PROSEDUR PREPARASI PERMUKAAN DAN

PENGECATAN PADA PERMUKAAN BAJA

Pendahuluan
1. Ruang Lingkup
2. Acuan Normatif
3. Definisi dan Istilah
4. Persyaratan
4.1 Abrasive
4.2 Peralatan Kerja
5. Kondisi Lingkungan
5.1 Ketentuan Umum
5.2 Prosedur Mengukur Temperatur Permukaan
5.3 Prosedur Mengukur Titik Pengembunan dan Kelembaban Udara
5.4 Prosedur Mengukur Arah dan Kecepatan Angin
6. Pengamatan Permukaan
6.1 Tingkat Karat
6.2 Kontaminasi Lainnya
6.3 Desain
6.4 Fabrikasi
7. Pembersihan Permukaan
7.1 Pencucian Permukaan
7.2 Perapihan Permukaan
7.3 Penyemburan Permukaan
8. Pengujian Minimal
8.1 Pengujian Lingkungan
8.2 Pengujian Abrasive
8.3 Pengujian Peralatan Sembur
8.4 Pengujian Permukaan Setelah Penyemburan
LAMPIRAN A. Format Rekaman Persiapan Permukaan (Pembersihan Primer)
LAMPIRAN B. Format Rekaman Persiapan Permukaan (Pembersihan Sekunder)
LAMPIRAN C. Format Laporan Inspeksi
 Pendahuluan

Persiapan permukaan pengecatan pada pelat baja dimaksudkan untuk memberikan tingkat
kebersihan dan kedalaman profile permukaan baja, agar cat yang diaplikasi di atas permukaan baja
tersebut dapat merekat dengan baik sesuai fungsi dan durasi yang diharapkan. Untuk itu, diperlukan
serangkaian tata-cara pembersihan dan pengasaran permukaan yang tepat.
Persiapan permukaan merupakan suatu syarat yang harus dilakukan sebelum pengecatan. Hasil
pengecatan yang baik sangat dipengaruhi oleh tingkat kebersihan dan kekasaran permukaan baja.
Kegagalan pengecatan pada pelat baja umumnya diakibatkan oleh persiapan permukaan dan aplikasi
yang tidak benar yang tidak memenuhi ketentuan yang dipersyaratkan. Oleh sebab itu, untuk
mendapatkan mutu pengecatan sesuai fungsi dan durasi yang diharapkan, diperlukan suatu standar
yang dapat dijadikan acuan atau referensi bersama.

1. Ruang Lingkup
Standar ini menguraikan tentang proses persiapan permukaan pengecatan pelat baja di kapal baik
untuk eksternal maupun internal dengan metoda penyemburan abrasive atau abrasive blasting.
Mencakup serangkaian aktivitas mulai dari pengamatan, pencucian, perapihan, pembersihan dan
pengujiannya. Persyaratan bahan dan peralatan kerja termasuk kualifikasi operator dan inspektur
merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari standar ini. Standar ini berlaku untuk pekerjaan di
bengkel (shop blasting) maupun di lapangan (field blasting).

2. Acuan Normatif
Standar ini mengacu pada beberapa standar internasional yang umum dipersyaratkan dalam
persiapan permukaan pengecatan pada pelat baja, antara lain adalah:
ISO 8501-1:1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Visual assessment of surface cleanliness, Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated
steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings
ISO 8501-2:1995 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Visual assessment of surface cleanliness, Part 2: Preparation grades of previously coated steel
substrates after localized removal of previous coatings
ISO 8501-3:2006 Preparation of steel substrates before application of paints and related products,
Visual assessment of surface cleanliness, Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas
with surface imperfections
ISO 8502-3:1992 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Tests for the assessment of surface cleanliness, Part 3: Assessment of dust on steel surfaces
prepared for painting (pressure-sensitive tape method)
ISO 8502-4:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Tests for the assessment of surface cleanliness, Part 4: Guidance on the estimation of the probability
of condensation prior to paint application
ISO 8502-6:1995 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Tests for the assessment of surface cleanliness, Part 6: Extraction of water-soluble contaminants for
analysis - Bresle method
ISO 8503-5:2003 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates, Part 5: Replica tape method for
the determination of the surface profile
ISO 8504:1-2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Surface preparation methods, Part 1: General principles
ISO 8504:2-2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Surface preparation methods, Part 2: Abrasive blast-cleaning
ISO 8504:3-1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Surface preparation methods, Part 3: Hand- and power-tool cleaning
ISO 11125-1:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for metallic blast-cleaning abrasives, Part 1: Sampling
ISO 11125-2:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for metallic blast-cleaning abrasives, Part 2: Determination of particle size distribution
ISO 11125-6:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for metallic blast-cleaning abrasives, Part 6: Determination of foreign matter
ISO 11127-1:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives, Part 1: Sampling
ISO 11127-2:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives, Part 2: Determination of particle size
distribution
ISO 11127-7:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products:
Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives, Part 7: Determination of water-soluble
chlorides
ISO 4628-3:2003 Evaluation of degradation of coatings: Designation of quantity and size of common
types of defect, Part 3: Designation of degree of rusting.
IMO Resolution MSC.215(82) Guidelines for Performance Standard for Protective Coatings
ASTM E337 Standard Test Method for Measuring Humidity with a Psychrometer (the Measurement of
Wet- and Dry-Bulb Temperatures)
ASTM C136 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates
ASTM C566 Standard Test Method for Total Moisture Content of Aggregate by Drying
ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in Compressed Air
SSPC/NACE Joint Surface Preparation Standards

3. Istilah dan Definisi

3.1 Abrasive : Bahan atau media yang disemburkan pada tekanan yang tinggi untuk
membersihkan dan menciptakan kekasaran permukaan baja

3.2 blasting pot : Alat penyemburan yang digunakan untuk membersihkan dan menciptakan
profile kedalaman permukaan baja
3.3 blotter test : Pengujian kualitas angin yang dilakukan terhadap kompresor yang akan
digunakan untuk memastikan angin yang dihasilkan bebas dari air dan minyak
3.4 bore nozzle test : Pengujian yang dilakukan untuk mengetahui ukuran diameter dalam
blasting nozzle
3.5 dewpoint calculator : Alat penghitung titik pengembunan dan kelembaban udara yang
digunakan sehubungan dengan pembersihan permukaan baja
3.6 hand-tools : Alat manual yang digerakkan oleh tangan untuk membersihkan permukaan
baja, dapat berupa amplas, kape, sikat baja dan sejenisnya
3.7 hyperdermic test : Pengujian tekanan yang dilakukan untuk memastikan tekanan
penyemburan sesuai dengan ketentuanyang dipersyaratkan
3.8 kekasaran : Permukaan yang tidak rata akibat benturan abrasive yang disemburkan pada
tekanan yang tinggi untuk menciptakan kedalaman permukaan baja
3.9 kelembaban udara : Persentase kadar air yang terkandung dalam udara
3.10 kondisi lingkungan : Temperatur basah, temperatur kering, temperatur permukaan,
kelembaban udara dan titik pengembunan pada lokasi kerja dan permukaan baja yang akan
dibersihkan
3.11 kontaminasi : Kotoran pada permukaan baja berupa air, minyak, oli, gemuk, debu, pasir,
lumpur, kerak besi, karat,percikan las, asap pengelasan, dan lain sebagainya yang dapat
menyebabkan terjadinya kegagalan pengecatan
3.12 micrometer : Alat yang digunakan untuk mengukur ketebalan replica tape yang telah
menciplak kedalaman profile permukaan baja yang dibersihkan
3.13 pembersihan : Serangkaian kegiatan yang dilakukan untuk membersihkan permukaan baja
sesuai dengan tingkat kebersihan yang dipersyaratkan oleh spesifikasi dan/atau data teknis
produk
3.14 persiapan permukaan : Serangkaian aktivitas yang diperlukan dalam pembersihan dan
penciptaan kekasaran / kedalaman profile permukaan baja, meliputi pengamatan,
pencucian, perapihan, pembersihan, dan pengujiannya.
3.15 pinpoint rusting : Karat yang menyerupai bintik atau titik pada permukaan, diakibatkan oleh
profile permukaan yang terlalu dalam
3.16 pressure sensitive tape test : Pengujian yang dilakukan pada pelat baja yang telah
dibersihkan untuk memastikan permukaannya bebas dari debu dan pasir sebelum
pengecatan
3.17 power-tools : Alat manual yang digerakkan oleh tenaga angin atau listrik untuk
membersihkan permukaan baja
 3.18 profile : Kekasaran permukaan baja yang dapat diukur kedalamannya yang diperlukan
untuk menambah daya rekat cat sesuai persyaratan yang ditetapkan oleh spesifikasi
dan/atau data teknis produk
3.19 replica tape : Semacam tape yang digunakan untuk menciplak kedalaman profile
permukaan baja yang telah dibersihkan
3.20 sling psychrometer : Alat pengukur temperatur basah dan kering pada lingkungan atau
lokasi kerja di mana pembersihan permukaan dilakukan
3.21 surface thermomete : Alat pengukur temperatur permukaan baja yang diperlukan
sehubungan dengan pembersihan permukaan
3.22 telescopic inspection mirror : Alat inspeksi yang digunakan untuk melihat sudut-sudut,
kisi-kisi atau bagian-bagian pelat baja yang tersembunyi
3.23 titik pengembunan : Temperatur tertentu di mana kelembaban udara berubah menjadi uap
air yang membasahi permukaan baja
3.24 vial test : pengujian yang dilakukan terhadap abrasive yang akan digunakan untuk
mendeteksi tingkat kebersihannya bebas dari minyak
3.25 visual pictorial standard : standar photo pembanding tingkat kebersihan yang diterbitkan
oleh ISO maupun SSPC (Society for Protective Coatings)

4. Persyaratan

4.1 Abrasive
4.1.1 Jenis abrasive yang dapat digunakan untuk pembersihan permukaan adalah quartz sand,silica
sand, garnet, copper slag, coal slag, crushed glass, aluminum oxide, steel grit, steel shot atau
sejenisnya yang memenuhi ketentuan perundangan;

4.1.2 Bila menggunakan abrasive jenis mineral dan slag (quartz sand, silica sand, garnet, copper slag
dan coal slag) harus memenuhi ketentuan di bawah ini:
• mempunyai kekerasan di atas 6 mohs;
• mempunyai berat jenis minimal 2.5;
• mempunyai konduktivitas tidak lebih dari 1000 microsiemens;
• mempunyai kandungan air tidak lebih 0.5% dari beratnya;
• bebas dari oli, minyak, atau gemuk.

4.1.2 Bila menggunakan abrasive jenis metallic yang dapat dimanfaatkan kembali (shop blasting)
seperti steel grit dan steel shot, maka harus memenuhi ketentuan di bawah ini:
• mempunyai kontaminasi non-abrasive tidak lebih 1.0% dari beratnya;
• mempunyai kandungan timah tidak lebih dari 1000 ppm;
• mempunyai konduktivitas tidak lebih dari 1000 microsiemens;
• bebas dari oli, minyak, atau gemuk.

4.1.3 Ukuran abrasive yang akan digunakan harus memenuhi kriteria profile kedalaman permukaan
yang dipersyaratkan sesuai ketentuan di bawah ini:
• 0.5-mil profile (12.7 μm): 80/120-mesh silica sand, G-200 iron or steel grit, 120-grit
aluminum oxide;
• 1-mil profile (25 μm): 30/60-mesh silica sand, G-80 iron or steel grit, S-110 steel shot,
80-mesh garnet, 100-grit aluminum oxide;
• 1.5-mil profile (37 μm): 16/40-mesh silica sand, G-50 iron or steel grit, S-170 steel
shot, 36-mesh garnet, 50-grit aluminum oxide;
• 2-mil profile (50 μm): 16/40-mesh silica sand, G-40 chilled iron or steel grit, S-280
steel shot, 36-mesh garnet, 36-grit aluminum oxide;
• 2.5-mil profile (62 μm): 8/35-mesh silica sand, G-25 iron or steel grit, S-280 steel shot,
16- mesh garnet, 24-grit aluminum oxide;
• 3-4-mil profile (75-100 μm): 8/20-mesh silica sand, G-16 chilled iron or steel grit, S-
330 or 390 steel shot, 16-mesh garnet, 16-grit aluminum oxide.

4.2 Peralatan Kerja

4.2.1 Kompresor yang harus digunakan:

 • mempunyai kapasitas volume angin minimal 375 cfm;
• mempunyai penyaring air dan minyak;
• mempunyai penjepit slang angin dengan pin pengaman;
• mempunyai ukuran diameter dalam slang angin minimal 4 kali lebih besar dari
diameter dalam blasting nozzle.

4.2.2 Blasting pot yang harus digunakan:

• mempunyai ketebalan dinding minimal 6 mm;
• mempunyai sertifikat pengujian hydrotest;
• mempunyai valve pengaman;
• mempunyai dosing atau ball valve pengatur abrasive;
• mempunyai penjepit slang blasting dengan pin pengaman;
• mempunyai dead-man valve (khusus untuk ballast tank);
• mempunyai ukuran diameter dalam slang blasting minimal 4 kali lebih besar dari
diameter dalam blasting nozzle.

4.2.3 Pakaian pelindung yang harus digunakan:

• blasting hood lengkap dengan respirator;
• carbon monoxide filter;
• sarung tangan dan sepatu pengaman.

4.2.4 Peralatan pengujian yang harus digunakan:

• anemometer;
• sling psychrometer;
• dewpoint calculator;
• telescopic inspection mirror;
• tabung gelas;
• blotter paper;
• hypodermic needle pressure gauge;
• bore nozzle;
• visual pictorial standar ISO 8501:1-1988 atau SSPC-Vis1;
• visual pictorial standar ISO 4628:3-2003 atau SSPC-Vis2;
• replica tape dengan micrometer;
• bresle patch;
• transparan tape.

5. Kondisi Lingkungan

5.1 Ketentuan Umum

5.1.1. Temperatur permukaan baja yang akan dibersihkan minimal harus 3° C di atas
temperatur titik embun;
5.1.2. Pembersihan permukaan hanya dapat dilakukan bila kelembaban udara di bawah 85
persen;
5.1.3. Penyemburan permukaan pada daerah terbuka tidak disarankan jika kecepatan angin
melebihi 25 km/jam;
5.1.4. Identifikasi kondisi lingkungan harus dilakukan sebelum, selama, dan sesudah
pembersihan permukaan dengan interval tidak lebih dari 4 (empat) jam;
5.1.5. Bila kondisi lingkungan berfluktuasi maka identifikasi terhadap kelembaban udara, titik
pengembunan, temperatur permukaan, dan kecepatan angin harus dilakukan sesering
mungkin dengan tidak melanggar ketentuan pasal 5.1.4 di atas;
5.1.6. Hasil pengukuran harus dicatat dan rekamannya dikendalikan.

5.2 Prosedur Mengukur Temperatur Permukaan

5.2.1 Letakkan surface thermometer pada permukaan baja yang akan dibersihkan;
5.2.2 Hindari terik / panas matahari yang langsung menjangkau atau mengarah pada alat
tersebut;
5.2.3 Tunggu sekitar 5 menit agar sensor alat dapat beradaptasi dengan temperatur
permukaan agar memberikan hasil yang akurat;
 5.2.4 Baca temperatur permukaan yang ditunjuk oleh jarum penunjuk.

5.3 Prosedur Mengukur Titik Pengembunan dan Kelembaban Udara

5.3.1 Untuk menentukan temperatur titik embun atau dewpoint, terlebih dahulu ukur temperatur
lingkungan pada area kerja yang terdiri dari temperatur basah dan kering dengan sling
psychrometer;
5.3.2 Buka tutup sling psychrometer dimana sumbu terletak dan basahkan sumbu tersebut
dengan air tawar bersih secukupnya;
5.3.3 Tunggu beberapa menit hingga air menyerap dan membasahi bagian sumbu yang
membungkus thermometer basah;
5.3.4 Putar sling psychrometer searah jarum jam minimal selama 1 menit dengan kecepatan
putaran 2-3 kali per detik; Baca temperatur pada thermometer basah terlebih dahulu
sebelum membaca temperatur pada thermometer kering;
5.3.5 Hasil pengukuran temperatur basah dan kering selanjutnya digunakan untuk menentukan
temperatur titik embun dan persentase kelembaban udara; Gunakan dewpoint calculator
untuk menentukan temperatur titik pengembunan dan kelembaban udara;
5.3.6 Untuk memperoleh temperatur titik pengembunan, bandingkan temperatur basah dan
kering pada dewpoint calculator, setelah itu lanjutkan untuk mendapatkan persentase
kelembaban dengan membandingkan temperatur titik pengembunan yang diperoleh
dengan temperatur kering pada alat tersebut.

5.4 Prosedur Mengukur Arah dan Kecepatan Angin

5.4.1 Untuk menentukan arah angin dapat menggunakan bendera, sedangkan untuk
mengukur kecepatan angin diperlukan digital anemometer;
5.4.2 Hidupkan anemometer dengan menekan tombol on dan periksa kondisi alat dapat
berfungsi dengan baik termasuk kualitas baterainya;
5.4.3 Ukur kecepatan angin dengan menekan tombol start pada alat tersebut dan diamkan
selama beberapa saat hingga kecepatan angin rata-rata ditampilkan pada layar monitor.
6. Pengamatan Permukaan

6.1 Tingkat Karat

6.1.1 Ketentuan Umum

6.1.1.1 Mengidentikasi tingkat karat pada permukaan baja sebelum dibersihkan merupakan
persyaratan persiapan pembersihan permukaan;
6.1.1.2 Dengan mengetahui tingkat karat tersebut, maka setelah permukaan baja dibersihkan
dengan metoda penyemburan abrasive sesuai dengan tingkat kebersihan yang
ditetapkan, akan lebih mudah dibandingkan hasilnya dengan standar photo pembanding
tingkat kebersihan yang digunakan;
6.1.1.3 Tingkat karat pada permukaan baja harus diidentifikasi melalui pengamatan secara kasat
mata dengan membandingkan standar photo pembanding yang digunakan dengan
permukaan baja tersebut;
6.1.1.4 Untuk permukaan pelat baja yang belum pernah dilapisi sebelumnya harus menggunakan
standar photo pembanding ISO 8501:1-1988 atau SSPC-Vis1 dan untuk permukaan pelat
baja yang telah dilapisi harus menggunakan ISO 4628:3-2003 atau SSPC-Vis2;
6.1.1.5 Sebelum menggunakan standar photo pembanding yang tepat, periksa ketentuan tingkat
kebersihan yang dipersyaratkan spesifikasi atau instruksi kerja, bila ditetapkan tingkat
kebersihan dengan Sa maka standar photo pembanding yang digunakan harus ISO
8501:1-1988 atau ISO 4628:3-2003 sesuai kondisi 6.1.1.4 di atas dan jika tingkat
kebersihan yang dipersyaratkan ditetapkan dengan SSPC atau NACE, maka standar
photo pembanding yang digunakan harus mengacu kepada SSPC-Vis1 atau SSPC-Vis2
dengan kondisi yang sama tersebut;
6.1.1.6 Bila menggunakan standar photo pembanding untuk mengidentifikasi tingkat karat pada
permukaan pelat baja yang belum pernah dilapisi sebelumnya,terdapat 4 (empat) macam
tingkat karat dengan kriteria sebagai berikut:
a. Tingkat Karat A: Permukaan ditutupi seluruhnya oleh Mill Scale (kerak /laminasi
pada permukaan) dan hanya terdapat sedikit Karat yang nampak atau tidak ada
sama sekali;
 b. Tingkat Karat B: Permukaan ditutupi oleh Mill Scale dan Karat dalam jumlah
yang hampir sama banyaknya;
c. Tingkat Karat C: Permukaan ditutupi seluruhnya oleh Karat yang menyebar rata
pada permukaan dan terdapat sedikit Pitting (lubang karat) yang nampak atau
tidak ada sama sekali;
d. Tingkat Karat D: Permukaan ditutupi seluruhnya oleh Karat dan banyak Pitting
yang menyebar nampak pada permukaan.
6.1.1.7 Jika menggunakan standar photo pembanding untuk menentukan tingkat karat pada
permukaan pelat baja yang telah dilapisi sebelumnya, kriteria tingkat karat tersebut
sebagai berikut:

Untuk ISO 4628:3-2003

a. Tingkat Karat R0: Tidak terdapat karat pada seluruh permukaan lama;
b. Tingkat Karat R1: Terdapat karat pada seluruh permukaan lama kurang dari 0.05%;
c. Tingkat Karat R2: Terdapat karat pada seluruh permukaan lama lebih dari 0.05%, namun kurang dari
0.5%;
d. Tingkat Karat R3: Terdapat karat pada seluruh permukaan lama lebih dari 0.5%, namun kurang dari
1.0%;
e. Tingkat Karat R4: Terdapat karat pada seluruh permukaan lama lebih dari 1.0%, namun kurang dari
8.0%;
f. Tingkat R5: Terdapat karat pada seluruh permukaan lama sekitar 40.0 – 50.0%.

Untuk SSPC-Vis2
a. Distribusi G: Coating sistem yang sebelumnya dilapisi diatas permukaan baru yang memiliki mill
scale. Sistem pelapisan tersebut telah terekspose seluruhnya dengan cuaca, terdapat bisul (blister)
atau noda (stain) pada permukaan:
 G1: Terdapat bintik karat pada permukaan dalam jumlah yang besar (extensive
pinpoint rusting);
 G2: Terdapat lubang karat pada permukaan dalam jumlah yang memadai
(moderate pitting);
 G3: Terdapat lubang karat pada permukaan dalam jumlah yang besar yang
sudah parah dan keropos (severe pitting);

b. Distribusi S: Terdapat karat yang terlokalisasi (spot rusting) dimana karat tersebut terkonsentrasi
pada beberapa bagian permukaan;
c. Distribusi P: Terdapat karat yang bentuknya menyerupai titik jarum yang kecil / bintik karat (pinpoint
rusting) yang menyebar secara individu pada permukaan;
d. Tingkat karat ditentukan sebagaimana dipaparkan tabel di bawah ini:

Tingkat % Distribusi Karat Standar Photo

Karat SSPC-Vis2

10 ≤ 0.01% Tidak Ada

9 > 0.01% - 0.03% 9S 9G 9P
8 > 0.03% - 0.1% 8S 8G 8P
7 > 0.1% - 0.3% 7S 7G 7P
6 > 0.3% - 1% 6S 6G 6P
5 > 1% - 3% 5S 5G 5P
4 > 3% - 10% 4S 4G 4P
3 > 10% - 16% 3S 3G 3P
2 > 16% - 33% 2S 2G 2P
1 > 33% - 50% 1S 1G 1P
0 > 50% Tidak Ada
 6.1.1.8 Perbandingan tingkat karat ISO 4628:3-2003, SSPC-Vis2, dan standar lainnya sebagai
berikut:

SSPC-VIS2 / ASTM D610 ISO 4628-3 CEPA

Area Rusted Rust Grade Area Rusted Rust Grade

% %

<0.01 10 0 Ri0 Re0

0.03 – 0.1 8 0.05 Ri1 Re1

0.3 – 1 6 0.5 Ri2 Re2

0.3 – 1 6 1 Ri3 Re3

3 – 10 4 8 Ri4 Re4

33 – 50 1 40/50 Ri5 Re5

6.1.1.9 Tingkat karat yang identifikasi harus dicatat dan rekamannya dikendalikan.

6.1.2 Prosedur Menggunakan ISO 8501:1-1988 atau SSPC-Vis1 untuk tingkat karat:
• Pilih salah satu standar photo pembanding sesuai 6.1.1.5;
• Bandingkan secara kasat mata tingkat karat A, B, C, dan D dari standar photo
pembanding yang digunakan dengan kondisi permukaan baja yang akan dibersihkan;
• Tetapkan salah satu tingkat karat yang paling mendekati atau yang paling menyerupai
dengan standar photo pembanding yang digunakan.

6.1.3 Prosedur Menggunakan ISO 4628:3-2003 atau SSPC-Vis2 untuk tingkat karat:
• Pilih satu satu standar photo pembanding sesuai 6.1.1.5;
• Jika menggunakan SSPC-Vis2, tentukan terlebih dahulu jenis distribusi karat dengan
membandingkan standar photo pembanding secara kasat mata dengan permukaan
baja yang akan dibersihkan untuk mengidentifikasi G, S, atau P, setelah itu amati
persentase karat pada seluruh permukaan tersebut untuk menentukan tingkat karatnya
seperti misalnya 9G atau lain sebagainya;
• Apabila menggunakan ISO 4628-3-2003, persentase karat pada seluruh permukaan
baja dapat langsung diamati untuk menentukan tingkat karat seperti misalnya R1 atau
R2 atau lain sebagainya.

6.2 Kontaminasi Lainnya

6.2.1 Kontaminasi lainnya yang khusus perlu diamati pada permukaan sebelum pembersihan
dilakukan adalah oli, minyak atau gemuk karena kotoran tersebut sulit dibersihkan dengan
metoda penyemburan abrasive;
6.2.2 Diperlukan suatu metoda pembersihan awal untuk menghilangkan atau mencuci terlebih
dahulu permukaan yang terkontaminasi tersebut sebelum dilakukan penyemburan.

6.3 Desain
Hasil desain yang perlu diamati sebelum pembersihan dilakukan adalah kisi, celah, ujung yang
lancip dan sudut yang sulit dijangkau serta permukaan yang memiliki baut atau rivet karena bagian-
bagian tersebut memerlukan metoda pembersihan awal sebelum dilakukan penyemburan, oleh
sebab itu perlu diidentifikasi sebelumnya.

6.4 Fabrikasi
Hasil fabrikasi yang perlu diamati sebelum pembersihan dilakukan adalah kerak las (weld slag),
asap pengelasan (weld smoke), percikan las (weld spatter), pengelasan yang berlubang (weld
porosity), dan pengelasan yang kasar dan tidak rata (rough and uneven welds) karena bagian-
 bagian tersebut memerlukan metoda pembersihan awal atau penanganan tertentu sebelum
dilakukan penyemburan, oleh sebab itu perlu diidentifikasi sebelumnya.

7. Pembersihan Permukaan

7.1 Pencucian Permukaan

7.1.1 Metoda pencucian ini dikenal dengan istilah solvent cleaning adalah proses pencucian yang
dilakukan pada permukaan baja untuk menghilangkan kontaminasi seperti oli, minyak, gemuk,
garam, lumpur, dan kotoran lainnya yang mudah dicuci;
7.1.2 Pencucian ini mutlak dilakukan sebelum dilaksanakan pembersihan permukaan dengan
penyemburan;
7.1.3 Oli, minyak atau gemuk yang terdapat pada permukaan bila tidak dicuci terlebih dahulu, akan
menyebarluas pada permukaan sewaktu dilakukan penyemburan;
7.1.4 Garam yang terdapat pada permukaan bila tidak dicuci akan masuk lebih jauh ke dalam celah
profile permukaan sewaktu dilakukan penyemburan;
7.1.5 Semua kontaminasi yang disebutkan di atas akan menyebabkan kegagalan pengecatan;
7.1.6 Oli, minyak atau gemuk menyebabkan cat tidak dapat merekat dengan baik, sedangkan
garam yang terdapat pada permukaan akan menimbulkan blister (bisul) pada pelapisan cat;
7.1.7 Bahan pencucian permukaan yang dapat digunakan sebagai berikut:
• Pelarut/thinner: jenis mineral spirit, toluene, xylene, acetone, methyl ethyl ketone;
• Sabun/deterjen: yang digunakan adalah jenis yang tidak mengandung minyak atau
santan;
• Air tawar: yang digunakan harus benar-benar bersih terutama yang tidak mengandung
garam.
7.1.8 Prosedur pencucian oli, minyak, atau gemuk dari permukaan sebagai berikut:
• Pakai perlengkapan kesehatan dan keselamatan kerja yang diperlukan untuk solvent
cleaning;
• Bilas permukaan yang terkontaminasi tersebut terlebih dahulu dengan air tawar bersih
dan deterjen;
• Gunakan sikat plastik atau sejenisnya dan sikat permukaan dengan rata sampai oli,
minyak atau gemuk mulai berkurang atau tidak nampak pada permukaan;
• Cuci kembali permukaan tersebut dengan air tawar bersih;
• Keringkan permukaan, setelah itu ambil kain lap yang bersih dan basahkan dengan
pelarut, dan bersihkan kembali bekas oli, minyak atau gemuk pada permukaan yang
terkontaminasi;
• Ganti kain lap sesering mungkin dengan yang baru apabila kain lap sebelumnya mulai
nampak kotor. Basahkan dengan pelarut dan lap kembali permukaan tersebut sampai
semua noda oli, minyak atau gemuk tidak meninggalkan bekas pada permukaan.
7.1.9 Prosedur pencucian garam, lumpur, dan asap pengelasan dari permukaan sebagai berikut:
• Prosedur ini dilakukan setelah 7.1.8 di atas;
• Cuci permukaan yang mengandung garam, lumpur, dan kotoran lainnya seperti asap
pengelasan dengan air tawar bersih yang disemprotkan dengan tekanan sekitar 5000 -
10000 psi;
• Prosedur ini juga efektif menghilangkan binatang laut yang menempel pada
permukaan (khusus untuk pemeliharaan pengecatan);
• Gunakan sabun pembersih dan sikat permukaan tersebut dengan rata hingga kotoran
yang ada pada permukaan mulai menghilang dan tidak nampak;
• Semprot kembali permukaan dengan air tawar bersih dan keringkan segera
permukaan tersebut sebelum ditindaklanjuti dengan metoda pembersihan awal
lainnya.
7.2 Perapihan Permukaan
7.2.1 Metoda pembersihan ini dikenal dengan istilah hand-tools atau power-tools cleaning,
tergantung dari jenis peralatan yang digunakan, dimaksudkan untuk membersihkan
permukaan baja dari percikan las (weld spatter), kerak las (weld slag), dan kontaminasi
lainnya yang merekat keras pada permukaan termasuk merapihkan hasil pengelasan yang
kasar, tajam, dan tidak rata, serta menumpulkan sudut-sudut yang runcing pada permukaan
sebagai langkah persiapan permukaan sebelum dilakukan proses penyemburan;
7.2.2 Kontaminasi yang disampaikan pada 7.2.1 bila tidak dibersihkan dari permukaan akan
menyebabkan kegagalan pelapisan cat;
 7.2.3 Sudut, kisi, bagian permukaan baja yang sulit dijangkau dengan penyemburan abrasive harus
dibersihkan dengan metoda ini;
7.2.4 Alur pengelasan yang tidak rata termasuk sudut permukaan baja yang tajam dan lancip harus
ditumpulkan dan dirapihkan dengan metoda ini;
7.2.5 Prosedur pembersihan dan perapihan permukaan sebagai berikut:
• Siapkan dan gunakan perlengkapan kesehatan dan keselamatan kerja yang
diperlukan;
• Pastikan permukaan telah dicuci sebelumnya dengan metoda solvent cleaning
(lihat7.1);
• Bersihkan terlebih dahulu dengan seksama kisi-kisi, sudut-sudut dan bagian-bagian
permukaan yang sulit terjangkau menggunakan peralatan jenis sikat atau gurinda;
• Bersihkan percikan dan kerak las pada permukaan dengan peralatan yang sesuai;
• Hasil pengelasan yang tajam, tidak rata, dan kasar pada permukaan dirapihkan dan
ditumpulkan dengan gurinda;
• Sudut-sudut yang tajam pada permukaan ditumpulkan dan dibulatkan dengan baik
sampai dengan radius sekitar 0.3 – 0.6 mm;
• Pastikan seluruh permukaan bebas dari debu hasil pembersihan dan perapihan.

7.3 Penyemburan Permukaan (Abrasive blasting)

7.3.1 Pembersihan dengan abrasive blasting adalah suatu metoda pembersihan permukaan baja
yang dilakukan dengan penyemburan abrasive;
7.3.2 Metoda ini merupakan suatu metoda yang umum dilakukan dan menjadi persyaratan mutlak
sebelum pengecatan;
7.3.3 Metoda abrasive blasting atau penyemburan abrasive dapat dilakukan dengan sistem
centrifugal blasting (untuk shop) dan dengan teknik conventional blasting pot baik untuk shop
maupun field;
7.3.4 Sistem centrifugal blasting hanya dapat dilakukan untuk pekerjaan pembersihan permukaan
pelat baja yang baru dengan bentuk dan dimensi obyek permukaan yang terbatas. Bila
menggunakan sistem ini, prosedur persiapan alat harus mengikuti ketentuan manufaktur;
7.3.5 Benturan abrasive yang disemburkan pada tekanan dan kecepatan yang tinggi pada
permukaan yang dibersihkan dapat secara menyeluruh menghilangkan segala kontaminasi
yang merekat keras seperti kerak besi, karat, pelapisan lama dan kotoran lainnya dan pada
saat yang sama sekaligus mengasarkan permukaan sehingga tercipta profile kedalaman
permukaan yang diperlukan sebagai fondasi oleh hampir seluruh jenis pelapisan cat;
7.3.6 Hasil pengecatan yang baik sangat dipengaruhi oleh tingkat kebersihan permukaan yang
akan diaplikasi. Pengalaman telah menunjukkan bahwa sekitar 85% kegagalan pelapisan
diakibatkan oleh ketidaksempurnaan pembersihan permukaan;
7.3.7 Perlu ditekankan bahwa metoda ini hanya dapat dilakukan apabila permukaan pelat baja
sebelumnya telah dibersihkan terlebih dahulu dengan metoda solvent cleaning dan
hand/power tools cleaning;
7.3.8 Terdapat 4 (empat) tingkat kebersihan yang umum dilakukan dengan metoda penyemburan
abrasive, yaitu:
7.3.8.1 Bila merujuk pada ISO 8501-1:1988:
a. Sa 3: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus BEBAS dari
minyak, gemuk, dan pasir yang nampak, dan BEBAS dari kerak besi, karat, pelapisan
lama, dan kontaminasi lainnya DIMANA keseluruhan permukaan mempunyai
keseragaman warna metalik;
b. Sa 2½: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus BEBAS dari
minyak, gemuk, dan pasir yang nampak, dan BEBAS dari kerak besi, karat, pelapisan
lama, dan kontaminasi lainnya KECUALI kontaminasi yang dibolehkan tertinggal pada
permukaan hanya SEDIKIT BAYANGAN dalam bentuk BINTIK atau GARIS;
c. Sa 2: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus BEBAS dari
minyak, gemuk, dan pasir yang nampak, dan BEBAS dari hampir semua kerak besi,
karat, pelapisan lama, dan kontaminasi lainnya KECUALI kontaminasi yang
dibolehkan tertinggal pada permukaan hanya yang MEREKAT KERAS pada
permukaan;
d. Sa 1: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus BEBAS dari
minyak, gemuk, dan pasir yang nampak, dan dari kerak besi, karat, pelapisan lama,
dan kontaminasi lainnya yang merekat lemah pada permukaan
 7.3.8.2 Bila merujuk pada SSPC dan NACE:
a. SSPC-SP5/NACE No.1: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus
BEBAS dari semua minyak, gemuk, pasir, debu, kerak besi, karat, pelapisan lama,
oksida, dan kontaminasi lainnya yang nampak DIMANA keseluruhan permukaan
menyerupai WARNA PUTIH BESI;
b. SSPC-SP10/NACE No.2: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan
harus BEBAS dari semua minyak, gemuk, pasir, debu, kerak besi, karat, pelapisan
lama, oksida, dan kontaminasi lainnya yang nampak DIMANA keseluruhan
permukaan HAMPIR menyerupai WARNA PUTIH BESI, kecuali kontaminasi yang
diperbolehkan pada permukaan hanya NODA atau BAYANGAN bekas karat, kerak
besi dan pelapisan lama yang banyaknya tidak boleh lebih 5% dari total keseluruhan
permukaan;
c. SSPC-SP6/NACE No.3: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus
BEBAS dari semua minyak, gemuk, pasir, debu, kerak besi, karat, pelapisan lama,
oksida, dan kontaminasi lainnya yang nampak, kecuali kontaminasi yang
diperbolehkan pada permukaan hanya NODA atau BAYANGAN bekas karat, kerak
besi dan pelapisan lama yang banyaknya tidak boleh lebih 33% atau 1/3 bagian dari
total keseluruhan permukaan;
d. SSPC-SP7/NACE No.4: Secara KASAT MATA, permukaan setelah dibersihkan harus
BEBAS dari semua minyak, gemuk, pasir, debu, kerak besi yang mudah lepas, karat
yang mudah lepas, dan pelapisan lama yang mudah lepas yang nampak. Kerak besi,
karat, dan pelapisan lama yang sifatnya MEREKAT KERAS pada permukaan
dibolehkan ada jika tidak dapat dicungkil dengan PISAU DEMPUL setelah permukaan
dibersihkan dengan penyemburan abrasive.
7.3.9 Tingkat kebersihan yang disebutkan di atas (7.3.8) tergantung dari persyaratan tingkat
kebersihan yang ditetapkan oleh spesifikasi dan/atau data teknis produk cat yang akan
digunakan sebagai primer atau cat dasar;
7.3.10 Prosedur penyemburan sebagai berikut (Blasting) :
• Miliki spesifikasi, instruksi kerja, dan data teknis cat. Baca dan kenali seluruh
persyaratan tingkat kebersihan dan profile kedalaman permukaan yang ditetapkan;
• Siapkan rencana kerja termasuk pengaturan mobilitas peralatan kerja, aksesibilitas
lokasi pekerjaan, alat perancah dan tangga yang dibutuhkan serta rambu-rambu
larangan yang harus dipasang dan lainnya yang harus dilindungi dari dampak
penyemburan;
• Pakai pakaian pelindung tubuh dan perlengkapan kesehatan dan keselamatan lainnya
dan taati peraturan yang berlaku;
• Siapkan peralatan dan perlengkapan penyemburan yang akan digunakan, pastikan
tidak ada retak dan tekukan pada slang, penjepit dan penyambung dalam kondisi yang
aman dan terpasang dengan tepat, buang air atau minyak yang terperangkap pada
penyaring, dan pastikan nozzle blasting sesuai jenis dan ukuran yang ditetapkan;
• Isi blasting pot dengan abrasive yang ditetapkan dan pastikan valve pembuka dan
penutup abrasive pada alat tersebut dalam kondisi tertutup sebelum kompresor
dihidupkan;
• Hidupkan kompresor dan setel tekanan yang diperlukan. Pembersihan pada pelat baja
memerlukan tekanan 90-100 psi, dan pastikan kualitas angin dari kompressor tidak
mengandung air atau minyak;
• Lakukan penyemburan dengan teknik sembur yang stabil, sudut yang tepat hingga
sesuai dengan tingkat kebersihan yang ditetapkan;
• Bersihkan seluruh permukaan dari debu dan kotoran penyemburan dengan penyedot
atau alat penyemprot angin;
• Untuk sistem pembersihan dengan centrifugal blasting seperti yang disampaikan pada
7.3.4, miliki spesifikasi atau instruksi kerja atau lembar data teknis produk cat dan
lakukan prosedur sesuai instruksi manufakturer alat.
7.3.11 Prosedur menentukan tingkat kebersihan sebagai berikut:
• Setelah pembersihan dengan penyemburan abrasive dilakukan, pastikan seluruh
permukaan tersebut bersih dari segala kontaminasi debu dan kotoran hasil
penyemburan;
• Pastikan memakai sarung tangan yang bersih dan jangan menyentuh permukaan yang
telah dibersihkan dengan tangan kosong yang kotor dan mengandung keringat;
 • Bila tingkat kebersihan yang dilakukan berdasarkan SSPC atau NACE gunakan
SSPCVis1, dan jika mengacu kepada ISO8501:1-1988 Sa maka gunakan ISO8501:1-
1988 sebagai standar photo pembanding;
• Bandingkan tingkat kebersihan yang telah dilakukan pada permukaan secara kasat
mata dengan standar photo pembanding yang digunakan sesuai tingkat karat awal
yang teridentifikasi;
• Bila belum memenuhi persyaratan dan tidak serupa dengan standar photo
pembanding yang digunakan, permukaan harus dibersihkan kembali dengan
penyemburan;
• Apabila sudah memenuhi persyaratan, lanjutkan dengan pengukuran profile
kedalaman permukaan menggunakan replica tape dan micrometer.
7.3.12 Prosedur menentukan profile kedalaman permukaan sebagai berikut:
• Replica tape terdiri dari 2 jenis ukuran yaitu ukuran tape 0.8 – 2.0 mil (20 – 50 microns)
dan 1.5 – 4.5 mil (38 – 114 microns). Gunakan jenis tape sesuai profile kedalaman
permukaan yang akan diukur, data ini dapat dilihat pada spesifikasi, instruksi kerja
atau data teknis produk cat primer yang akan digunakan;
• Pilih bagian permukaan yang telah dibersihkan secara acak yang dapat mewakili
pengukuran tersebut, jangan memilih bagian permukaan yang terdapat pitting
(lubang/bopeng bekas karat);
• Persiapkan micrometer, pastikan sensor alat pengukur ini bersih dan lakukan kalibrasi
ke posisi nol terlebih dahulu;
• Letakkan replica tape pada bagian permukaan yang telah ditentukan dan gosok
daerah putih bulat yang terdapat pada permukaan tengah tape tersebut sampai
berubah warna menjadi kegelap-gelapan agar menciplak dengan baik profile
permukaan baja yang telah dibersihkan. Gunakan penggosok yang disediakan dengan
tape;
• Angkat tape yang telah digosok dan tarik pelatuk micrometer agar tape dapat
diletakkan pada sensor micrometer. Permukaan bulat tape harus berada tepat dibawah
sensor pengukur;
• Lepaskan pelatuk micrometer dan baca hasilnya dalam mil atau micron, setelah itu
kurangi dengan ketebalan tape yang umumnya sekitar 2 mil atau 50 microns;
• Hasil pengukuran profile kedalaman permukaan yang sebenarnya adalah hasil baca
yang telah dikurangi dengan tebal replica tape;
• Pastikan hasil pengukuran profile kedalaman permukaan ini telah memenuhi ketentuan
yang dipersyaratkan oleh spesifikasi, instruksi kerja atau data teknis produk cat.

8. Pengujian Minimal pada pembersihan permukaan

Untuk memastikan proses persiapan permukaan pengecatan dilakukan dengan tepat dan memenuhi
persyaratan standar ini, beberapa pengujian minimal di bawah ini mutlak dilaksanakan dan harus
dilakukan oleh Coating Inspector yang memenuhi persyaratan pasal 4.3.
8.1 Pengujian kondisi lingkungan

8.1.1 Lihat 5.1, pengujian ini mutlak dilakukan sebelum, selama, dan sesudah proses persiapan
permukaan pengecatan dengan tenggang waktu tidak lebih dari 4 (empat) jam sekali
pengujian;
8.1.2 Batasan dan prosedur pengujian diatur sesuai ketentuan pasal 5 standar ini.
8.2 Pengujian abrasive
Pengujian ini mutlak dilaksanakan sebelum abrasive digunakan sesuai ketentuan 4.1 dengan rincian
uji sebagai berikut:
8.2.1 Vial test untuk memeriksa kualitas abrasive negatif (-) dari oli, minyak atau gemuk, dengan
prosedur sebagai berikut:
• Ambil tabung gelas transparan yang kering dan bersih;
• Ambil segenggam abrasive secara acak dari tiap kantongan abrasive yang akan
diperiksa dan masukan abrasive tersebut ke dalam tabung gelas yang sudah
disiapkan;
• Isi gelas yang sudah terisi abrasive dengan air tawar bersih;
• Aduk dengan sendok atau gunakan alat yang bersih untuk mengaduk sampai rata
selama paling sedikit 1 menit;
 • Diamkan dan tunggu selama 30 (tiga puluh) menit untuk jenis abrasive mineral dan
slag serta 10 (sepuluh) menit untuk abrasive jenis metallic;
• Amati seluruh permukaan air dengan cermat, jika ada oli, minyak atau gemuk yang
mengambang atau larut;
• Apabila abrasive terkontaminasi dengan oli, minyak atau gemuk, maka abrasive
tersebut tidak dapat digunakan.

8.3 Pengujian peralatan sembur (Blasting)

Pengujian minimal yang harus dilakukan sehubungan dengan alat sembur conventional blasting pot
dan perlengkapannya sebagai berikut:
8.3.1 Blotter test untuk memastikan kualitas angin dari kompressor negatif (-) dari air dan minyak
dengan prosedur sebagai berikut:
• Pastikan valve abrasive tertutup pada blasting pot sebelum dilakukan pengujian ini;
• Ambil blotter paper yang ditetapkan, letakkan pada permukaan yang rata dengan baik,
dan jepit agar tidak terbang sewaktu disemprotkan angin;
• Pegang blasting nozzle dan slang blasting dengan kuat dan arahkan tepat ke tengah
blotter paper dengan jarak sekitar 50 cm dari permukaan;
• Keran angin pada blasting pot diputar pada posisi terbuka, dan angin akan keluar
melalui blasting nozzle untuk disemprotkan tepat mengenai ke tengah blotter paper
selama satu menit; Tutup keran angin pada blasting pot, dan amati blotter paper. Bila
lembab atau basah berarti mengandung air dan jika terdapat noda minyak maka
kompresor yang digunakan tidak memenuhi syarat.
8.3.2 Hypodermic test untuk memastikan tekanan blasting sekitar 90-100 psi dengan prosedur
sebagai berikut:
• Pastikan valve angin tertutup pada blasting pot sebelum melakukan pengujian ini;
• Ambil hypodermic pressure gauge (alat pengukur tekanan blasting) yang ditetapkan;
• Seorang operator memegang slang blasting dan nozzle yang diarahkan ke permukaan
yang aman untuk memperagakan penyemburan;
• Operator yang lain berdiri dekat blasting pot membuka valve abrasive dan angin pada
blasting pot;
• Abrasive mulai disemburkan dari nozzle dan tunggu sampai aliran abrasive yang
disemburkan tersebut padat dan stabil atau tidak tersendat-sendat;
• Tusuk pelan-pelan jarum hypodermic dengan sudut 45 derajat berlawanan arah
dengan aliran abrasive pada slang blasting tepat di belakang pegangan nozzle;
• Jarum tidak perlu ditusukkan seluruhnya menembus slang blasting, selama jarum
pengukur tekanan sudah bergerak ke atas pada alat hypodermic menandakan tekanan
sudah dapat diukur dengan baik;
• Baca skala pada alat pengukur tekanan di mana jarum tepat berhenti dan jika tekanan
yang diperlukan belum mencukupi, tekanan pada kompresor harus dinaikkan.
8.3.3 Bore nozzle test untuk memastikan bahwa diameter blasting nozzle yang digunakan sesuai
dengan ukuran yang ditetapkan dan selain itu untuk mengetahui kebutuhan volume angin
minimal yang diperlukan untuk ukuran tersebut dengan prosedur sebagai berikut:
• Pastikan seluruh valve pengatur angin maupun abrasive pada blasting pot pada posisi
tertutup sebelum melakukan pengujian ini;
• Lepaskan blasting nozzle dari pegangannya dan tandahkan seluruh bagian bore
nozzle
• yang memiliki skala pengukuran dengan marking yang ditetapkan;
• Tusuk seluruh ujung bore nozzle yang memiliki marking ke dalam bagian belakang
blasting nozzle searah dengan aliran abrasive;
• Putar bore nozzle yang telah ditusukkan sehingga marking hanya akan meninggalkan
bekas pada ukuran skala yang sebenarnya pada bore nozzle;
• Baca skala pengukuran yang terdapat sisa marking pada bore nozzle, skala
pengukuran ini terdiri dari ukuran diameter dalam blasting nozzle dan volume angin
yang dibutuhkan untuk nozzle tersebut;
8.4 Pengujian permukaan setelah penyemburan
Pengujian yang harus dilakukan setelah pembersihan permukaan dengan penyemburan adalah
sebagai berikut:
8.4.1 Tingkat kebersihan dan profile kedalaman permukaan sesuai ketentuan 7.4 dan 7.5 yang
diuraikan di atas;
 8.4.2 Pressure sensitive tape test untuk memastikan permukaan yang telah dibersihkan tidak
mengandung debu abrasive atau kotoran sejenis lainnya yang menempel pada celah profile
permukaan dengan prosedur sebagai berikut:
• Ambil transparan tape dan buang putaran tape pertama sampai ketiga dari
kumparannya;
• Gunakan putaran tape keempat sepanjang 20 cm. Permukaan tape yang dapat
dipegang hanya pada bagian kedua ujungnya saja;
• Tempelkan permukaan tape yang mengandung bahan perekat sepanjang 15 cm;
• Gunakan jari jempol untuk menekan tape mulai dari ujung yang menempel sampai ke
ujung lainnya. Lakukan ini sebanyak 3 (tiga) kali dengan gerakan tekan yang konstan
dan searah;
• Angkat tape tersebut, dan tempelkan di atas permukaan kertas putih bersih dan
bandingkan dengan standar photo pembanding dari ISO 8502-3:1992 secara kasat
mata;
• Catat hasil yang diperoleh sesuai kualitas rating dan kelas ukuran debu yang
ditetapkan;
• Kualitas rating yang dapat diterima hanya no. 1 dengan kelas ukuran debu no. 0 atau 1
atau yang tidak terlihat secara kasat mata;
• Permukaan yang belum memenuhi ketentuan di atas, mutlak dibersihkan
menggunakan air duster atau penyemprot angin atau dapat menggunakan alat
pengisap atau penyedot debu.
8.4.3 Water soluble salts test atau pengujian garam larut pada permukaan yang telah dibersihkan
untuk memastikan kadar sodium chloride tidak melebihi 50 mg/m 2 dengan prosedur sebagai
berikut:
• Ambil kantung berperekat atau brisle patch sesuai spesifikasi dan ukuran yang
ditetapkan dan lepaskan kertas pelindung dan potongan yang terdapat pada bagian
belakang kantung;
• Tempelkan kantung pada bagian permukaan yang akan diperiksa dan pastikan
sesedikit mungkin udara terperangkap dalam kantung;
• Sebanyak 15 ml air destilasi atau deionisasi dituangkan ke dalam tabung gelas ukur.
Konduktivitas dari air destilasi diukur menggunakan conductivity meter yang telah
dikalibrasi. Catat hasilnya;
• Dari tabung gelas ukur, 3 ml air destilasi diambil dengan menggunakan jarum suntik
kemudian diinjeksikan ke dalam kantung analisa dengan sudut sekitar 30 derajat dekat
bagian paling luar ujung kantung;
• Pastikan air yang disuntikkan membasahi seluruh permukaan yang akan diperiksa;
• Setelah beberapa menit sesuai waktu yang disepakati, sedot air yang telah disuntikkan
kembali ke dalam alat suntik;
• Tanpa menarik jarum suntik keluar dari kantung, air dipompakan keluar masuk antara
kantung dan suntikan injeksi 2 sampai 4 kali per menit selama kurang lebih 5 menit;
• Setelah itu seluruh air disedot kembali ke dalam alat suntik dan dikembalikan ke dalam
tabung gelas ukur yang berisi 12 ml air destilasi;
• Probe dari conductivity meter dicelupkan ke dalam tabung gelas ukur dan daya hantar
air diukur untuk menghitung konsentrasi garam dalam mg/m2.

9. Material Pelapisan (Coating)

micron mengacu pada ISO 19840

9.1 Material Coating

Cek kebutuhan cat dan ketebalan yang diharuskan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan
untuk project.
Total ketebalan cat keseluruhan tidak kurang dari total micron yang terdapat pada spesifikasi
yang ditetapkan micron mengacu pada ISO 19840

9.2 Semua material coating yang digunakan harus memiliki nomor batch untuk memastikan bahwa
produk belum lewat masa kedaluarsa dan sesuai dengan datasheet yang dikeluarkan pabrik.
9.3 Material Coating yang dikirim dari pabrik harus dikemas pada kemasan asli dengan nomor identitas
dan label yang relevan.
 9.4 Kemasan harus dalam keadaan tertutup rapat untuk memastikan bahwa tidak ada kontaminasi
pengotor dan pengaruh udara pada isinya.
9.5 Data sheet produk dan material safety data sheet yang terakhir dari pabrik harus tersedia , dibaca
dan dipahami sebelum produk digunakan.
9.6 Thinner yang digunakan harus sesuai peruntukannya sebagai mana tercantum pada data sheet.

10. Penyimpanan Material Coating

10.1 Semua material Coating harus disimpan pada ruangan dengan fentilasi yang cukup dan dengan
temperature yang sesuai.
10.2 Tidak ada material Coating yang disimpan langsung dilantai melainkan harus diatas pallet untuk
menghindari material dari pengaruh lantai.
10.3 Material Safety Data Sheet (MSDS) dari setiap produk yang akan digunakan harus tersedia di
ruangan penyimpanan dan mudah diakses.
10.4 Alat pemadam kebakaran dan pasir harus ditempatkan tidak lebih dari 10 meter dari tempat
penyimpanan untuk mengatasi terjadinya kebakaran atau tumpahan material.

11. Aplikasi Coating

11.1 Kondisi Cuaca

11.1.1 Temperatur permukaan baja yang akan di-coating minimal harus 3° C di atas temperatur
titik embun;
11.1.2 Aplikasi Coating hanya dapat dilakukan bila kelembaban udara di bawah 85 persen;
11.1.3 Aplikasi Coating tidak dapat dilakukan apabila kondisi angin yang kencang dan berdebu.
11.1.4 Jika kondisi cuaca berfluktuasi atau tidak menentu, maka pengujian harus diakukan
sesering mungkin untuk memastikan kualitas pekerjaan tidak terganggu.

11.2 Pencampuran, Pengenceran dan Pengadukan

11.2.1 Material Coating yang akan digunakan harus diatur menurut “first-in first-out basis”
Kode produk komponen A dan Komponen B harus dicocokkan sesuai data teknis produk
termasuk kode produk pelarut yang akan digunakan untuk pengenceran.
11.2.2 Komponen A harus diaduk terlebih dahulu, gumpalan cat yang mengendap pada dasar
kaleng harus diaduk hingga merata keseluruhan, kemudian Komponen B dituangkan ke
dalam komponen A perlahan agar tidak menimbulkan buih atau gelembung udara.
11.2.3 Pencampuran komponen A dan B harus mengikuti perbandingan pencampuran (mixing
ratio) yang dipersyaratkan dalam data teknis produk dan pengadukan harus meggunakan
agitator untuk memastikan homogenitas pengadukan.
11.2.4 Jumlah thinner yang digunakan tidak melebihi ambang batas yang disyaratkan oleh data
teknis produk.
11.2.5 Pot-life yaitu tenggang waktu untuk Bahan Coating dua komponen dapat diaplikasikan
sejak komponen A dan B tercampur hingga Bahan Coating tersebut tidak dapat digunakan,
harus ditetapkan berdasarkan temperature yang tertera pada data teknis produk. Aplikasi
Coating tidak boleh melewati tenggang waktu tersebut.

11.3 Aplikasi pengecatan

11.3.1 Pastikan permukaan yang akan di-coating bersih dan kering tidak mengandung air, oli,
minyak dan gemuk termasuk bekan jari tangan yang terapat pada permukaan harus dibilas
dengan thinner sejenis aseton.
11.3.2 Kondisi cuaca harus mendukung aplikasi coating, tidak dibenarkan melakukan aplikasi
apabila kondisi tidak memenuhi seluruh ketentuan pada pasal 11.1 dan rekaman pengujian
cuaca harus dikendalikan.
11.3.3 Stripe Coat
 11.3.3.1 Pada bagian-bagian yang sulit dijangkau, kisi-kisi, sudut-sudut dan alur
pengelasan yang telah dirapikan, terlebih dahulu diaplikasikan stripe –coat
menggunakan kwas jenis oval atau bila menggunakan kwas jenis flat,
lebarnya tidak boleh lebih dari 5 cm dan kwas tersebut tidak meninggalkan
serat pada permukaan.
11.3.3.2 Untuk stripe coat pada permukaan yang memiliki baud dan rivet, harus
menggunakan kwas oval yang seratnya terbuat dari bahan alami yang lentur
dan lembut (bukan bahan sintetik/plastic).
11.3.3.3 Hasil stripe coat tidak boleh meninggalkan cacat pada permukaan dan harus
diperbaiki apabila ditemukan saging, running dan bekas serat pada
permukaan.
11.3.4 Alat aplikasi yang menggunakan semprot (spray) harus memenuhi ketentuan SSPC-PA1.
Dipastikan berfungsi dengan baikdan dalam keadaan bersih. Angin dari kompresor harus
dibuktikan negative dari air dan minyak.
11.3.5 Sebelum diaplikasi keseluruhan, ketebalan basah pada satu kali ayun diketahui terlebih
dahulu agar ketebalan kering yang diharapkan dapat dikendalikan.
11.3.6 Penyemprotan pada permukaan harus dilakukan menurut teknik yang benar, denan sudut
dan jarak semprot yang tepat, dan dengan ayunan atau gerakan tangan yang stabil setiap
saat untuk memenuhi ketebalan basah yang disyatatkan.
11.3.7 Permukaan yang telah dicat harus dipastikan tidak terdapat cacat penyemprotan seperti
saging, dry spray, tidak tertutup atau terlewat, dan cemaran noda cat. Jika ditemukan
harus segera diperbaiki.
11.3.8 Cat yang diaplikasi pada permukaan harus dibiarkan mengering sesuai ketentuan lembar
data teknis produk. Pengukuran ketebalan cat kering hanya dapat dilakukan apabila
permukaan cat apabila dipegang tidak meninggalkan bekas sidik jari.
11.3.9 Ketebalan cat yang diukur harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh spesifikasi
pengecatan.
11.3.10 Pelapisan berikutnya pada lapisan cat yang telah diaplikasikan harus sesuai interval waktu
yang diperkenankan oleh lembar data teknis produk. Permukaan harus dipastikan bersih
dari kontaminasi yang memngganggu pelapisan.

11.4 Tindakan Perbaikan

11.4.1 Setiap kerusakan atau cacat yang terjadi pada pelapisan permukaan cat harus segera
diperbaiki sebelum melewati masa interval pengecatan. Apabila telah melewati masa
interval maka permukaan yang diperbaiki tersebut harus dikasarkan terlebih dahulu.
11.4.2 Pengkasaran pada permukaan harus dilakukan dengan amplas berjenis alumunium oxide
atau silicon carbide yang memiliki grit kekasaran 160-280 dengan teknik feather-edge yang
rata.
11.4.3 Matrial coating yang digunakan untuk perbaikan harus menggunakan material yang sama
dengan yang diperbaiki dan ketebalan kering antara perbaikan dan yang diperbaiki
selisihnya tidak lebih dari 10 % dengan teknik overlapping sekitar 50mm

12. INSPEKSI & PENGUJIAN

Pengujian dan pemeriksaan harus dilakukan sesuai dengan Tabel 3. Permukaan harus dapat diakses sampai
inspeksi akhir dilakukan.