BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi dan era globalisasi memberi kesempatan kepada industri-

industri di seluruh dunia untuk lebih maju dan berkembang. Seiring kemajuan dan

perkembangan yang terjadi, semakin banyak pula tantangan yang dihadapi. Salah satu

aspek penting sasaran adalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja, mengingat resiko

dan bahayanya adalah penerapan teknologi, terutama teknologi yang maju dan

mutakhir. Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah dari, oleh dan untuk setiap tenaga

kerja serta orang lainnya dan juga menyangkut masyarakat pada umumnya.

Keselamatan Kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin, pesawat,

alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan

lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. Kesehatan Kerja adalah usaha

agar Karyawan/Pekerja memperoleh derajat kesehatan yang tinggi dengan usaha-

usaha promotif dan preventif terhadap kemungkinan timbulnya penyakit atau

gangguan kesehatan. Dalam setiap pabrik penghasil atau pengolah bahan kimia,

biasanya melibatkan puluhan bahkan ratusan jenis bahan kimia lain. Bahan-bahan

kimia mengandung risiko bahaya baik dalam proses, penyimpanan, transportasi,

distribusi dan penggunaannya yang harus didokumentasikan dalam Lembar

11
Keselamatan Bahan atau lebih dikenal dengan Material Safety Data Sheet (MSDS)

(ILO, 1991).

PT. Indo Bharat Rayon merupakan salah satu industri kimia yang dalam proses

produksinya melibatkan penggunaan bahan–bahan kimia yang disesuaikan dengan

keperluannya, baik dari jenis bahan yang digunakan maupun jumlah yang

dibutuhkan. PT. Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple fibre. Selain

itu, PT. Indo Bharat Rayon juga menghasilkan sodium sulphate sebagai produk

tambahan dan memproduksi asam sulfat pekat, cairan carbon disulphide sebagai

bahan baku pembantu proses. Oleh karena itu, untuk kelancaran produksi,

pencegahan kecelakaan dan penyakit maka diperlukan suatu upaya pengendalian

terhadap potensi-potensi bahaya yang ada yaitu dengan pelaksanaan program-

program Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan.

Untuk menghindari terjadinya kecelakaan, penyakit atau kerugian, maka setiap

orang atau karyawan yang ada di sekitar perusahaan wajib mengetahui pentingnya

Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Berdasarkan UU No 1 Tahun 1970 bahwa setiap

tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas keselamatannya dalam melakukan

pekerjaan untuk kesejahteraan dan meningkatkan produksi dan produktivitas. Serta

dikatakan dalam UU No. 13 Tahun 2003 pasal 86 ayat 1 dan 2 yaitu setiap pekerja

mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas Keselamatan dan Kesehatan

Kerja, moral dan kesusilaan serta perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat

manusia serta nilai-nilai agama guna mewujudkan produktivitas kerja. Menurut

Peraturan Menteri Tenaga Kerja No: PER-05/MEN/1996 bahwa terjadinya

22
kecelakaan di tempat kerja sebagian besar disebabkan oleh faktor manusia dan

sebagian kecil disebabkan oleh faktor teknis dan untuk menjamin keselamatan dan

kesehatan tenaga kerja maupun orang lain yang berada di tempat kerja, serta sumber

produksi, proses produksi dan lingkungan kerja dalam keadaan aman, maka perlu

penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja agar dapat

mengantisipasi hambatan teknis dalam era globalisasi.

Perlindungan tenaga kerja mencakup perlindungan keselamatan, kesehatan,

pemeliharaan moral kerja serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan

moral agama. Perlindungan tersebut bermaksud agar tenaga kerja secara aman dapat

melakukan pekerjaannya sehari-hari untuk meningkatkan produksi dan produktivitas

kerja. Keselamatan dan Kesehatan Kerja erat hubungannya dengan peningkatan

produksi dan produktivitas. Produktivitas adalah perbandingan hasil kerja (output)

dan upaya yang dipergunakan (input). Keselamatan dan Kesehatan Kerja dapat

membantu peningkatan produksi dan produktivitas atas dasar:

1. Dengan tingkat Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang tinggi, kecelakaan-

kecelakaan yang menjadi sebab sakit, cacat dan kematian dapat dikurangi

atau ditekan sekecil-kecilnya sehingga pembiayaan yang tidak perlu dapat

dihindari.

2. Tingkat Keselamatan dan Kesehatan yang tinggi sejalan dengan

pemeliharaan dan penggunaan peralatan kerja dan mesin yang produktif dan

efisien dan bertalian dengan tingkat produksi dan produktivitas yang tinggi.

3. Pada berbagai hal, tingkat Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang tinggi

33
 menciptakan kondisi-kondisi yang mendukung kenyamanan serta gairah

kerja sehingga faktor manusia dapat diserasikan dengan tingkat efisiensi

yang tinggi pula.

4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang dilaksanakan sebaik-baiknya

dengan pertisipasi pengusaha dan pekerja akan membawa iklim keamanan,

kesehatan dan ketenangan kerja. Sehingga sangat membantu bagi hubungan

pekerja dan pengusaha yang merupakan landasan kuat bagi terciptanya

kelancaran produksi.

Oleh karena itu, sudah jelas bahwa Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah satu sisi

penting dari perlindungan tenaga kerja dan sangat berperan dalam memajukan

teknologi serta industri-industri di seluruh dunia.

1.2 Tema

Sehubungan dengan pentingnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di

suatu industri, maka diperlukan satu contoh industri yang telah menerapkan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja baik di dalam maupun diluar yang dalam hal ini

adalah PT. Indo Bharat Rayon, Purwakarta.

1.3 Tujuan

1.3.1 Tujuan Umum

Mengetahui pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja di PT. Indo Bharat

Rayon, Purwakarta, Jawa Barat Tahun 2007.

44
1.3.2 Tujuan Khusus

1. Mengetahui potensi bahaya dan resiko pada proses kerja di PT. Indo Bharat

Rayon.

2. Memperoleh informasi mengenai gambaran pelaksanaan program

Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Bharat Rayon.

3. Memperoleh informasi mengenai penerapan Standar Operational

Procedure (SOP) di PT. Indo Bharat Rayon.

4. Mengetahui ruang lingkup Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo

Bharat Rayon.

1.4 Manfaat

1.4.1 Bagi Instansi Pendidikan

1. Sebagai sarana untuk membina hubungan kerjasama dengan institusi lain di

bidang Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

2. Memberikan wawasan dalam pengembangan ilmu pengetahuan tentang

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

3. Media untuk menyalurkan lulusan Program Diploma III ke dunia kerja.

1.4.2 Bagi Perusahaan

1. Perusahaan dapat melibatkan mahasiswa magang dalam pelaksanaan

program Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

55
 2. Perusahaan mendapatkan masukan tentang hal-hal yang berkaitan dengan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

3. Menciptakan kerja sama yang baik dan bermanfaat antara institusi tempat

magang dengan Program Diploma III K3 FKM UI.

1.4.3 Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengenal secara dekat dan nyata karakteristik dan kondisi di

lingkungan kerja.

2. Dapat menerapkan keilmuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang

diperoleh diperkuliahan dan mempraktekkannya pada kondisi kerja yang

sebenarnya.

3. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap institusi atau perusahaan

tempat berlangsungnya magang, khususnya dalam penerapan aspek

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

1.5 Tinjauan Teori

I.5.1 Landasan Hukum

1. Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

2. Permenaker RI No. Per-05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

3. Kepmenaker RI No. Kep-187/MEN/1999 tentang Pengendalian Bahan

Kimia Berbahaya di Tempat Kerja.

66
1.5.2 Ruang Lingkup

Beberapa ruang lingkup pekerjaan yang harus menerapkan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja berdasarkan Undang-undang No. 1 tahun 1970 antara lain:

1. Dibuat, dicoba, dipakai atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas,

peralatan atau instalasi yang berbahaya atau dapat menimbulkan kecelakaan,

kebakaran atau peledakan.

2. Dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut atau

disimpan bahan atau barang yang dapat meledak, mudah terbakar, korosif,

beracun, menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi.

3. Dilakukan pekerjaan pada ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan.

4. Dilakukan pekerjaan di bawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau

rendah.

5. Dilakukan pekerjaan dalam tangki, sumur atau lubang.

1.5.3 Pengertian Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Keselamatan Kerja adalah suatu usaha untuk dapat melaksanakan pekerjaan

tanpa kecelakaan, memberikan suasana atau lingkungan kerja yang aman, sehingga

dapat dicapai hasil yang menguntungkan dan bebas dari segala macam bahaya. Safety

adalah segala bentuk usaha keselamatan yang berhubungan dengan cara kerja, tempat

kerja, alat kerja, material, proses maupun landasan tempat kerja yang bertujuan untuk

mengendalikan potensi bahaya yang dapat menimbulakan kecelakaan kerja.

77
 Tujuan Keselamatan Kerja adalah mengadakan pencegahan agar karyawan tidak

mendapat luka/celaka dan juga tidak terjadi kerusakan atau kerugian pada alat-alat

atau material produksi. Adapun manfaat Keselamatan Kerja adalah:

1. Mengecilkan ongkos pengeluaran perusahaan;

2. Menjamin suatu hasil yang baik;

3. Menjamin pekerjaan;

4. Menguntungkan masyarakat;

5. Menyelamatkan pegawai dari kesakitan/penderitaan/cacat atau kematian

serta kehilangan mencari nafkah;

6. Menyelamatkan keluarga dari kesedihan/kesusahan dan masa depan yang

tidak sempurna; dan

7. Menyelamatkan perusahaan dari kehilangan tenaga kerja, kehilangan biaya

dan kehilangan waktu (untuk melatih/mengganti pegawai).

Keselamatan Kerja menjadi tanggung jawab bersama, baik pimpinan perusahaan,

pimpinan lapangan maupun karyawan. Jadi setiap orang bertanggung jawab terhadap

keselamatan kerja. Kesehatan Kerja adalah usaha agar Karyawan/Pekerja

memperoleh derajat kesehatan yang tinggi dengan usaha-usaha promotif dan

preventif terhadap kemungkinan timbulnya penyakit atau gangguan kesehatan.

Sasaranya adalah lingkungan kerja, dan bersifat teknik. Tujuan Kesehatan Kerja

menurut ILO/WHO 1995 adalah untuk:

1. Promosi dan pemeliharaan kesehatan fisik, mental dan sosial dari pekerja;

2. Pencegahan dan gangguan kesehatan disebabkan oleh kondisi kerja;

88
 3. Perlindungan pekerja dari resiko faktor-faktor yang mengganggu kesehatan;

4. Penempatan dan pemeliharaan pekerja dalam lingkungan kerja yang sesuai

kemampuan fisik dan psikologinya; dan

5. Penyesuaian setiap orang kepada pekerjaannya.

Higiene adalah ilmu yang berhubungan dengan masalah kesehatan, yaitu

berbagai usaha untuk mempertahankan atau memperbaiki kesehatan, yang mencakup

upaya perawatan kebersihan/kesehatan termasuk ketepatan sikap tubuh.

(Ensiklopedia Indonesia, 1982). Higiene perusahaan/kerja adalah spesialisasi dalam

ilmu higiene beserta prakteknya dengan mengadakan penilaian kepada faktor-faktor

penyebab penyakit dalam lingkungan kerja, melalui pengukuran yang hasilnya

digunakan sebagai tindakan korektif dan preventif, agar pekerja dan masyarakat

sekitar terhindar dari bahaya penyakit akibat kerja serta mengecap derajat kesehatan

setinggi-tingginya. Sasaranya adalah lingkungan kerja dan bersifat teknik. Higiene

Perusahaan dan Kesehatan Kerja mempunyai tujuan yang sama yaitu :

1. Mencegah Penyakit Akibat Kerja;

2. Meningkatkan produktivitas karyawan;

3. Membangun pekerja yang sehat dan berkualitas;

4. Merupakan tanggung jawab sosial perusahaan;

5. Mencerminkan gambaran perusahaan yang baik;

6. Adalah setiap penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan atau lingkungan

kerja.(Permen Nakertrans No. 01/MEN/1981);

99
 7. Setiap penyakit yang timbul karena hubungan kerja (Ps 1, Keppres No 22 th

1993); dan

8. Penentuan suatu Penyakit Akibat Kerja dilakukan melalui suatu diagnosis

yang dilakukan oleh Dokter yang meliputi: Anamnesis, Pemeriksaan mental

dan fisik, pemeriksaan lingkungan kerja dan cara kerja, pemeriksaan

kesehatan tenaga kerja (sebelum bekerja, sebelum penempatan, berkala, dan

khusus).

Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja menurut Join Komite K3

ILO/WHO adalah upaya pemeliharaan dan peningkatan derajat kesehatan pekerja

baik secara fisik, mental dan sosial kepada seluruh pihak di seluruh jenis pekerjaan

untuk mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan yang disebabkan

kondisi kerja, melindungi pekerja dari resiko serta penyesuaian dan pemeliharaan

antara peralatan kerja terhadap pekerja atau sebaliknya. Sedangkan pengertian

Keselamatan dan Kesehatan Kerja menurut OSHA adalah beberapa prinsip keilmuan

yang didasari oleh ilmu fisika, kimia, biologi serat ilmu perilaku yang memahami

pola resiko keselamatan baik terhadap orang maupun aset lainnya dan dapat

diaplikasikan di berbagai jenis kegiatan. Titik tolak Keselamatan dan Kesehatan Kerja

adalah:

1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan prinsip-prinsip keilmuan;

2. Pemahaman pola resiko;

3. Ruang lingkup keilmuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja cukup luas baik

dalam dan luar industri;

1010
 4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan multi disiplin profesi;

5. Ilmu dasar yang terlibat: fisika, kimia, biologi dan ilmu perilaku; dan

6. Area garapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah berbagai macam

industri.

Tujuan dari penerapan K3 di tempat kerja berdasarkan Undang-undang No. 1

tahun 1970 adalah untuk:

1. Mengamankan pekerjaan atau kegiatan mulai dari input, proses dan output;

2. Bebas dari kecelakaan dan penyakit akibat kerja;

3. Kesejahteraan manusia;

4. Mencegah dan mengurangi kecelakaan;

5. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran;

6. Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan;

7. Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu kebakaran

atau kejadian-kejadian berbahaya;

8. Memberi pertolongan pada kecelakaan;

9. Memberi alat-alat pelindung diri pada para pekerja;

10. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebarluasnya suhu,

kelembaban, debu, kotoran, asap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar atau

radiasi, suara dan getaran;

11. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik

maupun psikis, peracunan, infeksi dan penularan;

12. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai;

1111
 13. Menyelengarakan suhu dan lembab udara yang baik;

14. Menyelengarakan penyegaran udara yang cukup;

15. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban;

16. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara dan

proses kerjanya

17. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang, binatang, tanaman

atau barang;

18. Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan;

19. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan

penyimpanan barang;

20. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya; dan

21. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerja yang

bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.

Alasan mengapa Keselamatan dan Kesehatan Kerja diperlukan adalah karena

Kesehatan dan Keselamatan adalah hak asasi manusia, aspek hukum dan untuk

efisiensi biaya. Adapun kajian keilmuan lain yang terkait dengan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja adalah Higiene Industri, Ergonomi, Psikologi dan Toksikologi

Industri.

1.5.4 Pengertian Bahaya Dan Resiko

Bahaya adalah segala sesuatu yang berpotensi menimbulkan kerugian baik

dalam bentuk substansi, zat, benda tertentu maupun situasi atau kondisi tertentu untuk

1212
menimbulkan kerusakan atau kerugian (kesakitan). Bahaya dapat dikelompokan

menjadi:

1. Bahaya Kesehatan Kerja yaitu bahaya yang terdapat di lingkungan kerja

yang berpotensi untuk menimbulkan gangguan kesehatan, keluhan dan

penyakit akibat kerja. Adapun ciri-ciri dari bahaya Kesehatan Kerja adalah

memajan pekerja secara berulang-ulang, dampak tidak segera terlihat

(kronik), umumnya dalam konsentrasi rendah, mempertimbangkan aspek

besaran konsentrasi dan dosis serta berada di lingkungan kerja sepanjang

waktu memajan pekerja selama bekerja (8 jam per hari atau 40 jam per

minggu).

2. Bahaya Keselamatan Kerja yaitu bahaya yang terdapat di lingkungan kerja

yang memiliki potensi untuk menimbulkan insiden, injury (kerugian) pada

manusia maupun kerusakan alat, mesin, maupun terhentinya proses kerja.

Adapun ciri-ciri dari bahaya Keselamatan Kerja adalah dampak yang timbul

langsung terlihat (akut), tidak mempertimbangkan aspek besaran konsentrasi

dan dosis serta berada di lingkungan kerja dan memajan pekerja hanya pada

saat terjadinya kontak.

Risiko yaitu seberapa besar kemungkinan suatu bahan atau material, proses atau

kondisi untuk menimbulkan kerusakan, kesakitan dan kerugian. Risiko yang terdapat

di lingkungan kerja yang dapat berasal dari bahan baku/material, proses kerja, proses

produksi, lingkungan kerja, produk, limbah dan pekerja itu sendiri. Risiko dapat

dikelompokkan menjadi:

1313
 1. Risiko Kesehatan Kerja yaitu besarnya kemungkinan yang dimiliki oleh

suatu bahan, proses atau kondisi uantuk menimbulkan terjadinya kesakitan,

gangguan kesehatan dan penyakit akibat kerja. Hal tersebut dipengaruhi

oleh konsentrasi dan dosis, tingkat dampak (fatality, very serious, serious,

moderate, low, trivial), probabilitas/kemungkinan, frekuensi pajanan dan

durasi pajanan.

2. Risiko Keselamatan Kerja yaitu besarnya kemungkinan yang dimiliki oleh

suatu bahan, proses atau kondisi untuk menimbulkan terjadinya insiden,

injury, terhentinya proses dan kerusakan alat. Hal tersebut dipengaruhi oleh

probailitas/kemungkinan, konsekuensi dampak dan pajanan. Pada umumnya

penanggulangan yang diperlukan adalah dalam bentuk respon tanggap

darurat.

1.5.5 Jenis-Jenis Bahaya Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Bahaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja terdiri dari:

1. Bahaya fisik yaitu berupa energi seperti pencahayaan, temperatur ekstrim,

radiasi, tekanan udara, getaran dan bising;

2. Bahaya mekanis yaitu bahaya yang terdapat pada benda-benda atau proses

yang bergerak yang menimbulkan dampak seperti terpotong, tergores,

terjepit, terjatuh dan tertimpa;

3. Bahaya kimia yaitu berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair dan

padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, asphyxian dan patologik.

1414
 Timbul karena konsentrasi pencemar udara (airborne) yang tinggi seperti

mist, vapors, gas atau padatan dalam bentuk debu atau uap;

4. Bahaya biologis yaitu bahaya yang berasal dari mikroorganisme khususnya

yang patogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan termasuk

kontaminasi serangga, virus, jamur, kapang dan bakteri. Meliputi sanitasi

dan housekeeping penyimpanan air, pembuangan limbah industri,

penanganan makanan dan kebersihan personal;

5. Bahaya psikososial yaitu stress;

6. Bahaya ergonomi yaitu bahaya yang dapat menimbulkan gangguan

kesehatan sebagai akibat dari ketidak sesuaian desain kerja dengan pekerja.

Meliputi disain alat dan area kerja, mengangkat dan menjangkau uang tidak

baik, kondisi penerangan yang buruk serta gerakan yang berulang-ulang

pada posisi yang salah;

7. Bahaya kebakaran yaitu bahaya yang dapat berasal dari material mudah

terbakar; dan

8. Bahaya listrik yaitu bahaya yang berasal dari arus listrik.

1.5.6 Sumber Bahaya

Adapun sumber dari bahaya-bahaya tersebut adalah berasal dari manusia (Usia,

Jenis Kelamin, Lama kerja, Pendidikan, Pengetahuan, Keterampilan, Jam kerja, Hari

kerja, Sikap, Perilaku, Kelelahan, Kebosanan dan Kondisi fisik pekerja), mesin atau

peralatan kerja, material atau bahan yang digunakan dan faktor lingkungan kerja yaitu

1515
segala sesuatu yang ada di lingkungan kerja yang terlibat secara langsung maupun

tidak langsung dengan proses kerja.

1.5.7 Upaya Pengendalian Bahaya Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Dari berbagai jenis bahaya yang telah disebutkan diatas, tentunya harus ada

suatu upaya untuk mengendalikan bahaya tersebut yaitu:

Engineering Control (teknik/rekayasa)

Engineering control adalah suatu upaya pengendalian yang dilakukan untuk

mengurangi bahaya dengan melakukan rekayasa engineering. Pengendalian ini dapat

dilakukan dengan cara:

1. Eliminasi (Penghilangan)

Merupakan proses penghilangan atau pemusnahan sama sekali baik

material, proses/teknologi yang berbahaya agar menjadi lebih aman bagi

pekerja dan lingkungan.

2. Substitusi (Penggantian)

Merupakan proses penggantian material/teknologi yang berbahaya dengan

material/teknologi yang tingkat bahayanya lebih rendah agar menjadi lebih

aman bagi pekerja dan lingkungan.

3. Minimalisasi (Pengurangan)

Merupakan proses pengurangan jumlah material berbahaya yang disimpan

atau dipergunakan pada proses produksi.

Administrative Control (Pengendalian Administratif)

1616
 Merupakan suatu upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi bahaya

melalui kegiatan atau aktifitas yang bersifat administrasi. Efektifitas pengendalian ini

tergantung peran aktif dari pihak manajemen dan pekerja. Semua elemen yang

terlibat dalam proses kerja ini harus memiliki komitmen yang tinggi dalam

menjalankan program yang ada. Program-program pengendalian yang bersifat

administrasi adalah sebagai berikut:

1. Pendidikan dan pelatihan (Training) yaitu upaya pengendalian bahaya

dengan cara memberikan pengetahuan, keahlian, motivasi serta kesadaran

tentang pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja;

2. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif,

penghargaan dan motivasi diri;

3. Evaluasi melalui internal audit dan inspeksi;

4. Standar Operating Procedure (SOP)/Instruksi Kerja (IK);

5. Pengaturan jadwal kerja atau shift kerja; dan

6. Kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan.

Personal Control (Penggunaan Alat Pelindung Diri)

Upaya pengendalian yang dilakukan untuk mengurangi dampak bahaya dengan

cara pemberian Alat Pelindung Diri (APD) untuk digunakan para pekerja agar

terhindar dari bahaya sewaktu bekerja. APD merupakan upaya pengendalian bahaya

yang paling mudah dan cepat namun dalam pelaksanaannya tidak boleh diterapkan

sendiri sehingga harus dimodifikasi dengan upaya pengendalian bahaya lainnya. APD

yang digunakan merupakan alternatif terakhir yang dapat dilakukan apabila alternatif-

1717
alternatif yang diberikan sebelumnya belum dapat mengurangi bahaya dan dampak

yang mungkin timbul. Jenis APD yang biasa digunakan adalah:

1. Alat Pelidung Kepala seperti Safety Helmet, Bump Camp, Hood, Soft Cap

dan Hair Net;

2. Pelindung Pendengaran seperti Ear plug dan ear muff;

3. Alat Pelindung Mata dan Muka seperti Kacamata, Goggles, Face Shield dan

Welding Helmet;

4. Pelindung Kaki seperti Safety Shoes, Steel Insoles dan Sepatu Karet;

5. Pelindung Tangan seperti Sarung Tangan, Pads, Sleeves dan Cream; dan

6. Pelindung Tubuh seperti Jubah, Coverail, Full Suits, Fire Entry, Jas Hujan,

Baju Pelampung, Baju Anti Gores dan Apron.

(Depnaker RI, 1999).

1.5.8 Program Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

1.5.8.1 Inspeksi

Adalah suatu kegiatan yang dilakukan dalam rangka pemeriksaan, pengawasan

dan pengendalian terhadap penyimpangan–penyimpangan baik kondisi kerja yang

tidak aman maupun perilaku kerja tidak aman. Ruang lingkup inspeksi adalah:

1. Mengetahui adanya penyimpangan di lokasi kerja secara berkala dan sejak

dini.

2. Menunjukkan komitmen manajemen dan menunjukkan perhatian karyawan

(meningkatkan motivasi melalui pengawasan yang berkala).

1818
 3. Mengevaluasi pelaksanaan kegiatan (program) Keselamatan Kerja secara

berkala dan sejak dini.

Menentukan kebutuhan inspeksi yang sesuaicara melaksanakan inspeksi adalah

ditentukan dengan karakteristik aktifitas pekerjaan, menentukan kebijakan program,

mengembangkan checklist yang dibutuhkan, sosialisasi program khususnya bagi

pelaksana, pelaksanaan program dan analisa laporan-laporan inspeksi oleh

manajemen.

1.5.8.2 Audit Keselamatan Kerja Dan Audit Sistem Manajemen Lingkungan

Audit Keselamatan Kerja adalah suatu kegiatan yang dilakukan dalam rangka

melakukan penilaian terhadap pelaksanaan suatu sistem untuk mengetahui sejauh

mana pencapaian tujuan yang telah dicapai (efektifitas dan efisiensi). Atribut dari

audit adalah Criteria (what should be), Condition (what is), Cause (why the condition

happen), Effect (the differences and significant between what is and what should be)

dan Recommendation (actions needed to correct the causes). Adapun tahapan

pelaksanaan audit keselamatan kerja adalah:

1. Preliminary planning, yaitu menentukan kebutuhan audit, menentukan siapa

yang akan melakukan audit, untuk audit internal, tim audit terdiri dari

beberapa anggota, checklist, mengidentifikasi jenis audit dan kontak antara

tim audit dengan auditee.

2. Pre survey, yaitu kebutuhan akan checklist dan data-data serta

mengembangkan checklist, dikatakan juga sebagai tahap uji coba dan dalam

1919
 audit eksternal fase ini sangat penting untuk mendapatkan gambaran

keadaan di lapangan.

3. Survey, yaitu realisasi dari pelaksanna audit, melakukan verifikasi,

penilaian, pengumpulan data, serta wawancara.

4. Data collection dan analisis, yaitu terdapat penyebab dan efek dari atribut

audit, sangat ditentukan pada saat preliminary planning dan kuncinya adalah

keberhasilan saat memberikan rekomendasi dan bagaimana cara

memperbaiki penyimpangan-penyimpangan yang ada.

5. Reporting, dalam tahap ini laporan yang telah dibuat lalu dipresentasikan

serta dikomunikasikan apa saja yang harus diperbaiki/ditingkatkan. Pada

fase ini terdapat aktifitas: Team Meeting, Writing The Draft Report,

Independent Report Review (IRR), Processing The Draft Report dan

Processing the Final Report.

6. Post audit evaluation, yaitu mendiskusikan kelemahan, meningkatkan

kualitas, mengenali teknik audit, area khusus untuk mengevaluasi serta

didokumentasikan dalam lembar kerja post audit.

Sistem Manajemen Lingkungan atau ISO 14001 adalah sebuah standar

internasional untuk lingkungan dimana sebuah organisasi/ perusahaan yang dalam hal

ini adalah PT. Indo Bharat Rayon beroperasi. Adapun prosedur dari pelaksanaan

Audit Sistem Manajemen Lingkungan atau ISO 14001 adalah program dan prosedur,

laporan kepada Top Management, memastikan kesesuaian dengan Sistem Manajemen

Lingkungan, pelaksanaan, perawatan, perbaiakan yang bekesinambungan,

2020
memperhitungkan audit-audit sebelumnya dan dilakukan berdasarakan kepentingan

lingkungan kegiatan-kegiatan tersebut.

1.5.8.3 Identifikasi Dan Analisa Bahaya

Identifikasi dan Analisa Bahaya merupakan suatu upaya penanggulangan

bahaya dengan cara mencari penyebab kecelakaan sebelum terjadi sehingga

kecelakaan dapat dicegah terlebih dahulu, hal tersebut merupakan tindakan proaktif

dan bersifat terncana menuju perbaikan yang berkesinambungan. Identifikasi dan

Analisa Bahaya adalah suatu kajian kualitatif untuk mengetahui adanya potensi

bahaya dari suatu kegiatan, proses, produk, benda, bahan, atau lingkungan. Untuk

mengetahui bahaya yang ada di tempat kerja, sebelumnya harus diketahui

proses/tahapan kerja yang dilakukan oleh pekerja dengan cara inspeksi area kerja

(walkthrough inspection), investigasi pekerja atau memberikan pertanyaan kepada

pekerja (quesioner). Dari tahapan tersebut dapat diketahui potensi bahaya yang ada

ditempat kerja dan risiko apa yang mungkin terjadi di tempat kerja.

Identifikasi dan Analisa Bahaya dapat dilakukan setiap saat di lingkungan kerja,

dilakukan secara sistematik dengan menggunakan berbagai jenis teknik sesuai dengan

kondisi dan sifat operasi perusahaan. Identifikasi dan Analisa Bahaya dilakukan

berdasarkan tiga cara yaitu berdasarkan pengalaman yang dilakukan secara subjektif,

testing atau pengukuran secara kuantitatif dan analisis yaitu tahapan mengenal bahaya

yang ada dan dilakukan secara terstruktur. Seperti telah dijelaskan diatas, bahwa

2121
teknik Identifikasi dan Analisa Bahaya dilakukan terantung pada karakteristik

pekerjaan yang dianalisis. Identifikasi dan Analisa Bahaya memiliki beberapa teknik

seperti Checklist, Generic model, Preliminary hazard analysis, Failure mode effect

analysis, Hazard operability study (Hazops), Fault tree analysis dan Job safety

analysis.

1.5.8.4 Promosi Dan Komunikasi Keselamatan Kerja

Latar belakang dilakukannya Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja

adalah karena satu dari kecelakaan yang terjadi di tempat kerja berkaitan dengan

aspek perilaku, kurangnya pengetahuan, kurangnya keterampailan serta kurangnya

motivasi. Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja merupakan suatu bentuk

peningkatan dalam safety performance menuju indikator yang positif (peningkatan

manajemen yang proaktif yaitu sebelum terjadinya kecelakaan dan kerugian) yang

berlandaskan pada pengembangan budaya keselamatan kerja yang menitikbertkan

bahwa keselamatan merupakan perhatian dan keyakinan bagi setiap orang, baik

individu maupun organisasi. Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja terbagi

menjadi beberapa program yaitu:

1. Training, bertujuan untuk meningkatkan kewaspadaan, pengetahuan dan

keahlian dalam keselamanan dan perilaku aman. Training keselamatan kerja

dapat dilaksanakan berdasarkan hasil JSA (Job Safety Analysis) perusahaan

dan berdasarakan masalah yang ada (root cause analysis). Metode dan

aktifitas program training harus dibedakan berdasarkan latar belakang,

2222
 objektif, partisipan, topik dan materi training, intruktur serta jadwal, time

table dan tempat dilaksanakannya training tersebut.

2. Safety message (poster&sign, campaign, etc), bertujuan untuk

meningkatakan kewaspadaan dan kepekaan terhadap kewaspadaan pekerja

tentang pentingnya keselamatan di tempat kerja.

3. Safety meeting, briefing, talk, seminars and convention, bertujuan untuk

meningkatakan kewaspadaan, meningkatkan komunikasi dan koordinasi

terhadap pemecahan suatu masalah serta pembuatan suatu keputusan.

Pelatihan kerja adalah keseluruhan kegiatan untuk memberi, memperoleh,

meningkatkan, serta mengembangkan kompetensi kerja, produktivitas, disiplin, sikap,

dan etos kerja pada tingkat keterampilan dan keahlian tertentu sesuai dengan jenjang

dan kualifikasi jabatan atau pekerjaan (UU No. 13 Tahun 2003). Tujuan

diselenggarakan dan diarahkan pelatihan kerja adalah untuk membekali,

meningkatkan, mengembangkan kompetensi kerja guna meningkatkan kemampuan,

produktivitas, dan kesejahteraan (Pasal 9 UU No. 13 Tahun 2003).

1.5.8.5 Pelaporan Insiden Dan Kecelakaan

Pelaporan Insiden dan Kecelakaan penting dilaksanakan di suatu perusahaan/

industri untuk keefisienan dan kesuksesan dalam menerapkan keselamatan kerja,

sama pentingnya dengan pelaporan data produksi, biaya, penjualan, keuntungan dan

kerugian untuk keefisienan dan kesuksesan operasi suatu bisnis. Pelaporan Insiden

dan Kecelakaan memberikan informasi yang dibutuhkan untuk menghilangkan

2323
bahaya dan biaya yang keluar, ketidakefektifan Keselamatan Kerja dengan
LOSS CAUSATION MODEL
merencanakan progaram Keselamatan Kerja yang mengontrol
(Model kondisi dan perilaku
Penyebab Kerugian)

tertentu penyebab kecelakaan.

Kurangnya Penyebab
Dasar
Pelaporan
Penyebab Insiden
Langsung
Accident dan Kecelakaan berguna untuk
Kontrol
Kerugian

meningkatkan
Program keasadaran akan pentingnya keselamatan kerja pada supervisor,
Tindakan
Kontak dengan energi atau bahan Manusia
menjelaskan
Standar sumber Faktor
atau penyebabTidak
kecelakaan dan memberikan Harta
informasi pada
Program Standar
Manusia Benda
&
& Proses (Profit)
supervisor dan komiteFaktor
Pemenuhan keselamatan Kondisi
kerja Tidak
mengenai unsafe act dan unsafe condition
Lingkungan
Standar
Standar Pekerjaan

yang menjadi penyebab kecelakaan dan menentukan tindakan pencegahannya serta

untuk menilai program keselamatan kerja berdasarkan data yang dibendingkan

dengan perusahaan lain yang sama.

Gambar 1.1 Model Penyebab Kecelakaan

1.5.8.6 Sistem Izin Kerja

Sistem Izin Kerja adalah sistem tertulis resmi yang dapat digunakan untuk

mengendalikan tipe pekerjaan yang berpotensi terjadinya kecelakaan, tujuannya

adalah memastikan bahwa pertimbangan yang sebagaimana mestinya telah diberikan

terhadap resiko yang berkaitan dengan pekerjaan tertentu dan telah ditangani sebelum

pekerjaan dimulai, dengan demikian kecelakaan akibat pekerjaan dapat dihindari.

2424
Seperti tercantum dalam SMK3 Per-Menaker 05/1996 Sub Bagian 6.1.3 terdapat

prosedur kerja yang didokumentasikan dan jika diperlukan diterapkan suatu sistem

izin kerja untuk tugas-tugas yang berisiko tinggi.

Pemberian Sistem Izin Kerja bukan berarti bahwa jaminan keselamatan

pelaksanaan pekerjaan telah diberikan dengan memenuhi secara ketat semua

persyaratan dan rekomendasi keselamatan kerja yang tertuang dalam Surat Izin Kerja.

Selain itu, Surat Izin Kerja juga merupakan suatu proses pengesahan agar pekerjaan

tersebut tetap terkendali. Semua pekerjaan memerlukan Izin Kerja. Namun demikian,

di dalam keadaan dimana pekerjaan rutin secara alamiahnya dan risiko keselamatan

kerja dapat diabaikan, pekerjaan tersebut dapat dilakukan hanya melalui izin verbal

dari pihak yang berwenang. Sistem Izin Kerja terbagi dua, yaitu:

1. Cold work permit, Izin Kerja yang diberkan pada waktu tertentu untuk

pekerjaan tertentu yaitu semua pekerjaan yang mempengaruhi keselamatan

orang, operasional, aset dan lingkungan atau sistem darurat. Semua

pekerjaan yang berhubungan dengan pelanggaran sistem/perlengkapan,

kerja inspeksi dalam ruang terbatas, pemakaian ”personal work basket” dan

pengujian tekanan peralatan/pompa.

2. Hot work permit, Izin Kerja yang diberikan pada waktu tertentu untuk suatu

pekerjaan tertentu yang berhubungan dengan penggunaan api atau adanya

kemungkinan percikan api seperti electric welding, gas welding, gas

cutting, grinding dan lain-lain.

2525
 Cold work permit dan Hot work permit sekurang-kurangnya menyatakan lokasi

kerja yang dimaksudkan, deskripsi kerja yang akan dilakukan, potensi bahaya yang

ada selama pekerjaan berlangsung, keterangan pencegahan atau tindankan mengatasi

kecelakaan dan persyaratan keselamatan yang diambil untuk menghindari atau

memeperkecil resiko, masa berlakunya Surat Izin Kerja dan perpanjangannya,

pengesahan dan pengeluaran Izin Kerja dan penyelesaian pekerjaan.

1.5.8.7 FPP&ERP (Fire Protection Prevention & Emergency Response

Prepardeness)

Kebakaran dapat terjadi kapan saja tidak ada tempat kerja yang dijamin bebas

dari risiko bahaya kebakaran. Kebakaran di tempat kerja dapat menimbulkan

konsekuensi yang berdampak merugikan banyak pihak baik pengusaha, tenaga kerja

maupun masyarakat luas. Akibat yang ditimbulkan dari peristiwa kebakaran di tempat

kerja dapat mengakibatkan korban jiwa, kerugian meterial, hilangnya lapangan kerja

dan kerugian lain yang tidak langsung.

Faktor-faktor kegagalan dan kendala dapat karena faktor peralatan proteksi

yang tidak memadai, sumber daya manusia yang tidak dipersiapkan atau hambatan

dari manajemen, di sisi lain dapat pula disebabkan karena lemahnya sistem

pembinaan dan pengawasan instansi yang berwenang termasuk pengawasan terhadap

peraturan perundangan K3. Pengawasan K3 penanggulangan kebakaran bertujuan

untuk mencegah dan mengurangi tingkat risiko kebakaran seminimal mungkin.

Dasar hukum pencegahan dan penanggulangan kebakaran adalah:

2626
1. UU No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja;

2. Permenaker No. 04/Men/1980 tentang syarat-syarat pemasangan

dan pemeliharaan APAR;

3. Permenaker No. 02/Men/1983 tentang instalasi kebakaran otomatis;

4. PUIL 2000 (SNI 04 – 0225 – 2000);

5. Permenaker No. 02/Men/1989 tentang pengawasan instalasi penyalur

petir;

6. Instruksi Menaker No. INS. 11/M/BW/1997 tentang pengawasan

khusus

K3 penanggulangan kebakaran;

7. Permenaker No. 03/Men/1999 tentang K3 lift untuk pengangkutan

barang dan orang;

8. Kepmenaker No. 187/Men/1999 tentang pengendalian bahan kimia

berbahaya di tempat kerja;

9. Kepmenaker No. 186/Men/1999 tentang unit penanggulangan

kebakaran

di tempat kerja;

10. Peraturan khusus EE; dan

11. Peraturan khusus K.

Kebakaran terjadi jika ada tiga unsur yang disebut segitiga api yaitu bahan bakar,

sumber panas dan oksigen. Tanpa salah satu unsur tersebut api tidak terjadi.

2727
 Gambar 1.2

Teori Segi Tiga Api

Prinsip segi tiga api dapat diterapkan dalam teknik pemadaman kebakaran, yaitu

Menghilangkan salah satu unsur atau lebih dari syarat-syarat keseimbangannya.

Menurut teori tetrahedron, selain 3 unsur (pada segi tiga api) ada satu unsur yang

menyempurnakan teori segi tiga api, yaitu adanya reaksi kimia berantai. oleh karena

itu dikena klasifikasi kebakaran yaitu:

1. Kelas A, terbakar sampai bagian dalam atau terdapat bara.

2. Kelas B (cair), terbakar pada pemukaan.

3. Kelas B (gas), terbakar pada titik sumber gas mengalir.

4. Kelas C atau Kelas E menurut standar British, ditinjau dari aspek bahaya

tekena aliran listrik bagi petugas.

5. Kelas D, pada kebakaran logam akan bertemperatur tinggi, sehingga bila

dipadamkan dapat terjadi peledakan karena perubahan fase media pemadam

menjadi gas.

Adapun prinsip pemadaman api bila terjadi kebakaran adalah dengan

melakukan pendinginan (cooling), menutup bahan yang terbakar/penyelimutan

(smothering), mengurangi bahan (starvation), mengurangi oksigen (dilution) dan

memutus rantai reaksi. Dengan adanya prinsip tersebut maka diadakan sistem

pencegahan dan pemadaman kebakaran dan sistem keadaan darurat yang berupa

tahapan-tahapan pelaksanaan. Adapun sistem pencegahan dan pemadaman kebkaran

adalah:

2828
 1. Sarana pencegah kebakaran aktif: sistem detektor dan alarm, APAR,

hydrant, sprinkler dan hose reel.

2. Sarana pencegah kebakaran pasif: sistem kompartementasi, treatment

atau clotting fire retardant, sarana pengendalian asap, sarana evakuasi, alat

bantu evakuasi dan rescue

3. Fire safety management.

Tahapan perencanaan keadaan darurat adalah:

1. Identifikasi bahaya dan penaksiran risiko;

2. Penakaran sumber daya yang dimiliki;

3. Tinjau ulang rencana yang telah ada;

4. Tentukan tujuan dan lingkup;

5. Pilih tipe perencanaan yang akan dibuat;

6. Tentukan tugas-tugas dan tanggung jawab;

7. Tentukan konsep operasi; dan

8. Tulis dan perbaiki.

1.5.8.8 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)

Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) merupakan pertolongan pertama

yang harus segera diberikan kepada tenaga kerja menderita kecelakaan atau penyakit

mendadak di tempat kerja Pemerintah telah membuat ketentuan-ketentuan peraturan

dalam rangka penanggulangan kecelakaan pada pelaksanaan P3K antara lain:

1. UU No 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

2929
 2. Pengurus diwajibkan memberikan P3K.

3. PerMen No 3 tahun 1982 tentang pelayanan Kesehatan Kerja.

4. Tugas pokok pelayanan Kesehatan Kerja meliputi: P3K.

5. Peraturan khusus untuk P3K.

6. Didalam perusahaan atau tempat kerja harus ada satu atau lebih alat

pengangkut derita.

7. PP No 14 tahun 1993 tentang penyelenggaraan Jaminan Sosial Tenaga

Kerja.

Agar dapat melihat perubahan-perubahan serta keadaan bahaya pada korban

yang mengalami kecelakaan, perlu mengetahui kondisi-kondisi normal dari fisiologi

manusia diantaranya yaitu tentang pernafasan (normal 18/menit), denyut nadi (normal

80/menit, sifat kuat), tekanan darah normal (normal 120/80 mmHg, pada umur muda

tidak terlalu gemuk), kesadaran, turgor (elastisitas kulit) dan reflek/keadaan pupil

mata.

1.5.8.9 Promosi Kesehatan Pekerja

Promosi Kesehatan Pekerja adalah upaya mengubah perilaku yang merugikan

kesehatan populasi pekerja agar diperoleh kondisi kesehatan dan kapasitas kerja yang

optimal dengan cara mengkombinasikan dukungan pendidikan, organisasi kerja,

lingkungan dan keluarga. Tujuan Promosi Kesehatan Pekerja adalah mencipatakan

norma hidup sehat dan produktif dengan cara terciptanya budaya dan perilaku sehat

pekrja sehungga dapat sesuai dengan aktivitas dan lingkungan kerjanya serta

3030
mencegah Penyakit Akibat Kerja sedini mungkin. Langkah Promosi Kesehatan

Pekerja antara lain adalah:

1. Melakukan penilaian resiko kesehatan di tempat kerja.

2. Perencanaan program yang dititik beratkan pada kebutuhan dan tujuan

program.

3. Posisi Promosi Kesehatan Pekerja dalam organisasi dan sumber daya

manusia yang ada.

4. Implementasi yaitu berdasarkan metode dan muatan program yag

dilaksanakan.

5. Evaluasi berdasarakan kebutuhan tujuan dan peringkat.

Salah satu masalah dan yang menjadi target sasaran program Promosi

Kesehatan Pekerja adalah olah raga, karena dengan berolahraga secara benar dan

teratur maka dapat meningkatakan produktivitas pekerja. Olahraga adalah sebuah

aktivitas fisik yang dilakukan dengan tujuan tertentu. Penyakit Akibat Kerja yaitu

penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan atau lingkungan kerja. Tata cara

pencegahan PAK tersebut adalah sebagai berikut:

1. Substitusi, bahan-bahan yang berbahaya datau terbukti dapat menyebabkan

penyakit secara cepat atau lambat harus ditukar dengan yang lebih aman.

2. Isolasi, mengisolasi proses yang bising atau pencampurn bahan/larutan yng

menimbulkan gas yang berbahaya.

3. APD (Alat Pelindung Diri).

3131
4. Pemeriksaan kesehatan (prakarya, berkala dan khusus) untuk memberi

jaminan bahwa pekerja tersbut cocok untuk dipekerjakan dan bahwa ia tetap

dalam keadaan bugar sepanjang masa kerjanya.

5. Pendidikan K3.

BAB 2

3232
 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Nama Dan Bidang Usaha

PT. Indo Bharat Rayon didirikan sebagai perusahaan PMA dengan persetujuan

Presiden No. B-22/PRES/6/1980 tanggal 3 Juni 1980 dan dengan persetujuan BKPM

No. 16/I/PMA/1980 Tanggal 24 Juni 1980 dan diaktakan melalui notaris Fredrik

Alexander Tumbuan di Jakarta dengan Akta No. 16 Tanggal 5 September 1980. Nama

Indo Bharat Rayon memiliki arti sebagai berikut: Indo berarti Indonesia, Bharat

adalah sebutan lain untuk India dan Rayon adalah nama lain untuk serat selulosa.

Pada awalnya PT. Indo Bharat Rayon ini dibuat dengan modal sebesar US $500 juta

diatas tanah seluas 33 ha, dimana 1/3 bagian dipergunakan untuk perumahan staf dan

karyawan. PT. Indo Bharat Rayon merupakan pabrik pertama yang memproduksi

viscose rayon staple fiber di Indonesia, sebelumnya kebutuhan akan produk ini di

impor dari Negara lain.

PT Indo Bharat Rayon memproduksi viscose rayon staple fiber dengan

kapasitas awal sebesar 45 ton/hari, dan saat ini telah diperbesar menjadi 300 ton/hari.

Selain itu, PT. Indo Bharat Rayon memproduksi sodium sulfat sebagai produk

sampingan. Saat ini, PT. Indo Bharat Rayon telah memiliki Quality Management

System ISO 9002 sejak tahun 1995 dan ISO 14001 untuk Manajemen Sistem

Lingkungan. PT. Indo Bharat Rayon terletak di Desa Cilangkap, Purwakarta, ± 100

km dari Jakarta. Alasan mengapa PT. Indo Bharat Rayon didirikan dekat dengan

3333
sumber air, yaitu sungai Citarum adalah karena kebutuhan air pabrik 20.000 m3/hari

dan tersedianya tenaga listrik yang cukup besar dari PLTA Jatiluhur, yang mempunyai

kapasitas 70.000 KVA. Sebagai cadangan digunakan diesel generator dengan

kapasitas 1500 KVA yang digunakan sebagai penggerak mesin-mesin instrumen dan

sebagai pengurangan jumlah pemakaian seluruhnya ± 76.000 kwh serta kemudahan

pemenuhan tenaga kerja.

2.2 Visi, Misi Dan Tujuan PT. Indo Bharat Rayon

Visi PT. Indo Bharat Rayon adalah “To be a World leader in Man-Made

Cellulosic Fiber”. Sedangkan misi PT. Indo Bharat Rayon adalah “To be a most cost-

competitive integrated chain for the supply of world class cellulosic fiber through

innovation in technology and global marketing to built a satisfied customer base in

an enlarged area application with focus on both domestic and export market”. Tujuan

PT. Indo Bharat Rayon adalah mencapai yang terbaik dalam seluruh lapisan

manajemen dengan mengikuti kebijakan BIRLA GROUP, melalui partisipasi

manajemen dengan konsensus dan konsultasi, program pengetahuan

integrasi,program pengembangan kemampuan, kesempurnaan sistem, delegasi dan

desentralisasi dan pengembangan sumber daya manusia.

2.3 Struktur Organisasi PT. Indo Bharat Rayon

3434
 President Director

AVP Prod MNG. Lab VP ENG VP Finance

& QA & Comm.

MNG VIS Prod OHS MR

Dy MNG
Lab & QA MGR Material
Dy MNG Vis
Prod
MNG VIS MT
WH Incharge
MNG SPG Prod
2 Nos
MNG SPG MT
Dy MGR
Dy MNG SPG Personel
Prod MNG AUX MT
MNG Aux Prod

MNG ANC MT Dy MGR

Dy MNG Aux MGR HRD
Prod Training
MNG NDT
MNG Anc Prod

MNG INSTR
Dy MNG Anc
Prod
MNG Power Plant
MNG Env &
Service

Dy Supt. Env Gambar 2.1

& Service Struktur Organisasi PT. Indo Bharat Rayon

2.4 Unit-unit Kerja Di PT. Indo Bharat Rayon

3535
 PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari ±11 unit kerja yang saling mendukung dalam

menunjang kelancaran proses produksi. Tiap unit kerja memiliki fungsi kedudukan

yang berbeda.

1. Viscose Department

Merupakan departemen yang membuat larutan viscose.

2. Spinning Department

Departemen ini melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon

3. Auxilliary Department.

Merupakan departemen pembuat larutan spin bath.

4. Ancillary Department

Merupakan departemen pembuat larutan asam sulfat yang akan digunakan

pada pembuatan larutan spin bath di Auxiliary Department.

5. Departemen Water and Waste treatment

Terdiri dari sub departemen yang mengelola kebutuhan air dan pengelolaan

limbah cair.

6. Laboratorium

Merupakan bagian yang menganalisa dan mengontrol bahan baku sampai

produk dari masing-masing departemen yang ada termasuk produk

sampingan dan buangan dari masing-masing departemen tersebut.

7. Rumah boiler

Berfungsi untuk menyediakan uap air dan menyediakan energi.

8. Power Plant (Pembangkit Tenaga Listrik)

3636
 Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik, pabrik ini telah memiliki system

pembangkit tenaga listrik sendiri yang beroperasi dengan menggunakan

energi batubara.

9. Safety Department

Departemen yang memiliki wewenang dan tanggung jawab atas kelancaran

pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Bharat Rayon.

10. Human Resource Department

Departemen ini membawahi langsung Biro Ketenagakerjaan dan

Kompartemen SDM dan Umum.

11. Klinik

Unit yang memberikan penanganan Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan

(P3K), khususnya di PT. Indo Bharat Rayon dan memberikan pelayanan

kepada kerayawan PT. Indo Bharat Rayon jika terjadi kecelakaan ringan.

2.5 Komposisi dan Jumlah Karyawan PT. Indo Bharat Rayon

Pada saat ini tenaga kerja di PT. Indo Bharat Rayon berjumlah ±1300 orang.

Berdasarkan status tenaga kerja di PT. Indo Bharat Rayon terbagi dalam empat status

yaitu tenaga kerja asing (ekspert), tenaga kerja bulanan, tenaga kerja harian, tenaga

kerja honorer. Sesuai dengan Peraturan Daerah (Perda) dan Perjanjian Kerja Bersama

(PKB), kebutuhan tenaga kasar diambil dari sekitar perusahaan dan untuk tenaga

kerja menengah dan akademis diambil dari luar daerah.

Peraturan-peraturan tenaga kerja, meliputi :

3737
 1. Waktu Kerja

Pembagian waktu kerja menurut aturan perusahaan adalah sebagai berikut :

a. General Shift

Senin – Jumat : 08.30 – 16.45

Sabtu : 08.30 – 12.15

Istirahat makan siang : 12.00 – 13.00

b. Shift

shift (I) : 07.00 – 15.00

shift (II) : 15.00 – 23.00

shift (III) : 23.00 – 07.00

Istirahat makan siang diberikan secara bergiliran selama 30 menit setelah masing-

masing bekerja secara empat jam terus-menerus, dan diatur oleh supervisor masing-

masing bagian sehingga dengan demikian proses tetap berlangsung. Setiap pekerja

mempunyai waktu libur satu hari dalam seminggu, sedangkan kerja lembur dilakukan

dengan sukarela sesuai dengan perundang-undangan yang berlaku.

2. Sistem Upah

Sistem pengupahan adalah sistem bulanan yang terdiri tiga jenis dan kehadiran

mempengaruhi besarnya upah yang akan diterima. Jenis upah di PT. Indo Bharat

Rayon adalah upah pokok, upah lembur dan upah tunjangan. Adapun peraturan yang

ditetapkan adalah sebagai berikut :

a. Gaji akan dibayar setiap akhir bulan. Pembayaran gaji untuk hari-hari

3838
 kerja dari tanggal 23 bulan yang lalu sampai tanggal 24 bulan

berikutnya. Jika akhir bulan merupakan hari libur minggu, pembayaran

dilakukan satu hari sebelumnya.

b. Tidak masuk kerja kecuali dalam hal “cuti dengan” dan “cuti sakit

dengan dibayar” dapat pemotongan gaji. Cuti dengan dibayar dapat

setelah memberitahukan dan disetujui sebelumnya.

c. Untuk pekerja shift gaji akan dibayarkan pada akhir jam kerja setiap

akhir bulan yang bersangkutan.

d. Penggajian pekerja bulanan dilakukan berdasarkan jumlah hari kerja

nyata ditambah hari cuti yang dibayar dan hari libur resmi tetapi tidak

termasuk hari kerja tanpa upah seperti dalam pasal-pasal perjanjian ini.

e. Untuk upah kerja lembur (over time) dilakukan sesuai SK Menteri

Tenaga Kerja RI No 72/Men/1984.

3. Tunjangan – tunjangan

a. Tunjangan-tunjangan yang diberikan adalah premi hadir, jumlah upah

selama pekerja dalam tahanan yang berwajib, kendala kerja, meninggal

dunia, Tunjangan Hari Raya (THR).

b. Fasilitas yang didapat oleh pekerja adalah perumahan, transportasi,

makan dan susu.

c. Adapun kesejahteraan dan jaminan sosial bagi pekerja adalah :

- Makan pekerja pada jam kerja

- Transportasi

3939
 - Rekreasi dan darmawisata

- Pakaian seragam kerja

- Koperasi karyawan

- Tabungan hari tua

- Penyediaan tempat ibadah

- Pemberian penghargaan dan tanda penghargaan

- Alat keselamatan dan kesehatan kerja

- Fasilitas pengobatan bagi pekerja dan keluarganya

- KB

d. Adapun cuti tahunan dan cuti lainnya yang diberikan adalah cuti

tahunan, haid, hamil/gugur kandungan, istirahat mingguan/libur

nasional, istirahat jam kerja, izin meninggalkan pekerjaan sesuai dengan

persyaratan upah.

4. Tata tertib perusahaan

Tata tertib bagi pekerja adalah sebagai berikut:

a. Tidak boleh membawa/menggunakan/ alat perusahaan tanpa izin;

b. Tidak boleh melakukan pekerjaan yang bukan tugasnya kecuali ada izin;

c. Tidak boleh memperjual belikan barang;

d. Dilarang minum-minuman keras, berjudi dan narkotika;

e. Dilarang membawa senjata api, tajam dan peledak;

f. Dilarang melakukan perbuatan asusila di lingkungan perusahaan;

g. Pekerja yang libur/cuti tidak boleh memasuki pabrik tanpa izin; dan

4040
 h. Dilarang melakukan kegiatan politik melawan pemerintah.

Sanksi atau peringatan diberikan kepada pekerja yang melanggar peraturan

berupa:

a. Peraturan lisan

Peraturan ini bersifat mendidik dan diberikan oleh atasan kepada pekerja

yang bersangkutan.

b. Peraturan tertulis

Peraturan tertulis meliputi peringatan pertama, kedua dan ketiga. Pekerja

ynag mendapatkan peringatan pertama sebanyak tiga kali berturut-turut

dimana masa berlakunya peringatan telah habis tetapi masih melakukan

pelanggaran, akan mendapat surat peringatan tertulis yang kerdua.

Peringatan yang diberikan dapat juga berupa peringatan pertama dan

terakhir, tergantung pada besar kecilnya pelanggaran yang dibuat dalam

waktu yang sama. Apabila sudah ada perbaikan, maka surat peringatan

yang sudah diberikan dicabut kembali dan sebaliknya dalam waktu

berlakunya surat peringatan yang terakhir, yang bersangkutan masih

melakukan pelanggaran lagi, maka kepadanya akan diberikan tindakan

PHK.

Berdasarkan status tenaga kerja di PT. Indo Bharat Rayon terbagi dalam 4 status:

4141
 1. Tenaga kerja asing (ekspert);

2. Tenaga kerja bulanan;

3. Tenaga kerja harian; dan

4. Tenaga kerja honorer.

2.6 Proses Produksi Dan Produk PT. Indo Bharat Rayon

2.6.1 Bahan Baku PT. Indo Bharat Rayon

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan staple fiber rayon di PT Indo

Bharat Rayon, terdiri dari :

1. Bahan baku utama

Bahan baku utama pabrik ini adalah pulp yang terdiri dari soft wood (pulp yang

lembut, berasal dari kayu yang lembut) dan hard wood (pulp yang agak keras, berasal

dari kayu yang keras). Kedua jenis pulp ini dicampur dengan komposisi 40% : 60%

atau 50%:50%. PT Indo Bharat Rayon membutuhkan pulp sekitar 800 bal/hari

dengan kapasitas 600 kg/bal. Selulosa yang digunakan untuk membuat staple fiber

rayon berasal dari dua jenis pulp yaitu:

a. Serat pendek yang diperoleh dari serat yang melekat pada biji kapas

setelah dilakukan pemintalan terhadap serat kapas.

b. Serat panjang dari berbagai jenis kayu dengan spesifikasi sebagai

berikut:

- Soft wood, panjang serat 3-4 mm

4242
 - Hard wood, panjang serat 1 mm

2. Bahan baku penunjang

Merupakan bahan baku yang menunjang bahan baku utama pada proses

produksi. Bahan baku penunjang PT. Indo Bharat Rayon terdiri dari :

a. Soda kostik (NaOH)

Konsentrasi NaOH yang digunakan dalam setiap unit proses berbeda-

beda. Untuk menghasilkan alkali selulosa, pulp yang telah dihancurkan

dilarutkan dalam NaOH 18% yang berasal dari press lye tank.

Sedangkan untuk menghasilkan larutan viscose maka digunakan NaOH

dengan konsentrasi 2% yang berasal dari Dissolving lye, fungsinya

untuk melarutkan selulosa xanthat sehingga diperoleh larutan viscose

pada departemen viscose.

b. Karbon disulfida (CS2)

Karbon disulfida diperoleh dari hasil reaksi antara arang kayu sebagai

bahan baku dengan sulfur cair. Karbon disulfide digunakan sebagai

bahan pendukung untuk membuat larutan viscose yang dilakukan di

dalam simplex room pada departemen viscose. Digunakan dalam

pembuatan xanthat dalam xanthator.

c. Asam sulfat (H2SO4)

Asam sulfat berfungsi sebagai peregenerasi alkali selulosa xanthat

menjadi selulosa berbentuk filamen dan menetralkan NaOH yang

4343
 terkandung dalam larutan viscose.

d. Air

Air yang digunakan harus air murni, bebas dari logam dan mempunyai

kesadahan yang rendah.

e. Asam asetat

Asam asetat berfungsi untuk menetralkan sisa NaOH dalam mat di

Spinning Department.

f. Honol MGR dan honol

GA Honol MGR berfungsi melembutkan mat pada proses after

treatment di Spinning Department. Sedangkan Honol GA untuk

menghilangkan gaya elektrostatik serat pada after treatment di Spinning

Department.

g. Natrium hipoklorit

Digunakan pada proses pemutihan di Spinning Department

h. Vanadium pentaoksida

Berfungsi sebagai katalis pada converter di asam sulphate plant.

i. Bahan baku aditif

Bahan aditif adalah bahan yang ditambahkan pada proses produksi

dalam jumlah yang sedikit.

j. ZnSO4

Berfungsi untuk menambah kekuatan serat yang akan diproduksi

k. MnSO4

4444
 Berfungsi sebagai katalis pada reaksi depolimerisasi pada mathuring

drum.

l. Berol 385

Berfungsi sebagai pelican dan surfactant dalam proses depolarisasi pada

mathuring drum.

m. TiO2

Berfungsi untuk pembuatan Semi Dull (SD).

Gambar berikut merupakan tahapan – tahapan dalam pembuatan serat rayon :

Gambar 2.2

Proses Pembuatan Serat Rayon

2.6.2 Gambaran Proses Produksi Tiap Departemen PT. Indo Bharat Rayon

2.6.2.1 Departmen Viscose

Merupakan departemen yang membuat larutan viscose dari bahan baku utama

pulp dengan bahan pendukung costic soda (NaOH), CS2 dan soft water. Proses

pembuatan staple fiber rayon di PT. Indo Rayon dilakukan di departmen viscose dan

spinning. Departemen viscose bertugas mulai dari pembuatan soda kaustik dan proses

pembuatan viscose mulai dari palp sebagai bahan baku, yang meliputi tahap-tahap:

Alkalisasi, pemeraman, xantasi, pematangan dan pelarutan viscose, dan penyaringan.

4545
Departemen spinning bertugas mulai dari proses regenerasi, stretching, after tretment,

pengeringan dan pengepakan.

2.6.2.2 Departmen Spinning

Departemen yang melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon dari

bahan baku larutan viscose yang dihasilkan dari departemen viscose. Departemen ini

melakukan pengolahan larutan viscose menjadi rayon, mulai dari proses

penggumpalan larutan viscose sampai pengepakan serat rayon. Departemen spinning

merupakan departemen yang mengolah larutan viscose menjadi produk akhir yang

berupa staple fibre rayon. Deskripsi dari proses yang terjadi yaitu pertama-tama

larutan viscose yang disuplai dari departemen viscose yang sudah memenuhi

persyaratan yang telah ditentukan, yaitu mempunyai Ripening Indeks (RI) 10,5 – 13,5

dan Ball Fall (BF) 5,5 – 6,5 terlebih dahulu dilewatkan dalam homogenizer yang

berada di dope room dengan tujuan agar larutan viscose tersebut mempunyai

konsentrasi yang sama.

Untuk menghasilkan kualitas yang berbeda yaitu semidull dan dull, maka ke

dalam homogenizer tersebut ditambahkan TiO2 10% dengan cara diinjeksikan dengan

menggunakan injection pump. Dalam departemen spinning tersebut terdapat beberapa

unit-unit proses diantaranya :

1. Spinning Machine

Larutan viscose dari spinning tank di pompa ke spinning mesin untuk di

regenerasi dengan cara menyemprotkan ke dalam laruran koagulan (spinbath) melalui

4646
spinneret (jet). Pada proses ini terjadi beberapa reaksi secara stimulant. Pertama

terjadi penetralan, koagulasi dan akhirnya terjadi proses regenerasi. Variabel –

variabel yang berpengaruh adalah kondisi larutan viscose, komposisi larutan spinbath,

tinggi larutan spinbath, besarnya peregangan dan kecepatan mesin. Viscose ini

didistribusikan ke setiap spinneret sebelumnya melalui candle yang didalamnya ada

filter dan goose neck oleh pompa tipe roda gigi (gear pump) dengan laju alir 25

ml/putaran.

Tujuan pendistribusian memakai gear pump agar larutan viscose yang

disemprotkan oleh setiap spinneret alirannya konstan dan tertentu jumlahnya.

Kecepatan gear pump ini bersama-sama kecepatan godet dan lubang spinneret akan

menentukan denier dari filamen yang dihasilkan. Kecepatan gear pump dan godet

diatur oleh ger yang dipasang.

Denier adalah berat fiber tiap panjang 9000 m. Misalnya untuk 2.0 D berarti

denier dengan fiber 2.0 gram untuk setiap 9000 m. Sedangkan jenis denier yang

dihasilkan adalah :

a. 1,2 D x 38 BR 1,25 D x 38 HT

b. 2,0 D x 51 BR 1,4 D x 51 HT

c. 1,2 D x 44 HT (High tenacity)

Sedangkan banyaknya spinneret dan tipenya yang ada di mesin adalah :

a. Mesin I : 181 buah, spinneret tipe 36 x 1022

b. Mesin II : 193 buah, spinneret tipe 39 x 1112

c. Mesin III : 162 buah, spinneret tipe 39 x 1264

4747
 Khusus untuk kualitas 2,0 D dipakai spinneret tipe 2800 lubang. Diameter

lubang pada spinneret berkisar antara 0,055 – 0,060 mm. Sedangkan larutan koagulan

(spinbath) yang digunakan harus mempunyai kondisi operasi sebagai berikut :

Temperatur = 40 - 50°C

Tekanan = 12 – 13 kg/cm2

Berat jenis = 1,25 – 1,320

Sedangkan komposisi dari larutan spinbath tersebut adalah:

a. H2SO4 = 112 -128 gram/liter

Asam sulfat digunakan sebagai peregerasi larutan selulosa xanthat

menjadi selulosa dalam bentuk filamen dan juga digunakan sebagai

penetral sisa NaOH dari larutan viscose.

b. ZnSO4 = 7,5 – 14 gram/liter

Berfungsi untuk menambah kekuatan dari serat yang dihasilkan.

Selama proses regenerasi larutan viscose berlangsung, terjadi perubahan

komposisi larutan spinbath, yaitu larutan H2SO4 dan ZnSO4 akan berkurang

sedangkan larutan Na2SO4 dan H2O akan bertambah sehingga mengakibatkan larutan

spinbath yang encer tersebut dialirkan kembali ke departemen auxilliary sebagai

return bath untuk kemudian dapat di olah kembali. Filamen-filamen yang dihasilkan

oleh spinning machine tersebut kemudian disebut tow. Tow-tow tersebut melalui

guide ditarik oleh godet dilewatkan bolar godet untuk selanjutnya ditarik oleh strecth

roller. Akibat dari kecepatan sudut yang berbeda antara godet dan strecth roller

terjadilah peregangan antara molekul-molekul sellulosa. Setelah mengalami

4848
peregangan filamen atau tow diumpankan ke dalam cutter.

2. Cutter

Di dalam cutter, filamen atau tow diumpankan melalui dua roller idle dan feed

untuk dipotong sesuai dengan yang diinginkan. Filamen atau tow masuk ke cutter di

bantu dengan semburan air panas (ventury) yang bertekanan 2,5–6,6 kg/cm2,

kemudian hasil pemotongan ini dialirkan dengan air panas (funnel water) dengan laju

alir 40–65 m3/jam melalui CS2 recovery through Untuk quality semidull/dull dan high

ten perbedaannya adalah bahan yang diinjeksikan yaitu :

a. Untuk semidull/dull bahan yang diinjeksikan adalah larutan TiO2 10%

b. Untuk high ten bahan yang diinjeksikan adalah larutan leomin/berol 10%

3. Recovery Through

Proses yang terjadi di recovery through bertujuan untuk mengambil kembali

CS2 yang berada pada staple fiber rayon untuk dikembalikan ke departemen

ancillliary untuk selanjutkan akan direfinery. Pada unit proses recovery through, unit

proses ini dilengkapi dengan sepuluh pipa lead yang berlubang dan dipasang

mendatar dengan arah lubang membentuk sudut 15 - 30° untuk mengalirkan steam

pemanas yang bertekanan 1,4 – 2,2 kg/cm 2. Steam ini berfungsi untuk menguapkan

CS2 dan selanjutnya uap CS2 ini diembunkan di kondensor sistem. Uap CS 2 yang

dihasilkan masuk ke dalam scrubber, disini terjadi kontak langsung dengan air

pendingin. Air pendingin ini di atur sedemikian rupa sehingga temperature air yang

keluar berkisar antara 85 - 90°C.

Kemudian uap CS2 masuk ke dalam kondensor I, dimana posisinya mendatar

4949
dengan uap panas berada dalam tube dan air dingin berada di dalam shell. Temperatur

uap panas dijaga pada suhu 70°C (reflux). Kondensor II posisinya vertikal dengan uap

panas berada didalam shell dan air dingin berada didalam tube, temperaturnya dijaga

antara 35 - 50°C. Untuk scrubber, kondensor I dan kondensor II air pendingin yang

digunakan yaitu soft water. Air panas hasil pendinginan di srubber ini dtampung

dalam ventury tank untuk selanjutnya dipakai untuk air ventury di cutter. Air panas

hasil pendinginan kondensor I dan II ini dipakai untuk pencucian di unit proses after

treatment yaitu di bleach wash dan final wash.

Kondensor III posisinya vertikal dengan uap panas didalam tube dan air dingin

didalam shell, temperaturnya dijaga antara 15-25°C. Air pendingin yang digunakan

yaitu chilled water dengan temperature 5-9°C. CS2 diharapkan mengembun di

kondensor II dan III, kondensat ini ditampung dalam separator untuk dipisahkan

dengan air. Dalam proses ini ada dua buah separator, kemudian hasil CS 2 disimpan

dalam tanki penyimpanan dan selanjutnya ditransfer ke departemen ancilliary untuk

direfinery.

4. After Treatment

Dalam unit proses after treatment terdapat 8 zone yaitu :

a. Sump Zone

Dalam sump zone dilakukan pencucian tow dengan menggunakan air

panas untuk menghilangkan larutan spinbath yang masih terbawa.

Air hasil pencucian ini ditampung di funnel water selanjutnya dipakai

5050
 untuk tank funnel di water cutter.

b. Pre Desulph Wash

Yaitu pencucian tow sebelum dilakukan pengambilan sulphur.

c. Desulph Bath

Yaitu proses pengambilan sulfur dengan menggunakan larutan yang

berkomposisi sebagai berikut:

- NaOH = 0,06 – 0,12%

- Na2S = 0,01 – 0,04%

- Temperatur = 75 - 85°C

d. Desulph Wash

Pencucian yang dilakukan pada tow setelah pengambilan sulfur.

e. Bleach Bath

Yaitu proses pemutihan dengan menggunakan larutan sodium hipoklorit

yang mempunyai komposisi sebagai berikut:

- NaOH = 0,01 – 0,04%

- Cl2 aktif = 0,10 – 0,22%

- Temperatur = 45 - 50°C

f. Bleach Wash

Yaitu pencucian yang dilakukan setelah pemutihan fiber. Temperatur

prosesnya dijaga : 65 - 75°C. Selanjutnya fiber diperas oleh First Squaze

Roller dan Hydrolic.

g. Soft Finish

5151
 Yaitu proses pelunakan dan penghilangan gaya elektrostatik. Disini

ditambahkan larutan honol MGR dan honol GA dengan perbandingan

berat MGR : GA = 73 : 27. Honol MGR ini berfungsi untuk melembutkan

atau melunakkan fiber dan GA untuk menghilangkan gaya elektrostatik.

Komposisi : Av res : 1,1 – 1,0% dan pH = 5,5 – 6,5. Sedangkan

temperaturnya dijaga antara 40 - 50°C. Kemudian fiber diperas oleh final

squeze roller dan hidrolik, selanjutnya dicabik-cabik oleh mat opener

sebelum masuk ke dryer.

5. Dryer

Proses pengeringan fiber dilakukan dengan menggunakan udara panas, udara

sebelumnya dilewatkan di steam koil. Steam yang dipakai adalah steam tekanan

tinggi (12–15 kg/cm2). Dan flow yang digunakan bervariasi tergantung tebal tipisnya

fiber serta diharapkan moisturenya antara 11–13%. Dryer dibagi dalam beberapa

zone dan tiap zone temperaturnya tidak sama serta ditengah-tengah tiap zone terdapat

intermediet conveyor untuk mengembalikan fiber agar proses pengeringan merata.

Berdasarkan cara berpindahnya fiber, terdapat dua macam dryer yaitu :

a. Fiber menempel di drum yang berputar dan dilengkapi dnegan fan

penghisap. Setengah dari drum ditutup oleh damper untuk menghalangi

isapan fan. Damper ini tidak ikut berputar, dan letaknya berlawanan

untuk drum yang saling bersinggungan (satu diatas dan lainnya

dibawah). Begitu juga dengan arah putarannya berlawanan (satu kekiri

5252
 dan satu kekanan).

b. Dengan menempel di atas conveyor dan dihembuskan memakai udara

panas. Kemudian setelah dikeringkan didalam dryer, fiber dimasukkan

kedalam balling press utnuk dikemas.

6. Bagging

Fiber yang sudah kering akan dihisap oleh blower menuju separator drum untuk

dipisahkan dari udara dan masuk ke dalam autefa untuk dipress dan dibale.

Ballling press ini bekerja secara otomatis, sehingga fiber Sian untuk dibungkus

dengan karung. Tiap satu bale beratnya 250 kg kemudian diikat dengan kawat

sebanyak 7 buah. Setelah bale rapi dikeluarkan dari ballling press dan

ditimbang beratnya serta diberi tanda sebagai identitas, diantaranya koalitas,

berat, nomor mesin, tahun dan bulan, tanggal dan nomor seri. Selanjutnya bale-

bale tersebut dikirim ke gudang.

2.6.2.3 Departmen Auxilliary

Merupakan departemen pembuatan larutan pendukung pada proses spinning,

berupa larutan spin bath yang merupakan campuran dari asam sulfat, ZnSO 4, Na2SO4.

Departemen Auxilliary merupakan departemen penunjang yang bertugas mensuplai

larutan spinbath ke spinning dan menghasilkan produk samping berupa natrium

sulfat. Departemen Auxilliary dibagi menjadi beberapa seksi yaitu:

1. Seksi spinbath

5353
 Seksi spinbath mempunyai tugas sebagai penyediaan larutan spinbath, yang

berfungsi sebagai larutan koagulan dalam proses regenerasi larutan viscose menjadi

filamen fiber. Komposisi larutan spinbath adalah :

- H2SO4 : 9 – 10% (120 – 130 g/l)

- Na2SO4 : 40%

- ZnSO4 : 11 – 12 g/l

- H2O : Balance

Kondisi operasi yang perlu dipertahankan pada spinbath adalah :

- Temperatur: (49°±1)°C

- Specific Gravity (SPGR) : 1.301–1.320

- Turbidity : 20–40 NTU

- Laju alir spinbath : 500–550 m3/h

Return bath dari Departemen Spinning mempunyai kandungan H2O±7,6 m3/ton

fiber dan juga mengandung konsentrasi Na2SO4 yang tinggi. Untuk menjaga

konsentrasi asam sulfat dalam larutan spinbath tetap konstan maka diberikan make

up H2SO4 dengan konsentrasi 98%atau 70%. Penambahan asam sulfat ke dalam

botton tank dilakukan secara manual dengan melihat perubahan konsentrasi H2SO4

dalam spinbath dan untuk pengontrolan dilakukan analisa di laboratorium secara

teratur setiap 1 jam sekali atau lebih.

Dengan ditambahkan Zn kedalam spinbath duharapkan dapat menghasikan

fiber yang mengkilap, yaitu dengan cara memasukkan Zn Sclab kedalam dissolver

sehingga bercampur dengan larutan spinbath yang mengalir secara kontinyu menjadi

5454
ZnSO4. Penambahan Zn ini befungsi untuk memperlambat koagulan karena jika

prosesnya terlalu cepat mengakibatkan adanya udara yang terjebak dalam filament

fiber sehingga berkurang kekuatannya. Return bath ditampung dalam bottom tank

untuk dipompakan ke top tank melalui 2 buah pressure sand filter dengan

menggunakan labour pum. Medium filternya berupa pasir kwarsa dengan diameter 6–

8 mm. Filter ini berfungsi untuk memurnikan larutan spinbath degan menurunkan

turbiditasnya.

2. Spinbath house

Spinbath terdiri dari 9.5%-10,5% H2SO4, 22-24% Na2SO4, 0,7-0,8% ZnSO4

dan juga mengandung air. Adapun parameter yang harus dijaga adalah temperatur,

keasaman, densitas/kerapatan, ZnSO4 dan alum. Kelima parameter dalam kondisi

lapangan diatas limitasia dalah berdasarkan dari permintaan Departemen Spinning

yang akan diberikan oleh proses engineer. Spinbath yang diumpamakan mesin

spinning adalah berasal dari top tank dengan kondisi parameter diatas. Dari spinning

cairan spinbath akan dikembalikan kembali ke bottom tank. Sehingga parameter

diatas akan mengalami penurunan yang diakibatkan reaksi dengan viscose tersebut.

Pada proses spinning maka excess air yang dihasilkan setiap 1 ton fiber adalah

7,5 m3. Dengan kondisi tersebut maka volume di spin bath akan bertambah dan

otomatis kerapatan akan berkurang. Operator spinbath dibantu oleh applicon

machine akan memulihkan kembali asam yang beraksi dengan viscose yaitu dengan

mengumpankan asam sulfat 70% dilusi kedalam bottom tank dan disirkulasikan ke

top tank. Sirkulasi juga digunakan untuk menjaga kondisi level di top tank. Kondisi

5555
level top tank maupun di bottom tank harus dijaga konstan/stabil untuk menghindari

kekeruhan/tubidity pada spin bath. Asam yang di make up adalah berasal dari ABS

Crystalizer yang ditampung di tanki dilute acid. Sebagian di make up ke botom tank

dan sebagian di transfer ke Acid Plant.

Untuk menjaga SPGR dan menguapkan air maka spinbath yang berasal dari

bottom tank akan diumpankan ke evaporator dengan tujuan untuk mengurangi air

yang terkandung dalam spinbath sehingga kerapatan dapat ditingkatkan dan tetap

konstan jika dialirkan dengan spinbath dari bottom tank di top tank. Sedangkan

garam yang berlebih dari proses spinning akan diambil oleh crystallizer yang

diumpankan dari return bath melalui filter crystalizer. Pada proses spinbath adalah

salah satu seksi yang penting selain kalsinasi yang menjadi penting adalah bahwa

bagian yang berhubungan dengan Departemen Spinning. Kesalahan mengakibatkan

hasil yang diinginkan oleh Spinning dapat terganggu yang juga akan berdampak pada

slow run atau spinning fault.

3. Seksi evaporator

Penggunaan evaporator berfungsi untuk pemekatan larutan dengan cara

mengurangi kadar airnya. Selain itu juga berfungsi untuk mencegah kenaikan volume

spinbath yang dapat mengakibatkan penurunan kadar H2SO4, Na2SO4 dan SPGRnya.

Larutan spinbath dari bottom tank dilewatkan melalui 5 buah filter untuk menuju

evaporator dengan menggunakan feed pump evaporator. Jenis evaporator yang

digunakan adalah Multi Stage Flash Evaporator (MSFE) sebanyak 7 buah, dengan 4

buah evaporator yang kapasitas operasinya sebesar 18m3/jam dan 3 buah lagi

5656
mempunyai kapasitas operasi 6 – 7 m3/jam. Evaporator yang digunakan bervariasi

disesuaikan dengan jumlah air yang akan diuapkan.

Kandungan sulfur dalam air yang akan diuapkan mengakibatkan timbul kerak

dalam evaporator, sehingga akan mengurangi efisiensi kerjanya. Untuk mengatasi hal

tersebut maka dilakukan pencucian evaporator yang diharapkan dapat menghilangkan

kerak. Pencucian evaporator dilakukan tiap 15 hari sekali dengan menggunakan

larutan NaOH 4% pada temperature 80°C selama 16 jam. Hal-hal yang harus

diperhatikan selama evaporator adalah:

a.Feed yang diizinkan adalah 80% dari circulation.

b. Sirkulasi yang diharapkan adalah optimal kecuali jika

dipandang volume spinbath terlalu rendah atau keasaman terlalu tinggi.

Hal ini dapat dikurangi.

c.Temperature sigri inlet dan outlet harus selalu 105C dan tidak lebih

dari itu mengingat kemampuan pipa dan rubber lining yang terdapat

pada vessel.

d. Temperature vessel dapat dijadikan indikasi bahwa penguapan

berjalan sesuai standar atau tidak.

e.Vacum dijaga pada kisaran 45-60mbar.

f. Temperature inlet dan outlet cooling tower.

g. Orifice yang terdapat pada setiap heater akan dihubungkan ke

separator. Jika temperature sigri heater tidak mencapai 105C atau steam

terlalu besar untuk mencapai temperatur tersebut maka kita harus

5757
mengecek setiap orifice.

h. Terkadang level condensate di heater penuh. Hal ini dapat

dilihat pada sight glass pada heater. Condensate yang terakumulasi

dapat mengakibatkan perpindahan panas pada shell side tidak sempurna.

i. Untuk mengukur kemampuan evaporator, kemampuan meningkatkan

SPGR dan pengendalian volume serta perhitungan-perhitungan effisiensi

evaporasi maka perhitungan flash condensate wajib dilakukan setiap

shift.

j. Temperatur MK

k. Mengecek steam condensate adalah berguna untuk

membandingkan jumlah yang aktual dengan steam flow yang ada dalam

display DCS. Hal lain adalah untuk memastikan bahwa steam yang

dipakai sudah optimal.

l. Pada V12, V13, V14 terdapat turbulensi spinbath bahkan

memungkinkan sekali untuk terjadinya efek jumping. Jika level di vessel

terlampau tinggi maka dapat dipastikan spinbath akan hilang lewat

mixing condensate. Untuk memastikan apakah efek jumping dan high

level tersebut membuat spinbath hilang melewati MK, maka secara

kontinu setiap shift wajib memeriksa PH. Jika PH dibawah 4,0 maka

akan ditindak lebih lanjut. Jika PH tersebut akan terkumulasi di Hotwell

maka akibatnya akan terjadi kerusakan pada impeller.

5858
 m. Pada dasarnya sama dengan mengecek MK PH hanya saja efek

jumping atau high level tidak masuk ke MK melainkan heater shells

side. Pemeriksaan juga sama dengan diatas yaitu memeriksa setiap shift

dan PH tidak kurang dari 4,0. Namun penindakan berbeda.

n. Basin dan overflow harus terjaga. Ada dua alas an level basin

karena tekanan akan memepengaruhi kondensasi di MK. Alasan kedua

adalah sirkulasi overflow basin akan membuat temperatur di hotwell

menjadi relatif lebih rendah.

o. Menghitung HRSC adalah memastikan bahwa steam yang

dipakai efektif dan efisien

p. Menghitung HRFC adalah memastikan bahwa flash

condensate sesuai dengan kapasitas evaporasi.

5. Seksi kristalisasi

Unit Crystallizer berfungsi untuk membentuk partikel – partikel zat padat di

dalam suatu fase homogen. Crystallizer berfungsi untuk mengambil Na2SO4 dari

return bath dengan laju alir 20 m3/h, temperatur 12°C dan kondisi vakum pada 740

mmHg. Jenis Crystalizer yang digunakan adalah Crystalizer tipe Continous

Adiabatic. Crystallizer dibagi menjadi 2 bagian yaitu Acid Based Crystalizer

(crystallizer 6, 7, 8) dan Chilled Water Crystalizer (crystallizer 5). Pada dasarnya

kedua jenis Crystallizer ini sama hanya perbedaanya terletak pada pengembunan uap

yang terjadi.

5959
 Pada Acid Based Crystalizer, uap air diserap oleh H2SO4 98% yang dispray

bersifat higroskopis sehingga H2SO4 yang keluar adalah H2SO4 70%. Sedangkan

untuk Chilled Water Crystalizer, uap air diembunkan dalam kondensor dengan media

pendingin Chilled Water pada temperatur 5°C. Pada kedua tipe Crystallizer tersebut

dihasilkan glauber salt untuk diproses lebih lanjut membentuk sodium sulfat.

6. Seksi kalsinasi

Setelah spinbath melalui Crystallizer dan telah menjadi crystal galuber salt,

maka kandungan sodium masih rendah yaitu 60% air dan 40% adalah sodium. Selain

itu, bentuk glauber salt masih belum bisa menjadi sodium yang diinginkan mengingat

kadar asam yang masih tinggi dan air pada kristal. Kalsinasi dalam proses tidak

berjalan sendiri. Ada beberapa alat yang diperlukan untuk semua itu. Bagian produksi

meliputi Kalisinasi, Melter, Tff filter, Dryer dan Cyclone. Untuk proses lebih lanjut

diperlukan plant yang akan membentuk glauber salt menjadi NFL dengan parameter

kodisi tertentu sesuai dengan standar konsumen yaitu:

a. Temperatur 50-55C

b. PH antara 6,0-7,0

c. Kekenyalan 99%

2.6.2.4 Departmen Ancillary

Merupakan departemen pembuat larutan asam sulfat yang akan digunakan pada

pembuatan larutan spin bath di auxilary departemen dan CS2 yang akan digunakan

pada proses pembuatan larutan selulosa xanthor di departemen viscose. Departemen

6060
Ancillary merupakan salah satu departemen yang bertugas untuk memproduksi asam

sulfat (H2SO4) dan CS2 yang akan dikirimkan ke departemen lain yang digunakan

untuk membantu proses pembentukan fiber. Departemen Ancilliary dibagi menjadi

dua unit proses, yaitu :

1. Acid Plant

Acid plant merupakan unit proses yang bertugas untuk menghasilkan H 2SO4.

Proses yang digunakan oleh PT. Indo Bharat Rayon untuk menghasilkan H 2SO4 yaitu

proses kontak dengan menggunakan bahan baku sulfur cair yang dikontakkan dengan

udara kering. Sebelum diolah lebih lanjut, bahan baku yang digunakan tersebut perlu

diolah terlebih dahulu agar proses dapat berjalan dengan baik.

Misalnya untuk sulfur padat, perlakuan awal yang dilakukan yaitu mencairkan

sulfur padat tersebut didalam melting pit pada temperatur 119°C sehingga sulfur

mencair. Media pemanas yang digunakan dalam melting pit tersebut yaitu berupa

steam yang dialirkan melalui koil-koil pemanas. Kemudian sulfur cair yang

dihasilkan tersebut dimurnikan dengan menggunakan sistem penghilangan impuritis.

Sistem penghilangan impuritis yang digunakan di PT. Indo Bharat Rayon

diantaranya:

a. Sistem Aliran

Sistem ini dilakukan dengan cara mengalirkan sulfur cair melalui aliran

overflow, karena berat jenis sulfur lebih tinggi daripada impuritisnya maka semua

impuritis akan terapung dan dibuang melalui aliran overflow, sedangkan sulfur cair

murni dialirkan melalui aliran underflow.

6161
 b. Penyaringan

Sistem ini dilakukan untuk menghilangkan impuritis yang tidak dapat

dipisahkan oleh sistem aliran. Sedangkan oksigen yang digunakan dalam proses ini

berasal dari udara yang dikeringkan dalam drying tower. Dalam pengeringan udara

ini di absorbent yang digunakan yaitu H2SO4. Penggunaan udara kering ini bertujuan

untuk mencegah terjadinya karat pada conventer dan untuk mencegah terjadinya

kerusakan pada katalis yang digunakan karena air merupakan salah satu racun bau

katalis. Proses yang terjadi dalam acid plant yaitu sulfur cair dipompakan oleh

sulphur dozing pump ke dalam furnace, di dalam furnace terjadi reaksi antara sulphur

cair dengan udara kering yang disemprotkan. Sebelum disemprotkan, udara kering

tersebut disaring terlebih dahulu dalam entertainment vessel. Reaksi yang terjadi di

dalam furnace adalah S + O2 → SO2 + kalor.

Reaksi di atas berlangsung secara eksoterm pada suhu 900°C. Panas reaksi yang

dihasilkan dalam reaksi tersebut dimanfaatkan oleh WHB I (Waste Heat Boiler) untuk

membangkitkan steam yang diumpankan ke rumah boiler, sedangkan untuk menjaga

agar temperatur konstan maka dilakukan aliran by pass. Gas SO2 yang dihasilkan

disaring dalam hot gas filter kemudian dimasukkan ke dalam conventer bersama

dengan udara berlebih. Sedangkan pembentukan SO3 terjadi di conventer yang terdiri

dari empat buah bed dengan masing-masing bed ditambah dengan katalis vanadium

pentaoksida (V2O5). Reaksi yang terjadi dalam conventer tersebut yaitu

SO2 + O2 → SO3 + kalor

V2O5

6262
 Reaksi diatas berlangsung secara eksoterm pada suhu lebih dari 620°C dan

panas reaksi yang dihasilkan dimanfaatkan oleh WHB II untuk membangkitkan

steam. Sedangkan gas SO3 dan gas-gas yang belum bereaksi masuk ke dalam bed II

agar terjadi pembentukan SO3 dari reaktan yang belum bereaksi tersebut. Dari reaksi

tersebut dihasilkan temperatur sebesar 560°C dan diturunkan menjadi 4400C dengan

menggunakan heat exchanger II. Setelah melewati heat exchanger II kemudian gas-

gas tersebut dimasukkan ke dalam conventer bed III dengan tujuan untuk

mempertinggi konversi, selain itu juga agar terjadi pembentukan SO 3 dari reaktan

yang belum bereaksi.

Panas reaksi yang dihasilkan oleh converter III tersebut kemudian

dimanfaatkan oleh economizer untuk memanaskan air yang diumpankan ke boiler.

Dari economizer, gas dilewatkan dalam IAT (Intermediet Absorrbsion Tower), di

dalam IAT tersebut terjadi kontak antara SO3 dengan H2SO4 membentuk H2SO7

menurut reaksi seperti H2SO4 + SO3 → H2S2O7. Temperatur gas di dalam IAT yaitu

1800C, untuk menaikkan temperatur tersebut, gas dilewatkan dalam heat exchanger

II, sedangkan untuk mencapai suhu operasi 4400C gas tersebut dilewatkan ke dalam

heat exchanger III. Kemudian gas H2S2O7 direaksikan dengan H2O sehingga

membentuk H2SO4 yang terjadi dalam final absorben tank (FAT). Reaksi yang

berlangsung dalam FAT adalah H2S2O7 + H2O → 2H2SO4. Dari reaksi di atas H2SO4

yang dihasilkan adalah H2SO4 98% yang kemudian akan disuplay ke departemen

auxilliary, selain itu juga dialirkan ke dalam drying tower untuk menyerap air yang

terkandung dalam udara.

6363
 Selain proses berlangsung, reaktan tidak seluruhnya terkonversi menjadi H 2SO4

sehingga perlu penanganan terhadap limbah gas yang dihasilkan. Gas SO 2 yang tidak

terkonversi menjadi SO3 dilewatkan pada scrubber dan akan diabsorbsi oleh air

dengan sistem aliran counter current. Gas SO2 yang belum terabsorbsi dilewatkan

kembali pada scrubber II dan diabsorbsi oleh NaOH kemudian dibuang ke udara

melalui chimney.

2. CS2 Plant

Di CS2 Plant, bahan baku yang digunakan dalam membuat CS 2 yaitu sulfur cair

dengan arang kayu (charcoal) sebagai sumber karbon. Reaksi yang terjadi dalam

pembuatan CS2 yaitu C + 2S → CS2. Proses pembuatan CS2 ini melalui beberapa

tahap proses diantaranya persiapan bahan baku, proses pembuatan CS 2, kondensasi

CS2 dan pemurnian CS2. Bahan baku yang digunakan yaitu sulfur dan arang kayu

sebagai sumber karbon. Sulfur yang digunakan berupa sulfur padat yang terlebih

dahulu dicairkan dalam koil pemanas. Kemudian sulfur cair yang dihasilkan dialirkan

ke dalam dekanter yang berkapasitas 3,5 m 3. Dekanter tersebut dilengkapi dengan

jaket yang dialiri steam dengan tekanan 2,2 kg/cm2. Kemudian sulfur dimasukkan ke

dalam furnace melalui distributor dengan laju alir tertentu yang diatur oleh dozing

sulfur. Sedangkan untuk arang kayu, arang yang digunakan harus mengandung fixed

carbon yang tinggi (min 75%), sedangkan kandungan dari volatile matter, mosture

dan ash harus sekecil mungkin. Tahapan-tahapan proses yang harus dilakukan dalam

mempersiapkan arang sebagai bahan baku adalah sebagai berikut:

6464
 a. Pengayakan arang

Tujuan dari pengayakan yaitu untuk memperoleh arang dengan diameter 1 inch

agar tidak terjadi channeling atau penghambatan di dalam reaktor yang akan

menyebabkan distribusi sulphur di dalam furnace tidak merata.

b. Kalsinasi

Kalsinasi dari arang ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan air,

menghilangkan kandungan volatile matter dan mengubah daya hantar listrik arang

dari isolator menjadi konduktor. Kemudian arang yang telah diayak dimasukkan ke

dalam kalsiner untuk dibakar pada suhu 4000C, kemudian arang yang telah membara

dimasukkan ke dalam charging vessel yang berkapasitas 175 kg-200kg. Kemudian

arang masuk ke dalam furnace melalui charging box yang terdapat pada bagian atas

furnace.

Proses pembuatan CS2 terjadi dalam furnace. Reaksinya berlangsung secara

elektrothermal. Sumber listrik dari furnace berasal dari elektroda grafit yang

berjumlah dua buah yang terletak pada bagian atas electrical furnace (posisi vertikal)

dan bagian bawah furnace (posisi horizontal), karena sulphur bersifat resistor maka

besarnya energi listrik yang harus disuplai harus disesuaikan dengan banyaknya

sulfur yang masuk. Hal ini dimaksudkan agar energi panas yang dihasilkan konstan.

Apabila sulfur yang diumpankan terlalu banyak maka temperatur dari furnace akan

turun dan reaksi yang terjadi tidak sempurna sehingga sulphur yang tidak bereaksi

semakin banyak. Semakin diperlukan suatu perkiraan yang matang mengenai

banyaknya sulphur yang harus diumpankan untuk memperoleh CS 2 yang optimum.

6565
Sisi bagian dalam electric furnace dilengkapi dengan lima buah lapisan yaitu lapisan

pertama dan kedua berupa isolator, lapisan ketiga dan keempat berupa fire brick yang

berfungsi untuk menahan panas, sedangkan lapisan kelima berupa magnesite brick

yang berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi dalam furnace.

Gas yang dihasilkan oleh furnace yaitu CS2, H2S juga gas sulfur yang belum

bereaksi. Kemudian gas yang keluar dari electric furnace tersebut dialirkan ke

separator untuk dipisahkan uap airnya. Pemisahan uap air tersebut dilakukan dengan

menggunakan metoda bubling, dimana fasa ringan akan naik dan fasa berat akan

tertahan oleh sulphur cair yang ada dalam separator. Gas yang keluar dari separator

berupa gas CS2,H2S dan sisa uap sulphur yang terlarut dalam CS2 kemudian

dikondensasikan melalui dua tahap kondensasi yaitu:

a. Kondensasi di Primary Condensor

Primary Condensor merupakan heat exchanger jenis shell and tube dengan

sistem dua pass dengan media pendingan yang digunakan yaitu cooling water pada

temperatur 300C. Pada primary condensor ini diharapkan 80% dari gas CS2

terkondensasi. Kemudian gas yang tidak terkondensasi dialirkan ke dalam secondary

condensor.

b. Kondensasi di Secondary Condensor

Condensor merupakan heat exchanger jenis shell and tube dengan sistem dua

pass dengan menggunakan media pendingin yaitu chilled water pada suhu ±500C.

Kemudian CS2 yang telah mengalami dua tahap kondensasi tersebut dialirkan dan

ditampung dalam measuring vessel yang berkapasitas 250 kg untuk kemudian

6666
dialirkan ke crude CS2 storage tank, karena CS2 bersifat flammable untuk mengurani

permukaan penguapan CS2 maka dalam tanki penyimpanan CS 2 tersebut (CS2 crude

storage tank) diisi dengan air dengan volume sepertiga dari volume tanki. Sehingga

CS2 akan berada di bagian bawah tanki dan air berada pada bagian atas tanki, hal ini

dikarenakan densitas dari CS2 lebih besar daripada densitas air yaitu sebesar 1,265

gr/cm3. Kemudian setelah disimpan dalam CS2 crude storage tank, CS2 tersebut

dialirkan ke dalam unit distilasi dengan cara penekanan dengan menggunakan air.

Sebelum CS2 dialirkan ke departemen-departemen proses yang lain untuk

digunakan dalam proses pembentukan fibre, terlebih dahulu harus dimurnikan dengan

cara distilasi. Unit distilasi yang digunakan terdiri dari dua buah tower distilasi yang

disebut still dan sebuah pemindah sulfur. Still berupa sebuah vessel silinder dengan

dua buah bagian konsentris, dimana silinder bagian dalam diisi dengan packing jenis

rasching ring. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam yang mengalirkan

dalam koil-koil pemanas dengan tekanan 3 kg/cm 2. Pemanasan tersebut dilakukan

dalam reservoir.

2.6.2.5 Department Water and Waste Treatment (WWT)

Terdiri dari sub departemen yang mengelola kebutuhan air untuk digunakan

dalam proses produksi dan kebutuhan perumahan karyawan serta sub departemen

yang bertanggung jawab dalam pengelolaan limbah cair. Saat ini departemen WWT

juga menangani masalah lingkungan antara lain melakukan pengukuran berkala

terhadap tingkat kebisingan, getaran, kualitas udara dan air di sekitar pabrik.

6767
2.6.2.6 Laboratorium

Merupakan bagian yang menganalisa dan mengontrol bahan baku sampai

produk dari masing-masing departemen yang ada termasuk produk sampingan dan

buangan dari masing-masing departemen tersebut.

2.6.2.7 Rumah boiler

Berfungsi untuk menyediakan uap air dan menyediakan energi.

2.6.2.8 Power Plant (Pembangkit Tenaga Listrik)

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik, pabrik ini telah memiliki sistem

pembangkit tenaga listrik sendiri yang beroperasi dengan menggunakan energi

batubara.

2.6.3 Produk PT. Indo Bharat Rayon

Produk merupakan hasil akhir dari suatu proses produksi yang memiliki sifat

yang berbeda dengan bahan-bahan baku pembentuknya, baik sifat fisik maupun sifat

kimianya. Produk yang dihasilkan harus mempunyai nilai jual yang lebih tinggi

daripada bahan bakunya, sehingga dapat menutupi biaya operasional maupun

perawatannya. Produk yang dihasilkan oleh PT. Indo Bharat Rayon meliputi:

1. Produk Utama

2. Produk Samping

6868
 3. Produk Penunjang

4. Limbah

Produk PT. Indo Bharat Rayon adalah staple fiber rayon yang awalnya hanya

45 ton/hari yang kemudian menjadi 300 ton/hari. Selain itu PT. Indo Bharat Rayon

juga menghasilkan sodium sulfat sebagai produk samping. Produk utama dari PT.

Indo Bharat Rayon yaitu berupa staple fiber rayon. Staple fiber rayon merupakan

serat rayon yang dikemas dalam bentuk bale-bale. Produksi fiber yang dihasilkan

oleh PT. Indo Bharat Rayon yaitu 240 ton/hari,yang digunakan untuk memenuhi

kebutuhan dalam dan luar negeri.

Produksi staple fiber rayon memiliki spesifikasi yang berbeda-beda, tergantung

pada besarnya moisture, whiteness, dan brigrteness. Jenis serat yang dihasilkan

berdasarkan tingkat kecerahannya meliputi serat bright, semi dull, dan full dull.

Sedangkan untuk serat bright sendiri dihasilkan jenis serat regular dan high tenacity.

Spesifikasi produk staple fibre rayon yang diproduksi oleh PT. Indo Bharat Rayon

disesuaikan dengan permintaan konsumen. Untuk saat ini di PT. Indo Bharat Rayon

diproduksi staple fiber rayon dengan spesifikasi sebagai berikut:

Mesin I : 1,5 D x 38 SD

Mesin II : 1,2 D x 44 mm HT

6969
 Produk samping yang dihasilkan oleh PT. Indo Bharat Rayon dalam

memproduksi staple fiber rayon yaitu kristal sodium sulfat (Na2SO4.10H2O) yang

lebih dikenal dengan nama glauber salt yang kemudian diolah lebih lanjut sehingga

menghasilkan produk berupa sodium sulfat murni (Na 2SO4). Sodium sulfat ini

merupakan hasil reaksi antara asam sulfat dan NaOH yang terjadi pada proses

regenerasi larutan viscose. Sedangkan produksi dari sodium sulfat tersebut yaitu

sebesar 150 ton/hari.

Sodium sulfat yang telah memenuhi spesifikasi tersebut kemudian dikemas

dalam karung yang mempunyai kapasitas 50 kg dan siap untuk dipasarkan. Sodium

sulfat tersebut dapat dipasarkan ke berbagai industri seperti industri kertas, deterjen,

dan lain-lain. Produk penunjang yang dihasilkan oleh PT. Indo Bharat Rayon yaitu

berupa karbon disulfida (CS2) dan asam sulfat (H 2SO4). Produk ini digunakan

sebagai bahan baku penunjang dalam proses pembuatan staple fiber rayon.

7070
 BAB 3

GAMBARAN UNIT K3 DI PT. INDO BHARAT RAYON

3.1 Unit K3 PT. Indo Bharat Rayon

Sebagaimana yang ditegaskan dalam Undang-Undang Keselamatan dan

Kesehatan Kerja No. 1 tahun 1970, pasal 10, PT. Indo Bharat Rayon telah

membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) sejak masa

konstruksi pada tahun 1980. pada tahun 1994, tepatnya pada Tanggal 5 maret 1994,

pengurus Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dipisahkan oleh

Kepala Kanwil Depnaker Propinsi Jawa Barat atas nama Menteri Tenaga Kerja RI.

Seperti yang telah ditentukan dalam persyaratan pembentukan kepanitiaan

P2K3 perusahaan, bahwa perusahaan yang mempunyai tenaga kerja 100-500 orang

wajib membentuk P2K3 dengan jumlah anggota minimum 6 orang, terdiri dari 3

orang dari unsur pimpinan perusahaan sedangkan 3 orang mewakili unsur tenaga

kerja dan satu diantaranya sebagai sekretaris. Adapun bentuk susunan kepanitiaan

P2K3 yang meliputi:

1. Ketua : pimpinan perusahaan

2. Sekretaris : ahli K3 atau calon ahli K3

3. Anggotanya : selebihnya adalah anggota

7171
 Susunan kepengurusan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3) seperti tercantum diatas, adalah merupakan susunan minimal. Perusahaan

dapat memperluas keanggotaan maupun susunan organisasinya disesuaikan dengan

situasi dan kondisi perusahaan. Upaya perusahaan dalam rangka mencegah terjadinya

kecelakaan, kebakaran, peledakan serta penyakit akibat hubungan kerja terus

dilakukan dengan pesatnya perkembangan teknologi saat ini. Hal serupa dilaksanakan

di perusahaan PT. Indo Bharat Rayon. Berlandaskan dasar hukum K3 yang ada, PT.

Indo Bharat Rayon membuat ketentuan-ketentuan atau prosedur kerja yang berkaitan

dengan usaha pencegahan kejadian kecelakaan terhadap tenaga kerja, orang lain yang

berada di tempat kerja, sumber produksi, serta sarana pendukung lainnya yang

dituangkan dalam bentuk ”SAFETY MANUAL” atau sebagai ”Buku Pedoman

Keselamatan dan Kesehatan Kerja diperkenalkan kepada semua karyawan oleh

atasannya langsung dan juga oleh Safety Department”.

Setelah Buku Pedoman Keselamatan dan Kesehatan Kerja tersebut

didistribusikan pada setiap departemen atau unit kerja, dengan maksud agar setiap

waktu dapat dibaca atau dipelajari oleh karyawan yang berada di unit kerja masing-

masing serta sebagai bahan diskusi Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau Safety

Department. Buku Pedoman Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan

pedoman dalam melaksanakan pekerjaan, khususnya pedoman Keselamatan dan

Kesehatan Kerja yang intinya berisi ketentuan sebagai berikut :

1. Kebijakan manajemen dalam bidang keselamatan dan kesehatan kerja;

2. Ketentuan atau peraturan keselamatan kerja;

7272
 3. Prosedur-prosedur kerja aman;

4. Prosedur keadaan darurat/emergency and evacuate procedure; dan

5. Prosedur pemakaian kendaraan emergency.

3.2 Visi, Misi Dan Tujuan P2K3 PT. Indo Bharat Rayon

Visi P2K3 PT. Indo Bharat Rayon adalah “To be a world class staple fiber

manufacturing without accident”. Misi P2K3 PT. Indo Bharat Rayon adalah “To

fulfill requirement of staple fiber in domestic as well as international markets and

pay attention to safety and health”. PT. Indo Bharat Rayon menjamin dengan

kesadaran sepenuhnya akan Keselamatan dan Kerja, lingkungan hidup dan

kewajiban terhadap masyarakat serta lingkungan. Adapun tujuan P2K3 PT. Indo

Bharat Rayon adalah:

a. Commited to take all necessary and responsible steps, to provide safe

working condition for all employees.

b. To take all effective steps to maintain clean environment and compile

with all OHS statutory and regulatory requirement.

c. To cultivate safety consciousness among all employees through

motivations and training.

d. To continually improve in safety, in operation, health and hygiene of all

employees and environment on work place and surrounding.

7373
3.3 Struktur Organisasi K3 PT. Indo Bharat Rayon

VICE PRESIDENT ENGINEERING

Mr. Hemant APTE

Dy. MGR SAFETY AND HEALTH POLICLINIC

Mr. M.Suyatno.
Dr. EVI SUSANTI Fdh.
Dr. YONGKI K.

ADM. POLICLINIC
FIRE FIGHTING SAFETY
HARDIN YUNUS
Jr. OFFICER Jr. OFFICER
ALANG SURYADINATA ENDANG KARTANA

NURSE
FIRE FIGHTING FOREMAN SAFETY FOREMAN
OOT NURBAYANI
EDY KENNEDY TB. TOPIK NENA SUHENASARI
YULIATI
NILLA SARI
OPERATOR OPERATOR

UJANG NIRMALA SAMIN

JUNAIDI IMAM
SRI HARJOKO AA. GUGUN G
MAMAN IDAN

Gambar 3.1

Struktur Organisasi K3 PT. Indo Bharat Rayon

Keberadaan unit K3 di PT. Indo Bharat Rayon langsung berada di bawah

pengawasan Vice President Engineering.

7474
3.4 Komposisi Karyawan Dan Pembagian Tugas Unit K3 PT. Indo Bharat Rayon

Komposisi karyawan dan pembagian tugas di Departemen K3 PT. Indo Bharat

Rayon terdiri dari tujuh bagian tugas dan 13 orang karyawan:

1. Dy. MGR SAFETY AND HEALTH : 1 orang

2. FIRE FIGHTING, Jr. OFFICER : 1 orang

3. SAFETY, Jr. OFFICER : 1 orang

4. FIRE FIGHTING FOREMAN : 1 orang

5. SAFETY FOREMAN : 1 orang

6. OPERATOR FIRE FIGHTING : 4 orang

7. OPERATOR SAFETY : 4 orang

3.5 Program K3 Yang Dilaksanakan PT. Indo Bharat Rayon

Aktivitas intern departemen, mengacu kepada program kerja yang dibuat oleh

masing-masing departemen, biasanya program kerja dibuat dalam paket program

tahunan. Program kerja departemen yang direncanakan dan dibuat berdasarkan hasil

evakuasi kejadian-kejadian serta kekurangan-kekurangan yang dialaminya pada

tahun-tahun sebelumnya. Untuk dapat melaksanakan program kerja dengan baik dan

akurat diperlukan data-data yang baik dan benar. Program kerja departemen

dikelompokkan menjadi :

1. Kelompok peraturan/prosedur, seperti penyempurnaan peraturan/prosedur

dan pembuatan prosedur.

2. Kebutuhan training untuk karyawan dan anggota, seperti:

7575
 a. Fire Fighting Training (Fire Extinguisher dan Operasional Fire Fighting

Equipment);

b. Breathing Apparatus;

c. Safety Training (Keluar/Kedalam);

d. First Aid Training (Keluar/Kedalam); dan

e. Keadaan Darurat/Emergency dan Evakuasi.

3. Pengetesan peralatan (fungsi dan kalibrasi)

a. Gas Detector

b. Fire Detector

c. Fire Fighting Equipment

Hal lain yang tak kalah penting adalah program Maintenance terhadap peralatan

Safety and Fire yang ada sebagai sarana pendukung operasional departemen. Jadi

salah satu program kerja yang dimasukkan program Maintenance terhadap peralatan

pendukung operasional departemen, contohnya sebagai berikut :

a. Fire Extinguisher

b. Fire Hydrant/Hose Box

c. Fire Hose/Water Monitor

d. Safety Poster

e. Breathing Apparatus

f. Smoke Detector

g. Masker Gas

h. Sprinkle Hydrant

7676
 i. Fire Truck

3.6 Hubungan Kerja Dengan Unit Lain

Departemen K3 PT. Indo Bharat Rayon bekerja sama dengan unit lain seperti

Klinik PT. Indo Bharat Rayon yang saat ini dirancang hanya untuk memberikan

bantuan medis bagi keadaan darurat saja, yakni Pertolongan Pertama Pada

Kecelakaan. Dalam menghadapi kecelakaan dengan penderita yang serius maka

klinik akan mengevakuasi penderita ke rumah sakit terdekat dan memberikan

pelayanan kepada karyawan bila terjadi kecelakaan ringan.

PT. Indo Bharat Rayon sudah bekerja sama dengan RS Bayu Asih dan Rumah

Sakit Hasan Sadikin, Bandung. Saat ini klinik PT. Indo Bharat Rayon terbuka selama

24 jam dengan di jaga oleh paramedis dan satu ambulan beserta seorang pengemudi

yang selalu siaga. Peralatan yang disiapkan telah cukup lengkap dan memadai bagi

klinik darurat, termasuk didalamnya alat mengukut tensi, tabung oksigen. Secara

garis besar klinik PT. Indo Bharat Rayon melaksanakan fungsi sebagai berikut :

1. Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (PPPK)

2. Evakuasi medis

3. Latihan Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan bagi karyawan

4. Bantuan pengobatan bagi penderita penyakit ringan

5. Pemantauan Kesehatan Karyawan yaitu berupa medical check up sebelum

pekerja tersebut diterima bekerja dan pemeriksaan berkala satu tahun sekali.

3.7 Hal-Hal Lain Yang Berkaitan Dengan Unit K3 PT. Indo Bharat Rayon

7777
 1. Program untuk masyarakat sekitar pabrik (community awareness) antara lain

adalah:

a. Memberikan pemeriksaan kesehatan dan pengobatan dengan cuma-cuma

kepada masyarakat, seminggu sekali secara rutin.

b. Pembagian paket sembako dari waktu ke waktu kepada seluruh

penduduk desa Cilangkap.

c. Merombak dan merenovasi secara total mesjid di desa Cilangkap.

d. Renovasi bangunan sekolah di lokasi setempat termasuk peralatannya

secara lengkap.

e. Menyediakan sistem saluran air beserta pancuran-pancuran untuk air

minum secara cuma-cuma kepada penduduk desa.

f. Menyediakan listrik secara cuma-cuma untuk keperluan masjid.

g. Bekerja sama dengan masyarakat setempat mensponsori berbagai

aktifitas olah raga.

h. Pembagian alat-alat sekolah sepreti buku, pensil, penghapus, penggaris,

kepada seluruh anak-anak sekolah di daerah sekitar perusahaan.

i. Menyediakan seragam kepada karyawan staf di kantor staf di kantor

desa.

j. Mengadakan pertemuan rutin setiap bulan sekali dengan tokoh-tokoh

masyarakat setempat untuk berinteraksi dan mengetahui permasalahan

mereka.

2. Plan of Action (POA) K3

7878
 a. Membuat himbauan safety melalui pemberian motivasi secara kontinyu

yang diberikan kepada level manajer dan level pekerja.

b. Melakukan analisa sesudah terjadinya kecelakaan dan kejadian yang

hampir menyebabkan terjadinya kecelakaan.

c. Mempunyai safety regular dan audit lingkungan.

3. Program Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan

Program ini bertujuan untuk menguraikan secara singkat tentang program

orientasi keselamatan kerja di PT. Indo Bharat Rayon bagi semua personil yang

memasuki area pabrik. Program ini berlaku bagi karyawan baru, seluruh kontraktor

dan tamu yang berada di areal pabrik PT. Indo Bharat Rayon. Setiap karyawan,

kontraktor dan tamu bertanggung jawab untuk mengikuti prosedur ini.

a. Prosedur pelaksanaan program :

Tugas dan tanggung jawab manajer

- Setiap karyawan dan kontraktor PT. Indo Bharat Rayon di

departemen masing-masing dipastikan menerima presentasi orientasi

keselamatan kerja.

- Memastikan setiap tamu untuk departemen menerima briefing safety

induction.

Tugas dan tanggung jawab HSE manager

- Mengadakan presentasi orientasi keselamatan kerja para karyawan,

tamu dan kontraktor PT. Indo Bharat Rayon.

- Mengadakan dan mendistribusikan identitas para tamu, alat-alat

7979
 keselamatan kerja untuk tamu dan mengadakan training module.

- Memastikan OH&S beroperasi dengan lancar

- Sebagai pemimpin ketika mempersiapkan kebijakan OH&S dan

review semua aspeknya, objektif dari OHS, program dan prosedur

terkait OHS.

- Memiliki kekuasaan penuh terhadap manajemen OHS.

- Bertanggung jawab untuk mengatur mangement review meeting

OHS dan melaporkan hasil ke top management untuk OHS.

- Bertanggung jawab untuk menetapkan, mendokumentasikan dan

mengatur OHS berdasarkan OHSAS 18001:1999.

- Bertanggung jawab untuk memastikan bahwa semua masalah OHS

direkam dan mengambil tindakan perbaikan.

- Mengatur OHS internal audit dan follow up tindakan perbaikan dari

audit.

Tugas dan tanggung jawab Supervisor

- Memastikan pada setiap karyawan yang berada di dalam

pengawasannya telah menerima orientasi Keselamatan dan

Kesehatan Kerja dari HSE Departement.

- Memberikan briefing safety induction untuk para tamu yang sedang

berkunjung pada seksinya.

- Menentukan tempat atau mendelegasikan seseorang pada tamu yang

berkunjung tidak lama, dan memandu mereka untuk menyelamatkan

8080
 selama terjadi peristiwa keadaan darurat.

- Mengatur safety induction untuk para tamu yang akan masuk ke

areal pabrik. Mereka harus melakukannya melalui HSE Department.

b. Seluruh karyawan baru dan kontraktor PT. Indo Bharat Rayon,

bertanggung jawab untuk mengikuti atau menghadiri presentasi

keselamatan kerja.

c. Seluruh tamu PT. Indo Bharat Rayon, bertanggung jawab untuk

membaca instruksi-instruksi tentang keselamatan yang diberikan untuk

mereka ketika akan memasuki areal pabrik.

d. Tugas dan tanggung jawab Security PT. Indo Bharat Rayon :

- Menangani kartu pengenal tamu yang akan memasuki areak pabrik,

menanyakan tujuan tamu dan mencatat pada buku tamu, mengambil

kembali kartu pengenal tamu apabila akan meninggalkan area

pabrik.

- Memberikan penjelasan tentang larangan merokok dan menentukan

tempat parkir.

- Mengarahkan kepada tamu untuk menemui resepsionis dan menemui

tuan rumah.

- Mengatur alat-alat keselamatan seperti helm dan kacamata untuk

tamu yang diberikan oleh HSE Departement, setiap shift security

yang bertugas harus melaporkan jumlah helm atau kacamata yang

8181
 dipakai oleh tamu.

e. Tamu untuk PT. Indo Bharat Rayon

Tamu penting

- Untuk grup tamu dan tamu-tamu penting, tempat-tempat parkir

kendaraan diatur oleh security dan tamu langsung menuju tempat

penting. Departemen produksi akan memberikan briefing

keselamatan bersama dengan HSE department.

- Tamu yang akan meninjau ke lapangan, dipandu oleh departemen

produksi atau menajer produksi.

Tamu biasa

- Setiap tamu PT.Indo Bharat Rayon akan diberikan tanda pengenal

tamu dari security di gerbang untuk memasuki areal pabrik. Tamu

harus membubuhkan tanda tangan di buku tamu dan security akan

memberikan kartu pengenal kepada tamu dan tamu akan langsung

menuju ke receptionist di ruang administrasi.

- Tamu yang akan menghubungi tuan rumah, harus melalui

receptionist yang akan menghubungi tuan rumah dan

memberitahukan bahwa tamu sudah tiba di tempat. Selanjutnya tamu

akan diantar kepada tuan rumah oleh security.

- Untuk tamu yang berkunjung dalam waktu lama (2 hari atau lebih),

8282
 tuan rumah harus membentu tamu kepada departemen HSE untuk

diberikan safety induction.

Kontraktor

- Kontraktor jangka pendek, dengan masa kerja kurang dari 3 hari,

diberikan safety induction secara singkat, kecuali pekerjaannya

berisiko tinggi

- Kontraktor jangka panjang akan diberikan safety induction pada

awal akan memulai pekerjaannya PT. Indo Bharat Rayon, cara

pemebrian safety induction sama dengan untuk karyawan PT. Indo

Bharat Rayon. Untuk memastikan tentang keselamatan dan mutu

pekerjaan yang dilakukan oleh kontraktor, diharapkan untuk

mematuhi prosedur sebagai berikut:

- Seluruh peralatan harus di cek atau diperiksa terlebih dahulu

oleh petugas HSE department.

- Pemeriksaan terhadap pekerjaan di dalam boiler, PSV dan

pekerjaan pekerja mekanik.

- Pemeriksaan dilakukan oleh petugas yang bersertifikat yang

sah.

8383
 BAB 4

HASIL KEGIATAN MAGANG

4.1 Latar Belakang

Pelaksanaan kegiatan magang merupakan salah satu kegiatan yang penting bagi

mahasiswa, karena dengan kegiatan tersebut maka mahasiswa dapat mengaplikasikan

ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah dan membandingkannya dengan keadaan

lapangan di perusahaan tempat magang tersebut. Sehingga mahasiswa dapat memiliki

pengalaman, keterampilan dalam memcahkan permasalahan keselamatan dan

kesehatan kerja yang mungkin akan ditemui saat mahasiswa terjun ke lapangan.

Penulis melaksanakan kegiatan magang di PT. Indo Bharat Rayon, Purwakarta.

Pelaksanaan kegiatan magang khususnya dilaksanakan pada departemen Safety,

departemen tersebut melaksanakan kegiatan atau program yang berkaitan dengan

aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan. Selama kegiatan magang

berlangsung, penulis melaksanakan kegiatan-kegiatan antara lain:

1. Melihat gambaran proses kerja pada tiap departemen produksi;

2. Melakukan inspeksi APAR;

3. Mengikuti training FPP&ERP;

4. Perawatan APD;

5. Promosi Kesehatan Pekerja;

8484
 6. Melakukan identifikasi bahaya;

7. Melihat proses pengolahan air dan limbah;

8. Melihat kegiatan di Poliklinik; dan

9. Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja.

4.2 Waktu Pelaksanaan

Kegiatan magang dilaksanakan selama 2 bulan, terhitung mulai Tanggal 5

Februari 2007 sampai dengan Tanggal 30 Maret 2007. Waktu pelaksanaan harian

magang sesuai dengan waktu kerja pabrik yaitu hari Senin sampai hari Jumat dari

pukul 08.30-15.00.

4.3 Tempat Pelaksanaan

Kegiatan magang dilaksanakan di PT. Indo Bharat Rayon tepatnya di Desa

Cilangkap, Purwakarta.

4.4 Rincian Jadwal Kegiatan

No Hari/Tanggal Kegiatan
1 Senin, 5 Februari 2007 Bertemu dengan Pak Yusler Panggabean sebagai

HR/Training Departmen.
2 Senin, 5 Februari 2007 Bertemu dengan Pak M. Suyatno sebagai Dy Manager di

Safety Department.
3 Senin, 5 Februari 2007 Mengetahui gambaran proses Spinning di Departemen

Spinning dengan Pak Jojo Sudirjo

8585
4 Senin, 5 Februari 2007 Melihat gambaran proses di Departemen Spinning

dengan Pak Ratno

5 Selasa, 6 Februari 2007 Mengetahui gambaran proses di Departemen Viscose

dengan Pak Tua Radja

6 Selasa, 6 Februari 2007 Melihat gambaran proses pembuatan Viscose dengan Pak

Dayat
7 Selasa, 6 Februari 2007 Diskusi mengenai proses pembuatan Viscose dengan Pak

Wahyono Adi
8 Rabu, 7 Februari 2007 Mengikuti Training Fire Fighting yang diadakan oleh

Safety Department.
9 Rabu, 7 Februari 2007 Mengikuti kegiatan inspeksi APAR dengan Safety

Department di Energy Center

10 Rabu, 7 Februari 2007 Konsultasi dengan Pembimbing Lapangan, Pak M.

Suyatno
11 Kamis, 8 Februari 2007 Mengetahui gambaran proses produksi Spinbath dan

sodium di Departemen Auxilliary dengan Pak Widarto.

12 Kamis, 8 Februari 2007 Melihat gambaran proses di Departemen Auxilliary

dengan Pak Hidayat

13 Jumat, 9 Februari 2007 Mengurus Surat Perizinan di HR/Training Department

dengan Pak Yusler Panggabean

14 Jumat, 9 Februari 2007 Mengetahui gambaran proses produksi di Departemen

Ancillary dengan Pak Patoh Sembiring

15 Jumat, 9 Februari 2007 Melihat gambaran proses di Departemen Ancillary

dengan Pak Guntur

16 Jumat, 9 Februari 2007 Konsultasi dengan Pembimbing Lapangan, Pak M.

Suyatno
17 Senin, 12 Februari Konsultasi dengan Pembimbing Magang di FKM UI, Pak

2007 Chandra Satrya

8686
18 Selasa, 13 Februari Mengetahui gambaran proses Pengolahan Air dan

2007 Limbah di Departemen Effluent dengan Pak Slamet S

19 Rabu, 14 Februari 2007 Konsultasi dengan Pembimbing Lapangan, Pak M.

Suyatno
20 Kamis, 15 Februari Melihat gambaran proses pengolahan Air dan Limbah di

2007 Departemen Water Treatment dengan Pak Pantja

21 Jumat, 16 Februari Mengetahui kegiatan Poliklinik PT. Indo Bharat Rayon

2007 dengan Pak Hardin

22 Senin, 19 Februari Mempelajari kembali proses spinning di Departemen

2007 Spinning dengan Pak Jojo Sudirjo

23 Selasa, 20 Februari Mempelajari kembali proses produksi di Departemen

2007 Viscose dengan Pak Wahyono Adi

24 Rabu, 21 Februari 2007 Mempelajari kembali proses produksi spinbath dan

sodium di Departemen Auxilliary dengan Pak Widarto

25 Kamis, 22 Februari Mempelajari kembali proses asam sulfat dan CS2 di

2007 Departemen Ancillary dengan Pak Patoh Sembiring

26 Senin, 26 Februari Mempelajari kembali proses pengolahan air dan

2007 pengelolaan limbah di Departemen Effluent dengan Pak

Pantja
27 Selasa, 27 Februari Diskusi mengenai prosedur safety tentang SOP dengan

2007 Pak Taufik

28 Rabu, 28 Februari 2007 Diskusi mengenai pelaporan kecelakaan di Departemen

Safety dengan Pak M. Suyatno

29 Kamis, 1 Maret 2007 Diskusi mengenai JSA di Departemen Safety dengan Pak

M. Suyatno
30 Senin, 5 Maret 2007 Diskusi mengenai kegiatan training di PT IBR dengan

Pak Taufik
31 Selasa, 6 Maret 2007 Diskusi mengenai ERP dan FPP dengan Pak Edy

8787
32 Rabu, 7 Maret 2007 Diskusi mengenai APD tiap departemen dengan Pak

Taufik
33 Kamis, 8 Maret 2007 Diskusi mengenai Warning Sign dan program Promosi

Keselamatan Kerja lainnya dengan Pak M. Suyatno

34 Sening, 12 Maret 2007 Diskusi mengenai ijin kerja dengan Pak Taufik
35 Selasa, 13 Maret 2007 Diskusi mengenai first aid dengan Pak Edy
36 Rabu, 14 Maret 2007 Diskusi mengenai bahaya-bahaya yang ada di area kerja

dengan Pak M. Suyatno

37 Kamis, 15 Maret 2007 Diskusi mengenai kegiatan inspeksi dan audit dengan

Pak M. Suyatno
38 16-20 Maret 2007 Penyusunan Laporan Magang
39 Rabu, 21 Maret 2007 Konsultasi dengan Pembimbing Magang FKM UI, Pak

Chandra Satrya
40 22-27 Maret 2007 Penyusunan Laporan Magang
41 28-30 Maret 2007 Konsultasi akhir dengan Pembimbing Magang Lapangan,

Pak M. Suyatno
Tabel 4.1

Rincian Jadwal Kegiatan

4.5 Bahaya Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Di PT. Indo Bharat Rayon

PT. Indo Bharat Rayon merupakan industri kimia yang menggunakan bahan-

bahan seperti soda kostik (NaOH), Karbon disulfida (CS 2), Asam sulfat (H2SO4),

Asam asetat, Honol MGR dan honol, Natrium hipoklorit, Vanadium pentaoksida,

ZnSO4, MnSO4, Berol 385, TiO2 dan bahan-bahan kimia lainnya. Selain itu, PT. Indo

Bharat Rayon juga menggunakan pulp sebagai bahan utamanya dan staple fiber

rayon sebagai produk utama serta sodium sulfat (Na2SO4) sebagai produk

sampingannya. Dalam melaksanakan proses produksi tersebut PT. Indo Bharat Rayon

8888
menggunakan berbagai jenis mesin dan peralatan yang cukup besar dan banyak

sehingga menimbulkan getaran dan suara yang cukup keras serta dalam plant

produksi, sebagian besar lantainya basah oleh air dan cairan-cairan lain karena dalam

proses produksinya PT. Indo Bharat Rayon menggunakan air dan bahan-bahan kimia

cair.

Oleh karena itu potensi bahaya yang paling besar baik dilihat dari segi

keselamatan maupun kesehatan adalah bahaya kimia, bahaya kebakaran, bahaya fisik

dan bahaya mekanik. Bahaya kimia seperti iritasi, keracunan dan debu. Bahaya

kebakaran dapat berasal dari bahan-bahan kimia yang mudah meledak. Bahaya fisik

seperti bising, temperatur ekstrim dan kurangnya pencahayaan. Bahaya mekanik

seperti terjatuh, terpeleset, tertimpa, terbentur dan terjepit. Namun demikian masih

terdapat potensi-potensi bahaya lain, meskipun tingkat resikonya tidak terlalu besar,

seperti bahaya psikososial, bahaya listrik, bahaya biologi dan bahaya ergonomi.

4.6 Program K3 Di PT. Indo Bharat Rayon

4.6.1 Inspeksi

Inspeksi adalah suatu kegiatan yang dilakukan dalam rangka pemeriksaan,

pengawasan dan pengendalian terhadap penyimpangan–penyimpangan baik kondisi

kerja yang tidak aman maupun perilaku kerja tidak aman. Pelaksana inspeksi di PT.

Indo Bharat Rayon adalah Pengawas Lini, Manajer Safety atau Pimpinan. Ruang

lingkup inspeksi secara umum adalah seluruh objek yang terlibat pada suatu kegiatan

8989
pekerjaan, selain itu juga termasuk General physical condition, Fire Prevention

control serta Enviromental health.

Inspeksi yang dilakukan di PT. Indo Bharat Rayon adalah inspeksi APAR atau

Alat Pemadam Api Ringan seperti Fire Extinguisher, Hydrant, Diesel Pump, Spinkler

Pump, Hydro Pneumatic Tank, Electric Pump, Jokey Pump dan Kompresor yang

biasanya dilakukan dua kali dalam setahun yaitu :

1. Pemeriksaan dalam jangka 6 (enam) bulan

2. Pemeriksaan dalam jangka 12 (dua belas) bulan

Langkah-langkah penerapan inspeksi APAR tersebut antara lain adalah:

1. Inventaris seluruh APAR

2. Membuat area gambaran tanggung jawab setiap peralatan

3. Menjelaskan seluruh bagian pada item no.1

4. Membuat daftar seluruh bagian yang kritis, didahului dengan penilaian

tingkat bahaya dan resiko pada setiap bagian. Item no.3 penilaian ini

didasarkan pada tingkat/kemungkinan kecelakaan, besarnya

dampak/konsekuensi kecelakaan, kondisi/keadaan saat ini dan tingkat

keseringan pengoperasian/penggunaan alat.

Pelaksanaan inspeksi ini dilakukan oleh manajer HSE, perwakilan dari petugas

pemadam kebakaran, pengawas-pengawas lini dan pimpinan dari masing-masing

departemen PT. Indo Bharat Rayon. Tujuan diadakannya inspeksi APAR adalah untuk

mengevaluasi pelaksanaan program K3 khususnya program FPP&ERP secara berkala

dan sejak dini serta untuk mengetahui adanya penyimpangan pada APAR secara

9090
berkala dan sejak dini. Temuan dari inspeksi tersebut adalah mengetahui kerusakan

salah satu komponen APAR jika ada, mengetahuai penggunaan atau pemakaian

APAR yang tidak tepat, dan mengetahui apakah ada prosedur pengoprasian APAR

yang rusak. Berikut adalah daftar hasil inventaris APAR di PT. Indo Bharat Rayon:

1. Penggunaan Air Hydrant

a. Effluent : untuk Cleaning

b. Spinning : untuk Cleaning

c. AP 3 : untuk Cleaning

2. Total Tabung Gas

a. Yang terpasang di departemen : 251 tabung

b. Di gudang Safety : 36 tabung

c.Refilling : 36 tabung

d. Tabung rusak : 7 tabung

3. Sistem pengingat kebakaran (Fire Warning System, Fire Alarm System)

a. Jenis : Sistem manual dan otomatis

b. Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

4. Sistem Deteksi Kebakaran

a. Heat Detector, Jenis : Rate of rise

Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

b. Gas Detector, Jenis : Spot Type Detector

Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

5. Media Pemadam Kebakaran

9191
 a. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)

Jumlah : 323 buah (termasuk yang disimpan dan refill)

Jenis : CO2, foam

Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

b. Box Hydrant

Jumlah : 60 buah

Jenis : Kopling

Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

6. Sistem Pemadam Tetap (Fixed Fire Fighting System)/Sprinkler system

a. Jenis : Sistem basah

b. Inspeksi berkala : Satu bulan sekali

4.6.2 Audit Keselamatan Kerja

Adalah suatu kegiatan yang dilakukan dalam rangka melakukan penilaian

terhadap pelaksanaan suatu sistem untuk mengetahui sejauh mana pencapaian tujuan

yang telah dicapai (efektifitas dan efisiensi). Secara umum Audit Keselamatan Kerja

di PT. Indo Bharat Rayon berisi deskripsi area yang akan diaudit, temuan, tindakan

perbaikan, orang yang bertanggung jawab dalam melaksanakan audit tersebut, target

completion dan tanda tangan auditor. Pelaksanaan tahapan Audit Keselamatan Kerja

di PT. Indo Bharat Rayon meliputi:

1. Audit schedule

9292
 a. Melaksanakan program audit internal berdasarakan penilaian

resiko, hasil sebelum audit, jangkauan dan metodologi untuk

meyakinkan bahwa semua aspek dari sistem dilihat dalam audit setiap 6

bulan.

b. Untuk meninjau jadwal audit secara reguler dan update yang

diperlukan.

c. Tanggal dari setiap audit direkam dalam jadwal audit dimana suatu

kejadian terjadi.

d. Jadwal audit adalah untuk penyampaian pada auditor dan persiapan

bagi auditee.

2. Audit Preparation and Planning

a.Adalah sebuah tanggung jawab untuk merencanakan aktivitas dan area

untuk meyakinkan dalam audit dan auditor yang memiliki kompetensi

berdasarkan pelatihan dari audit internal atau pengalaman.

b. Auditor memberi informasi kepada auditee dalam kemajuan

audit

3. Audit Performance

a.Audit dimulai dengan pertemuan yang dihadiri oleh seluruh anggota.

Berikut adalah uraiannya:

- Jangkauan dan jadwal audit

- Metode berdasarkan kebutuhan

- Jadwal penutupan pertemuan

9393
 b. Untuk mencari fakta/bukti/keterangan atas kebutuhan dengan keperluan

prosedur, instruksi dan metode yaitu dengan menggunakan checklist

yang terdapat pada prosedur perusahaan dan dokumen lain.

4. Corrective Action Report

Hasil tindakan perbaikan dan pencegahan yang diminta dari hasil audit

kepada auditee.

5. Close Out of Audit

a. Auditor menyerahkan hasil audit yang objektif pada pertemuan akhir

yang dikemas dalam bentuk form.

b. Hasil audit akan didokumentasikan sebagai informasi untuk badan audit

yang kemudian akan ditindak lanjuti oleh manajer OHS.

6. Follow Up Audit

a. Auditee

Menindak lanjuti tindakan perbaikan dan pencegahan dari audit.

b. Occupational Health And Safety Manager

- Status audit harus terdaftar dan dilkasanakan pada waktu yang

telah ditentukan.

- Jika tindak lanjut audit dan tindakan koreksi telah dilaksanakan

dan efektif, maka Manajer harus menutup laporan tindakan korektif

(CAR).

9494
 - Duplikat dari laporan tindakan korektif didistribusikan kepada

auditee dan status log update.

- Ringkasan dari temuan audit digunakan sebagai bahan diskusi

dan komunikasi pada seluruh manajer departemen sebagai materi

dalam Management Review.

4.6.2.1 Audit Sistem Manajemen Lingkungan

Selain melaksakan Audit Keselamatan Kerja, PT. Indo Bharat Rayon juga telah

melaksakan Audit ISO 14001 yang dilakukan pada pertengahan Februari 2007.

Auditor yang ditunjuk adalah dari pihak eksternal, yaitu badan ISO itu sendiri. Pihak

manajemen PT. Indo Bharat Rayon juga ikut berpartisipasi baik pada saat pembukaan

dan pertemuan penutup maupun saat dilakukan audit.

4.6.3 SOP (Standard Operation Procedure)

Standar Operasi Prosedur kerja adalah metode kerja yang telah distandarisasi,

yang bertujuan untuk menghasilkan produk dengan mutu yang tinggi dalam jumlah

yang lebih banyak, dengan biaya operasi yang rendah, dan dikerjakan secara aman

dan sehat (Depnakertrans, 1995). SOP yang ada di bagian safety pada PT Indo Bharat

Rayon meliputi :

1. Dy. Officer

Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya kecelakaan dan kebakaran.

Penanggung jawabnya adalah senior safety officer Prosedur tersebut berisi:

9595
 a.Memastikan langkah dan tindakan yang cepat, tepat dan efektif dalam

menghadapi keadaan darurat atau bencana yang mengancam

keselamatan jiwa, lingkungan atau aset dan perusahaan.

b. Memberikan Training Fire Fighting kepada karyawan.

c.Mengatur pekerjaan di lapangan kepada anggota safety yang bertugas

memelihara peralatan.

d. Membantu pertolongan pada kecelakaan kerja.

e.Memberikan pengarahan kepada kontraktor mengenai pekerjaan yang

aman.

f. Menegur kepada karyawan dengan kontraktor apabila tidak mematuhi

disiplin keselamatan kerja.

g. Membuat slogan tempat yang rawan kebakaran.

h. Memberikan teknik perbaikan fire house penyambungan cara

melilit.

i. Mengawasi pekerjaan di lapangan.

j. Melaksanakan audit, safety dan kesehatan lingkungan.

k. Memonitor semua aktivitas kegiatan di pabrik.

2. Senior Safety Officer

Tujuannya adalah menciptakan rasa keamanan dan keselamatan di pabrik dan

tercapainya zero accident. Penanggung jawabnya adalah manajemen. Prosedur

9696
tersebut berisi :

a.Membuat prosedur, keselamatan dan kesehatan kerja.

b. Melaksanakan audit di bidang K3.

c.Melaksanakan peraturan dan perundang-undangan di bidang

keselamatan.

d. Memberikan motifasi kepada management dan semua

karyawan di bidang K3.

e.Memberikan training kepada seluruh karyawan mengenai K3.

f. Memberikan saran kepada pekerja bila tidak mentaati prosedur kerja.

g. Memberikan laporan kepada Pemerintah bila mana diperlukan.

h. Melakukan incident investigation bila terjadi kecelakaan.

i. Merekomendasikan pembelian peralatan safety yang diperlukan

perusahaan.

3. Foreman

Tujuannya adalah melaksanakan untuk tercipatanya keamanan dan keselamatan

yang diinstruksikan dari atasan. Penanggung jawabnya adalah Dy. Officer dan Senior

Safety Officer. Prosedur tersebut berisi:

a.Memberikan training terhadap karyawan tentang keamanan dan

kesehatan.

b. Memberikan pengarahan terhadap kontraktor luar tentang

masalah keselamatan kerja dan bahaya kebakaran.

c.Membuat laporan bulanan ke manajemen tentang terjadinya

9797
 kecelakaan dan kebakaran di areal pabrik dan tiap departemen.

d. Melaksanakan audit ke tiap-tiap departemen masalah

Keselamatan Kerja dan bahaya terjadinya kecelakaan.

e.Melakukan investigasi di lapangan apabila terjadi kebakaran dan

kecelakaan di areal pabrik dan tiap departemen.

f. Mengatur pekerjaan terhadap anggota.

g. Membuat surat untuk departemen.

h. Mensosialisasikan kepada departemen setiap ada prosedur

safety.

i. Mengisi buletin Board Record (harian atau bulanan).

4. Anggota Safety

Tujuannya adalah untuk mengatasi terjadinya kebakaran kecil dan besar yang

dapat merugikan aset perusahaan. Penanggung jawabnya adalah Foreman. Dy.

Officer dan Senior Safety Officer. Prosedur tesebut berisi:

a.Melakukan pengecekan pompa springkler dan hydrant sistem di areal

Water Treatment.

b. Mengatasi apabila terjadinya kecelakaan dan kebakaran di

areal pabrik dan tiap-tiap departemen.

c.Melakukan pengawasan welding di areal pabrik dan tiap departemen.

d. Melakukan pengecekan menu makanan untuk setiap shift.

e.Melakukan peneguran terhadap karyawan dan kontraktor yang

melanggar aturan dan diberikan sangsi.

9898
 f. Menyetop pekerjaan yang tidak menggunakan permit.

g. Melaksanakan checklist (Harian, minggu, bulanan).

h. Pengontrolan ke area pabrik setiap 1 jam secara bergantian.

i. Memberikan bantuan secara cepat bila departemen membutuhkan.

4.6.4 Identifikasi Dan Analisis Bahaya K3

Teknik Identifikasi dan Analisis Bahaya K3 yang dilakukan di PT. Indo Bharat

Rayon adalah dengan menggunakan teknik Job Safety Análisis (JSA) yaitu

mengidentifikasi aspek keselamatan yang perlu dipenuhi berdasarkan potensi bahaya

pada setiap langkah kegiatan pada suatu pekerjaan sehingga pengendalian dan

pelaksanaannya dapat terukur.

1. Prosedur Proses JSA di PT. Indo Bharat Rayon

a. Membuat prose JSA lebih mudah dibaca dan dimengerti

b. Membuat sebuah proses pengkajiannya

c. Membuat ‘action plan’ untuk kegunaan JSA

d. Melengkapi dengan pelatihan

e. Melakukan ‘up date’ secara periodik

2. Prosedur Persiapan Pelaksanaan JSA di PT. Indo Bharat Rayon

a. Mendapat persetujuan dari manajer safety

b. Mengedukasi dan meltih pekerja

c. Membuat sasaran dan ekspektasi

d. Membuat prioritas tugas-tugas

e. Melibatkan seluruh pekerja di perusahaan

9999
 f. Mengintegrasikan proses-proses dengan produksi yang berkualitas

3. Prosedur Pembuatan JSA di PT. Indo Bharat Rayon

a. Uraikan tugas-tugas pekerjaan ke dalam beberapa langkah pekerjaan

b. Identifikasi semua potensi bahaya

c. Spesifikasi metode pengukuran pengendaliannya

Tabel JSA

Location : Acid Plant

Job Description : to attend leakage di tangki penyimpanan asam sulphur
How to Avoid unsafe conditions.
Potential Unsafe Conditions/Hazard
How to handle emergencies
1. Acid level in storage tank high 1. To reduce acid level in the storage tank till below

2. Critical Shell thickness of storage tank the leaking point.

3. Shell welding without lowering acid level in 2. Use PPE

tank 3. To open Top manhole of storage tank before

4. Leakage due to less shell thickness taking up welding job.

4. To analyse the reason of leakage before starting

the welding job (leakage from old welding or

corrosion of shell plate)

Tabel 4.2

JSA

4.6.5 Promosi Dan Komunikasi Keselamatan Kerja

Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja adalah suatu proses yang

diterapkan dalam rangka mendorong dan menguatakan kesadaran serta perilaku

keselamatan di seluruh pihak dalam suatu perusahaan. Perhatian dari Promosi dan

100100
Komunikas Keselamatan Kerja adalah bagaimana pekerja dapat terlibat dalam

kegiatan Keselamatan Kerja, meningkatakan kewaspadaan dalam dengan bekerja

seacara aman, meningkatakan kebiasaan berperilaku aman di tempat kerja,

menciptakan lingkungan kerja yang kondusif serta mengembangkan budaya

Keselamatan Kerja. Kegiatan Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja yang

dilaksanakan di PT. Indo Bharat Rayon antara lain adalah:

1. Health and Safety Training PT. Indo Bharat Rayon pada Tahun 2007:

a. First Aid Training, yang dilaksanakan pada Bulan April, Mei, Juni,

Agustus, September, November, Desember.

b. Hygiene Training, yang dilaksanakan pada Bulan Februari, Maret

sebanyak dua kali, April sebanyak dua kali, Mei sebanyak dua kali, Juni

sebanyak dua kali, Juli sebanyak dua kali, Agustus sebanyak dua kali,

September.

c. Safety Environtment Training yang dilaksanakan pada Bulan Februari,

Maret sebanyak dua kali, April, Mei, Juni sebanyak dua kali, Juli,

Agustus sebanyak dua kali, September, Oktober.

d. Fire Fighting Training yang dilaksanakan pada Bulan Maret, Mei, Juni

sebanyak dua kali, Juli.

e. ERP Training yang dilaksanakan pada Bulan Agustus, September

sebanyak dua kali, Oktober sebanyak tiga kali.

2. Safety poster and sign

Berupa poster tentang prosedur kerja, visi dan misi dari tiap departemen,

101101
 warning sign dan MSDs.

3. Safety briefing, Safety meeting and talk

Bertujuan untuk meningkatkan kewaspadaan, meningkatkan komunikasi

dan koordinasi terhadap pemecahan suatu masalah serta pembuatan suatu

keputusan. Di PT Indo Bharat Rayon safety briefing dan talk diadakan tiap

akan memulai suatu pekerjaan di tiap departemen.

a. Safety Induction yang berisi:

- Seluruh karyawan PT. Indo Bharat Rayon akan diberikan

safety induction ketika pertama kali bergabung dengan perusahaan

dan setiap karyawan PT. Indo Bharat Rayon akan diberikan safety

induction lagi apabila diperlukan.

- Grup tamu-tamu penting akan diberikan breafing safety induction

selama 5 sampai 10 menit oleh Vice President, Manager Produksi

atau Manager HSE.

- Tamu yang berkunjung tidak lama akan diberikan briefing safety

induction selama 5-10 menit oleh tuan atau seseorang yang

ditugaskan.

- Kontraktor jangka pendek diberikan briefing safety induction selama

5-10 menit oleh HSE Department.

- Kontraktor jangka panjang atau tamu yang akan berkunjung lama

akan diberikan briefing safety induction selama 30 menit oleh

102102
 petugas keselamatan dari HSE Department.

- Briefing safety induction yang diberikan selama 5-10 menit berisi

hal-hal mengenai penggunaan alat pelindung diri (Personal

Protective Equipment), peraturan mengenai merokok, rambu-rambu

lalu lintas, peraturan menggunakan kamera/foto dan peraturan dasar

menghadapi keadaan darurat.

- Briefing safety induction yang diberikan selama 30 menit berisis hal-

hal mengenai penggunaan alat pelindung diri (Personal Protective

Equipment), keadaan darurat, dampak-dampak lingkungan, risiko-

risiko berbahaya, peraturan lalu lintas kendaraan, sistem pelaporan

suatu peristiwa, pemeliharaan lingkungan, kantor safety, peraturan

mengenai rokok, peraturan izin kerja dan peraturan –peraturan

lainnya.

4.6.6 Pengolahan Limbah Dan Air

Pengolahan limbah di PT. Indo Bharat Rayon terbagi menjadi dua yaitu proses

pengelolaan limbah cair dan pengolahan air yang bertujuan untuk mengelola

kebutuhan air yang akan digunakan dalam proses produksi dan kebutuhan perumahan

karyawan.

103103
4.6.6.1 Proses Pengolahan Air

1. Air dari sungai citarum dipompa dengan pompa air sungai ke klafikulator

untuk mengendapkan lumpur dan mengurangi turbiditas. Polialumunium

klorida dan polimer dimasukkan ke klafikulator dengan menggunakan

pompa Dozing PAC yang berfungsi sebagai koagulan untuk padatan

resuspensi. Polimer akan memfasilitasi flokulasi. Flok ditempatkan di

bawah klafikulator dan pembersihan overflow masuk ke suction pond dan

suction tank sebagai turbiditas “Flushing Water” dari overflow dari

klafikulator yang diatur sebesar kurang dari samadengan 5 NTU. Underflow

dari klafikulator merupakan bagian pemberhentian melalui pengering Blow

Down.

2. Untuk kebutuhan air proses air dari bak penyimpanan air akan diproses

lebih lanjut untuk membuat hard water, air dari bak penyimpanan disaring

dengan sand filter, sedangkan untuk membuat soft water air dari sand filter

disaring lagi dengan softener untuk mengurangi kesadahan air.

3. Air yang akan dipakai di perumahan menggunakan hard water yang sudah

ditambah dengan gas chlorine dengan konsentrasi tertentu sebagai

disinfektan sehingga hard water aman digunakan sebagai air minum.

Konsentrasi Cl dalam hard water berkisar antara 0,2- 0,5 ppm.

4. Hard water dipompakan ke plant untuk proses dan sebagian dipompakan

104104
 untuk keperluan rumah tangga.

4.6.6.2 Proses Pengolahan Limbah

1. Air sumpzone dari Aftertreatment proses departemen spinning yang terdiri

dari asam sulfat, sodium sulfat dan zinc sulfat dicampur dengan larutan

kapur 10 % di flash mixer.

2. Overflow dari flash mixer mengalir ke Zinc Clarifier dimana kalsium sulfat

dan zinc hidroksida yang terbentuk aakan mengendap. Padatan yang

mengendap di bawah dipompa ke sludge thickener. PH overflow dari Zink

Clarifier dijaga antara 7,5 – 8,5.

3. Overflow dari Zink Clarifier dicampur dengan aliran yang bersifat Asam dan

Basa mengalir ke Lagoon, dimana sebagian padatan akan mengendap disini.

4. Overflow dari Lagoon mengalir ke Equalization Tank, yang berfungsi untuk

menghomogenkan atau menyeragamkan pH.

5. Overflow dari Equalization Tank mengalir ke Primary Clarifier, dimana

sisa-sisa fiber dan padatan yang belum mengendap di Lagoon akan

mengendap di Primary Clarifier. Overflow dari PC akan mengalir ke Flash

Mixer dimana ditambahkan Urea dan TSP sebagai Nutrient Biomass.

6. Outlet dari Flash Mixer mengalir ke Aeration Tank dimana Mikroorganisme

akan menggunakan komponen organik sebagai makanan, melipat gandakan

dan menggumpalkan.

105105
 7. Overflow dari Aeration Tank mengair ke Secondary Clarifier dimana Flocc

akan mengendap dan overflow yang jernih dialirkan melalui kolam ikan ke

sungai. Underflow dari SC sebagian dipompa kembali ke Aeration Tank dan

sebagian lagi ke Sludge Thickener.

4.6.6.3 Proses Pengolahan Limbah Padat (Sludge)

1. Stabilisasi sludge dengan menaikkan pH dibawah 11 menggunakan kapur

dengan demikian menghambat aktifitas bakteri dan membunuh koloni

bakteri yang aktif suhu sludge akan naik.

2. Penambahan semen akan menaikkan kekuatan dari sludge. Selain itu semen

juga berfungsi sebagai binder atau pengikat logam berat yang ada di sludge.

Prosentasi kapur dari dalam skala laboratorium yang telah dilakukan.

3. Underflow dari Sludge Thickener yang berbentuk slurry dipompa ke Belt

Press, sebelum masuk Belt Press dicampur dengan Polimer sebagai

Flocculant. Sementara Overflow dari Sludge Thickener yang lebih jernih

akan mengalir kembali ke Aeration Tank.

4. Di Belt Press floc-floc atau gumpalan-gumpalan lumpur yang terbentuk

akan di press sehingga terpisahkan antara lumpur/Sludge dan Filtratnya.

5. Raw Sludge yang keluar dari Belt Press dicampur secara otomatis dengan

campuran kapur dan semen dalam jumlah tertentu di Sludge Conditioning

Mixer. Kemudian Mixed Sludge disimpan di Gudang Solidifikasi dan

106106
 Stabilisasi selama 2–3 hari, baru kemudian dibuang di Landfill.

4.6.7 APD (Alat Pelindung Diri)

APD (Alat Pelindung Diri) adalah alat yang mempunyai kemampuan untuk

melindungi seseorang dalam pekerjaannya yang fungsinya mengisolasi pekerja dari

bahaya di tempat kerja. Tujuan pemakian APD adalah untuk melindungi pekerja dari

bahaya atau resiko yang ada di tempat kerja, mengamankan proses kerja (peralatan,

material dan sistem proses kerja) serta dapat berupa peralatan yang bersifat

penanggulangan, perlindungan dan pencegahan pada keadaan darurat, mengurangi

tingkat resiko yang diakibatkan oleh bahaya yang ada di tempat kerja dan sebagai alat

bantu/pengaman dari perlengkapan pekerjaan tertentu yang berisiko tinggi. Secara

umum, APD yang digunakan di PT. Indo Bharat Rayon adalah Hand Gloves, Masker,

Googles, Raincoat, Gumboot, Chemical Clothes, SCBA (Self Contain Brteathing

Apparatus), Appron, Helmet dan Ear Plug.

4.6.7.1 Prosedur Pemakaian APD PT. Indo Bharat Rayon

1. Anda harus berpakaian sesuai dengan pekerjaan yang sedang Anda lakukan

2. Pakailah sepatu safety setiap waktu. Sepatu karet, sandal atau tidak

bersepatu sama sekali tidap diperkenankan.

3. Anda harus memakai pelindung mata yang sesuai bila menghadapi benda-

benda yang berterbangan, debu, bahan kimia atau sinar-sinar yang merusak

mata.

107107
 4. Alat pelindung telinga dapat diberikan sesuai permintaan. Anda mungkin

diharuskan untuk memakainya di tempat-tempat yang telah ditentukan atau

untuk pekerjaan-pekerjaan tertentu.

5. Alat penolong pernafasan mungkin diperlukan di tempat bahaya terhadap

keselamatan dapat timbul sebagai akibat dari akumulasi debu, asap, kabut

atau uap.

6. Ikat punggang pengaman, pelampung tali pengaman harus dipakai ketika

alat pengaman lainnya seperti jaring, papan pengaman atau perancah tidak

dapat digunakan. Pastikan bahwa tali pengaman tersebut terpisah dari

perlengkapan lainnya.

7. Pakailah sarung tangan bila Anda memegang benda-benda atau zat-zat yang

dapat memotong, merobek atau membakar tangan.

8. Anda harus memakai sepatu safety yang berlapis besi pada sekitar jari kaki,

boot karet bila bekerja di pengecoran, lumpur atau air.

9. Jala rambut harus dipakai oleh pekerja dimana rambut merupakan sumber

kemungkinan terjadinya kecelakaan.

10. Tukang listrik menggunakan sarung tangan berisolasi harus memeriksanya

setiap hari kalau-kalau ada yang rusak.

Berikut adalah gambaran penggunaan APD pada tiap departemen di PT. Indo

Bharat Rayon:

108108
 1. Departemen Spinning 1, 2, 3 after treatment

No APD Sub – Section

Spinning After Dryer B. Press Jet Room

M/C Treatment
1 Helmet √ √ √ √ √
2 Safety Goggle √ √ √ √ √
3 Rubber Hand Gloves √ √ √ √ √
4 Masker √ √ √ √ √
5 Ear plug/ear muff √ √ √ √ √
6 Appron √
7 Safety Shoes √ √ √ √ √
Tabel 4.3

APD pada Departemen Spinning 1, 2, 3 after treatment

Pada departemen spinning lebih diutamakan pada penggunaan masker dan

safety shoes, karena pada proses produksi menimbulkan bau yang tidak sedap dan

terdapat genangan air yang bisa menimbulkan bahaya fisik.

2. Departmen Viscose

Sub Section Helm Safety Gum Rubber Cotton Masker Ear Appron

APD Google boots Hand Hand Muffs/Ear

s Gloves Gloves Plugs

Caustic

unloading and
√ √ √ √ √ √
cautic

dissolver
Soda
√ √ √ √
stationary
Pulper √ √ √ √
Mixer √ √ √ √ √
Slurry Press √ √ √ √ √
Maturing √ √ √ √ √

109109
 Drum
Silo √ √ √ √ √
Simplex √ √ √ √ √
Dissolver √ √ √ √ √
Rippening
√ √ √ √ √
Room
Tabel 4.4

Departmen Viscose

3. Departemen Auxilliary

APD Sub – Section

Acid Recovery Maintenance
No
1 Helmet √ √
2 Safety Goggle √ √
3 Rubber Hand Gloves √
4 Cotton Hand Gloves √
5 Masker √
6 Ear Muffs/Ear Plugs √
7 Appron √
8 Safety Shoes √ √
9 Welding Screen √

Tabel 4.5

Departemen Auxilliary

Pada departemen ini penggunaan APD lebih diutamakan pada chemical clothes,

rubber hand gloves dan masker.

4. Departemen Ancillary Maintenance

Sub–Section APD
Helmet Safety Rubber Masker Ear Appron Safety

Goggle Hand Muffs/ shoes

Gloves Plugs
CS2 unloading √ √ √ √ √ √
Refenery √ √ √ √ √ √
Sulphur √ √ √ √ √ √

110110
Unloading
Sulphur
√ √ √ √ √ √
Melting-Pit
Acid Plant 1 √ √ √ √ √ √ √
Acid Plant 2 √ √ √ √ √ √ √
Charcoal Fire
√ √ √ √ √ √ √
Boiler
Intake well √ √ √ √ √ √ √
Tabel 4.6

Departemen Ancillary Maintenance

Pada departemen Ancilliary lebih diutamakan pemakaian rubber hand gloves

dikarenakan terdapat lokasi penyimpanan CS2 (dimana departemen ini menyalurkan

semua kebutuhan ke tiap departemen) dan pengguunaan asam.

4.6.8 Promosi Kesehatan Kerja

Promosi Kesehatan Pekerja di PT. Indo Bharat Rayon adalah sebuah program

kegiatan yang direncanakan melalui proses kemampuan kontrol pekerja terhadap

kesehatan yang bertujuan untuk meningkatkan kesehatan, kapasitas kerja dan

produktivitas. Salah satu masalah kesehatan yang cukup penting untuk diperhaikan di

PT. Indo Bharat Rayon adalah masalah olahraga. Adapun dampak masalah olahraga

adalah kolesterol darah meningkat, berat badan berlebih, tekanan darah meningkat,

kebugaran jasmani menurun, moral kerja/kesehatan kerja mental menurun, hubungan

dan dukungan sosial menurun

Oleh karena itu, target sasaran Promosi Kesehatan Pekerja di PT. Indo Bharat

Rayon adalah olahraga. Hal ini ditentukan berdasarakan advokasi kepada manajemen,

kebutuhan dan minat pekerja serta analisis masalah di perusahaan yaitu yang

111111
diperoleh dari data kesehatan atau riwayat penyakit dari klinik PT. Indo Bharat

Rayon. Olahraga yang dilaksanakan di PT. Indo Bharat Rayon adalah senam ringan

yang dilakukan oleh pekrja sebelum memulai pekerjaan. Selain olahraga, PT. Indo

Bharat Rayon juga menyediakan fasilitas kesehatan seperti kolam renang, lapangan

tenis dan Fitness Centre. PT. Indo Bharat Rayon juga menyediakan klinik untuk

menjaga kesehatan pekerja. Klinik melaksanakan pemeriksaan pekerja, baik

pemeriksaan awal maupun pemeriksaan berkala. Hal tersebut bertujuan untuk

menghindari adanya Penyakit Akibat Kerja (PAK) sehingga kesehatan pekerja dapat

meningkat.

4.6.9 Pelaporan Kecelakaan Dan Insiden

Pelaporan insiden dan kecelakaan berguna untuk meningkatkan keasadaran

akan pentingnya keselamatan kerja pada supervisor, menjelaskan sumber/agen

kecelakaan dan memberikan informasi pada supervisor dan komite keselamatan kerja

mengenai unsafe act dan unsafe condition yang menjadi penyebab kecelakaan dan

menentukan tindakan pencegahannya serta untuk menilai program keselamatan kerja

berdasarkan data yang dibendingkan dengan perusahaan lain yang sama.

PT. Indo Bharat Rayon melaksanakan dua pelaporan yaitu Pelaporan

Kecelakaan dan Laporan Near Miss atau Hampir Terjadi Kecelakaan Kerja. Laporan

tersebut berisi data-data yang diperlukan seperti tanggal dan waktu terjadinya,

deskripsi kejadian, data pimpinan tempat terjadinya kecelakaan/insiden (nama,

jabatan, departemen), data korban kecelakaan/nearmiss (nama, tanggal lahir, No. Reg,

112112
jabatan, depatemen, alamat lengkap) dan laporan harus ditandatangani oleh kepala

departemen dan manajer Safety. Laporan tersebut harus diserahkan dalam waktu

1×24 jam kepada HRD/Personel Manager.

Langkah Pelaporan Kecelakaan PT. Indo Bharat Rayon

Seseorang menderita
luka di tempat kerja

Ya Apakah lukanya parah ? Tidak

Ya Apakah orang yang Tidak Orang terluka mendapat

terluka dapat dipindahkan pertolongan pertama di
poliklinik

Berikan pertolongan Angkut orang

pertama (panggil perawat) terluka ke tempat
pertolongan pertama

Siapkan transportasi Jika orang yang terluka

perlu di bawa ke Dokter
Berikan penjelasan rincian Supervisor dan perawat
mengenai luka & jumlah akan mendampingi
yang terluka

Keluar dari Rumah Sakit Kembali bekerja

Orang terluka perlu di rehabilitasi
diangkat ke Rumah
Sakit untuk perawatan

Gambar 4.1

Langkah Pelaporan Kecelakaan PT. Indo Bharat Rayon

113113
4.6.10 Sistem Izin Kerja

Sistem Izin Kerja adalah sistem tertulis resmi yang dapat digunakan untuk

mengendalikan tipe pekerjaan yang berpotensi terjadinya kecelakaan, tujuannya

adalah memastikan bahwa pertimbangan yang sebagaimana mestinya telah diberikan

terhadap resiko yang berkaitan dengan pekerjaan tertentu dan telah ditangani sebelum

pekerjaan dimulai, dengan demikian kecelakaan akibat pekerjaan dapat dihindari.

Surat izin Di PT. Indo Bharat Rayon diperlukan untuk pekerjaan seperti:

1. Semua pengelasan dan pemotongan termasuk cad welding.

2. Semua hot tap.

3. Bekerja di tempat yang tinggi apabila jauh dari tangga.

4. Membuka, membuat perbaikan atau penggantian terhadap peralatan listrik.

5. Mengoprasikan peralatan listrik portable di daerah yang rawan kebakaran.

6. Melakukan kegiatan kerja yang menimbulkan percikan api termasuk

menggerinda, sandblasting, chipping/ memotong.

7. Membakar bahan-bahan yang tidak dapat diproses.

8. Pembongkaran bejana-bejana dan pipa-pipa, operasi pembersihan atau start-

up.

9. Pengecatan dengan menggunakan pelarut atau pembersih yang mudah

terbakar di sekitar alat yang menghasilkan panas.

10. Penggalian atau pembuatan saluran.

114114
 11. Memasukkan tau menyimpan barang-barang yang diberi tanda atau

diketahui barang berbahaya.

12. Masuk ke dalam manholes, bell holes, lubang-lubang pembuangan

minyak/sumps dan pit-pit dimana kepala orang kan lebih rendah dari

permukaan tanah.

Instruksi Surat Izin Kerja PT. Indo Bharat Rayon berisi:

1. Instruksi, surat untuk melakukan pekerjaan yang berbahaya diperlukan

untuk setiap perkerjaan yang terdaftar di bawah ini. Satu lembar surat izin

yang masih berlaku harus dimiliki oleh Dept. Head Manager yang

mengawasi pekerjaan tersebut sebelum pekerjaan yang sudah ditentukan

tersebut dimulai. Surat izin ini umumnya diajukan oleh Dept. Head/

Manager yang mengawasi pekerjaan tersebut.

2. Validasi, surat izin ini dianggap sah apabila ditandatangani oleh:

a. Seorang Safety Departmen Fire and Safety

b. Dept. Head/ Manager yang mengawasi pekerjaan tersebut.

c. Dept. Head/ Manager fasilitas tempat kerja tersebut dilaksanakan.

3. Surat izin ini berlaku di dalam areal plant PT. Indo Bharat Rayon

4. Aktivitas pekerjaan berbahaya yang dilakukan tanpa izin dapat dihentikan

dengan segera dengan tindakan displiner terhadap Dept. Head/Manager

lokasi kerja tersebut.

5. Melaporkan keadaan darurat, laporan dengan segera semua keadaan darurat

ke Fire and Safety Department, menyebutkan lokasi yang tepat dan jenis

115115
 keadaan darurat tersebut.

Kegiatan yang berbahaya yang urgent dapat dilaksanakan dengan konfirmasi

lisan dari orang-orang di atas kepada Dept. Head / Manager lokasi kerja tersebut. Izin

tertulis yang sah yang mengkonfirmasikan kegiatan tersebut harus diselesaikan

secepatnya mungkin.

4.6.11 FPP&ERP (Fire Protection Prevention & Emergency Response

Preparedness)

Seluruh departemen yang ada pada PT. Indo Bharat Rayon telah dilengkapi

sistem proteksi kebakaran yang terintegrasi (sistem proteksi pasif dan aktif). Sistem

proteksi kebakaran pasif berupa tersedianya jalur penyelamatan dan tempat

berkumpul (assembly/muster area) bila terjadi kebakaran. Assembly/muster area

merupakan lokasi yang berada di depan, di tengah dan di belakang area pabrik, untuk

penentuan lokasi ini berdasarkan pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:

1. Lokasi mudah dijangkau dari selurh unit/ departemen yang ada di area

pabrik

2. Dekat dengan klinik, dimaksudkan bila terjadi keadaan darurat yang

membutuhkan pertolongan medis.

3. Dekat dengan safety department, untuk memudahkan bila membutuhkan

alat atau perlengkapan keselamatan.

4. Area luas dan terbuka (10 x 150 m) tidak jauh dari pintu keluar,

116116
 memudahkan untuk evakuasi bila terjadi keadaan darurat.

5. Dekat dengan pos keamanan, petugas keamanan dibutuhkan untuk segera

mengamankan area terutama bila terjadi kebakaran yang sulit diatasi

sehingga membutuhkan bantuan dari pihak luar (misalnya dinas kebakaran

setempat atau kesatuan polisi/tentara).

Sistem proteksi aktif yang ada terdiri dari sistem pengingat kebakaran (alarm),

sistem deteksi kebakaran, media pemadam kebakaran, sistem pemadam tetap, sistem

penyediaan air dan mobil pemadam, dan sistem proteksi aktif. Bila terjadi kebakaran

pada suatu lokasi, naik ditandai dengan adanya asap atau api maka orang yang

terdekat dari lokasi tersebut segera membunyikan alarm yang terdekat dengan lokasi,

sistem alarm akan terhubung ke Safety Department dan dari monitor petugas safety

dapat mengetahui keberadaan lokasi kebakaran. Bila sistem proteksi kebakarn yang

ada pada unit atau departemen menggunakan sistem sprinkler dan detektor asap atau

gas maka sistem alrm akan tersambung secara otomatis ke Safety Department.

Program pencegahan kebakaran harus termasuk :

1. Dasar perencanaan keselamatan pabrik/ruangan.

2. Memastikan bahwa rencana jalur proses dan kerja tidak akan bertentangan

dengan aktifitasnya.

3. Penggunaan dan penyampain dari semua bahan-bahan yang dapat terbakar

dan tidak sama ataupun reaktif.

4. Pemeliharaan peralatan proses dan pemadam api.

117117
 5. Prosedur inspeksi.

6. Membuat rencana organisasi penanggulangan keadaan darurat.

7. Mengadakan latihan regu-regu pemadam kebakaran.

8. Mengadakan latihan evakuasi.

9. Pemeriksaan (penyelidikan) semua kejadian yang tidak diinginkan atau

kejadian yang hampir menyebabkan kecelakaan seperti, kebakaran kecil

atau tumpukan larutan berbahaya.

10. Analisis bahaya kebakaran dari pabrik. Diutamakan perhatian yang harus

diberikan kepada bahan-bahan yang mudah terbakar atau yang potensial

dapat meledak.

Memperhatikan adanya bagian-bagian potensial kebakaran, maka

penanggulangan keadaan darurat harus dapat memberikan cara untuk mengatasinya.

Hal ini termasuk :

1. Prosedur alarm kebakaran

2. Komunikasi dengan pengendala (controller) yang bemberikan cara untuk

penanggulangan kebakaran; brigade pemadam kebakaran setempat dan

segala para staf ahlinya.

3. Kasatuan dan bantuan logistik serta kesiapan tim organisasi pemadam

kebakaran. Alokasi dari fasilitas pemadam kebakaran.

4. Mengadakan prosedur opersi untuk memadamkan kebakaran dan menunjuk

orang-orang yang bertanggung jawab terhadap berbagai fasilitas

pemadamnya; tempat berkumpul “Roll call officer”, para pengendala orang-

118118
 orang banyak “public relation officer”dan para pembantu evakuasi.

5. Prosedur evakuasi.

6. Perlengkapan komunikasi (seperti: radio, walkie-talkie) antara pengendala

dan kantor pusat ataupun pusat komando.

7. Mengorganisir tim pertolongan pertama pada kecelakaan, pembekalan

medis dan perlengkapan untuk evakuasi yang kecelakaan ke Rumah Sakit.

8. Tentukan tempat-tempat berkumpul untuk para evakuasi dan tempat-tempat

pertemuan bagi tim-tim pemadam kebakaran.

9. Insruksi Kerja Pencegahan dan Perlindungan Terhadap Bahaya Kebakaran

”Baca dan telaah petunjuk-petunjuk mengenai pelaporan kebakaran yang

dipasang di tiap-tiap papan pengumuman. Jika ada kebakaran, usahakanlah

agar semua pekerja selamat”.

10. Bila anda pernah menjadi tenaga sukarela pemadam kebakaran atau pernah

mendapatkan pendidikan mengenai itu, beritahu safety officer anda.

11. Ketahilah benar-benar letak semua alat pemadam kebakaran di lingkungan

kerja anda.

12. Memainkan alat pemadam kebakaran dapat menyebabkan pemecatan diri

anda.

13. Pelajari penggolongan kebakaran

a. Kelas A: Bahan biasa yang mudah terbakar seperti kayu, batu, bara,

kertas atau kain-kain, yang cara memadamkannya adalah dengan

membasahi dan mendinginkannya.

119119
 b. Kelas B: Bahan-bahan yang berasal dari minyak atau cairan lainnya

yang mudah terbakar dimana zat asam tidak boleh dipakai untuk

memadamkannya.

c. Kelas C: Kebakaran-kebakaran di tempat atau dekat alat beraliran listrik

dimana penggunaan air sangat berbahaya, suatu alat pemadam berupa

penyekat harus digunakan.

14. Hanya bahan pelarut yang telah disetujui yang dapat dipakai untuk mencuci

dan membersihkan dari minyak. Pemakaian bensin dan sejenisnya yang

mudah terbakar untuk maksud ini tidak dibenarkan.

15. Jagalah agar tempat pekerjaan selalu rapi. Tempat kerja yang rapi dan tertib

mengurangi bahaya api dan kecelakaan.

16. Bila terdapat kemungkinan besar kan bahaya kebakaran, sediakanlah alat

pemadam kebakaran tambahan atau adakan penjagaan.

17. Jika anda harus mengelas atau membakar dekat dengan bahan-bahan yang

mudah terbakar, pindahkanlah bahan tersebut, tutupi dan lindungilah

dengan kain tahan api, atau basahilah betul-betul. Bila anda ragu,

konsultasikan dengan atasan anda.

18. Cairan atau bahan yang mudah terbakar harus ditangani dan disetujui.

19. Simpan robekan kain berminyak dalam tong logam yang tertutup dan telah

disetujui.

20. Jangan coba-coba melakukan pekerjaan yang menimbulkan percikan api di

dekat lubang, selokan, lubang masuk orang (manhole), parit atau ruangan

120120
 tertutup dimana mungkin terdapat gas yang mudah terbakar. Tunggu sampai

penguji dilakukan oleh Safety Department dan tempat itu telah dinyatakan

aman untuk pekerjaan yang menggunakan panas.

21. Jangan melakukan pengelasan atau pemotongan pada suatu tangki atau

tempat yang tertutup yag pernah berisi bensin, gas atau cairan yang mudah

terbakar kecuali tempat tersebut telah diperiksa dan dinyatakan aman oleh

pihak Safety Department.

Prosedur penanggulangan keadaan darurat bertujuan untuk memastikan

langkah dan tindakan yang cepat, tepat dan efektif dalam menghadapi keadaan

darurat atau bencana yang mengancam keselamatan jiwa, lingkungan atau asset

perusahaaan. Penanggung jawab dari Penanggulangan Keadaan Darurat adalah Safety

Officer PT. Indo Bharat Rayon. Adapun Penanggulangan Keadaan Darurat di PT.

Indo Bharat Rayon adalah:

1. Bila mendengar alarm emergency segera lari ke tempat evakuasi yang telah

ditentukan.

2. Kemudian kepala departemen mengabsen anak buahnya masing-masing

sambil menunggu perintah selanjutnya.

3. Bagi departemen yang menerima tamu bertanggung jawab untuk mengikuti

prosedur evakuasi.

4. Bagi departemen yang kehilangan salah satu anggotanya segera koordinasi

dengan Emergency Commander, dan tidak boleh mengambil tindakan

121121
 sendiri.

5. Tidak diperkenankan karyawan memberikan informasi kepada media massa

maupun elektronika yang berhak memberikan hanya Presiden Direktur dan

tim manajemen yang ditunjuk.

Selain itu, instruksi kerja tindakan yang harus diambil bila terjadi bahaya kebakaran

antara lain adalah:

1. Informasi Kebakaran, orang yang menemukan suatu kebakaran harus

segera:

a. Membunyikan tanda bahaya (alarm) yang terdekat dengan lokasi

kebakaran.

b. Mencoba memadamkan api dengan alat pemadam kebakaran portable

yang tersedia tanpa mengambil risiko yang dapat membahayakan diri

sendiri.

c. Bila dengan alat pemadam kebakaran portable tidak berhasil, gunakan

air (hydrant) untuk memadamkannya.

2. Semua Karyawan

a. Setelah mendengar tanda kebakaran, semua karyawan menyimpan arsip

penting di tempat yang aman dan bertindak tenang dengan mengikuti

instruksi dari safety officer.

b. Bila kebakaran tampaknya tidak dapat dikuasai, bila memungkinkan

tutup semua pintu ruang dimana terdapat kebakaran, lalu tinggalkan

122122
 ruangan melalui pintu keluar yang terdekat.

c. Bila dinyatakan oleh safety officer bahwa evakuasi perlu dilakukan

(misalnya dengan pengeras suara atau sirine), maka tinggalkan tempat

dengan teratur melalui rute jalan keluar yang ditentukan menuju tempat

berkumpul.

3. Saat Evakuasi

a. Jangan panik, tapi berjalanlah dengan cepat menuju pintu keluar terdekat

b. Jangan kembali untuk mengambil barang milik pribadi.

4. Setelah evakuasi

a. Seluruh karyawan tidak diperkenankan bubar melainkan tetap tinggal di

daerah berkumpul masing-masing, kecuali bila ada instruksi lain.

b. Seluruh karyawan harus kembali bekerja melalui rute evakuasi bilamana

telah diinstruksikan demikian.

c. Ingatlah, ini adalah untuk kepentingan anda sendiri.

d. Mengetahui cara memberitahukan informasi kebakaran, dengan cara

membunyikan alarm tanda bahaya kebakaran.

e. Mengetahui apa yang harus dilakukan pada saat kebakaran, tanpa panik

dan bingung.

f. Mengetahui dengan jelas letak alat pemadam kebakaran terdekat dan

letak hydrant kebakaran yang tersedia dan tahu cara menggunakannya.

g. Mengetahui bagaimana cara menyelamatkan diri bila terjadi kebakaran

123123
 dan menjaga rute evakuasi agar selalu bebas dari hambatan.

5. Safety Officer Yang Bertugas

a. Memegang tali komando kebakaran di ruangan pengawas.

b. Mengambil alih keputusan dan mengumumkan tentang diadakannya

evakuasi sebagian atau menyeluruh bila diperlukan.

c. Memimpin evakuasi dan operasi pemadaman kebakaran.

d. Melaporkan kondisi kebakaran dan jumlah karyawan yang hilang bila

ada kepada safety officer.

6. Petugas Keamanan Yang Bertugas

a. Bila alarm tanda bahaya berbunyi, kepada petugas keamanan harus

memastikan daerah mana yang terjadi kebakaran. Kemudian

mengirimkan petugasnya untuk menyelidiki tanda bahaya tersebut.

b. Kepala petugas keamanan harus memastikan bahwa pintu masuk utama

dan pintu keluar ke/dari Pabrik dijaga ketat agar tidak berwenang dapat

dicegah masuk/keluar, serta meningkatkan patroli di sekitar gedung.

124124
 Evakuasi Keadaan Darurat

Keadaan darurat
ditemukan
Petunjuk safety
Pemberitahuan kepada department akan
safety department adanya keadaan
darurat

Prosedur evakuasi
diaktifkan

Alarm dibunyikan

Tindakan oleh karyawan Tindakan oleh supervisor

Matikan semua peralatan listrik Periksa semua peralatan

listrik telah dimatikan
Berjalan menuju tempat untuk
berkumpul. Periksa semua karyawan telah
meninggalkan tempat kerja

Tunggu untuk perhitungan jumlah

karyawan dan instruksi berikutnya Hitung jumlah karyawan dari
bagian Anda
Jangan tinggalkan tempat
berkumpul kecuali diperintahkan
oleh Manajemen Laporkan jumlah penghitungan
karyawan kepada coordinator
tempat evakuasi dan tunggu
Kembali bekerja jika diperintahkan petunjuk selanjutnya
oleh Supervisor

Sarankan karyawan untuk

bekerja kembali jika diminta
Keadaan Darurat Berakhir oleh management125125
 Gambar 4.2

Evakuasi Keadaan Darurat

4.6.12 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)

P3K merupakan pertolongan pertama yang harus segera diberikan kepada

tenaga kerja menderita kecelakaan atau penyakit mendadak di tempat kerja.

Pertolongan pertama di PT. Indo Bharat Rayon tersebut dimaksudkan untuk

memberikan perawatan darurat korban sebelum pertolongan yang akan diberikan oleh

dokter atau petugas kesehatan lainnya, dengan tujuan yaitu:

1. Menyelamatkan nyawa korban

2. Meringankan penderitaan korban

3. Mencegah cidera/penyakit menjadi lebih parah

4. Mempertahankan daya tahan korban

5. Mencarikan pertolongan lebih lanjut

Peralatan yang tersedia dalam rangka P3K (tromol pembalut) dari bentuk I, II, III.

Peralatan P3K yang ada di klinik PT. Indo Bharat Rayon antara lain adalah:

- buku biasa : ukuran 2 (tensoplast, dll)

petunjuk cm, 5 cm, 10 cm - sofratulle

P3K - kasa steril - bidai (spalk)

- pembalut - kapas putih ukuran paha dan

segitiga - snelverband betis

(Mitella) - plester - gunting perban

- pembalut - plester cepat - pinset

126126
 - kertas - sabun - pisau lipat

pembersih - lampu senter - pipet

Persediaan obat-obatan yang ada di klinik PT. Indo Bharat Rayon pada umumnya

adalah:

- obat pelawan rasa sakit (aset - obat tetes mata

osal, antalgin, dll) - salep mata berantibiotik

- oembalut segitiga (Mitella) - salep boor

- pembalut biasa : ukuran 2 - salep antihistaminika

cm, 5 cm, 10 cm - obat gosok atau balsem

- norit - laritan rivanol 1/1000

- obat anti alergi (anti - salep sulfa

histaminika) - antiseptik

- amoniak cair 25% (untuk - tablet garam

membangunkan orang - epherdine (untuk sesak napas)

pingsan) - oralit

- mercurochorm

Prosedur pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan yang menyebabkan korban

luka parah anatara lain adalah:

1. Biarkan korban tetap berada di tempat kecelakaan.

2. Beritahu segera kepada perawat klinik

3. Bersama perawat membawa tanda ke tempat terjadinya kecelakaan

4. Perawat akan memberikan pertolongan pertama

127127
 5. Laksanakan sepenuhnya perintah perawat

6. Usahakan untuk tetap tenang, jangan panik

7. Hanya orang yang telah ditunjuk yang dapat memberikan pertolongan

pertama

Adapun prosedur tindakan yang penting adalah:

1. Tidak boleh panik

2. Perhatikan nafas korban

3. Bila pernafasan berhenti, segera dilakukan pernafasan buatan.

4. Menghentikan pendarahan dilakukan dengan menekan tempat

pendarahan kuat-kuat dengan tangan, dengan menggunakan sapu tangan

atau kain yang bersih. Kemudian ikat sapu tangan atau kain yang bersih atau

bahan lain yang ada.

5. Memperhatikan tanda-tanda shock (sistem peredaran tubuh terganggu)

tandanya berupa :

a. Kesadaran penderita menurun

b. Nadi berdenyut cepat, kemudian melemah, lambat dan menghilang

c. Merasa mual/muntah

d. Kulit dingin dan muka pucat

e. Nafas hilang

f. Jantung berhenti

128128
 BAB 5

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1. PT. Indo Bharat Rayon merupakan industri kimia yang menggunakan

bahan-bahan seperti soda kostik (NaOH), Karbon disulfida (CS 2), Asam

sulfat (H2SO4), Asam asetat, Honol MGR dan honol, Natrium hipoklorit,

Vanadium pentaoksida, ZnSO4, MnSO4, Berol 385, TiO2 dan bahan-bahan

kimia lainnya. Selain itu, PT. Indo Bharat Rayon juga menggunakan pulp

sebagai bahan utamanya dan staple fiber rayon sebagai produk utama serta

sodium sulfat (Na2SO4) sebagai produk sampingannya.

2. Potensi bahaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo Bharat

Rayon antara lain adalah bahaya kimia, bahaya kebakaran, bahaya fisik dan

bahaya mekanik. Bahaya kimia seperti iritasi, keracunan dan debu. Bahaya

kebakaran dapat berasal dari bahan-bahan kimia yang mudah meledak.

Bahaya fisik seperti bising, temperatur ekstrim dan kurangnya pencahayaan.

Bahaya mekanik seperti terjatuh, terpeleset, tertimpa, terbentur dan terjepit.

Namun, masih terdapat potensi-potensi bahaya lain, meskipun tingkat

resikonya tidak terlalu besar, seperti bahaya psikososial, bahaya listrik,

129129
 bahaya biologi dan bahaya ergonomi.

3. Pengawas kegiatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Indo

Bharat Rayon diserahkan pada Safety Department.

4. Untuk meminimalisasi bahaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang

ada, maka Safety Department PT. Indo Bharat Rayon melaksanakan

program-program pengendalian bahaya K3 seperti Inspeksi, Audit

Keselamatan Kerja dan Audit Sistem Manajemen Lingkungan, SOP

(Standard Operation Procedure), Identifikasi dan Analisa Bahaya K3,

Promosi dan Komunikasi Keselamatan Kerja, Pengolahan Limbah, Proses

Pengolahan Air, Proses Pengolahan Limbah, Proses Pengolahan Limbah

Padat / Sludge, Pemakaian APD (Alat Pelindung Diri), Prosedur pemakaian

APD di PT. Indo Bharat Rayon, Promosi Kesehatan Kerja, Pelaporan

Kecelakaan dan Insiden, Sistem Izin Kerja, FPP&ERP dan Pertolongan

Pertama Pada Kecelakaan (P3K).

5.2 Saran

1. Ruang lingkup dan cakupan program Inspeksi Keselamatan dan

Kesehatan Kerja hendaknya lebih diperluas, misalnya inspeksi mengenai

perawatan, perbaikan, pembersihan, penggantian, testing dan sertifikasi

APD.

2. Hendaknya melaksanakan pemeriksaan kesehatan khusus yang

dilakukan oleh dokter secara khusus terhadap pekerja tertentu seperti:

130130
 a.Pekerja yang telah mengalami kecelakan atau penyakit yang

memerlukan perwatan lebih dari dua minggu;

b. Pekerja lebih dari 40 tahun/pekerja muda yang melakukan

pekerjaan berisiko;

c.Sebelum pensiun/berhenti.

3. Kegiatan olahraga bagi karyawan lebih ditingkatkan, yaitu dengan

waktu yang sesuai yaitu 30-60 menit sebanyak tiga kali seminggu yang

dilaksanakan pada waktu khusus dan dibagi sesuai dengan shift kerja.

4. Memberikan pendidikan dan penyuluhan Kesehatan dan Keselamatan

Kerja tentang tipe-tipe risiko yang terdapat di tempat kerja, sumber pajanan

dan faktor-faktor berbahaya yang berpotensi menyebabkan terjadinya

kerusakan, penyakit atau cidera, sesuai dengan tugas dan kondisi lingkungan

kerjanya, sehingga semua pekerja mempunyai pengetahuan yang baik

tentang hal tersebut dan mau melaksanakan pekerjaannya secara aman dan

selamat.

5. Lebih menerapkan budaya Kesehatan dan Keselamatan Kerja baik

dilingkungan kerja maupun diluar lingkungan kerja.

6. Lebih ditingkatkan materi pelatihan untuk pekerja dan lebih

difokuskan kepada aplikasinya, sehingga pekerja dapat mengerti hasil

pelatihan dan mau ikut serta dalam pelaksanaan program Keselamatan dan

Kesehatan Kerja seperti yang telah ditetapkan dalam kebijakan Keselamatan

dan Kesehatan Kerja perusahaan.

131131
7. Melaksanakan pengawasan secara kontinu kepada pekerja, karena

dengan pengawasan yang kontinu dapat diawasi segala kegiatan pekerja

dalam

melakukan pekerjaannya, sehingga kegiatannya sesuai dengan prosedur

kerja yang aman dan selamat.

8. Pemberian penghargaan kepada pekerja yang mematuhi peraturan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja, sesuai dengan kriteria dan

tingkatannnya, namun jika pekerja tidak mematuhi peraturan yang telah

ditentukan maka akan dijatuhkan sanksi mulai dari peringatan sampai

pemutusan hubungan kerja sesuai dengan peraturan yang berlaku harus

dilaksanakan.

9. Pengolahan limbah hendaknya lebih ditingkatkan lagi, sehingga bau

yang tercium dari bahan-bahan hasil proses produksi dapat hilang.

10. Proses pengolahan air untuk lingkungan sekitar pabrik hendaknya

lebih ditingkatkan lagi sehingga air hasil pengolahan tidak memiliki

endapan dan tidak keruh.

11. Hendaknya dilakukan kegiatan pengukuran bahaya di tempat kerja baik

pada pekerja maupun lingkungan kerja seperti pengukuran debu, getaran,

cahaya dan bising yang dilaksanakan secara berkala.

132132