan
kekuatannya tidak sebesar karbon. Pertambahan kekuatannya semata –mata
karena unsur tersebut memperbaiki struktur mikro baja.
Mangan

Mangan adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki lambang
Mn dan nomor atom 25. Wikipedia

Simbol: Mn , Massa atom: 54,938045 u ± 0,000005 u , Nomor atom: 25 ,

Konfigurasi elektron: [Ar] 3d54s2 , Menemukan: 1774 , Penemu: Johan
Gottlieb Gahn, Ignatius Gottfried Kaim , Kelas obat: Paramagnetic Contrast
Agent

Kromium

Kromium adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Cr dan nomor atom 24. Kromium trivalen diperlukan dalam
jumlah kecil dalam metabolisme gula pada manusia. Wikipedia

Simbol: Cr , Nomor atom: 24 , Massa atom: 51,9961 u ± 0,0006 u ,

Konfigurasi elektron: [Ar] 3d54s1 , Menemukan: 1797 , Jari-jari atom:
128 pm , Penemu: Louis Nicolas Vauquelin

Molibdenum

Molibdenum adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Mo dan nomor atom 42. Wikipedia

Simbol: Mo , Massa atom: 95,94 u ± 0,02 u , Nomor atom: 42 , Menemukan:

1778 , Konfigurasi elektron: [Kr] 4d55s1 , Nomor CAS: 7439-98-7 , Penemu:
Carl Wilhelm Scheele

Tembaga

Tembaga adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Cu dan nomor atom 29. Lambangnya berasal dari bahasa Latin
Cuprum.Tembaga merupakan konduktor panas dan listrik yang baik.
Wikipedia

Simbol: Cu , Rumus: Cu , Massa atom: 63,546 u ± 0,003 u , Massa molar:

63,546 g/mol , Nomor atom: 29 , Konfigurasi elektron: [Ar] 3d104s1 ,
Menemukan: 9000 SM

Nikel

Nikel adalah unsur kimia metalik dalam tabel periodik yang memiliki
simbol Ni dan nomor atom 28. Nikel mempunyai sifat tahan karat.
Wikipedia

Simbol: Ni , Massa atom: 58,6934 u ± 0,0002 u , Nomor atom: 28 ,

Konfigurasi elektron: [Ar] 4s23d8 , Menemukan: 1751 , Nomor CAS: 7440-
02-0 , Penemu: Axel Fredrik Cronstedt

Untuk memahami pengaruh komposisi kimia dan heat treat terhadap sifat
akhir baja, maka kita perlu menganal factor – factor sbb:
 Struktur mikro,
 Ukuran butiran,
 Kandungan nonlogam.
 Endapan dipermukaan antar butiran.
 Keberadaan gas – gas yang terserap atau terlarut

B. STRUKTUR MIKRO

Unsur Fe dan C menyususn diri dalam suatu struktur berulang dalam pola
tiga dimensi yang dinamakan dengan kristal. Kristal –kristal yang
berorientasi (arah pengulangan / susunan ) sama disebut sebagai
butir.Susunan kumpulan butir satu dengan yang lain pada suatu fasa
tertentu dinamakan struktur mikro, contoh struktur mikro antara lain:
ferit, perlit dan sementit.

C. UKURAN BUTIR
Penghalusan butir baja akan menghasilkan:
 Peningkatan kuat leleh (yield strength),
 Perbaikan sifat keuletan (toughness) dan keliatan (ductility),
Penghalusan butiran dapat dilakukan dengan penambahan unsur niobium,
vanadium dan aluminium dengan jumlah maksimal 0.05% atau dengan heat
treatment.

D. KANDUNGAN UNSUR-UNSUR NON LOGAM YANG MEMPENGARUHI

KEULETAN

Unsur – unsur non-logam yang umumnya dibatasi jumlahnya didalam produk

baja adalah Sulfur (S) dan Fosfor (P).

Belerang

Belerang atau sulfur adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang S dan nomor atom 16. Belerang merupakan unsur non-logam yang
tidak berasa. Belerang, dalam bentuk aslinya, adalah sebuah zat padat kristalin
kuning. Wikipedia

Simbol: S , Nomor atom: 16 , Massa atom: 32,065 u ± 0,005 u , Konfigurasi

elektron: [Ne] 3s23p4 , Jari-jari atom: 100 pm , Elektron per kelopak: 2,8,6 ,
Elektronegativitas: 2,58

Fospor

Fosforus adalah unsur kimia yang memiliki lambang P dengan nomor atom 15.
Wikipedia

Simbol: P , Massa atom: 30,973762 u ± 0,000002 u , Nomor atom: 15 ,

Menemukan: 1669 , Konfigurasi elektron: [Ne] 3s23p3 , Nomor CAS: 7723-14-0 ,
Penemu: Hennig Brand

Fosforus adalah unsur kimia yang memiliki lambang P dengan nomor atom 15.
Fosforus berupa nonlogam, bervalensi banyak, termasuk golongan nitrogen,
banyak ditemui dalam batuan fosfat anorganik dan dalam semua sel hidup tetapi
tidak pernah ditemui dalam bentuk unsur bebasnya. Fosforus amatlah reaktif,
memancarkan pendar cahaya yang lemah ketika bergabung dengan oksigen,
ditemukan dalam berbagai bentuk, dan merupakan unsur penting dalam makhluk
hidup. Kegunaan fosforus yang terpenting adalah dalam pembuatan pupuk, dan
secara luas digunakan dalam bahan peledak, korek api, kembang api, pestisida,
odol, dan deterjen.

Tinggi kadar kedua unsur tersebut bisa menurunkan keliatan (ductility)

baja dan meningkatkan kemungkinan retak pada sambungan las. Pada baja
khusus mampu las, kandungan kedua unsur diatas dibatasi kurang dari
0.05%.

E. ENDAPAN DI PERMUKAAN ANTAR BUTIRAN

Unsur – unsur lain yang juga dapat menurunkan keuletan baja baja anatar
lain: timah (Sn), antimon (Sb) dan arsen (As) hingga baja menjadi getas.

Timah
Timah adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
simbol Sn dan nomor atom 50. Timah memiliki dua kemungkinan bilangan
oksidasi, +2 dan +4 yang sedikit lebih stabil. Wikipedia
Simbol: Sn , Massa atom: 118,71 u , Nomor atom: 50 , Konfigurasi elektron:
[Kr] 4d105s25p2 , Nomor CAS: 7440-31-5 , Jari-jari atom: 140 pm , Elektron
per kelopak: 2, 8, 18, 18, 4.

Antimon
Antimon adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang Sb dan nomor atom 51. Lambangnya diambil dari bahasa Latin
Stibium. Antimon merupakan metaloid dan mempunyai empatalotropi
bentuk. Wikipedia
Simbol: Sb , Massa atom: 121,76 u ± 0,001 u , Nomor atom: 51 ,
Menemukan: 3000 SM , Konfigurasi elektron: [Kr] 4d105s25p3 , Nomor CAS:
7440-36-0 , Deret kimia: Pnictogen, Metaloid, Toxic heavy metal, Unsur
periode 5

Arsen
Elemen Kimia
Arsen, arsenik, atau arsenikum adalah unsur kimia dalam tabel periodik
yang memiliki simbol As dan nomor atom 33. Ini adalah bahan metaloid
yang terkenal beracun dan memiliki tiga bentuk alotropik; kuning, hitam,
dan abu-abu. Wikipedia

Simbol: As , Massa atom: 74,9216 u ± 0,00002 u , Nomor atom: 33

Menemukan: 2500 SM , Konfigurasi elektron: [Ar] 4s23d104p3 , Nomor CAS:

7440-38-2

Penemu: Albertus Agung

Sifat getas ini ditimbulkan oleh pengendapan atau berkumpulnya unsur –

unsur diatas dibidang batas antar butir baja pada suhu 500 – 600o .

F. KANDUNGAN UNSUR-UNSUR NON LOGAM PENGIKAT GAS

Baja yang mengandung gas – gas terlarut dalam kadar yang tinggi terutama:
Oksigen (O) dan Nitrogen (N) dapat menimbulkan sifat getas. Untuk
mengurangi kadar gas tersebut biasa digunakan unsur - unsur yang dapat
mengikat kedua unsur gas diatas menjadi senyawa yang cukup ringan
sehinggan senyawa tersebut akan mengapung ke permukaan baja yang masih
panas dan cair.

Oksigen atau zat asam adalah unsur kimia dalam sistem tabel periodik yang
mempunyai lambang O dan nomor atom 8. Ia merupakan unsur golongan kalkogen
dan dapat dengan mudah bereaksi dengan hampir semua unsur lainnya (utamanya
menjadi oksida). Pada Temperatur dan tekanan standar, dua atom unsur ini
berikatan menjadi dioksigen, yaitu senyawa gas diatomik dengan rumus O2 yang
tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau. Oksigen merupakan unsur paling
melimpah ketiga di alam semesta berdasarkan massa[1] dan unsur paling melimpah
di kerak Bumi.[2] Gas oksigen diatomik mengisi 20,9% volume atmosfer bumi..[3]

Nitrogen atau zat lemas adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki
lambang N dan nomor atom 7. Ini adalah pniktogen paling ringan pada temperatur
kamar. Biasanya ditemukan sebagai gas tanpa warna, tanpa bau, tanpa rasa, dan
merupakan gas diatomik, sangat sulit bereaksi dengan unsur atau senyawa lainnya.
Dinamakan zat lemas karena zat ini bersifat malas, tidak aktif bereaksi dengan
unsur lainnya. Nitrogen merupakan unsur umum di alam semesta, diperkirakan
merupakan unsur ketujuh dari total kelimpahan di Bima Sakti dan Tata Surya. Di
Bumi, unsur ini membentuk sekitar 78% dari atmosfer bumi dan dengan demikian
merupakan unsur bebas yang paling melimpah. Unsur nitrogen ditemukan sebagai
komponen yang dapat dipisahkan dari udara, oleh fisikawan Skotlandia Daniel
Rutherford, pada tahun 1772.

Selain mengisi 78,08 persen atmosfer Bumi, nitrogen terdapat pula dalam banyak
jaringan hidup. Zat lemas membentuk banyak senyawa penting seperti asam
amino, amonia, asam nitrat, dan sianida.

Unsur - unsur pengikat gas N dan O biasanya digunakan unsur silicon (Si) dan
atau aluminium (Al) yang fungsinya disebut sebagai Deoxidant.

G. SIFAT TAHAN PANAS DAN TAHAN KOROSI

Sifat – sifat khusus baja seperti yang dibahas pada bab 1 paragraf 4, dapat
dicapai dengan penambahan unsur – unsur utama sebagai berikut: Chrom
(Cr), Nikel (Ni) dan molybdenum (Mo).

Baja tahan karat umumnya mengandung unsusr Chrom lebih dari 12%,
dimana pada kondisi seperti itu baja akan bersifat pasif terhadap proses
oksidasi. Baja tahan karat dapat dibedakan sesuai struktur mikronya yaitu:
baja tahan panas martensit, baja tahan panas ferit dan baja tahan panas
austenit.

Baja tahan karat martensit mengandung chrom 13% kuat leleh dan tariknya
diperoleh dari proses pendinginan pada kondisi udara luar, sesuai untuk
lingkungan korosif ringan, serta biasanya digunakan untuk saluran dan
rumah –rumah turbin.

Baja tahan karat ferit mengandung chrom 16%, sesuai untuk lingkungan
korosif terutama terhadap bahan kimia asam nitrat, serta biasanya
digunakan untuk komponen – komponen dalam industri kimia.

Baja karat austenit mengandung chrom-nikel 18%, dimana sifat tahan

karatnya didapat melalui pemanasan pada suhu 1000 - 11000 lalu didinginkan
dengan direndam kedalam air, sesuai untuk lingkungan yang mengandung
garam, serta biasanya digunakan untuk baling – baling kapal.

Baja tahan panas biasanya dinamakan untuk baja yang tahan pada suhu
6500, dimana sifat itu didapat pada kodisi kadar chrom dan nikel yang
cukup tinggi. Berbeda dengan baja tahan karat adalah umunya kandungan
karbonnya lebih tinggi. Umumnya digunakan pada ketel uap, boiler, tungku
dan lain – lain.

BAB II : PROSES PEMBUATAN BAJA

A. PROSES PEMBUATAN BAJA

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik
padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam.
Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan :

a. Ijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron)

b. Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot

atau bilet/slab/bloom

c. Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk

plat, strip, sklep, batang kawat, batang profil, dll.
 d. Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk
yang lain misalnya, kawat, pipa, sheet, tin plated sheet, dll.
Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang
besar dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya
ada pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah
jadi.

Proses pertama
1. Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke
(dibuat dari coal, khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam
blast furnance.
2. Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses
tertentu.
3. Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah
menjadi 2 bagian, yang atas adalah slag (wasted,impurities), dan yang
bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian
dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 %

Proses kedua
1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa
oxygen furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam
furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan
material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke
dalam furnace ini.
2. Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi
dengan oksigen mmenghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus
keluar, kalau tidak akan membentuk gas pockets (rimming) saat menjadi
dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan doxidizer : silicon,
aluminum baja yang dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.

Proses ketiga

1. Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut
selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle
(siku), channel, rel kereta, pelat, pipa (seamless pipe), dsb.

B. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN PROSES KONVERTOR

Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja.
Bagian dalam dilapisi dengan batu tahan api yang berfungsi untuk
menyimpan panas yang hilang sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas
aus. Bejana tersebut dapat diputar pada kedua porosnya. pada bagian bawah
konvertor terdapat saluran-saluran yang berdiameter antara 15 - 20 mm
sebanyak 120 - 150 buah. Melewati poros yang satu dialirkan udara yang
bertekanan 1.5 - 2 atmosfer. Sedangkan pada poros yang lain dihubungkan
dengan roda gigi untuk mengatur kedudukan konvertor.

Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan

mengurangi kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses
oksidasi peleburan.

Konventer untuk proses “oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton”. Besi kasar
dari tanur yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari
atas melalui pipa sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.
Reaksi yang terjadi:
O2 + C --> CO2

Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu

penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si.

Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling.
Bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat
penyangga yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi
horizontal atau vertikal Konvertor.

Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer)sebagai

saluran udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan untuk
lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari
sifat baja yang diinginkan.

Secara umum proses kerja konverter adalah:

a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.

b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume
konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 – 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.

Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya
harus bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair
yang digunakan dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <=
2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara panas
dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar
menjadi oksidasinya.

Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah
menjadi terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.

Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 ke 1650 .

Dari reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2.
Periode ini disebut periode pembentukan terak (“The slag forming period”).
Periode ini disebut juga periode “Silicon blow”. Periode ini berlangsung
sekitar 4 - 5 menit yang ditandai adanya bunga api dan ledakan keluar dari
mulut Konvertor.

Pada periode ke dua yang disebut “The brilliant flame blow” atau “Carbon
blow” dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari
besi mentah cair.

Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan reaksi
yang diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 -
12 menit. CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider
oleh udara luar dengan ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar panjang
di atas Konvertor. Periode ketiga disebut “Reddisk Smoke period” yang
merupakan periode brilliant flame terakhir.

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan)

keluar mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang
terdapat dalam besi mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode
ini berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya
menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan oksider (ferromanganesh,
ferrosilicon atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang
dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung
sangat sedikit unsur C.

Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :

a. mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.
b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan
menambahkan besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 – 12%.
Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan
untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena
muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila
digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi
penggaraman

Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses
basa, sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah
besi kasar yang bersifat basa. Muatan converter.
putih yang banyak mengandung fosfor. Proses pembakaran sama dengan
proses pada konvertor Bessemer.hanya
saja pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar.
Pengaliran udara tidak terus-menerus dilakukan karena besinya sendiri akan
terbakar. Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap selesai
prosesnya walaupun kandungan fosfor masih tetap tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan
tambahan batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat
dimanfaatkan menjadi pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat.
Hasil proses yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas yang
biasa digunakan sebagai bahan konstruksi dan pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga “Basic Bessemer Process” yaitu proses Bessemer
dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya
dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3
CaCO3).

Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah (pig
iron) cair yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S
(0,6% Si, 0,07 % S).

Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat
penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa
(basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan terjadi kenaikan temperatur,
tetapi unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi mentah belum dapat
dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang ditandai
dengan adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar,
berarti kadar C menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur
akan turun menjadi 1400 - 1420oC.

Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III (Reddish

Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan
terbentuklah terak.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak
Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak
menjadi 1600oC. Setelah periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas
dihentikan dan converter dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang
mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro
Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan
kadar Mn dan Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan.
Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan
yang diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk tanaman. Baja yang
dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti
pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja
profil I, C.

C. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN TANUR OKSIGEN BASAH

a) Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat.
Merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan
uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran
yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap air. Bejana
BOF biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 – 200 ton dalam
satu pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam
industri pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian
luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari
bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi
kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar
utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 – 35%), batu
kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi
dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.

b) Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja

lainnya :
- Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar
sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan.
- Tidak perlu tuyer dibagian bawah..
- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
- Biaya operasi murah.

D. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN OPEN HEATH FURNACE

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat
atau cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada
proses ini temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC.
Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih
dahulu dipanaskan dalam “Cheekerwork” dari renegarator.

Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes
oven gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam
heart lewat puntu pengisian.
- See more at:

Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam
keadaan basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth
furnace, dinding bagaian dalam dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian
bawah untuk tempat logam cair dan terak dari bahan magnesite brick atau
dolomite harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa yang
dihasilkan + 40 - 50 % CaO.

Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan
dinas-brick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan
selesai. Terak yang dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 -
55 % SiO2. Pada proses basic ataupun acid dapat menggunakan bahan isian
padat ataupun cair.

Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut “Scarp and pig process”
yaitu proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja
bekas (Scrap steel) dan sedikit bijih besi (iron ore). Proses yang
mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi mentah cari + 60 % dan baja
bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah. Cara ini biasa
dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast furnace) dimana besi mentah
cair dari dapur tinggi tersebut langsung diproses pada open-hearth furnace.

Proses Basic Open-Hearth

Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan

baja bekas (scarap steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah
itu ditambahkan bahan tambah (batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan
untuk membentuk terak pertama.

Pada akhir proses peleburan, sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi
mentah akan berubah menjadi terak “

Proses Acid Open-Hearth

Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik
dengan kadar Phospor P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini
biasanya memakai bahan isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas.
Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini perlu
dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir periode
pemanasan, kandungan Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian, dimana
hal itu dapat menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku berupa
2FeO.SiO2. Setelah pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi
dan bersatu dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+ 40%
SiO2).

E. PELEBURAN BAJA DALAM DAPUR LISTRIK (EAF)

Pengertian Electric Arc furnance (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk
proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan
dan dicairkan dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas
di dalam tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan
dengan EAF, yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak – balik
( alternating current). Dan yang biasa digunakan dalam proses peleburan
adalah arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF
untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33%
dari produksi baja kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur
listrik (EAF). Sedangkan kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton.
Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik
terhadap logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi
besar pada logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di
dalam logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam
tersebut menjadi berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah
sehingga dalam hal pengisian bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal
pengoperasiannya pun EAF juga tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan
beberapa orang operator yang memantau proses peleburan dan penggunaan
listrik pada dapur tersebut.

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe
berikut yang digunakan dalam industry pembuatan baja :

1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus bolak balik)

2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus searah )
3. Induction electric furnace (dapur induksi)

Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda
turun ke bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari
bahan logam mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik
menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu,
dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.
Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun
kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir
menuju elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur.

Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur
listrik Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun oleh
Halcomb steel company di Syracuse, New York pada tahun 1906.
Gambar 1. Skema penampang dapur busur listrik – arus bolak balik.

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi
medan magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan
sebagai berikut:

1. Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana

bahan logam yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder,
sedang gulungan dengan inti besi bertindak sebagai kumparan primer.
2. Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi
mediumatau tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible )
yang berisi bahan logam yang akan dilebur.

Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses
asam maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk
melayani produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry pengecoran
saat ini menggunakan pelapis bata tahan api basa.

Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja.
Untuk kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis
digunakan daripada kombinasi blast furnace dan proses oxygen steel making
basa. Hal tersebut khususnya berlaku pada daerah dimana tersedia banyak
scrap dan harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh fleksibel untuk
melayani operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar
yang fluktuatif ).

Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :

 1. Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual
rendah dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
2. Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan
satu mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
3. Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi
1.500.000 ton baja/tahun, pada satu daerah.

Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja
yang dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

BAB III :SIFAT DAN PERAWATAN BAJA

SIFAT BAJA

Penjelasan Sifat – sifat Mekanis Baja

 Regangan (e) : besar deformasi perpanjang awal (tanpa satuan)
 Tegangan (s) : gaya per satuan luas dalam satuan Mpa.
 Elongation : pertambahan panjang pada pengujian tarik (%).
 Kekuatan leleh (yield strength) : besar tegangan yang diperlukan
untuk mencapai regangan plastis 0.2%.
 Keliatan (ductility) : besar regangan maksimal yang dapat terjadi pada
saat benda uji patah atau putus dalam satuan persen (%).
 Kekerasan (hardness) : ketahanan bahan terhadap penetrasi
dipermukaannya, yang dinyatakan dalam Bilangan kekerasan Brinell
(BHN), Vickers (DPH) dan atau kekerasan Rockwell (R). BKB dihitung
berdasarkan luas daerah lekukan yang ditimbulkan, sedangkan R
dihitung berdasarkan dalamnya lekukan.
 Keuletan (toughness) : daya tahan bahan terhadap lenturan dan
puntiran – puntiran berulang – ulang yang diukur dari besarnya energi
yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda uji yang dinyatakan
dalam satuan joule. Penilaian keuletan dilakukan dengan tes Charpy
atau Izod.
Baja mempunyai sejumlah sifat yang membuatnya menjadi bahan bangunan
yang sangat berharga. Beberapa sifat baja yang penting adalah: kekuatan,
kelenturan, kealotan, kekerasan dan ketahanan terhadap korosi.

CARA MERAWAT PERMUKAAN BAJA

Baja tahan karat tidak memerlukan perlindungan. Semua jenis baja lain jika
bersentuhan dengan udara pasti menjadi rapuh (baja itu ‘berkorosi’).

Untuk mencegah terjadinya korosi tersebut, baja harus diberi pelindung.

Kalau tidak dilakukan maka lambat laun baja itu akan berkarat dan malah bisa
habis sama sekali. Terutama produk baja gilingan – sesudah penghilangan
scale – harus dilapisi dengan lapisan karat. Orang (pengguna) dapat
melakukan sendiri dengan cara mengolesi produk baja gilingan dengan gemuk,
dengan mengecat, atau melapisi produk tersebut.

Bisa juga bahwa pihak pabrik sudah memberikan lapisan pelindung pada
produk tersebut. Peralatan rumah tangga biasanya dilapisi dengan email.

Dalam hal ini produk baja tersebut diberi lapisan mengkilap (email).

Metode yang digunakan unutk melindungi suatu benda dari korosi adalah
melapisi benda tersebut dengan logam lain yang tidak akan berkarat yang
paling banyak dipakai untuk tujuan tersebut adalah

 Seng (disepuh dengan seng)

 Timah (isepuh dengan timah)
 Kromium (disepuh dengan kromium)
 Alumunium (terutama untuk menghindari korosi pada temperaturtinggi)
 Melapisi baja dengan aspal

Pipa baja peka terhadap korosi dan pembentukan karat. Korosi dapat terjadi
baik di bagian luar maupun bagian dalam dari pipa. Untuk melawan korosi
bagian luar antara lain digunakan lapisan aspal pada kedua sisi las tinggi kira-
kira 150mm tanpa lapisan. Tetapi bagian ini sudah sudah ada lapisan zat
perekat dari primer sebagai lapisan digunakan gulungan aspal yang
diperkuat dengan bahan sintetis. Rol aspal ini dapat digulung pada pipa
dengan mesin gulung tangan.
BAB IV: PENUTUP
Dapat di simpulkan bahwa baja adalah campuran dari berbagai
logamyang memiliki kemampuan/kelebihan tertentu yang diproses dengan di
panaskan dengan suhu derajat yang sangat super tinggi untuk menghasilkan
barang yang sangat berkualitas baik untuk membangun sebuah gedung tak
bertingkat hingga gedung tingkat tinggi (skyline)

Baja yang berkualitas ditentukan dari bahan logam apa yang di

campurkan pada proses produksi serta serta persen perbandingan nya.

Akhir kata,, Kami disini sebagai makhluk ciptaan tuhan yang tidak
sempurna, kami mohon maaf atas segala kekurangan yang terdapat pada
makalah kami, kritik dn saran akan sangat membantu kami untuk
perubahan yang lebih baik dimasa yang akan dating, sekian dan terima
kasih ,,