Tugas Teknik Pengecoran Logam

1. Latar Belakang
Proses manufaktur adalah proses yang mengubah bahan baku atau raw
material menjadi produk. Dimana terdapat tujuh dasar proses manufaktur terdapat
yaitu proses pengecoran, pembentukan, pemesinan, pengelasan, perlakuan panas,
perlakuan permukaan dan metalurgi serbuk.
Salah satu dari tujuh dasar proses manufaktur adalah pengecoran, dimana
proses pengecoran merupakan suatu proses manufaktur yang menggunakan logam
cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir
produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan.
Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan
disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder.
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan
logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur
ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran
itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat
dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses
pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan
tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam
cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan
pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari logam.
Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun adakalanya
digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
 Gambar 1. Proses pengecoran (sand casting procces)
Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan
proses pengecoran. Bahan-bahan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah
sampai menengah. Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan
proses pengecoran. Pada umumnya bahan-bahan logam yang umum di lakukan
pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi, aluminium.
Pola atau pattern yang akan dibuat harus menyesuaikan dengan design sistem
saluran tuang yang ada. Parameter yang harus diperhatikan dalam pembuatan pola
adalah perbedaan dimensi pola dengan produk cor yang sebenarnya karena adanya
penyusutan pada logam cor. Dalam proses designnya jenis dan material pola di
tentukan berdasarkan proses pengecoran yang akan dilakukan.
Pada proses pengecoran logam terjadinya cacat pada hasil coran sangat
dihindari. Dengan terjadinya cacat shrinkage maka akan menurunkan kualitas dari
hasil coran tersebut serta menurunkan efektifitas dari proses produksi. Cacat yang
umumnya terjadi pada hasil coran adalah seperti adanya inklusi pasir (sand
inclusion), dan adanya rongga udara (shrinkage) didalam hasil coran. Cacat pada
hasil coran dapat dihindari dengan perancangan sistem saluran yang tepat
Seiring dengan perkembangan teknologi dan industri saat ini, pengecoran
semakin dibutuhkan. Proses pengecoran yang semakin banyak dilakukan harus
diimbangi dengan orang yang menguasai teknik pengecoran, karena tidak semua
orang dapat melakuan proses pengecoran dengan baik dan benar.
Saat ini ada banyak tuntutan dalam industri otomotif yaitu untuk
menghasilkan kendaraan yang mampu menghasilkan performa yang tinggi (high
performance), dan juga harus dapat menghemat pemakaian bahan bakar.
menjadikan tantangan tersendiri untuk para pabrikan sepeda motor bersaing dalam
merancang sepeda motor dengan kemampuan mesin yang lebih bagus lagi.
Peningkatan jumlah kendaraan setiap tahun akan berpengaruh pada pesedian bahan
bakar.
Maka diperlukan berbagai solusi untuk menciptakan kendaraan yang hemat
bahan bakar dan lebih responsif, komponen-komponen pada mesin motor dengan
harapan mampu merubah kinerja mesin menjadi lebih baik . Hal ini lah yang
menunjukan akan harapan dan tuntutan industri otomotif untuk menciptakan
kendaraan yang mempunyai performa tinggi dan irit bahan bakar. Untuk itu
dilakukan penelitian dengan memodifikasi panjang, diameter dan benuk lubang out
pada intake manifold untuk memberikan efek aliran berpusar pada ruang bakar agar
campuran udara dan bahan bakar menjadi lebih homogen, sehingga pembakaran
diruang bakar menjadi lebih sempurna dan performa mesin menjadi meningkat.

2. Bahan
Penggunaan bahan untuk membuat Intake Manifold berupa scrap Aluminium
dan scrap Silikon. Proses pengecoran yang dilaukan menggunakan tungku krusibel
jenis lift-out karena tungku ini cukup untuk melebur scrap aluminium. Tungku
krusibel menggunakan bahan bakar gas lpg. Penggunaan gas sebagai bahan bakar
karena gas akan menghasilkan api, api akan akan menimbulkan energi panas ke
dalam ladle.
Penggunaan logam Aluminium digunakan sebagai bahan baku karena titik
leleh Aluminium rendah dari tungku krusibel tersebut. Jika penggunaan logam yang
memiliki titik leleh lebih tinggi dengan titik lebur tungku krusibel maka tungku
tersebut akan ikut memeleh dengan logam yang memiliki titik leleh yang tinggi.
Sebelum melakukan proses peleburan scrap aluminium dilakukan proses pre-
heat terlebih dahulu karena proses pre-heat dilakukan untuk menyamaratakan
temperatur antara scrap aluminium dengan tungku krusibel sehingga agar terhindar
dari kejadian thermalshock pada scrap aluminium. Apabila scrap aluminium
langsung dimasukkan kedalam tungku krusibel tanpa adanya proses pre-heat maka
akan terbentuknya gelumbung-gelumbung udara pada tungku.
Pada aluminium tidak terjadi proses penguapan karena jika dilihat dari
diagram fasa Al-Si pada temperatur yang digunakan hanya dapat mencairkan logam
tersebut pada temperatur 660ºC maka untuk dapat mencapai titik didih maka di
perlukan temperatur hingga 2518ºC. Jadi pada praktikum peleburan penggunaan
temperatur dibawah dari 2518ºC makanya tidak akan terjadi penguapan.

3. Produk
Produk yang buat dengan proses pengecoran yaitu Intake Manifold. Intake
manifold berfungsi mendistribusikan campuran udara bahan bakar yang diproses
oleh karburator ke ruang bakar. Intake manifold diletakkan sedekat mungkin
dengan sumber panas yang memungkinkan campuran udara dan bensin cepat
menguap,dengan menghaluskan atau melancarkan arus bahan bakar ke ruang bakar
atau biasa di sebut (porting polish) pada intake manifold dapat memaksimalkan
performa kendaraan, karena laju aliran bahan bakar semakin lancar dan membuat
respon mesin menjadi lebih baik.

4. Fungsi Produk
Intake manifold memiliki fungsi untuk menyalurkan campuran udara dan
bahan bakar dari alat pencampur bahan bakar dan udara ke dalam ruang bakar pada
tiap-tiap silinder. Keberadaan dari intake manifold pada mesin ini sangatlah
penting, mengingat tanpa adanya intake manifold pada mesin maka campuran
bahan bakar dan udara dari alat pencampur bahan bakar dan udara tidak akan dapat
sampai ke ruang bakar pada mesin.
Intake manifold terletak dekat dengan sumber panas yang bertujuan agar
campuran udara dan bahan bakar lebih cepat menguap sehingga terjadi campuran
yang homogen. Pada beberapa tipe mesin, letak dari intake manifold terletak
didekat exhaust manifold. Namun ada juga intake manifold yang di dalamnya
terdapat saluran water jacket. Saluran water jacket pada intake manifold ini
berfungsi untuk mengalirkan air panas dari sistem pendingin pada bagian intake
manifold sehingga campuran bahan bakar dan udara cepat menguap karena adanya
panas tersebut.
Pada mesin injeksi EFI, intake manifold juga berfungsi sebagai tempat
meletakkan injektor untuk mesin EFI tipe MPI atau Multi Point Injection.
Sedangkan pada mesin EFI tipe GDI atau Gasoline Direct Injection, intake
manifold berfungsi sebagai penyalur udara dari intake air chamber ke ruang bakar
di mesin.

5. Jenis Cacat & Sebab akibat cacat

Jenis cacat yang terjadi pada produk intake manifold yaitu cacat sirip, cacat
permukaan kasar, cacat inklus. Cacat sirip pada produk coran yang dibuat
disebabkan oleh pada saat pemasangan pola ke bingkai cetakan tidak simetris maka
itu akan mempengaruhi terhadap produk yang akan dibuat. Jadi pada saat
pemasangan pola ke bingkai cetakan harus di tempatkan dengan teliti supaya tidak
terjadi cacat sirip. Pencegahan dari cacat sirip yaitu dengan cara memperbaiki
parting line yang tidak rata, sehingga tidak terjadi kesalahan.
Pada produk intake manifold b juga terdapat cacat permukaan kasar, cacat
permukaan kasar terjadi karena pada saat penuangan logam cair ke dalam cetakan
itu terlalu lambat dalm melakukan proses penuangan logam cair ke cetakan untuk
mengisi cetak. Waktu akan mempengaruhi terhadap coran yang akan dibuat jika
terlalu lambat maka akan terjadi proses pendinginan dan jika terlalu cepat maka
tidak akan efektif terhadap produk yang dibuat.
Pada produk intake manifold b yang dibuat juga terdapat cacat inklus, cacat
inklus terjadi pada saat perencaan sistem saluran tuang tidak sempurna maka itu
akan menyebabkan produk mengalami cacat inklus. Cacat inklus juga bisa terjadi
akibat proses penuangan logam cair ke dalam cetakan terlalu lambat.
 Gambar 2. Cacat Inklusi

Gambar 3. Cacat Permukaan Kasar

Gambar 4. Cacat Sirip

6. Pencegahan
Pencegahan supaya tidak terjadi cacat permukaan kasar:
1 Menjaga logam cair tidak teroksidasi
2 Penyingkiran terak sampai bersih
3 Perencanaan saluran tuang yang cermat dan teliti
Pencegahan supaya tidak terjadi cacat Inklusi:
1 Pengecekan temperatur tuang logam cair di pastikan sudah sesuai.
2 Proses penguangan tidak terlalu lambat
3 Pasir cetak jangan kebanyakan air.

Pencegahan supaya tidak terjadi cacat sirip:

1. Memperbaiki parting line yang tidak rata.

7. Daftar Pustaka
1. Abdulah, Dendi. Teknik Pengecoran Logam. Retrieved from
http://indonesia-mekanikal.blogspot.co.id/2008/03/teknik-pengecoran-
logam.html
2. Ceper Logam. Cacat Coran Dan Pencegahannya. Retrieved from
https://logamceper.com/cacat-coran-dan-pencegahaanya.html
3. Ceper, Logam. Pembuatan Inti Pengecoran Logam. Retrieved from
https://logamceper.com/pembuatan-inti-pengecoran-logam.html
4. Jundtak, Albin. Pembuatan Cetakan Pasir. Retrieved from
http://albinjundtak.blogspot.co.id/2014/01/pembuatan-cetakan-
pasir.html
5. Ridlosyamsul. Sejarah Pengecoran Logam. Retrieved from
https://smrstory.wordpress.com/2015/02/24/sejarah-pengecoran-
logam.html