TINJAUAN PUSTAKA

Kertas Kardus

Kardus atau Corrugated Paper sebagai sebuah bahan dasar kemasan

memiliki daur hidup yang sangat singkat, dihargai hanya selama proses distribusi

produk dari produsen kekonsumen berlangsung. Material kardus untuk saat ini

dipandang sebagai kebutuhan sekunder dalam suatu proses produksi industri.

Kenyataannya kardus sangat rasionil dan potensial dalam satu rekayasa desain,

memenuhi kriteria untuk digunakan sebagai bahan baku utama

(Willy dan Yahya, 2001).

Karton dupleks adalah karton yang terdiri dari dua lapisan atau lebih.

Lapisan atas berwarna putih dan mempunyai sifat cetak yang baik. Beberapa

perubahan spesifikasi karton dupleks dilakukan untuk mengantisipasi kemajuan

dan perkembangan baru dibidang industri kertas dan karton serta untuk memenuhi

berbagai tuntutan dari konsumen. Spesifikasi karton dupleks dibuat berdasarkan

hasil studi literatur, pengujian contoh karton dupleks yang ada di pasaran,

spesifikasi yang diusulkan oleh pabrik kertas, dan keinginan pengguna karton

dupleks (BSN, 2008).

Kardus sebagai bahan dasar kemasan yang memiliki daur hidup singkat,

memiliki kelebihan dan kelemahan, diantaranya yaitu :

a. Struktur kardus olahan atau hasil recycle tidak jauh berbeda dengan kardus

baru, perbedaan utamanya adalah ketebalan yang terjadi karena penambahan

lapisan gelombang.

4
b. Proses cetak dilakukan dengan sistem cetak sablon (silk-screen printing),

masking, atau hand-painting. Teknik pencetakan sablon cukup sulit untuk

diterapkan karena permukaan material ini tidak begitu rata, disebabkan alur

gelombang atau flute; sehingga bagian yang cekung tidak dapat tercapai oleh

screen sablon dan tinta tidak dapat tercetak dengan merata.

c. Kertas sebagai bahan dasar tidak tahan terhadap air, dan kelembaban; baik

yang disebabkan oleh zat cair, atau kelembaban udara. Sehingga harus

dilakukan penjemuran, atau pemanasan dengan plat lain (misalnya lampu

sorot, oven dll) untuk mengembalikan kekuatan struktur material. dalam

keadaan kadar air tinggi, sangat mudah terjadi perubahan permukaan, atau

kekuatan struktur golombang, dan yang paling parah, terbukanya rekatan antar

lapisan.

d. Ketebalan material yang tersusun dari lapisan-lapisan kardus berdampak

langsung terhadap kekuatan struktur material. semakin banyak lapisan; atau

semakin tebal material, maka semakin kuat pula struktur material tersebut.

ketebalan material dapat disesuaikan dengan kebutuhan kekuatan struktur

untuk aplikasi pembuatan produk.

e. Penyusunan lapisan dengan menggunakan sistem modul pada saat perekatan,

mempermudah proses pembuatan material untuk menyesuaikan ukuran

material yang dibutuhkan untuk membuat sebuah produk. Hal ini dapat

menekan banyaknya material yang terbuang.

f. Sisi potongan terbuka tidak efektif untuk aplikasi yang berhubungan langsung

dengan pengguna/benda lain secara berulang-ulang. Hal ini dapat diatasi

dengan penambahan lapisan yang menutup sisi potongan tersebut.

g. Berasal dari bahan baku yang dapat didaur ulang, dan karena penambahan

unsur lain (perekat) berbasis air; maka material ini layak untuk diproses daur

ulang, dan bersifat bio-degradable (dapat diurai oleh tanah).

h. Proses produksi tidak membutuhkan peralatan khusus yang mahal, dan tidak

membutuhkan keahlian khusus, maka kardus olahan dapat dibuat/diproduksi

dalam skala pribadi, rumah tangga, industri kecil, hingga industri besar, untuk

menanggulangi kardus bekas menjadi limbah.

i. Pengolahan dapat dilakukan dengan mudah untuk menghasilkan produk

dengan sistem bongkar-pasang.

(Willy dan Yahya, 2001).

Papan Semen

Papan semen merupakan papan tiruan yang menggunakan semen sebagai

perekat (matriks) sedangkan bahan bakunya dapat berupa partikel kayu atau

partikel bahan berlignoselulosa lainnya. Seperti halnya dengan papan partikel

maka bentuk partikel untuk papan semen antara lain dapat berupa selumbar

(flake), serutan (shaving), untai (strand), suban (splinter), atau wol kayu

(excelcior). Papan semen memiliki sifat yang lebih baik dibanding dengan partikel

yaitu lebih tahan terhadap jamur, tahan air dan tahan api (Maloney, 1977).

Papan semen lebih tahan terhadap serangan rayap tanah dibanding bahan

baku kayunya. Papan semen merupakan salah satu bahan bangunan yang tahan

lama dalam penggunaannya, sehingga biaya pemeliharaan rumah yang terbuat

dari papan semen akan lebih murah. Di samping itu, industri papan semen dapat

memanfaatkan kau dengan ukuran yang kecil seperti limbah industri kayu, limbah

eksploitasi, kau hasil penjarangan dan kayu diameter kecil dan utan tanaman
sehingga pemanfaatan kayu dapat ditingkatkan. Industri papan semen sudah lama

dikenal di Indonesia, tetapi perkembangannya lambat (Sukartana et al., 2000).

Menurut Suprayitno dan Prayitno (1998) dalam Silaban (2006), pada

dasarnya sifat-sifat papan semen partikel/serat ditentukan oleh dua komponen

dasar, yaitu kayu atau bahan yang mengandung lignoselulosa sebagai bahan baku

dan semen sebagi perekatnya. Selain itu beberapa faktor yang mempengaruhi sifat

papan semen yaitu, jumlah air yang dicampur dalam semen, kadar semen, jenis

partikel/serat, bahan tambahan (additive), waktu pengempaan, waktu

pengkondisian dan besar tekanannya. Faktor-faktor tersebut akan mempengaruhi

produk akhir yang dihasilkan pada pembuatan papan semen. Dengan adanya

ketetapan terhadap faktor-faktor tersebut diharapkan dapat memberikan manfaat

yang besar terhadap sifat suatu jenis papan semen.

Beberapa belahan dunia, papan semen digunakan sebagai pelengkap untuk

dinding dan pelapis lantai bangunan. Pada bagian luar bangunan berfungsi sebagai

papan untuk melapisi dan pada bagian dalam berfungsi sebagai pelindung. Papan

berkerapatan tinggi digunakan untuk lantai, penutup atap, pintu tahan api, dinding

penahan muatan, dan pembentuk lapisan semen (Youngquist, 1999).

Menurut Suprayitno dan Prayitno (1998) dalam Silaban (2006), proses

pembuatan papan semen tidak begitu rumit, sehingga dapat dilakukan dengan

ketrampilan tangan manusia. Mesin-mesin pembuat papan semen sudah

diproduksi dan dipasarkan secara luas sehingga produksi papan semen akan

menjadi sangat mudah dan dapat dilakukan produksi dalam jumlah besar dan

akhirnya dapat memenuhi ketentuan akan perumahan.

 Modal intensif dan pengalaman teknologi dari pabrik serat kayu semen

telah dibuat sebagai rem untuk pengembangan industri pada negara-negara

berkembang, kecuali ada perusahaan multinasional yang memilih

mengembangkan kegiatan mereka kepada beberapa negara sebagai alasan akses

pemasaran atau keuntungan dari harga produksi yang lebih rendah. Seringkali,

kebanyakan bukan permasalahan papan wol kayu semen, lazimnya dan mungkin

paling baik diketahui turunan komposit kayu semen. Secara jelas komposit serat

kayu semen dan papan partikel semen, papan wol kayu semen dapat dibuat dalam

pabrik yang kecil, pengeluaran yang rendah, dan ketahanannya terhadap

kelembaban dan biodeteriorasi, khususnya serangan rayap, membuatnya secara

khusus sesuai untuk bangunan di daerah tropis dan sub-tropis. Jadi, pabrik papan

wol kayu semen menjadi dikembangkan pada banyak Negara berkembang.

Contohnya, sekarang ini di Pilipina ada industri papan wol kayu semen yang

menggunakan jenis-jenis asli cepat tumbuh (atau limbah pertanian) dan secara

lokal pabrik pengembangan. Industri menghasilkan variasi yang lebar dari produk

panel disesuaikan dengan pasar lokal. Ironisnya, pada beberapa penerapan,

produk-produk ini dalam persaingan langsung dengan produk semen bertulang

serat kayu. Ketika pengembangan industri papan wol kayu semen di negara

berkembang lainnya tidak sesuai di Filipina, menariknya dalam produk dan

komposit kayu semen lainnya tetap tinggi dan ada program penelitian yang

berjalan untuk mendukung industri dalam kebanyakan Negara-negara yang lebih

besar di wilayah Asia Pasifik (Evans, 2000).

Papan semen di samping memiliki kelebihan juga memiliki kelemahan

dibanding papan tiruan lainnya antara lain adalah berat dan penggunaannya lebih
terbatas. Menurut Moslemi dan Pfister (1987) dalam Sulastiningsih dan Sutigno

(2008) diperlukan waktu yang lama bagi papan semen untuk benar-benar

mengeras sebelum mencapai kekuatan yang cukup. Kelemahan lainnya adalah

tidak semua jenis kayu atau bahan berlignoselulosa dapat digunakan sebagai

bahan baku papan semen karena adanya zat ekstraktif seperti gula, tanin dan

minyak yang dapat mengganggu pengerasan semen dengan bahan baku tersebut.

Berdasarkan kesesuaian jenis kayu sebagai bahan papan semen dikenal tiga

macam mutu yaitu baik, sedang dan jelek. Pengujiannya dilakukan berdasarkan

uji hidratasi, yaitu mengukur suhu maksimum yang terjadi pada saat reaksi antara

semen, kayu dan air. Bila suhu maksimum lebih dari 41°C termasuk baik, 36°C–

41°C termasuk sedang dan kurang dari 36°C termasuk jelek.

Komposit serat kayu papan partikel semen dan papan wol semen dapat

dibuat dalam pabrik yang kecil dengan pengeluaran yang rendah. Ketahanannya

terhadap kelembaban dan biodeteriorasi khususnya serangan rayap menjadikan

komposit serat kayu papan partikel semen dan papan wol semen sesuai untuk

bangunan di daerah tropis dan sub-tropis. Sehingga pabrik papan wol semen saat

ini mulai dikembangkan di banyak negara berkembang. Contohnya, sekarang ini

di Filipina ada industri papan wol semen yang menggunakan jenis-jenis asli cepat

tumbuh (limbah pertanian). Industri ini menghasilkan variasi produk panel yang

disesuaikan dengan pasar lokal. Produk-produk ini pun harus bersaing dengan

produk panel yang berasal dari serat kayu. Ketika perkembangan industri papan

wol semen di negara berkembang lainnya tidak sesuai dengan Filipina, permintaan

produk komposit kayu semen pun tetap tinggi. Oleh sebab itu, program

penenlitian untuk pengembangan produk komposit serat kayu papan partikel dan
papan wol semen tetap berjalan untuk mendukung industri negara-negara

berkembang di wilayah Asia Pasifik (Evans, 2002).

Semen
Semen adalah hasil industri dari paduan batu kapur/gamping sebagai

bahan utamanya dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya sebagai

bahan campuran, dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk ). Batu

kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium oksida

(CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung

senyawa silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (F2O3) dan

magnesium oksida (MgO). Dalam proses produksi semen, bahan baku tersebut

dibakar sampai meleleh. Sebagian bahan digunakan untuk membentuk clinker

(bahan setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen) kemudian

dihancurkan dan ditambah dengan gips (gipsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil

akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40

kg atau 50 kg (Ditjen Bea Cukai, 2000).

Witney dan Washa (1954) dalam Fatimah (1989) menyatakan bahwa

semen terdiri dari mineral penyusun C3S, C2S, C3A, dan C4AF, disamping adanya

MgO dan CaO bebas. Dengan C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3, dan F = Fe2O3.

Apabila semen dicampur dengan air maka terbentuk massa koloidal tipis yang

plastis. Plastisitas semakin lama, semakin hilang menjadi massa yang kaku dan

semakin lama semakin keras.

Semen adalah bahan organik yang mengeras pada percampuran dengan air

atau larutan garam. Jenis-jenis semen menurut Badan Pusat Statistik (2000)

adalah:
1. Semen abu atau semen portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-

biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium

tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini

biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan

prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sd.

V.

2. Semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu

dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler

atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite limestone)

murni.

3.Semen sumur minyak (oil well cement) adalah semen khusus yang

digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat

maupun di lepas pantai.

4. Mixed & fly ash cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan

(fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang

mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida

lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai

campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatu

jika dicampur air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan

rumus:

(%SiO2 + %Al2O3 + %Fe2O3) : (%CaO + %MgO)

Angka hidrolitas ini berkisar antara <1 atau <1.5 (lemah) hingga >2 (keras sekali).

Namun demikian, dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara
teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1-1,9 dan 1-2,15

(Ditjen Bea Cukai, 2000).

Proses pembuatan semen dapat dibedakan menjadi dua yaitu:

1. Proses basah yaitu dengan mencampur semua bahan baku yang ada dengan

air, dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan

bakar minyak (bunker crude oil). Peoses ini jarang digunakan karena

keterbatasan energi bahan bakar minyak.

2. Proses kering yaitu dengan menggunakan teknik penggilingan dan

pencampuran, kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini

meliputi lima tahap pengelolaan yaitu:

a. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku dimesin pengering

(rotary dryer) dan mesin penggiling bahan (roller meal).

b. Peoses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan

campuran yang homogen.

c. Proses pembakaran bahan mentah (rawa meal) untuk menghasilkan terak.

d. Proses pendinginan terak.

e. Proses penggilingan akhir antara clinker dan gipsum yang digiling dengan

cement mill.

Berdasarkan proses pembuatan semen di atas maka akan terjadi proses

0
penguapan akibat pembakaran dengan suhu mencapai 900 C sehingga

menghasilkan residu (sisa) yang tidak larut seperti sulfur trioksida, silika,

besi dan aluminium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali,

fosfor, dan kapur bebas (Ditjen Bea Cukai, 2000).

Natrium Silikat

Natrium atau sodium adalah unsur kimia dalam tabel periodik yang

memiliki simbol Na dan nomor atom 11. Natrium adalah logam reaktif yang

lunak, keperakan, dan seperti lilin, yang termasuk ke logam alkali yang banyak

terdapat dalam senyawa alam (terutama halite). Dia sangat reaktif, apinya

berwarna kuning, beroksidasi dalam udara, dan bereaksi kuat dengan air, sehingga

harus disimpan dalam minyak. Karena sangat reaktif, natrium hampir tidak pernah

ditemukan dalam bentuk unsur murni (Wikipedia, 2009).

Sifat utama natrium sama seperti logam alkali lainnya, natrium adalah

unsur reaktif yang lunak, ringan, dan putih keperakan, yang tak pernah berwujud

sebagai unsur murni di alam. Natrium mengapung di air, menguraikannya menjadi

gas hidrogen dan ion hidroksida. Jika digerus menjadi bubuk, natrium akan

meledak dalam air secara spontan. Namun, biasanya ia tidak meledak di udara

bersuhu di bawah 388 K (Wikipedia, 2009).

Sodium silikat diperoleh dengan melebur pasir dan sodium karbonate atau

sodium sulphate. Bentuk bubuk atau kristal tidak berwarna, seperti kaca

(waterglass) atau sebagai larutan cair yang agak lekat, digunakan sebagai bahan

pengisi untuk sabun silikat, bahan perekat kertas karton, mengawetkan telur,

pengeras semen, anti karat dan sebagainya (TPMPBC, 2007)

Kualitas Papan Semen Menurut JIS A 5414-1993

Penentuan kelayakan papan semen sebagai bahan konstruksi bangunan

meliputi beberapa kriteria pengujian. Kualitas papan semen yang dihasilkan dapat

dilihat dari hasil pengujian sifat fisis dan mekanis dan ketahanannya terhadap

serangan rayap (biodeteriorasi). Standar uji sifat fisis dan mekanis papan semen
berdasarkan JIS A 5414-1993 disajikan pada Tabel 1 sedangkan kriteria uji

ketahanan papan semen terhadap serangan rayap disajikan pada Tabel 2.

Tabel 1. Standar uji papan semen menurut JIS A 5414-1993

No Macam pengujian Satuan Standart JIS A 5414-1993
3
1 Kerapatan (densitas) g/cm minimal 1,0
2
2 Kuat lentur (MOE) kg/cm minimal 94
3 Kuat patah (MOR) 2
kg/cm minimal 57
4 Penyerapan air % maksimal 50
5 Penyusutan % maksimal 0,025
6 Pengembangan % maksimal 0,25
7 Kadar air % maksimal 8
8 Uji bakar:
- Kelas - semi combustible
- Densitas asap -
- Nilai kalori Kkal/kg

Tabel 2. Kriteria ketahanan papan semen terhadap serangan rayap

No Kehilangan berat (%) Kelas ketahanan
1 0 Sangat tahan
2 1-3 Tahan
3 4-8 Cukup tahan
4 9-15 Rentan
5 >15 Sangat rentan
Keterangan: * = klasifikasi tingkat ketahanan Sornnuwat et al. (1995) dalam Nuriyatin et al. (2003)