Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:

1. Pembuatan Serbuk.

2. Mixing.

3. Compaction.

4. Sintering.

5. Finishing.

II.1.1. Pembuatan Serbuk

Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu proses
pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan untuk produk
akhirnya. Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran ukuran partikel yang
tepat, biasanya tidak diperlukan pencampuran lagi sebelum proses penekanan. Kadang-
kadang berbagai ukuran partikel serbuk dicampurkan dengan tujuan untuk merubah
beberapa karakteristik tertentu seperti yang telah dijelaskan sebelumnya mampu alir dan
berat jenis, umumnya serbuk yang ada di pasar mempunyai sebaran ukuran partikel yang
memadai. Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan campuran serbuk, atau
bila ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk harus dilakukan di
liungkungan tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau kecacatan. Hampir semua
jenis serbuk memerlukan pelumas pada proses pembentukan untuk mengurangi gesekan
pada dinding cetakan serta untuk memudahkan pengeluaran. Meskipun penambahan
pelumas menyebakan peningkatan porositas namun sebenarnya fungsi pelumas
dimaksudkan untuk meningjkatkan tingkat produksi tang banyak digunakan pada mesin
peres dengahn pengumpan otomatik. Pelumas tersebut antara lain adalah asam stearik,
lithium stearat dan serbuk grafit.

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition, electrolytic
deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of solid materials.

a. Decomposition.

Tterjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan

menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature yang
cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent.
Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.

b. Atomization of Liquid Metals.

Material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair
dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.

c. Electrolytic Deposition.

Pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya menghasilkan serbuk
yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic deposition perlu
diberikan perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electolitic
deposits berbentuk dendritik.

d. Mechanical Processing of Solid Materials.

Pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan ball milling. Material
yang dibuat dengan mechanical processing harus material yang mudah retak seperti
logam murni, bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras dan britlle, dan
keramik.

Dari sekian proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah proses
atomisasi.

Gambar II.1 : Proses Atomisasi

(a) Water or gas atomization; (b) Centrifugal atomization; (c) Rotating electrode

Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara yaitu : secara fisik,
secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk secara fisik dapat diibaratkan
sebagai proses atomisasi yaitu proses perusakan arus logam cair yang disemprot dengan
bahan pendingin yang dalam hal ini dapat berupa cairan atau gas sehingga logam cair
berubah menjadi tetesan padat yang berbentuk butiran. Sedangkan pembuatan serbuk
dengan cara kimia melibatkan banyak reaksi dekomposisi kimia terhadap senyawa logam
ini juga termasuk reaksi reduksi didalamnya. Pembuatan serbuk secara mekanik secara
umum dapat dilakukan pada logam – logam yang bersifat getas sehingga mudah
dihancurkan dengan diberikan gaya tekan dan dijadikan serbuk.
II.1.2 Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel

Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau
pengukuran mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir, faktor ini
berhubungan dengan luas kontak antar permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang
kecil dan luas kotak antar permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga
semakin besar dan kompaktibilitas juga tinggi.

2. Distribusi Ukuran Dan Mampu Alir

Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran standar dalam
serbuk tersebut. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan porositas produk cukup
besar Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak.

3. Sifat Kimia

Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara matrik
dan penguat.

4. Kompresibilitas

Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang ditekan.
Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir, kekuatan
tekan tergantung pada kompresibilitas.

5. Kemampuan sinter

Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan cara
dipanaskan 0.7-0.9 dari titik lelehnya.

II.2 Pencampuran serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik.
Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet
mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders
flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau
polimer termoplastik.

Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan
untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat
adalah mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian.
Bahkan ketika satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan
bentuknya, karenan harus dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke
bagian. Campuran serbuk harus berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan
untuk menghindari kontaminasi atau kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan
campuran yang terlalu banyak, yang dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat
dicampur dalam udara dengan kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau
dalam cairan.

II.3 Compaction (Powder consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan.

Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas dan
hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat kuat untuk proses
selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas
penurunan pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau
mekanis, dan proses biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan
pada suhu tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin
(cold compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold compactionyaitu
memadatkan serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan
green body.

Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:

1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk

2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang
memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.

3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Gambar 2.2 Pressing

Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan lainnya
sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses pembuatan suatu
paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya
interlocking antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk
yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses sintering. Bentuk benda
yang dikeluarkan dari pressing disebut bahan kompak mentah, telah menyerupai produk
akhir, akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah
proses sintering.
II.4. Sintering

Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu
pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan
yang kedua adalah pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama
pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah pemadatan
mencapai kejenuhan. Parameter sintering diantaranya adalah temperatur, waktu
penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir. Sintering
biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah
sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat
dibuat dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang
tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara
½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung
bersama-sama.

Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering fasa
cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu
temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa
padat. Proses penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel
digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-
sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi
evaporasi, kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah
terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu
lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya
lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.

Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya
partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses
sinter menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan
bertambah. Selama proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap
rekristalisasi. Disamping itu gas yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada
pada 0.7-0.9 dari temperatur cair serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis
logam berlainan dan tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu
pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada
permukaan selama proses sinter.

Gambar 2.3. Sintering

Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar produksi, memiliki tiga
ruang, antara lain :

1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan
untuk meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.

2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.

3. Ruang pendigin.

Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat dari suhu ruang
permukaan sesuatu yang penting untuk keberhasilan sintering. Atmosfir oksigen bebas
penting untuk mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari pemadatan besi dan
untuk mencegah oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan untuk sintering
campuran logam dan baja tahan karat. Gas paling umum digunakan untuk sintering
hydrogen, dipisahkan atau dibakar ammonia, sebagian gas hidrokarbon dibakar dan
nitrogen

Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam partikel
sebagaimana parameter pemrosesan. Mekanisme sintering adalah difusi, tahapan
transport dan sintering tahapan cairan. Suhu meningkat, dua partikel serbuk berdekatan
mulai membentuk ikatan dengan mekanisme difusi hasil dari ini, kekuatan, densitas,
daktilitas, konduktivitas listrik dan panas dari pemadatan meningkat. Pada waktu yang
sama, pemadatan menyusut. Karenanya kelonggaran harus dibuat untuk penyusutan
ketika dilakukan pengecoran

Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air. Karena bahan yang
dipanasi sangat dekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan melepaskan fase uap
dari partikel-partikel. Pada geometri konvergen (interface dari dua partikel), suhu
pengecoran lebi tinggi dan tahapan uap air. Karenanya interfas tumbuh dan menguat
ketika masing-masing partikel menyusut secara keseluruhan.
II.5 Finishing

Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment.
(Hirschhorn, 1969).

Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk memberikan karakteristik
khusus, beberapa pengoperasian tambahan dapat dilakukan setelah proses sintering.

Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di bawah ini :

- Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan penggilingan,

pengeboran dan penyadapan (untuk menghasilkan lubang).

- Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan

- Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi

- Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan

BAB III PENUTUP

1. Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain :

2. Tidak menimbulkan tekstur pada produk. Besar butir mudah dikendalikan

3. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan
dengan proses pengecoran (casting).

4. Porositas produk mudah dikontrol

5. Cocok untuk digunakan pada material dengan kemurnian tinggi.

6. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matriks logam.

7. Menghasilkan produk yang baik dan lebih ekonomis karena tidak ada material yang
terbuang selama proses.

8. Porositas produk dapat dikendalikan dan diatur.

9. Serbuk yang murni akan menghasilkan produk yang murni dan Dapat menghasilkan
produk dengan bahan yang berbeda.