Analisis Keandalan Air Screw OilFlooded Compressor Menggunakan Metode FMEA Di ORF PT Nusantara Regas - Compressed - Compressed

ANALISIS KEANDALAN AIR SCREW OIL-FLOODED
COMPRESSOR MENGGUNAKAN METODE FAILURE

MODE EFFECT AND ANALYSIS (FMEA) DI ONSHORE
RECEIVING FACILITY (ORF) MUARA KARANG
PT NUSANTARA REGAS
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Oleh:
Dimas Wahyu Sasongko
102216054
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2019/2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT, karena dengan segala kuasa-Nyalah penulis
dapat menyusun Laporan Kerja Praktik dengan judul “Analisis Keandalan Air Screw Oil-Flooded
Compressor Menggunakan Metode Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) di Onshore
Receiving Facility (ORF) Muara Karang PT Nusantara Regas”.
Laporan Kerja Praktik ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktik
sebesar dua Satuan Kredit Semester (SKS) Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknologi
Industri Universitas Pertamina. Dalam proses penyusunan laporan ini, penulis mendapat banyak
sekali bantuan, bimbingan, serta dukungan dari berbagai pihak, sehingga penulis ingin
menyampaikan rasa terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Eng. Purwo Kadarno, S. T., M.Eng. selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Universitas Pertamina.
2. Ibu Khusnun Widiyati, S. T., M.Eng., Ph.D. selaku Pembimbing Program Studi Teknik
Mesin Universitas Pertamina.
3. Bapak M. Ghufron selaku Pembimbing Instansi PT Nusantara Regas
4. Kedua orang tua dan keluarga penulis selaku support system dalam penyusunan laporan.
5. Seluruh pihak civitas akademik maupun Instansi PT Nusantara Regas, teman-teman serta
seluruh pihak yang telah membantu penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Penulis memiliki harapan Laporan Kerja Praktik yang telah disusun ini kedepannya dapat
memberikan manfaat bagi banyak pihak. Penulis menerima dengan tangan terbuka berbagai
kritik, saran, dan masukan dari semua pihak dalam upaya perbaikan selanjutnya karena penulis
menyadari Laporan Kerja Praktik yang telah disusun ini masih bisa menjadi lebih baik lagi.
Jakarta, Agustus 2019
Penulis
iii | Laporan Kerja Praktik

DAFTAR ISI
COVER ........................................................................................................................................ i
LEMBAR PERSETUJUAN LAPORAN KERJA PRAKTIK ................................................ ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ....................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. vii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Tujuan ........................................................................................................................ 2
1.3 Tempat ....................................................................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup .......................................................................................................... 2
1.5 Waktu Pelaksanaan................................................................................................... 2
1.5.1 Tabel Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik ........................................... 3
BAB II TINJAUAN UMUM INSTANSI ................................................................................... 4
2.1 Profil Perusahaan ...................................................................................................... 4
2.2 Lingkup Usaha .......................................................................................................... 5
2.3 Lokasi dan Fasilitas FSRT ....................................................................................... 6
2.4 Penempatan dalam Instansi ..................................................................................... 6
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................... 7
3.1 Kompresor Udara ..................................................................................................... 7
3.1.1 Pengertian Kompresor .............................................................................................. 7
3.1.2 Jenis-jenis Kompresor .............................................................................................. 7
3.2 Dasar-dasar Keandalan dan Perawatan (Fundamentals of Reliability &
Maintainability) ........................................................................................................................ 8
3.2.1 Kegagalan (Failure)................................................................................................... 8
3.2.2 Keandalan (Reliability).............................................................................................. 9
3.2.3 Pemeliharaan (Maintenance) .................................................................................. 10
3.2.4 Ketersediaan (Availability) ...................................................................................... 11
3.3 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)........................................................... 12
3.3.1 Tipe-Tipe Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) ......................................... 13
3.3.2 Metodologi Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) ....................................... 13
3.3.3 Lembar Kerja (Worksheet) FMEA ........................................................................ 14
3.3.4 Risk Priority Number (RPN) ................................................................................... 15
iv | Laporan Kerja Praktik

3.3.5 Penetapan Nilai Severity, Occurrence, dan Detection pada Instrumen
Kompresor Udara ORF PT. Nusantara Regas ..................................................... 16
3.3.6 Diagram Pareto ....................................................................................................... 19
BAB IV KEGIATAN KERJA PRAKTIK .............................................................................. 20
4.1 Pengenalan dan Kegiatan Kerja Praktik .............................................................. 20
4.1.1 Kegiatan Administratif Kantor.............................................................................. 20
4.1.2 Kegiatan Teknis Lapangan .................................................................................... 20
4.2 Tema Khusus Kerja Praktik .................................................................................. 24
4.2.1 Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMEA). ............................................. 24
5.1 Capaian Selama Kerja Praktik .............................................................................. 25
5.1.1 Kegiatan Administratif Kantor.............................................................................. 25
5.1.2 Kegiatan Teknis Lapangan .................................................................................... 27
5.2 Pembahasan Tema Khusus Kerja Praktik mengenai FMEA ............................. 30
5.2.1 Sistem Instrumen Udara di ORF PT. Nusantara Regas ...................................... 30
5.2.2 Prinsip Kerja dari Sistem Instrumen Udara di ORF PT. Nusantara Regas ..... 31
5.2.3 Analisis RPN terhadap Keandalan Instrumentasi Kompresor Udara di ORF
PT. Nusantara Regas............................................................................................... 35
5.2.4 Lembar Kerja (Worksheet) FMEA untuk Sistem Kompresor Udara di ORF PT.
Nusantara Regas selama periode Januari 2015 sampai Januari 2019. .............. 37
5.2.5 Analisis Instrumentasi Kompresor Udara di ORF PT. Nusantara Regas ......... 49
5.2.6 Analisis Grafik Diagram Pareto ............................................................................ 50
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................... 53
6.1 Kesimpulan .............................................................................................................. 53
6.2 Saran......................................................................................................................... 53
Daftar Pustaka ........................................................................................................................... 54
v | Laporan Kerja Praktik

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Gantt-Chart Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik di PT Nusantara

Regas........................................................................................................................... 3
Tabel 3. 1 Worksheet FMEA ..................................................................................................... 14
Tabel 3. 2 Kriteria severity pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara Regas .... 16
Tabel 3. 3 Kriteria occurence pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara Regas 17
Tabel 3. 4 Kriteria tingkat deteksi pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara
Regas......................................................................................................................... 18
Tabel 5. 1 Spesifikasi Sistem Instrumen Udara ...................................................................... 34
Tabel 5. 2 Operation Condition Tiap Instrumen ..................................................................... 34
Tabel 5. 3. Tabel Lembar Kerja Failure Mode, Effect, and Analysis .................................. 37
Tabel 5. 4 Tabel RPN rata-rata tiap komponen instrumen pada kompresor udara di ORF
PT. Nusantara Regas............................................................................................... 49
Tabel 5. 5 Tabel Hasil Perhitungan Critical Number ............................................................ 50
Tabel 5. 6 Tabel Presentasi Kumulatif .................................................................................... 51
vi | Laporan Kerja Praktik

DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Jenis-jenis Kompresor .......................................................................................... 7
Gambar 3. 2 Contoh Diagram Pareto ..................................................................................... 19
Gambar 4. 1 Proses Regasifikasi PT. Nusantara Regas......................................................... 23
Gambar 5. 1 Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear ..................... 25
Gambar 5. 2 Google Map Layout Draft Design Plot Plan Regasification dengan
konfigurasi Filing Storage Regasification dalam satu lokasi .............................. 26
konfigurasi Filing Storage Regasification lokasi terpisah ................................... 27
Gambar 5. 4 HAZID Findings and Recommendation/Action Item Assessment Worksheet

................................................................................................................................... 28
Gambar 5. 5 HAZOP Findings and Recommendation/Action Item Assessment Worksheet

................................................................................................................................... 28
Gambar 5. 6 Physical Condition Tour Assessment Worksheet ............................................ 29
Gambar 5. 7 Physical Condition Tour Worksheet ................................................................. 29
Gambar 5. 8 Diagram Alur Proses Sederhana Instrumen Kompresor Udara .................... 33
Gambar 5. 9 Part Breakdown Ingersoll-Rand 50Hz UP5-11 Catalogue .............................. 36
Gambar 5. 10 Gambar Diagram Pareto.................................................................................. 52
vii | Laporan Kerja Praktik

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A ........................................................................................................................... 56
LAMPIRAN B ........................................................................................................................... 57
LAMPIRAN C ........................................................................................................................... 58
LAMPIRAN D ........................................................................................................................... 59
LAMPIRAN E ........................................................................................................................... 60
viii | Laporan Kerja Praktik

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gas alam merupakan salah satu sumber bahan bakar yang cadangannya melimpah di
Indonesia. Dalam pemanfaatannya, gas alam dapat dipergunakan sebagai sumber listrik
sebagai bentuk kebutuhan dan ketahanan energi di Indonesia untuk menunjang keperluan
industri maupun ekonomi. Untuk mencapai tujuan pencapaian rantai bisnis yang optimal
maka suatu industri perlu menerapkan pengendalian mutu pada proses bisnisnya. Manajemen
perawatan yang baik akan meningkatkan produktivitas perusahaan dan meminimalkan biaya
operasi.
PT Nusantara Regas, yang memiliki peran dalam pengadaan fasilitas penyimpanan dan
regasifikasi terapung menggunakan Floating Storage dan Regasification Unit (FSRU) yang
kemudian menyalurkan melalui pipa bawah laut untuk disalurkan ke Pembangkit Listrik
milik PLN, mempunyai Onshore Receiving Facility (ORF) yang merupakan fasilitas
penerimaan hasil regasifikasi Liquefied Natural Gas (LNG) yang akan menjadi gas
Compressed Natural Gas (CNG) dari Floating Storage and Regasification Unit (FSRU).
Karena proses pendistribusian gas CNG harus menggunakan pipa maka dapat dipastikan
terdapat banyak katup (valve) yang memiliki prinsip kerja pneumatic yaitu memanfaatkan
daya dorong dari udara tekan dari kompresor sebagai penggeraknya. Untuk menjaga proses
pendistribusian gas CNG kepada konsumen dalam hal ini PLN tetap berlangsung secara
optimal maka diperlukan kegiatan perawatan terhadap peralatan pendukung utama
operasional, sehingga tingkat keandalan suatu sistem maupun komponen tetap terjaga
nilainya. Keandalan adalah ukuran kemampuan suatu komponen atau peralatan untuk
beroperasi secara terus menerus tanpa adanya gangguan atau kerusakan (Ebelling, 1997).
Salah satu peralatan pendukung utama operasional fasilitas ORF adalah air compressor yang
dijalankan secara redundant dan air dryer sebagai unit penunjang. Maka dari itu jika
kompresor mengalami kegagalan dapat dipastikan bahwa proses pendistribusian gas CNG
tidak akan berlangsung dan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan.
Mengelola risiko adalah suatu keharusan bagi organisasi mana pun. Manajemen risiko juga
penting ketika berhadapan dengan kegagalan peralatan dan konsekuensinya pada produksi,
keselamatan dan lingkungan. Agar kerusakan-kerusakan tidak selalu terjadi maka diperlukan
metode untuk mengidentifikasi dan pencegahan masalah sebelum terjadi. Metode yang
digunakan adalah metode Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). Alasan pemilihan
metode FMEA adalah salah satu metode yang mengidentifikasi mode-mode dari penyebab
kegagalan yang bisa muncul oleh setiap komponen terhadap suatu sistem. FMEA digunakan
untuk menganalisis kegagalan yang lebih menekankan pada Analisis kualitatif dan
mengidentifikasikan dampak mode kegagalan dari sebuah komponen terhadap sistem, sub-
sistem, maupun terhadap komponen itu sendiri termasuk cara mendeteksi mode kegagalan
tersebut. (Mauidzoh, U., Zabidi, Y., & Prasetya, D. M., 2017).
Hasil dari FMEA yaitu Risk Priority Number (RPN) yang merupakan hasil kalkulasi dari
kriteria keparahan (severity), kejadian (occurrence), dan deteksi (detection). Semakin tinggi
nilai RPN maka akan semakin rendah tingkat keandalan komponen tersebut, sehingga
1 | Laporan Kerja Praktik

komponen dengan nilai RPN tinggi perlu mendapat perhatian khusus karena menandakan
komponen paling kritikal dan harus diantisipasi kegagalannya.
1.2 Tujuan
Kerja Praktik ini bertujuan untuk mengetahui Risk Priority Number (RPN) terhadap
keandalan kompresor udara di Onshore Receiving Facility (ORF) milik PT Nusantara Regas
dengan metode Failure Mode and Effect (FMEA).
1.3 Tempat
PT Nusantara Regas memiliki beberapa lokasi dalam menjalankan bisnisnya dalam

pengadaan fasilitas penyimpanan dan regasifikasi terapung, diantaranya adalah sebagai
berikut:
1. Kantor Pusat berada di Gedung Wisma Nusantara Lantai 18-19, Jl. M. H. Thamrin No.
59, Jakarta Pusat.
2. Site office berada di Jl. Pluit Karang Ayu Barat, Jakarta Utara.
3. ORF berada di kompleks PLN PJB Muara Karang, Jl. Pluit Karang Ayu Barat, Jakarta
Utara.
4. FSRU berada di Teluk Jakarta.
1.4 Ruang Lingkup
Ruang lingkup studi meliputi evaluasi keandalan fasilitas penyaluran gas PT. Nusantara
Regas di Onshore Receiving Facility (ORF) Muara Karang, instrument air compressor
package (311-C-01A/B) yang berfungsi untuk menyuplai kebutuhan dan pengoperasian
plant dengan sistem pneumatic.
1.5 Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan Kerja Praktik yang dilakukan penulis terintegrasi dengan Program Magang
Mahasiswa Bersertifikat Forum Human Capital Indonesia (PMMB-FHCI) yang dilakukan
dari tanggal 4 Maret sampai dengan 3 September 2019. PMMB adalah Program Magang
Mahasiswa Bersertifikat yang diselenggarakan oleh FHCI dan Kementerian BUMN bersama
dengan 143 BUMN yang ada di Indonesia yang bertujuan untuk melahirkan lulusan magang
yang siap dan berpotensi untuk terjun ke dunia kerja. Untuk lebih jelasnya mengenai rencana
kegiatan pelaksanaan selama kerja praktik di PT. Nusantara Regas dapat dilihat pada Tabel
Gantt-Chart Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik di PT Nusantara Regas yang ada
pada Tabel 1.1.
Tabel Gantt-Chart yang disajikan pada Tabel 1.1 merupakan daftar pelaksanaan kegiatan
yang telah dilakukan selama kerja praktik dan tidak terbatas pada pembahasan judul kerja
praktik.

1.5.1 Tabel Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik
Tabel 1. 1 Gantt-Chart Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik di PT Nusantara Regas.

BAB II
TINJAUAN UMUM INSTANSI
2.1 Profil Perusahaan
Pemanfaatan cadangan gas bumi yang cukup besar di Indonesia masih belum dapat dilakukan
secara optimal untuk pemenuhan kebutuhan energi di dalam negeri. Hal tersebut disebabkan
karena keterbatasan infrastruktur untuk mendistribusikan gas ke pengguna yang sebagian
besar berada di Pulau Jawa, sedangkan mayoritas sumber gas berada di luar Pulau Jawa.
Sedangkan di lain pihak, kebutuhan gas bumi sebagai pengganti BBM di sektor pembangkit
listrik PLN dan industri terus mengalami peningkatan, seiring dengan pertumbuhan ekonomi
Indonesia yang cukup tinggi.
Selama lebih dari tiga dekade, Indonesia telah mampu memproduksi LNG (Liquefied
Natural Gas) dari blok Mahakam, Bontang – Kalimantan Timur untuk kebutuhan ekspor,
namun belum dapat memanfaatkan LNG untuk memenuhi kebutuhan domestik dikarenakan
belum adanya infrastruktur terminal penerimaan LNG. Hal tersebut selain karena tingginya
biaya investasi untuk pembangunan infrastruktur LNG Receiving Terminal, juga karena
harga minyak bumi pada saat itu yang masih relatif rendah sehingga tidak terlalu menjadi
beban berat bagi subsidi pemerintah dan bagi biaya produksi di sektor industri.
Sehubungan dengan hal tersebut, pada bulan Februari 2008 wakil presiden RI melakukan
rapat terbatas membahas pembangunan Terminal Penerimaan LNG yang dihadiri oleh
Menteri ESDM, Menteri BUMN, Dirut Pertamina, Dirut PLN, Dirut PGN, dan Kepala BP
Migas yang memutuskan untuk membentuk konsorsium terdiri dari Pertamina, PLN, dan
PGN.
Konsorsium tersebut diberi tugas untuk membangun Terminal Penerimaan LNG. Selain itu,
Wakil Presiden RI juga menugaskan BP Migas untuk mengusahakan alokasi LNG yang
berasal dari Bontang, Kalimantan Timur. Sebagai tindak lanjut dari rapat terbatas tersebut
Menteri BUMN, melalui suratnya nomor S-269/MBU/2008 tertanggal 21 April 2008 telah
membentuk sebuah konsorsium untuk membangun Terminal Penerimaan LNG. Konsorsium
tersebut terdiri dari PT PLN (Persero), PT Pertamina (Persero), dan PT Perusahaan Gas
Negara (Persero) Tbk. Ketiga perusahaan BUMN ini diberi tugas untuk membangun dan
mengoperasikan Terminal Penerimaan LNG khususnya untuk mengatasi defisit pasokan gas
pembangkit listrik PLN di PLTGU Muara Karang dan Tanjung Priok.
Pada perkembangannya PT PLN (Persero) menarik diri dari konsorsium dan hanya PT
Pertamina bersama PT PGN (Persero) Tbk membentuk PT Nusantara Regas pada tanggal 14
April 2010 di Jakarta dengan komposisi kepemilikan saham Pertamina sebesar 60% dan
PGN sebesar 40%. PLN hanya akan menjadi konsumen utama gas hasil regasifikasi LNG
dari PT Nusantara Regas. Pada awalnya direncanakan untuk membangun Land Based LNG
Receiving Terminal. Namun setelah dilakukan pengkajian yang mendalam khususnya target
waktu penyelesaian, telah menghasilkan kesimpulan pembangunan Floating Storage
Regasification Unit (FSRU) daripada Land Based LNG Receiving Terminal.

FSRU dinilai lebih menguntungkan bila dibandingkan dengan Land Base LNG Receiving
Terminal karena memiliki sejumlah keuntungan sebagai berikut:
1. Menggunakan proven technology dengan masa konstruksi cukup pendek yaitu dua tahun
2. Potensi masalah yang ditimbulkan dari program pembebasan lahan dapat dihindari
3. Perijinan tidak memerlukan waktu lama
4. Lebih ekonomis dibandingkan dengan Land Based LNG Receiving Terminal
5. Tidak banyak memerlukan fasilitas di darat, sehingga aspek keselamatan dan keamanan
lebih mudah dikendalikan
6. Memungkinkan proses pemindahan LNG dari kapal pengangkut LNG dapat dilakukan
di perairan laut sehingga tidak memerlukan dermaga
7. Mudah dimobilisasi ke tempat lain bila sudah tidak diperlukan lagi
8. Memiliki dampak lingkungan yang lebih rendah.
Penandatanganan akta pendirian PT Nusantara Regas tersebut dilakukan di kantor

Kementerian BUMN. Menteri BUMN menilai pendirian usaha patungan tersebut sebagai
berikut: “Ini merupakan terobosan baru yang bersejarah, karena joint venture antara
Pertamina dan PGN adalah yang pertama kali dan melahirkan satu perusahaan yang
memungkinkan terjadinya diversifikasi suplai gas di Indonesia”. Dengan berdirinya PT
Nusantara Regas diharapkan dapat berperan langsung dalam mengatasi persoalan kebutuhan
pasokan gas untuk pembangkit listrik PNL (sebagai prioritas utama saat ini) dan selanjutnya
diharapkan dapat memberikan kontribusi di sektor-sektor industri. Pada gilirannya, PT
Nusantara Regas akan memiliki posisi strategis dalam pengembangan energi nasional. Pada
awal pengoperasian, FSRU di Teluk Jakarta baru mendapat alokasi LNG yang setara dengan
50% kapasitas terpasang untuk memasok kebutuhan gas ke PLTGU Muara Karang dan
Tanjung Priok. Keberadaan FSRU tersebut mampu memastikan keberlangsungan pasokan
selama 11 tahun ke depan, sekaligus dapat mengurangi konsumsi BBM yang secara langsung
dapat mengurangi beban APBN untuk subsidi BBM. Keberadaan PT. Nusantara Regas yang
berperan dalam menjaga stabilitas ketersediaan pasokan gas dalam menunjang laju
pertumbuhan perekonomian nasional, yang tertuang dalam:
1. Undang-Undang Migas Nomor 22 Tahun 2001 yang intinya menetapkan kewajiban hulu
untuk menyediakan alokasi gas domestik sebesar 25% dari hasil produksi.
2. Peraturan Menteri ESDM Nomor 19 Tahun 2009 yang intinya berisi penetapan struktur
niaga, transmisi, dan distribusi gas bumi serta perijinannya, penyediaan hak khusus dan
perijinan untuk pipa distribusi hilir dan penetapan harga gas bumi melalui pipa.
3. Peraturan ESDM Nomor 3 Tahun 2010 tentang besaran alokasi kebutuhan domestik dan
prioritas utilitas gas dan domestik.
4. Inpres Nomor 1 Tahun 2010 tentang Masterplan Percepatan dan Perluasan
Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI).
2.2 Lingkup Usaha

Sesuai dengan anggaran dasar perusahaan, PT Nusantara Regas memiliki ruang lingkup
usaha sebagai berikut:
1. Melakukan pengadaan fasilitas FSRT yaitu melakukan pengadaan fasilitas penyimpanan
dan regasifikasi terapung, termasuk tidak terbatas pada fasilitas transportasi gas dan
sarana/prasarana terkait.
2. Melakukan pengadaan pasokan LNG baik dari dalam dan luar negeri.

3. Melakukan pengadaan kebutuhan kapal tunda dan pemilihan kapal pengangkut untuk
mengangkut LNG dari pelabuhan muat dimana kilang LNG berada sampai dengan
fasilitas FSRT.
4. Memastikan dilakukannya pengelolaan dan pemeliharaan fasilitas FSRT dengan
memperhatikan prinsip kehati-hatian.
5. Melakukan penjualan gas hasil regasifikasi kepada pembeli.
6. Menyediakan jasa fasilitas penyimpanan dan regasifikasi LNG.
7. Melakukan kegiatan lain yang mendukung operasional perusahaan.
8. Melakukan kegiatan usaha lain dalam rangka pengembangan bisnis perusahaan.
2.3 Lokasi dan Fasilitas FSRT

1. LNG Cargo Carrier.
PT Nusantara Regas menyewa LNG Carrier untuk membawa LNG dari sumur LNG ke
fasilitas FSRU di Teluk Jakarta, selain milik PT Nusantara Regas sendiri juga terdapat
beberapa kargo milik PLN yang juga dibawa ke fasilitas FSRU.
2. Tugboat
Sebagai Terminal Penerimaan LNG, PT Nusantara Regas juga menyewa tug boat untuk
mendukung keperluan FSRU, seperti bertambatnya LNG Carrier ke FSRU untuk proses
offloading LNG, patroli, dan pendukung operasi yang diperlukan.
3. Floating Storage and Regasification Unit (FSRU)
FSRU merupakan fasilitas yang berfungsi untuk menampung serta meregasifikasi LNG
menjadi gas kembali dan berlokasi di tengah Teluk Jakarta pada koordinat 05O.58’-
28,920” LS dan 108O.47’-57,960” BT. PT Nusantara Regas bekerja sama dengan PT
Golar Indonesia dalam penyewaan FSRU ini dan melakukan perjanjian sewa “Long
Term Time Charter Party”.
4. Subsea pipeline
Subsea pipeline merupakan fasilitas penerimaan transmisi gas bawah laut dari FSRU ke
fasilitas penerimaan hasil gas di darat (ORF) sepanjang 15,07 Km, tekanan 43-47 bar,
dan berdiameter 24 inci.
5. Onshore Receiving Facility (ORF)
ORF merupakan fasilitas penerimaan gas hasil regasifikasi LNG FSRU di darat yang
berlokasi di area PLN PJB Muara Karang dengan luasan 70 m x 30 m.
2.4 Penempatan dalam Instansi
Selama melaksanakan Kerja Praktik di PT Nusantara Regas, penulis ditempatkan di kantor

pusat PT Nusantara Regas pada Divisi Reliability and Quality (R&Q). Divisi Reliability and
Quality memiliki peran dalam mengontrol kualitas produksi dan menjaga keandalan suatu
plan sampai ke sub-komponen terkecil. Selain di kantor pusat, penulis juga berkesempatan
untuk mengunjungi site office. Penulis juga belajar dan berkunjung langsung ke Floating
Storage and Regasification Unit (FSRU) dan juga Onshore Receiving Facility (ORF).

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Kompresor Udara

3.1.1 Pengertian Kompresor
Kompresor adalah alat mekanis yang digunakan untuk meningkatkan tekanan udara, gas
atau uap dan dalam proses memindahkannya dari satu lokasi ke lokasi lain. Tekanan
saluran masuk atau hisap dapat berkisar dari tingkat tekanan sub-atmosfer rendah hingga
tingkat tekanan apa pun yang sesuai. Kompresor bekerja dengan menghisap udara atau
gas dari atmosfer untuk menghasilkan udara bertekanan agar dapat mengalirkan udara
sesuai dengan kebutuhan proses di industri (Giampaolo, 2010).
3.1.2 Jenis-jenis Kompresor

Seperti ditunjukkan pada Gambar 3.1, kompresor terbagi dalam dua kategori yang
berbeda dan berbeda: perpindahan dinamis dan positif.
Gambar 3. 1 Jenis-jenis Kompresor

(sumber Giampaolo, 2010)
3.1.2.1 Kompresor Pemindahan Positif (Positive Displacement Compressor)

Dalam kompresi perpindahan positif, udara ditarik ke dalam satu atau lebih ruang
kompresi, yang kemudian ditutup dari saluran masuk. Secara bertahap volume setiap
ruang berkurang dan udara dikompresi secara internal. Ketika tekanan telah mencapai
rasio tekanan built-in yang dirancang, port atau katup dibuka dan udara dilepaskan ke
sistem saluran keluar karena terus berkurangnya volume ruang kompresi (Atlas Copco,
2015). Kompresor jenis ini dibagi menjadi:
1. Kompresor piston (reciprocating compressor)

Prinsip kerja dari kompresor piston adalah udara ditarik ke dalam sebuah silinder
dan dikompres oleh piston yang bergerak. Kompresor piston memiliki prinsip
operasi yang sama dan menggunakan piston yang gerakan maju dan mundurnya
dicapai dengan batang penghubung dan poros engkol berputar. Jika hanya satu sisi
piston yang digunakan untuk kompresi, ini disebut kompresor kerja tunggal. Jika

bagian atas dan bawah piston digunakan, kompresor bekerja ganda (Atlas Copco,
2015).
2. Kompresor putar (rotary compressor).

Kompresor jenis putar ini dapat menghasilkan tekanan yang tinggi, kompresor ini
menghasilkan getaran yang relatif kecil dan menghasilkan keluaran lebih tinggi
dibandingkan dengan kompresor piston. Hal ini disebabkan sudu-sudu pada
kompresor putar, yang merupakan elemen bolak-balik, mempunyai massa yang
jauh lebih kecil dari pada piston. Selain itu kompresor putar tidak memerlukan
katup (Hanlon, 2001).
3.1.2.2 Kompresor Dinamik (Dynamic Compressor)

Atlas Copco. (2015). Dalam kompresi dinamis, udara ditarik antara bilah pada impeller
kompresi yang berputar cepat dan berakselerasi ke kecepatan tinggi. Gas kemudian
dikeluarkan melalui diffuser, di mana energi kinetik diubah menjadi tekanan statis.
Kebanyakan kompresor dinamis adalah turbocompressor dengan pola aliran aksial atau
radial. Semua dirancang untuk laju aliran volume besar. Kompresor jenis ini dibagi
menjadi:
1. Kompresor sentrifugal
Kompresor sentrifugal dicirikan oleh aliran pelepasan radialnya. Udara ditarik ke
tengah baling-baling yang berputar dengan bilah radial dan didorong keluar menuju
perimeter baling-baling oleh gaya sentrifugal. Gerakan radial udara menghasilkan
peningkatan tekanan dan generasi energi kinetik secara bersamaan. Sebelum udara
diarahkan ke pusat pendorong tahap kompresor berikutnya, ia melewati diffuser
dan volute di mana energi kinetik diubah menjadi tekanan. Setiap tahap mengambil
bagian dari kenaikan tekanan keseluruhan unit kompresor.
2. Kompresor aksial.
Kompresor aksial memiliki aliran aksial, di mana udara atau gas melewati poros
kompresor melalui barisan bilah yang berputar dan diam. Dengan cara ini,
kecepatan udara berangsur-angsur meningkat pada saat yang sama ketika bilah
stasioner mengubah energi kinetik menjadi tekanan. Kompresor aksial digunakan
untuk laju aliran volume konstan dan tinggi pada tekanan yang relatif sedang,
misalnya, dalam sistem ventilasi. Mengingat kecepatan rotasi tinggi kompresor
aksial, secara ideal digabungkan ke turbin gas untuk pembangkit listrik dan tenaga
pesawat.
3.2 Dasar-dasar Keandalan dan Perawatan (Fundamentals of Reliability &

Maintainability)
3.2.1 Kegagalan (Failure)
IEC (International Electro‐Technical Commission). (1990). Kegagalan adalah
pemutusan kemampuan suatu barang (item) atau komponen untuk melakukan fungsi yang
diperlukan. Jadi dapat disimpulkan bahwa kegagalan terjadi ketika suatu sistem atau
peralatan tidak dapat melakukan fungsi yang diperlukan dengan suatu batas kondisi yang
telah ditetapkan.
Laju kegagalan atau tingkat kegagalan (failure rate) adalah jumlah kegagalan suatu item
per unit ukuran kehidupan (waktu, siklus, mil, peristiwa, dll., Sebagaimana berlaku untuk

item). Laju kegagalan (λ) adalah banyaknya kegagalan. Laju kegagalan dapat dinyatakan
sebagai perbandingan antara banyaknya kegagalan yang terjadi selama selang waktu
tertentu dengan total waktu operasi komponen. Laju kegagalan dirumuskan sebagai
persamaan (3.1) berikut:
Jumlah kegagalan
λ= (3.1)
running hour
3.2.2 Keandalan (Reliability)

Definisi klasik keandalan adalah “probabilitas bahwa suatu barang dapat melakukan
fungsi yang dimaksudkan untuk interval tertentu dalam kondisi yang dinyatakan”. Dapat
diartikan juga bahwa keandalan merupakan probabilitas bahwa suatu produk peralatan
atau jasa akan beroperasi dengan baik tanpa mengalami kegagalan dalam jangka waktu
umur desain tertentu di bawah kondisi operasi desain. Keandalan dapat dinyatakan juga
sebagai ukuran keberhasilan sistem dalam melakukan fungsinya dengan baik (MIL-
HDBK, 1997).
Keandalan suatu item / sistem adalah probabilitas bahwa item / sistem melakukan fungsi
tertentu di bawah kondisi operasional dan lingkungan yang ditentukan pada dan
sepanjang waktu yang ditentukan. ”Secara kuantitatif, keandalan adalah probabilitas
keberhasilan. Biasanya diukur dengan rata-rata waktu antara kegagalan atau dinyatakan
sebagai Mean Time Between Failures (MTBF), yaitu ukuran dasar keandalan untuk
barang yang bisa diperbaiki. Jumlah rata-rata unit kehidupan di mana semua bagian dari
item bekerja dalam batas yang ditentukan, selama interval pengukuran tertentu dalam
kondisi yang dinyatakan (MIL-HDBK, 1997).
Keandalan sebagai MTBF dirumuskan sebagaimana persamaan berikut,
T (3.2)
MTBF =
n
dimana, T adalah umur suatu unit (paling sering diukur dalam jam operasi atau dalam
satuan jarak seperti mil atau Km) dan n adalah jumlah kegagalan.
MIL-HDBK-338B, (1998).Barang yang dapat diperbaiki (repairable item) adalah “item

yang, jika gagal, dapat dikembalikan dengan pemeliharaan korektif ke status yang dapat
dioperasikan di mana ia dapat melakukan semua fungsi yang diperlukan”. Keandalan
sistem yang tidak dapat diperbaiki (non-repairable) diukur dengan Mean Time to Failure
(MTTF). MTTF adalah ukuran dasar keandalan untuk item yang tidak dapat diperbaiki
(non-repairable). Jumlah total unit kehidupan dari suatu populasi barang dibagi dengan
jumlah kegagalan dalam populasi tersebut, selama interval pengukuran tertentu dalam
kondisi yang dinyatakan sebagaimana persamaan (3.3).
T (3.3)
MTTF =
n
dimana, T adalah umur suatu unit (paling sering diukur dalam jam operasi atau dalam
satuan jarak seperti mil atau Km) dan n adalah jumlah kegagalan.
Satu-satunya perbedaan antara MTBF dan MTTF adalah dalam penggunaannya. MTTF
diterapkan untuk barang-barang yang tidak diperbaiki (non-repairable), seperti bearing

dan transistor, dan MTBF untuk barang-barang yang diperbaiki (repairable item) (Smith
D. J, 2005).
"Kumpulan kegiatan yang direncanakan (ditetapkan melalui sistem manajemen formal

dan informal) yang secara efektif bekerja bersama untuk mencegah hilangnya fungsi
sistem." Definisi kedua ini adalah pendekatan yang dikelola untuk menjaga keandalan
fungsi sistem. Kedua definisi tersebut mengacu pada sistem dan mempertahankan
fungsionalitas sistem. Secara umum teori keandalan dapat dikelompokkan menjadi 4
kelompok (Dwi Priyanta, 2000), yaitu:
a. keandalan komponen dan sistem (component and system reliability).
b. Keandalan struktur (structure reliability).
c. Keandalan manusia (human reliability).
d. Keandalan perangkat lunak (software reliability).
Suatu sistem atau komponen dikatakan rusak apabila berhenti memenuhi fungsi yang
diinginkan. Apabila terjadi kemacetan dari suatu sistem seperti mesin berhenti bekerja,
peralatan komunikasi dalam sistem mati, sistem dalam keadaan benar-benar rusak. Selain
itu sangat penting untuk mendefinisikan bentuk lain bentuk lain dari kerusakan seperti
kemunduran kerja atau fungsi yang tidak stabil, pada kondisi pengoperasian tertentu
untuk periode waktu yang telah ditentukan (Febriani, 2007).
Laju kegagalan disimbolkan oleh λ memiliki hubungan matematis dengan MTBF yang
saling berbanding terbalik. Persamaan antara laju kegagalan dengan MTBF dirumuskan
sebagai berikut:
MTBF = 1 / λ (3.4)
Fungsi reliability adalah fungsi matematik yang menyatakan hubungan reliability dengan
waktu. Karena nilai fungsi reliability merupakan probabilitas maka nilai fungsi reliability
R bernilai 0 ≤ R≤ 1. Fungsi reliability dinotasikan sebagai R(t) dari sistem jika dipakai
selama t satuan waktu. Probabilitas sistem dapat bekerja baik selama [0, t].
Fungsi reliability terhadap waktu dapat dinyatakan sebagai berikut:
∞
R(t) = 1 - F(t) = ∫t f(t) (3.5)
3.2.3 Pemeliharaan (Maintenance)

Pemeliharaan adalah kombinasi dari semua tindakan teknis, administratif, dan manajerial
selama siklus hidup item yang dimaksudkan untuk menyimpannya, atau
mengembalikannya ke, keadaan di mana ia dapat melakukan fungsi yang diperlukan
(CEN, 2001).
Pemeliharaan melibatkan tindakan untuk mengendalikan atau mencegah proses

kerusakan yang mengarah pada kegagalan objek yang direkayasa dan mengembalikan
objek ke status operasionalnya melalui tindakan korektif setelah kegagalan. Yang
pertama disebut pemeliharaan preventif (PM) dan pemeliharaan korektif yang terakhir
(CM) (Ben-Daya, Kumar, Murthy, 2016).
Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk mempertahankan kondisi suatu barang
(item) atau sistem agar tidak mengalami kegagalan maka perlu dilakukan tindakan
pemeliharaan (maintenance).

MIL-HDBK-470A, (1997). Rawatan (maintainability) menurut definisi klasik adalah
kemudahan relatif dan penghematan waktu dan sumber daya untuk mempertahankan
suatu barang, atau dikembalikan ke, kondisi tertentu ketika dilakukan pemeliharaan oleh
personel yang memiliki tingkat keterampilan yang ditentukan, menggunakan prosedur
dan sumber daya yang ditentukan, pada setiap tingkat pemeliharaan dan perbaikan yang
ditentukan.
Rawatan (maintainability) secara singkat adalah probabilitas bahwa item yang gagal akan
dikembalikan ke keadaan operasional yang memuaskan. Sebagai catatan dalam definisi
maintainability terdapat kalimat “mempertahankan” dan “mengembalikan”.
Mempertahankan mengacu pada perawatan pencegahan (preventive maintenance / PM),
yaitu semua tindakan yang dilakukan dalam upaya untuk mempertahankan suatu barang
dalam kondisi tertentu dengan menyediakan inspeksi sistematis, deteksi, dan pencegahan
kegagalan. Sedangkan mengembalikan mengacu pada perawatan korektif (Corrective
maintenance / CM), yaitu semua tindakan dilakukan sebagai akibat dari kegagalan, untuk
mengembalikan item ke kondisi yang ditentukan. Pemeliharaan korektif dapat mencakup
lokalisasi, isolasi, pembongkaran, pertukaran, perakitan ulang, perataan, dan pemeriksaan
(MIL-HDBK-470A, 1997).
Maintainability biasanya diukur dengan rata-rata waktu untuk perbaikan atau Mean Time
to Repair (MTTR) atau dikenal dengan Mean Repair Time (MRT), yang didefinisikan
sebagai: “jumlah waktu perawatan korektif pada setiap tingkat perbaikan spesifik, dibagi
dengan jumlah total kegagalan dalam suatu item diperbaiki pada tingkat itu selama
interval tertentu dalam kondisi yang dinyatakan.” MTTR dihitung dengan:
Repair Time (3.6)

MTTR =
n
Dimana, waktu perbaikan (repair time) atau waktu perawatan korektif (Corrective
maintenance time) adalah waktu yang dihabiskan untuk mengganti, memperbaiki, atau
mengatur semua barang-barang yang diduga sebagai penyebab kegagalan fungsi,
sedangkan n adalah jumlah kegagalan.
3.2.4 Ketersediaan (Availability)

Ketersediaan didefinisikan sebagai kemampuan item untuk melakukan fungsi yang
diperlukan pada saat tertentu atau selama periode waktu tertentu. Ketersediaan tergantung
pada waktu kegagalan dan waktu perbaikan.
Dalam menentukan ketersediaan didapatkan dari dua faktor yaitu, MTTR (Mean Time to
Repair) atau ukuran perawatan dari sebuah komponen, dan MTTF (Mean Time to
Failure) atau ukuran dari keandalan komponen. MTTF dan MTTR dapat dirumuskan
pada persamaan (Dieter, 2000):
1
MTTF =
λ (3.7)
μ
MTTR =
waktu operasi (3.8)
µ = waktu perbaikan rata-rata, λ = laju kegagalan

Maka untuk ketersediaan (availability) diperoleh persamaan:
MTTF
Availability = (3.9)
MTTF + MTTR
Nilai dari availability adalah 0% sampai dengan 99,9%. Semakin tinggi nilai availability
suatu komponen maka semakin baik kualitas komponen atau sistem tersebut. Sedangkan
nilai availability standar untuk industri adalah 90% atau lebih (Betrianis, 2005).
3.3 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) pertama kali dimulai pada tahun 1940-an oleh
militer Amerika Serikat, kemudian FMEA dikembangkan lebih lanjut oleh industri
kedirgantaraan dan otomotif. Proses pemikiran di balik FMEA tersirat dalam setiap proses
pengembangan yang bertujuan meminimalkan risiko baik dalam pengembangan produk
atau analisis proses (Ben-Daya, 2009).
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) adalah metode sistematik untuk
mengidentifikasi dan mencegah suatu masalah yang muncul pada produk atau proses
sebelum terjadi. FMEA fokus pada pencegahan kerusakan atau kecacatan, menambah
keamanan, dan menambahkan keyakinan/kepuasan pelanggan. Idealnya, FMEA dilakukan
dalam tahap desain produk atau proses pengembangan, meskipun melakukan FMEA pada
produk dan proses yang ada juga dapat menghasilkan manfaat besar (McDermott, 2008).
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) adalah teknik yang digunakan untuk
menentukan, mengidentifikasi, dan menghilangkan kegagalan, masalah, kesalahan yang
diketahui dan / atau potensial dari sistem, desain, proses, dan/atau jasa sebelum mereka
mencapai kesalahan atau kegagalan (Omdahl 1988; ASQC 1983).
Analisis evaluasi dapat mengambil dua tindakan. Pertama, menggunakan data historis,
mungkin ada analisis data yang serupa untuk produk dan / atau jasa serupa, data garansi,
keluhan pelanggan, dan informasi lain yang sesuai yang tersedia, untuk menentukan
kegagalan. Kedua, statistik inferensial, permodelan matematika, simulasi, teknik konkuren,
dan teknik reliabilitas dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan menentukan kegagalan
(Stamatis 1989, 1991a, 1992).
FMEA diinterpretasikan oleh tiga komponen yang dapat merepresentasikan prioritas

kegagalan yaitu, kejadian (occurrence) yang merupakan frekuensi terjadinya kegagalan,
keparahan (severity) yang merupakan keseriusan / efek dari kegagalan, dan deteksi
(detection) adalah kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum mencapai ke
pelanggan. Masing-masing komponen memiliki rentang nilai dari 1 – 10. Dan prioritas
kegagalan diartikulasikan via RPN (Risk Priority Number) yang merupakan perkalian dari
occurrence, severity, dan detection. Nilai itu sendiri harus digunakan hanya untuk
menentukan urutan dan masalah sistem, desain, produk, proses, dan jasa. Semua RPN tidak
memiliki nilai atau makna lain (Ford 1992, 2000).

3.3.1 Tipe-Tipe Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)
Stamatis. (1947). Failure Mode Effect and Analysis dibagi menjadi beberapa tipe,
diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Sistem / Konsep FMEA (System / Concepts FMEA), digunakan untuk menganalisis
sistem dan sub sistem pada tahap konsep awal dan desain. Sistem /konsep FMEA
berfokus pada potensi mode kegagalan antara fungsi dari sistem yang disebabkan
oleh defisiensi sistem.
2. Desain FMEA (Design FMEA / D-FMEA), digunakan untuk menganalisis produk
sebelum dirilis ke manufaktur. Desain FMEA berfokus pada mode kegagalan yang
disebabkan oleh defisiensi desain.
3. Proses FMEA (Process FMEA / P-FMEA), digunakan untuk menganalisis proses
manufaktur dan perakitan. Proses FMEA berfokus pada mode kegagalan yang
disebabkan oleh defisiensi proses atau perakitan.
4. Jasa / pelayanan FMEA (Service FMEA / S-FMEA), digunakan untuk menganalisis
layanan sebelum mencapai pelanggan. Jasa/pelayanan FMEA berfokus pada mode
kegagalan (tugas, eror, kesalahan) yang disebabkan oleh defisiensi sistem atau
proses.
5. Mesin FMEA (Machinery FMEA / M-FMEA), digunakan untuk mengidentifikasi
potensi mode kegagalan mesin, potensi dampak, dan potensi penyebab dari potensi
mode kegagalan, dan untuk mengembangkan rencana tindakan korektif yang akan
menghapus atau mengurangi dampak dari mode kegagalan potensial.
3.3.2 Metodologi Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Untuk mendapatkan hasil Analisis RPN dari metode FMEA, maka perlu mengikuti
langkah-langkah yang dilakukan. Berikut tahapan metode dalam FMEA (McDermott,
2006):
1. Peninjauan sistem.
Melakukan peninjauan kembali proses kerja kompresor udara, bagian-bagian
komponen atau alat yang mengalami gangguan atau kegagalan untuk dilakukan
Analisis.
2. Bertukar pikiran (brainstorming) mode kegagalan potensial.
Dalam peninjauan lapangan perlu dilakukan pengumpulan data kesalahan/kegagalan
suatu sistem atau komponen kompresor udara.
3. Membuat daftar dampak potensial tiap kegagalan.
Menyusun daftar dampak yang ditimbulkan dari mode kegagalan yang terjadi pada
kompresor.
4. Memberikan nilai tingkat keparahan (severity) kegagalan.
Membuat dan menentukan nilai dari perkiraan dampak negatif dari tingkat keparahan
(severity) yang disebabkan oleh kegagalan yang terjadi.
5. Memberikan nilai tingkat jumlah kemungkinan terjadinya (occurrence) untuk setiap
mode kegagalan.
Membuat dan menentukan nilai dari frekuensi tingkat terjadinya kegagalan untuk
masing-masing komponen.
6. Memberikan nilai tingkat kemungkinan deteksi (detection) dari tiap kegagalan dan
dampaknya.
Membuat dan menentukan nilai tingkat deteksi dari masing-masing komponen.

7. Menghitung nilai prioritas risiko (RPN) dari tiap kegagalan dan dampaknya.
Nilai RPN masing-masing komponen dihitung dari hasil perkalian parameter
severity, occurrence, dan detection untuk masing-masing komponen.
8. Membuat urutan prioritas untuk setiap mode kegagalan.
Potensi kegagalan disusun berdasarkan besar nilai RPN untuk masing-masing potensi
kegagalan. Nilai RPN memiliki skala terkecil 1 hingga yang terbesar 1000.
Kemungkinan akan diperoleh Hukum Pareto atau hukum 80/20 dalam penerapan
RPN, yang artinya 80 persen total RPN untuk FMEA berasal hanya dari 20 persen
dari efek dan potensi kegagalan.
9. Melakukan penanganan dan pencegahan untuk menurunkan nilai RPN sebagai
tindakan koreksi.
Tindakan koreksi dilakukan untuk menekan nilai RPN, tindakan ini dilakukan jika
nilai RPN berada diatas nilai cut-off. Nilai cut-off RPN merupakan nilai yang
ditentukan oleh perusahaan sebagai nilai batas yang akan mendapat perhatian dan
tindakan khusus karena dianggap bisa menimbulkan risiko yang tidak dapat diterima
oleh perusahaan.
10. Menghitung nilai RPN sebagai risiko tertinggi dengan mengurangi mode kegagalan.
Nilai RPN dikalkulasi ulang setelah dilakukan tindakan koreksi terhadap risiko
kegagalan, nilai RPN yang baru akan mengalami penurunan dari sebelumnya karena
tindakan koreksi.
3.3.3 Lembar Kerja (Worksheet) FMEA

Tabel 3. 1 Worksheet FMEA
Occurrence
Detection
Severity
Component Potential Potential Potential
RPN
Current
and Failure Effect of Cause of
Controls
Function Mode Failure Failure
Penjelasan Worksheet FMEA adalah sebagai berikut:

1. Komponen dan Fungsi (Component and Function)
Berisi komponen dan fungsi dari bagian yang dianalisis beserta fungsinya untuk
memenuhi tujuan dari proses yang dianalisis.
2. Potensi Mode Kegagalan (Potential Failure Mode)
Berisi tentang identifikasi jenis potensi kegagalan yang akan muncul untuk
mengurangi kemampuan komponen atau bentuk kesalahan yang mungkin terjadi
dalam sebuah sistem dalam prosesnya.
3. Potensi Pengaruh Kegagalan (Potential Effect of Failure)
Berisi tentang dampak yang ditimbulkan jika suatu komponen mengalami kegagalan.
4. Keparahan (Severity)
Merupakan nilai keparahan dari efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan
terhadap keseluruhan sistem. Severity memiliki skala 1 sebagai indikasi kondisi
terbaik sampai dengan 10 sebagai indikasi kondisi terburuk.
5. Potensi Penyebab Kegagalan (Potential Cause of Failure)
Berisi tentang penyebab terjadinya kegagalan yang terjadi pada suatu sistem secara
spesifik.

6. Kejadian (Occurrence)
Merupakan ukuran nilai dari frekuensi kejadian terhadap penyebab kerusakan
mekanis tertentu. Occurrence memiliki skala 1 sebagai permasalahan yang jarang
terjadi sampai skala 10 sebagai tingkat permasalahan yang sering muncul.
7. Bentuk Pengendalian (Current Control)
Merupakan bentuk pengendalian yang ada untuk mencegah penyebab kegagalan
terjadi dalam desain, proses, atau jasa. Kontrol dapat berupa kontrol desain atau
kontrol proses.
Kontrol desain didasarkan pada tes atau mekanisme lain yang digunakan selama
tahap desain untuk mendeteksi kegagalan. Kontrol proses adalah yang digunakan
untuk memberi tahu personil instalasi bahwa ada kegagalan.
8. Deteksi (Detection)
Merupakan metode yang digunakan untuk menilai efektivitas kontrol untuk
mendeteksi mode atau penyebab kegagalan potensial. Detection memiliki skala
terkecil mulai dari 1 untuk komponen yang cepat / pasti terdeteksinya suatu
kegagalan dapat terjadi sampai 10 untuk komponen yang tidak bisa terdeteksi.
9. Angka Prioritas Risiko (Risk Priority Number / RPN)
RPN adalah metode yang digunakan untuk merangking berbagai macam mode
kegagalan suatu peralatan. Melalui nilai RPN ini juga nantinya dapat ditentukan
komponen / peralatan mana saja yang akan mendapatkan perhatian untuk dilakukan
tindakan korektif.
3.3.4 Risk Priority Number (RPN)

Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian dari masing-masing nilai yang
diperoleh dari komponen severity, occurrence, dan detection atau dapat dirumuskan
sebagai berikut:
RPN = Severity × Occurence × Detection (3.10)
Untuk memperoleh nilai dari masing-masing komponen penentu RPN seperti severity,
occurrence, dan detection perlu dilakukan penetapan peringkat atau nilai berdasarkan
masing-masing kriteria. Masing-masing komponen memiliki nilai 1 sebagai peringkat
terendah dan 10 sebagai peringkat tertinggi, sehingga ketika ketiga komponen dikalikan
akan menghasilkan nilai RPN terendah 1 dan 1000 sebagai nilai tertinggi.
Hasil dari perkalian untuk RPN kekritisan suatu sistem atau komponen, semakin tinggi
nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah atau semakin kritis suatu sistem atau
komponen tersebut, berlaku pula sebaliknya semakin rendah nilai RPN, maka semakin
rendah pula tingkat kekritisan sistem atau komponen tersebut.
Jika terjadi dua atau lebih komponen memiliki nilai RPN yang sama, maka untuk
menentukan prioritas/rangking digunakan parameter Critical Number (CN) yang
merupakan hasil kali dari severity dan occurrence atau dapat dirumuskan sebagai berikut:
CN = Severity × Occurence (3.11)
Batasan nilai peringkat RPN dapat berbeda untuk tiap perusahaan, namun untuk batasan
nilai RPN kali ini diberi nilai 200. Apabila nilai RPN melebihi batas, maka dapat
dijadikan acuan untuk dilakukan penanganan khusus berupa perbaikan dan perawatan
(Dieter, 2000).

3.3.5 Penetapan Nilai Severity, Occurrence, dan Detection pada Instrumen Kompresor
Udara ORF PT. Nusantara Regas
Untuk mengidentifikasi peringkat atau kriteria kegagalan dalam metode FMEA dari
masing-masing parameter, maka perlu dilakukan penetapan nilai severity, occurence, dan
detection. Penetapan nilai dari tiap parameter mengikuti dari panduan risiko Machinery
FMEA (M-FMEA) yang dirujuk dari (Society of Automotive Engineers) dengan standar
SAE J1739 Bab 5 yang berisi tentang Potential Failure Mode and Effects Analysis in
Design (Design FMEA) and Potential Failure Mode and Effect Analysis in
Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA) and Effect Analysis for
Machinery (Machinery FMEA), sehingga perlu dilakukan penyesuaian dan modifikasi
sehingga dapat merepresentasikan cakupan penelitian tentang analisis kompresor dan
kejadian di lapangan. Kriteria evaluasi peringkat untuk M-FMEA memiliki skala
kualitatif.
3.3.5.1 Kriteria Evaluasi Tingkat Keparahan (Severity)

Kriteria dan peringkat tingkat keparahan (severity), yang terjadi di ORF milik PT
Nusantara Regas ditetapkan pada Tabel 3.4 berikut:
Tabel 3. 2 Kriteria severity pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara Regas
Efek Kriteria Tingkat Keparahan (Severity) Peringkat
Variabilitas parameter proses dalam batas spesifikasi. Pengaturan
Tidak ada atau kontrol proses dapat dilakukan selama 1
perawatan/pemeliharaan normal
Variabilitas parameter proses tidak dalam batas spesifikasi.
Penyesuaian atau kontrol proses lainnya perlu diambil selama
Sangat kecil 2
produksi. Tidak ada downtime dan tidak ada produksi komponen
yang rusak.
Downtime hingga 10 menit tetapi tidak ada produksi komponen
Kecil (minor) 3
yang rusak.
Downtime antara 10 dan 30 menit tetapi tidak ada produksi
Sangat rendah 4
komponen yang rusak.
Downtime antara 30 menit dan 1 jam atau produksi komponen
Rendah 5
yang rusak hingga 1 jam.
Downtime antara 1 dan 4 jam atau produksi suku cadang yang
Sedang 6
rusak antara 1 dan 2 jam.
Downtime antara 4 dan 8 jam atau produksi suku cadang rusak
Tinggi 7
selama lebih dari 4 jam.
Downtime lebih dari 8 jam atau produksi suku cadang rusak
Sangat tinggi 8
selama lebih dari 4 jam.
Berbahaya Kegagalan sangat tinggi, memengaruhi operator, pabrik atau
dengan personel pemeliharaan dan keselamatan dan / atau memengaruhi 9
peringatan ketidakpatuhan terhadap pemerintah peraturan dengan peringatan.
Berbahaya Kegagalan sangat tinggi, memengaruhi operator, pabrik atau
tanpa personel pemeliharaan dan keselamatan dan / atau memengaruhi 10
peringatan ketidakpatuhan terhadap peraturan pemerintah tanpa peringatan.
Catatan: Tingkat keparahan (severity) mengikuti dari panduan risiko Machinery FMEA atau M-
FMEA yang dirujuk dari SAE J1739 Bab 5, modifikasi kriteria dilakukan untuk penyesuaian
objek dan kejadian berdasarkan pengalaman di lapangan.
Sumber: Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace
and General Manufacturing Industries, Dyadem Press, 2003.

3.3.5.2 Kriteria Evaluasi Tingkat Kejadian (Occurrence)
Kriteria dan peringkat tingkat kejadian (occurrence) yang terjadi di ORF milik PT
Tabel 3. 3 Kriteria occurence pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara Regas
Kriteria: Kriteria: Keandalan

Kejadian Kemungkinan Jumlah Berdasarkan pada
Peluang Kegagalan
Kegagalan Kegagalan dalam Jam Waktu yang
Operasi Dibutuhkan
Kegagalan muncul tiap 5 R(t)=98%: MTBF 50 kali
tahun 1 1 dalam 25.000 lebih besar daripada
waktu yang dibutuhkan
Kegagalan muncul tiap R(t)=90%: MTBF 10 kali
bulan 4 1 dalam 2.500 lebih besar daripada
bulan 5 1 dalam 1.000 lebih besar daripada
Kegagalan muncul tiap R(t)=60%: MTBF 2 kali
bulan 6 1 dalam 350 lebih besar daripada
Kegagalan muncul tiap R(t)=37%: MTBF sama
minggu 7 1 dalam 80 dengan waktu yang
dibutuhkan
Kegagalan muncul tiap R(t)=20%: MTBF sekitar
hari 8 1 dalam 24 60% waktu yang
dibutuhkan
Kegagalan muncul tiap R(t)=5%: MTBF sekitar
shift 9 1 dalam 8 30% waktu yang
dibutuhkan
Kegagalan muncul tiap R(t)<1%: MTBF sekitar
jam 10 1 dalam 1 10% waktu yang
dibutuhkan
Catatan: Tingkat kejadian (occurrence) mengikuti dari panduan risiko Machinery FMEA atau
M-FMEA yang dirujuk dari SAE J1739 Bab 5, modifikasi kriteria dilakukan untuk penyesuaian
Sumber: Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace and
General Manufacturing Industries, Dyadem Press, 2003.

3.3.5.3 Kriteria Evaluasi Tingkat Deteksi (Detection)
Kriteria dan peringkat tingkat deteksi (detection) yang terjadi di ORF milik PT
Tabel 3. 4 Kriteria tingkat deteksi pada kompresor udara di ORF milik PT Nusantara Regas
Deteksi Kriteria Deteksi Peringkat

Desain mengontrol hampir pasti untuk mendeteksi
Pasti penyebab potensial dan mode kegagalan berikutnya. 1
Kontrol mesin tidak diperlukan.
Sangat tinggi kemungkinan bahwa desain kontrol akan
Sangat Tinggi mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan 2
berikutnya. Kontrol mesin mungkin tidak diperlukan.
Kemungkinan besar bahwa kontrol desain akan
mendeteksi kemungkinan penyebab dan mode
Tinggi kegagalan selanjutnya. Kontrol mesin akan mencegah 3
kegagalan yang akan terjadi dan mengisolasi
penyebabnya.
Kemungkinan yang cukup tinggi bahwa kontrol desain
Kemungkinan Cukup akan mendeteksi kemungkinan penyebab dan mode
4
Tinggi kegagalan berikutnya. Kontrol mesin akan mencegah
kegagalan segera.
Kemungkinan sedang/menengah bahwa kontrol desain
Kemungkinan akan mendeteksi penyebab potensial dan mode
5
Sedang/Medium kegagalan berikutnya. Kontrol mesin akan mencegah
kegagalan segera.
Kemungkinan kecil bahwa kontrol desain atau
Kemungkinan Cukup permesinan akan mendeteksi penyebab potensial dan
6
Rendah mode kegagalan berikutnya. Kontrol alat berat akan
memberikan indikator kegagalan yang akan terjadi.
Kontrol desain atau permesinan tidak mencegah
terjadinya kegagalan.
Kemungkinan Rendah 7
Kontrol mesin akan mengisolasi penyebab dan mode
kegagalan berikutnya setelah kegagalan terjadi.
Kemungkinan kecil bahwa kontrol desain atau mesin
Kemungkinan Sangat akan mendeteksi penyebab potensial dan mode
8
Rendah kegagalan berikutnya. Kontrol mesin akan
memberikan indikasi kegagalan.
Kesempatan yang sangat kecil bahwa desain atau
Kemungkinan Sangat
kontrol mesin akan mendeteksi penyebab potensial dan 9
Kecil
mode kegagalan berikutnya.
Kontrol desain atau permesinan tidak dapat mendeteksi
Sangat Tidak Mungkin penyebab potensial dan kegagalan selanjutnya, atau 10
tidak ada kontrol desain atau permesinan.
Catatan: Tingkat deteksi (detection) mengikuti dari panduan risiko Machinery FMEA atau M-
FMEA yang dirujuk dari SAE J1739 Bab 5, modifikasi kriteria dilakukan untuk penyesuaian
Sumber: Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace
and General Manufacturing Industries, Dyadem Press, 2003

3.3.6 Diagram Pareto
Diagram Pareto dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo
Pareto pada abad ke 19 (Gaspresz, 1998). Prinsip Pareto menggambarkan fakta bahwa
80% masalah berasal dari 20% penyebabnya. Diagram Pareto adalah salah satu jenis
diagram yang terdiri dari grafik balok yang menunjukkan nilai individu / frekuensi dalam
urutan yang menurun dari yang paling panjang pada sebelah kiri ke yang paling pendek
di sebelah kanan dan grafik garis yang merepresentasikan jumlah total kumulatif. Tujuan
dari Diagram Pareto adalah untuk memperjelas faktor yang paling berpengaruh dari
sekian faktor yang ada.
Gambar 3. 2 Contoh Diagram Pareto
Sumbu vertikal pada sebelah kiri merepresentasikan frekuensi kemunculan (frequency of

occurrence) atau satuan pengukuran lain sebagai parameternya. Sedangkan sumbu
vertikal pada sebelah kanan adalah persentase kumulatif dari jumlah total kemunculan
(occurrence) atau total dari suatu satuan yang diukur. Fungsi kumulatif adalah fungsi
parabolik cekung karena alasan tersebut disusun dalam urutan yang menurun. Jika dilihat
dari Gambar 3.3, untuk mengurangi jumlah dari jenis pengaduan dokumen sebanyak
80%, maka kita cukup menyelesaikan tiga masalah pertama.
Untuk membuat grafik diagram pareto dilakukan perhitungan untuk menentukan

persentase RPN, dari persentase masing-masing komponen selanjutnya dapat dibuat
persentase total untuk membuat Diagram Pareto. Untuk mendapatkan nilai persentase
total keseluruhan dapat dilakukan perhitungan, digunakan rumus sebagai berikut:
RPN rata-rata (3.12)

Persentase Total = × 100%
RPN total

BAB IV
KEGIATAN KERJA PRAKTIK
4.1 Pengenalan dan Kegiatan Kerja Praktik

Selama melakukan kerja praktik di PT Nusantara Regas penulis memperoleh banyak
pengalaman, penulis dilibatkan dalam berbagai project milik PT. Nusantara Regas. Penulis
akan membagi pengalaman yang diperoleh menjadi dua bagian, yaitu administratif dan
teknis. Namun dalam penyusunan laporan ini, penulis akan berfokus pada poin terakhir
sesuai pembahasan pada judul laporan yaitu, mengetahui Risk Priority Number (RPN)
terhadap keandalan kompresor udara di Onshore Receiving Facility (ORF) milik PT
Nusantara Regas dengan metode Failure Mode and Effect (FMEA).
4.1.1 Kegiatan Administratif Kantor
Selama melakukan kerja praktik yang diperoleh dari pekerjaan kantor lebih ke arah
administratif yang lebih terkait dengan kebijakan, pengambilan keputusan, dan
perancangan atau desain. Pekerjaan administratif selama melakukan kerja praktik adalah
sebagai berikut:
4.1.1.1 Draft TKI (Tata Kerja Individu)

TKI Tata Kerja Individu secara singkat adalah dokumen berisi panduan (SOP/Standar
Operasional) yang berhubungan dengan individu, yang memuat aturan dan/atau cara
untuk melakukan sesuatu. Selama melakukan kerja praktik, penulis telah berhasil untuk
membantu dalam menyelesaikan beberapa draft TKI yang diantaranya adalah sebagai
berikut:
• Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear
• Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan Blockset
• Draft Tata Kerja Individu Pemeriksaan Kinerja Gas Chromatograph Galvanic
• Draft Tata Kerja Individu Manual Setting & Troubleshooting MiCOM P123
• Draft Tata Kerja Individu Functional Acceptance Procedure & Report Fire and
Gas Detector
4.1.1.2 Draft Design

Penulis dalam kegiatan kerja praktik di PT Nusantara Regas berkesempatan untuk
menjadi drafter pemula dengan membantu dalam pembuatan desain sederhana dari Plot
Plan Design Regas RU VI Balongan, karena rencananya kilang Balongan akan
dilakukan upgrading dengan fasilitas regasifikasi. Selama melakukan kerja praktik,
penulis telah berhasil untuk membantu dalam menyelesaikan beberapa draft Design
Plot Plan Regasification yang diantaranya adalah sebagai berikut:
• Draft Design Plot Plan Regasification dengan konfigurasi Filing Storage
Regasification dalam satu lokasi
Regasification lokasi terpisah
4.1.2 Kegiatan Teknis Lapangan

Ketika melaksanakan kerja praktik, penulis juga banyak melakukan kegiatan teknis
lapangan yang langsung berinteraksi dengan banyak komponen pada suatu plant.
Kegiatan tersebut antara lain:

4.1.2.1 Kegiatan inspeksi dan assessment
Penulis melakukan kegiatan inspeksi dan assessment dengan instruksi dari pembimbing
instansi yang dilakukan pada area ORF (Onshore Receiving Facility) dengan dibantu
oleh tim maintenance, tim operasi, dan tim keselamatan kerja. Inspeksi dan assessment
yang dilakukan dengan menggunakan:
• HAZID (Hazard Identification)
• HAZOP (Hazard Operation)
• General Condition Inspection dengan metode Physical Condition Tour.
4.1.2.2 Kegiatan pemeliharaan (maintenance)

Penulis melakukan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada area ORF (Onshore
Receiving Facility) dengan arahan pembimbing instansi dengan dibantu oleh tim
maintenance, tim operasi, dan tim keselamatan kerja.
4.1.2.3 Kegiatan observasi lapangan

Penulis berkesempatan untuk melakukan kunjungan lapangan dan studi literatur
mengenai proses kerja FSRU (Floating Storage and Regasification Unit) dan ORF
(Onshore Receiving Facility) beserta komponen pendukungnya.
4.1.2.3.1 Proses Kerja Terminal LNG

Gas alam adalah salah satu sumber energi paling bersih dan aman yang berasal dari
fosil yang tidak berwarna dan tidak berbau. Pertumbuhan permintaan energi global,
menipisnya cadangan minyak, harga minyak yang semakin tinggi, dan emisi gas
rumah kaca mengarah pada urgensi dalam pencarian teknologi yang layak secara
komersial.
Ketika gas alam didinginkan mencapai kira-kira -162 °C atau -259 °F pada tekanan
atmosfer, gas alam akan terkondensasi menjadi LNG (Liquefied Natural Gas).
Volume dari gas alam yang menjadi LNG akan tereduksi menjadi 600 kali lebih kecil
sehingga harga LNG dapat bersaing. Sifat LNG bervariasi dari komposisinya, yang
bergantung pada reservoir gas sumber dan pemrosesan/fraksinasinya. Sementara
LNG didominasi oleh metana (sekitar 87% mol hingga 99% mol), komposisinya juga
mencakup hidrokarbon lain yang lebih tinggi, biasanya C2 hingga C4 dan lebih berat,
nitrogen dan sejumlah sulfur.
LNG adalah cairan kriogenik (berhubungan dengan suhu yang sangat rendah) yang
tidak berbau, tidak berwarna, dan tidak korosif pada tekanan atmosfer normal. Ketika
LNG diuapkan dan digunakan sebagai bahan bakar gas alam, ia menghasilkan emisi
partikel yang sangat rendah dan emisi karbon secara signifikan lebih rendah daripada
bahan bakar hidrokarbon lainnya. Produk pembakaran dari LNG hampir tidak
mengandung sulfur oksida dan nitrogen oksida tingkat rendah, yang menjadikan LNG
sumber energi yang bersih. LNG tidak beracun. Namun, seperti halnya dengan bahan-
bahan gas, pelepasan gas alam dari LNG dapat menyebabkan sesak napas karena
kekurangan oksigen di area yang terbatas dan tidak berventilasi, dan dapat dinyalakan
jika dicampur dengan konsentrasi udara yang tepat.
Untuk dapat dimobilisasi, gas alam diangkut dalam keadaan cair menjadi LNG atau
gas alam yang dicairkan dengan menggunakan kapal tangki LNG Cargo Carrier.
Karena LNG dimobilisasi menggunakan kapal tangki LNG Cargo Carrier, maka kapal

tangki harus memiliki spesifikasi khusus yang mampu menyimpan cairan kriogenik
yang memadai. Terminal LNG adalah fasilitas penerimaan untuk bongkar muat dari
kapal Cargo Carrier. Terminal penerimaan yang dibangun dapat berupa pelabuhan
berbasis tanah (land-based) ataupun juga terminal apung (floating terminal) yang
dibangun diatas sebuah kapal atau yang disebut dengan nama Floating Storage and
Regasification Terminal (FSRT) yang dibangun khusus untuk dipergunakan sebagai
fasilitas bongkar (unloading), regasifikasi, metering dan lain-lain. Aktivitas di terminal
LNG dapat dibagi menjadi empat tahap utama, diantaranya adalah;
1. Menerima dan membongkar LNG dari LNG Cargo Carrier
Cargo Carrier yang membawa LNG dari sumur gas akan bersandar pada FSRU
untuk mentrasnfer LNG melalui pipa khusus dengan tiga lengan yang disebut
dengan loading arm.
2. Penyimpanan LNG
LNG yang ditransfer dari LNG Cargo Carrier ke FSRU akan disimpan pada tangki
penyimpanan LNG, tanki penyimpanan LNG dibuat khusus untuk cairan kriogenik
yang memiliki suhu sangat rendah. Tangki dibuat terinsulasi untuk menyimpan
LNG dalam keadaan cair dan menghindari boil-off gas (BOG). Namun walaupun
terdapat insulasi, penguapan dalam skala kecil masih terjadi karena adanya heat
loss. Sehingga diperlukan sistem kompresor dan rekondenser yang digunakan
untuk mengumpulkan gas ini dan mengembalikannya ke LNG, sehingga dari
sistem daur ulang ini mencegah pembuangan LNG dari sistem.
3. Proses Regasifikasi
Proses regasifikasi yang dilakukan PT. Nusantara Regas berlangsung di FSRU
dengan skema pada Gambar 3.1, pada gambar tersebut proses regasifikasi
melibatkan tiga loop utama, yaitu LNG loop, propane loop, dan sea water loop.
Regasifikasi adalah proses mengubah gas LNG dari keadaan cair ke gas. Pada LNG
loop, LNG dari cargo tank yang terinsulasi masih terdapat kemungkinan heat loss,
sehingga terdapat dua fasa LNG, yaitu LNG cair dan gas (BOG). Akumulasi BOG akan
meningkatkan tekanan di dalam cargo tank, jika terlalu banyak gas bertekanan di dalam
tangki, tangki penyimpanan dapat meledak karena tekanan yang melebihi kapasitas
penyimpanan yang diijinkan tangki, sehingga gas tersebut harus dibuang, didaur ulang,
atau dimanfaatkan untuk hal lain. Untuk meminimalisasi LNG dalam bentuk gas agar
tidak terbuang sia-sia, maka BOG akan masuk ke BOG COMPRESSOR yang
digunakan sebagai bahan bakar boiler untuk keperluan elektrifikasi kapal dengan steam
generator. Selain itu BOG yang tersisa akan masuk ke heat exchanger BOG
recondenser untuk didinginkan oleh LNG sehingga menjadi BOG kembali ke fasa LNG
cair yang nantinya akan ditampung di cyclone dan dimasukkan ke dalam suction drum.
Sedangkan LNG dalam bentuk cair dari cargo tank dapat dipompa langsung ke suction
drum oleh cargo pump. LNG dengan pressure rendah selanjutnya dipresurisasi oleh
booster pump dan dikirim ke LNG/propane vaporizer (LNG evaporator) yang
merupakan heat exchanger dimana LNG dipanaskan oleh sistem sirkulasi closed-loop
propane.
Proses regasifikasi berlangsung dengan menaikkan suhu LNG menggunakan cairan

kimia anti beku berupa propane (ataupun water glycol yang digunakan oleh FSRU
model terbaru). Pada propane loop, propane dari propane tank dipompa oleh menuju
ke heat exchanger propane pre-heater, di sini propane dipanaskan oleh air laut

sehingga temperatur propane meningkat. Setelah itu propane akan masuk ke heat
exchanger natural gas trim heater untuk memanaskan temperature LNG yang dikirim
ke pantai. Propane dipanaskan lagi oleh air laut untuk kedua kalinya sebelum akhirnya
masuk ke heat exchanger LNG evaporator untuk menaikkan suhu LNG sehingga LNG
berubah fasa menjadi gas (Compressed Natural Gas). Karena terjadi pertukaran panas,
propane yang dingin akan kembali ke propane tank dan proses akan berulang.
Gambar 4. 1 Proses Regasifikasi PT. Nusantara Regas
4. Transmisi
LNG yang telah menjadi gas (Compressed Natural Gas/CNG) selanjutnya
ditransmisikan ke fasilitas penerimaan dan distribusi yang berada di daratan (Onshore
Receiving Facility/ORF) untuk dilakukan pembersihan pada gas yang diterima dengan
menggunakan gas filter, metering terhadap laju aliran (flow rate), tekanan (pressure),
dan suhu (temperature) sebelum disalurkan kepada konsumen menggunakan fasilitas
perpipaan.

4.2 Tema Khusus Kerja Praktik
4.2.1 Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMEA).
Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) penulis lakukan di area ORF (Onshore
Receiving Facility) untuk menganilisis sistem pada instrument air compressor package
yang meliputi air compressor, instrument air pre-filter, instrument air after-filter,
instrument air water separators, instrument air dryers, dan instrument air receiver.
Pengambilan data mengenai FMEA yang penulis lakukan sudah mendapatkan izin dari
pembimbing institusi, ketika melakukan FMEA, penulis dibantu oleh tim maintenance,
tim operasi, dan tim keselamatan kerja yang berada di area ORF. Pengambilan data
penulis lakukan dari dokumen perusahaan yang berupa laporan berita acara preventive
maintenance air compressor package dan juga dari hasil wawancara dengan tim
engineering dan tim maintenance yang berada di kantor pusat maupun di area ORF.

BAB V
HASIL KERJA PRAKTIK
5.1 Capaian Selama Kerja Praktik

5.1.1 Kegiatan Administratif Kantor
5.1.1.1 Penyusunan draft TKI (Tata Kerja Individu)

Penulis telah menyelesaikan beberapa draft TKI berdasarkan arahan pembimbing
institusi, namun tidak semua pekerjaan yang penulis telah lakukan akan dilampirkan
pada laporan kerja praktik ini dengan alasan bersifat confidential (dokumen rahasia
perusahaan).
• Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear
Gambar 5. 1 Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear
Pada Gambar 5.1 di atas merupakan tampilan sebagian dari draft Tata Kerja
Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear yang telah penulis susun berdasarkan
arahan pembimbing instansi selama melakukan kerja praktik, output dari
pekerjaan tersebut adalah untuk membuat standar pemeliharaan untuk PIX MV
Switchgear, untuk tampilan lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran A.
• Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan Blockset

Tujuan dari pekerjaan penyusunan dari draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan
Blockset yang telah penulis susun berdasarkan arahan pembimbing instansi
selama melakukan kerja praktik, output dari pekerjaan tersebut adalah untuk
membuat standar pengoperasian dan pemeliharaan untuk Blockset.
• Draft Tata Kerja Individu Pemeriksaan Kinerja Gas Chromatograph Galvanic

Tujuan dari pekerjaan penyusunan dari draft Tata Kerja Individu Pemeriksaan
Kinerja Gas Chromatograph Galvanic yang telah penulis susun berdasarkan
arahan pembimbing instansi selama melakukan kerja praktik, output dari

pekerjaan tersebut adalah untuk membuat standar pemeriksaan Gas
Chromatogrraph (GC).
• Draft Tata Kerja Individu Manual Setting & Troubleshooting MiCOM P123
Tujuan dari pekerjaan penyusunan dari draft Tata Kerja Individu Manual Setting
& Troubleshooting MiCOM P123 yang telah penulis susun berdasarkan arahan
pembimbing instansi selama melakukan kerja praktik, output dari pekerjaan
tersebut adalah untuk membuat standar pengoperasian dan troubleshooting untuk
MiCOM P123.
• Draft Tata Kerja Individu Functional Acceptance Procedure & Report Fire and
Gas Detector
Tujuan dari pekerjaan penyusunan dari draft Tata Kerja Individu Functional
Acceptance Procedure & Report Fire and Gas Detector yang telah penulis susun
berdasarkan arahan pembimbing instansi selama melakukan kerja praktik, output
dari pekerjaan tersebut adalah untuk membuat Prosedur Penerimaan Fungsional
untuk Fire and Gas (F&G) Detector.
5.1.1.2 Draft Design Plot Plan Regasification Pertamina RU VI Balongan
Penulis telah menyelesaikan beberapa draft design plot plan regasification berdasarkan
arahan pembimbing institusi, namun tidak semua pekerjaan yang penulis telah lakukan
akan dilampirkan pada laporan kerja praktik ini dengan alasan bersifat confidential
(dokumen rahasia perusahaan).

Regasification dalam satu lokasi
konfigurasi Filing Storage Regasification dalam satu lokasi
Pada Gambar 5.2 di atas merupakan tampilan sebagian dari draft Google Map
Layout Draft Design Plot Plan Regasification dengan konfigurasi Filing Storage
Regasification dalam satu lokasi yang telah penulis susun berdasarkan arahan
tersebut adalah untuk membuat Layout Draft Design Plot Plan Regasification

dengan konfigurasi Filing Storage Regasification dalam satu lokasi berdasarkan
foto udara dari Google Maps, untuk tampilan lebih jelas dapat dilihat pada
Lampiran B.

Regasification lokasi terpisah
konfigurasi Filing Storage Regasification lokasi terpisah
Pada Gambar 5.3 di atas merupakan tampilan sebagian dari Google Map Layout
Draft Design Plot Plan Regasification dengan konfigurasi Filing Storage
Regasification lokasi terpisah yang telah penulis susun berdasarkan arahan
tersebut adalah untuk membuat Layout Draft Design Plot Plan Regasification
dengan konfigurasi Filing Storage Regasification lokasi terspisah berdasarkan
foto udara dari Google Maps.
5.1.2 Kegiatan Teknis Lapangan

Penulis telah menyelesaikan beberapa inspeksi dan assessment berdasarkan arahan
pembimbing institusi, masing-masing inspeksi dan assessment memiliki daftar ceklis
yang terlampir pada masing-masing form yang telah dibuat oleh standar perusahaan,
namun tidak semua pekerjaan yang penulis telah lakukan akan dilampirkan pada laporan
kerja praktik ini dengan alasan bersifat confidential (dokumen rahasia perusahaan).

5.1.2.1 Hazard Identification (HAZID)
Gambar 5. 4 HAZID Findings and Recommendation/Action Item Assessment

Worksheet
Pada Gambar 5.4 di atas merupakan tampilan sebagian dari HAZID Findings and
Recommendation/Action Item yang telah penulis susun berdasarkan arahan pembimbing
instansi selama melakukan kerja praktik, output dari pekerjaan tersebut adalah untuk
mengecek kondisi aktual di lapangan dan ketersediaannya berdasarkan HAZID, untuk
tampilan lebih jelas dapat dilihat pada Lampiran C.
5.1.2.2 Hazard Operation (HAZOP)
Gambar 5. 5 HAZOP Findings and Recommendation/Action Item Assessment

Worksheet
Pada Gambar 5.5 di atas merupakan tampilan sebagian dari HAZOP Findings and
Recommendation/Action Item yang telah penulis susun berdasarkan arahan pembimbing

mengecek kondisi aktual di lapangan dan ketersediaannya berdasarkan HAZOP, untuk
tampilan lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran C.
5.1.2.3 Kegiatan Inspeksi Physical Condition Tour
Gambar 5. 6 Physical Condition Tour Assessment Worksheet
Pada Gambar 5.6 di atas merupakan tampilan sebagian dari Physical Condition Tour
Assessment Worksheet yang telah penulis susun berdasarkan arahan pembimbing
mengecek kondisi aktual di lapangan mengenai kondisi kelayakan suatu plant, untuk
tampilan lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran C.
Gambar 5. 7 Physical Condition Tour Worksheet

Pada Gambar 5.7 di atas merupakan tampilan sebagian dari Physical Condition Tour
Worksheet yang telah penulis susun berdasarkan arahan pembimbing instansi selama
melakukan kerja praktik, output dari pekerjaan tersebut adalah untuk memberikan
penilaian mengenai kondisi kelayakan suatu plant, untuk tampilan lebih lengkap dapat
dilihat pada Lampiran C.
5.2 Pembahasan Tema Khusus Kerja Praktik mengenai FMEA

5.2.1 Sistem Instrumen Udara di ORF PT. Nusantara Regas
Istilah " Instrumen Udara" mengacu pada pasokan udara terkompresi yang bersih dan
bebas dari kontaminasi seperti kelembaban & partikulat. Suatu sistem dapat
menggunakan instrumen udara untuk berbagai jenis peralatan pneumatik, katup (valve)
& kontrol listrik. Sistem instrumen udara akan dibahas lebih dalam karena berkaitan
dengan bahasan yang akan disampaikan. Sistem instrumen udara di ORF milik PT.
Nusantara Regas digunakan untuk gas utility, yaitu untuk memenuhi suplai udara
bertekanan untuk menggerakkan kontrol pneumatic. Prinsip kerja pneumatic sama
dengan hidrolik yang menggunakan tenaga penggerak fluida berupa zat cair (oli).
Pneumatic adalah sebuah sistem dengan penggerak yang mengonversi tekanan udara
menjadi tenaga mekanik sebagai penggeraknya. Sistem instrumen udara yang terdapat di
ORF PT. Nusantara Regas adalah sebagai berikut:
5.2.1.1 Kompresor
Kompresor adalah peralatan mekanik yang berfungsi untuk mentransfer energi dengan
memampatkan suatu fluida dengan cara menghisapnya sehingga tekanannya meningkat
yang kemudian dapat digunakan untuk suplai atau kontrol pneumatic. Terdapat dua
jenis kompresor, yaitu kompresor perpindahan positif yang bekerja dengan memberikan
tekanan udara sehingga mengakibatkan penurunan volume dan kenaikan tekanan karena
perpindahan suatu sistem mekanis dan kompresor dinamis yang bekerja dengan
menyerap udara melalui bilah-bilah impeller yang berputar untuk meningkatkan
kecepatan dan tekanan fluida.
Kompresor yang menjadi objek dalam laporan yang penulis buat ini adalah tipe rotary
screw compressor yang termasuk dalam kompresor perpindahan positif, yang
menggunakan dua lobus helical screw yang berputar untuk menghasilkan udara
bertekanan melalui celah antar dua lobus heliks.
5.2.1.2 Pengering Udara (Air dryer)

Pengering udara terkompresi adalah jenis dari sistem filter yang dirancang khusus untuk
menghilangkan kandungan air yang terbawa oleh udara terkompresi, beroperasi dengan
menyerap uap air ke media berpori dengan afinitas tinggi terhadap air. Tipe pengering
udara yang dipakai di ORF PT. Nusantara Regas adalah tipe heatless regenerative
desiccant dryer dengan twin tower (memiliki dua tangki) yang memiliki karakteristik
membawa titik embun antara -40°F (-40°C) dan -100°F (-73°C).
Twin tower atau regenerative desiccant dryer, memiliki dua tangki vertikal yang diisi
dengan media. Udara terkompresi dilewatkan melalui bejana tekan dengan dua
"menara" yang diisi dengan media seperti alumina yang diaktifkan, gel silika, saringan
molekuler atau bahan pengering lainnya. Bahan pengering ini menarik air dari udara
terkompresi melalui adsorpsi. Saat air menempel pada desikan, "bed" desikan menjadi
jenuh. Ketika media di tangki pertama menjadi jenuh, aliran udara secara otomatis

diarahkan melalui tangki kedua. Tangki pertama kemudian dipanaskan sementara
sebagian udara kering, disebut sebagai udara pembersih, kembali mengalir melalui
tangki dan dibuang ke atmosfer.
5.2.1.3 Bejana Tekan Penampungan Udara (Air Receiver Pressure Vessel)

Terdapat satu unit bejana tekan sebagai wadah untuk penampungan udara hasil
kompresi selain itu air receiver berfungsi juga sebagai supply backup ketika kompresor
mengalami trip. Udara yang disimpan merupakan udara bersih kering (clean dry air)
yang dapat digunakan untuk kebutuhan control pneumatic. Air receiver dapat
memberikan supply backup sekitar 15 menit ketika kompresor trip.
5.2.1.4 Aliran Sirkulasi Pelumas Pada Air Screw Compressor

Pelumas akan tercampur dengan udara dan ikut terkompresi setelah pelumas
disemprotkan oleh injector ke permukaan screw. Pada proses tersebut, udara
menerima/menyerap panas karena pengaruh dua proses, yaitu:
1. Gesekan/kontak langsung antara male dan female screw. Hal tersebut terjadi karena
pelumas melapisi screw element dan membentuk lapisan film dan menyerap panas
yang dihasilkan.
2. Panas dari pelumas yang bercampur dengan udara yang ikut terkompresi.
Keluaran pelumas akan memiliki suhu panas dan akan dipisahkan dengan udara
terkompresi di oil Separator kemudian pelumas terdorong dan masuk ke oil-line dan
akan melewati oil filter yang berfungsi menyaring partikel yang memiliki ukuran
molekul lebih besar daripada pelumas. Kemudian pelumas akan melalui Thermal
Control Valve (TCV) atau disebut juga Thermo/Thermal Expansion Valve (TXV) yang
bekerja berdasarkan prinsip pemuaian. Komponen utama dari TCV adalah pegas yang
akan memuai pada temperatur sekitar 70°C dan mengakibatkan mendorong pegas.
Terdapat dua lubang masuk oli diantara pegas TCV, yaitu satu lubang yang langsung
terhubung ke injector tank dan lubang ke oil cooler atau after cooler. Ketika dalam
keadaan normal atau saat TCV tidak memuai, lubang yang terbuka adalah lubang yang
menuju ke injector tank sehingga pelumas akan langsung masuk ke injector tank.
Namun ketika TCV dalam keadaan memuai, maka lubang yang terbuka adalah lubang
menuju oil cooler atau after cooler karena pelumas dinilai perlu dilakukan pendinginan
karena suhunya terlalu panas sebelum akhirnya dimasukkan kembali ke injector tank.
5.2.2 Prinsip Kerja dari Sistem Instrumen Udara di ORF PT. Nusantara Regas
Prinsip kerja dari operasi kompresor udara di ORF milik PT. Nusantara Regas dengan
menghisap udara dari atmosfer melalui inlet/intake port dan disaring melalui filter udara
(air filter) dari pengotor yang tidak diinginkan. Udara yang masuk ke dalam kompresor
dimampatkan/dikompresi oleh dua buah lobus helical screw setelah masuk celah tekan
(pressure gap) sampai mencapai rasio kompresi build-in yang telah ditentukan. Rasio
kompresi bergantung dari jumlah sudu (blade) pada male screw dan setting dari unloader
valve. Udara terkompresi akan tercampur dengan pelumas yang semprotkan secara
kontinu ke permukaan screw. Udara terkompresi yang menerima energi mekanik dan
melewati outlet port akan diteruskan melewati oil separator. Hal tersebut bertujuan agar
udara yang keluar dari kompresor tidak mengandung pelumas lagi. Oil separator
memiliki prinsip kerja berdasarkan membran dengan celah udara sekitar 2 mikron
sehingga hanya udara yang akan melewatinya dan pelumas akan tertahan. Oil separator
dihubungkan dengan sebuah valve yang bekerja berdasarkan prinsip differential pressure

yang akan menggerakkan pegas di dalam valve dan kemudian dibaca oleh transduser
sebagai perbedaan tekanan. Oleh karenanya, jika terjadi perbedaan tekanan masuk dan
keluar dari oil Separator melewati setting, maka transduser akan memberi sinyal ke
control board untuk menghentikan operasi kompresor.
Udara kemudian dialirkan menuju air Cooler untuk menurunkan suhu udara maupun
kompresor itu sendiri, selain itu juga untuk mengubah uap air menjadi air sehingga
nantinya akan terjebak dan tidak ikut bersama dengan udara. Udara terkompresi
kemudian dipisahkan kandungan airnya melalui instrument air water separator, drain
valve, dan moisture trap. Kemudian udara masuk ke dalam instrument air pre filter agar
menjadi udara kering. Udara kering yang memenuhi spesifikasi secara langsung dapat
digunakan untuk keperluan udara utilitas. Sedangkan udara yang belum memenuhi
kriteria akan menuju air dryer, di dalam air dryer terdapat desiccant yang merupakan
elemen yang fungsinya untuk menyerap sisa uap air agar menjadi udara kering. Lalu
udara menuju ke desiccant instrument air after filter untuk memastikan udara sudah
dalam bentuk udara kering bersih (clean dry air) dan disimpan di dalam pressure vessel
atau instrument air receiver. Secara sederhana sistem instrumen udara ORF milik PT.
Nusantara Regas bekerja menurut Gambar 5.8 berikut:

Air Compressor
Air Cooler
Instrument Air Water Separator
Instrument Air PreFilters
11
2
1
Instrument Air Instrument Air

Dryer Dryer
Instrument Air After Filter
44
Instrument Air Receiver

31
5
1
AIR DISTRIBUTION
TO INSTRUMENT
AIR USER
TO UTILITY
Gambar 5. 8 Diagram Alur Proses Sederhana Instrumen Kompresor Udara

Tabel 5. 1 Spesifikasi Sistem Instrumen Udara
311-C-01A/B
AIR COMPRESSOR
Capacity : 71.36 Nm3 / Hr PER COMPRESSOR
Disch. Pressure : 10 barg (MAX.)
311-W-01A/B
INSTRUMENT AIR PRE-FILTER
CAPACITY : 157 Nm3 / Hr
PRESSURE (DES/OP) : 16 / 9.8 barg
TEMPERATURE (DES/OP) : 65/AMB-50°C
MATERIAL : CARBON STEEL/SS INTERNALS
311-W-02A/B
INSTRUMENT AIR AFTER-FILTER
311-W-03A/B
INSTRUMENT AIR WATER SEPARATORS
MATERIAL : CARBON STEEL
311-V-01A/B
INSTRUMENT AIR DRYERS
CAPACITY : 97.2 Nm3 / Hr
TYPE : HEATLESS AIR DRYER
311-V-03A/B
INSTRUMENT AIR RECEIVER
SIZE : 1200 mm (D) X 2700 mm (T/T)
PRESSURE (DES/OP) : 12 / 7-10 barg
MATERIAL : CARBON STEEL
Tabel 5. 2 Operation Condition Tiap Instrumen
STREAM NO. UNIT 1 2 3 4 5

SERVICE COMPRESSOR DRYER UTILITY DRYER INSTRUMENT
OUTLET INLET AIR OUTLET AIR HEADER
PRESSURE Barg 9-10 9-10 9-10 9-10 9-10
TEMPERATURE °C AMB-50 AMB- AMB-50 AMB-50 AMB-50
50
MAX. FLOW Nm3/Hr 142.7 97.2 45.5 87.5 87.5
RATE

5.2.3 Analisis RPN terhadap Keandalan Instrumentasi Kompresor Udara di ORF PT.
Nusantara Regas
Kompresor adalah peralatan mekanik yang berfungsi untuk mentransfer energi dengan
memampatkan suatu fluida dengan cara menghisapnya sehingga tekanannya meningkat
yang kemudian dapat digunakan untuk suplai atau control pneumatic. Kompresor ini
berfungsi untuk kebutuhan pengoperasian plant yang menggunakan sistem pneumatic.
Kompresor di ORF PT. Nusantara Regas adalah kompresor udara putar tipe screw. Ada
dua unit screw kompresor udara di ORF PT. Nusantara Regas yang akan dijadikan objek
dan dianalisis keandalannya menggunakan metode FMEA. Kompresor dan instrumen
pendukung memiliki kode masing-masing, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Kompresor memiliki kode 311-C-01A dan 311-C-01B.

2. Instrumen dengan kode 311-W-01A dan 311-W-01B sebagai instrument air pre-
filter.
3. Instrumen dengan kode 311-W-02a dan 311-W-02b sebagai instrument air after-
filter.
4. Instrumen dengan kode 311-W-03a dan 311-W-03b sebagai instrument air water
separators.
5. Instrumen dengan kode 311-V-01a dan 311-V-01b sebagai instrument air dryers.
6. Instrumen dengan kode 311-V-03a dan 311-V-03b sebagai instrument air receiver.
Data instrumentasi kompresor udara di ORF PT. Nusantara Regas yang diambil dari
periode Januari tahun 2015 sampai dengan Juli 2019, data mengenai preventive
maintenance oleh PT. Nusantara Regas terlampir dalam Lampiran D. Metode ini
merupakan metode kualitatif dengan pentabelan yang fungsi untuk mengidentifikasi
potensi mode kegagalan, efek kegagalan dan bentuk pengendalian dari suatu masalah
kualitas. Tujuan utama dari FMEA adalah menentukan tingkat kegagalan berdasarkan
nilai Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan sebagai indikator tingkat kekritisan
untuk menentukan tindakan koreksi yang sesuai dengan mode kegagalan. Dari RPN ini
nanti dapat dijadikan suatu rekomendasi atau acuan untuk dilakukan tindakan perawatan.
Semakin tinggi nilai RPN menunjukkan semakin bermasalah terjadi pada sistem atau
komponen instrumen. Untuk mendapatkan nilai RPN diperlukan peringkat dari ketiga
kriteria severity, occurrence, dan detection yang telah ditentukan sebelumnya.
Kompresor udara dengan kode 311-C-01A/B merupakan kompresor identik dengan

merek Ingersoll-Rand 50Hz UP5-11. Penggolongan part breakdown pada Lembar Kerja
(Worksheet) FMEA pada Tabel 5.1 mengacu pada katalog terbitan dari Ingersoll-Rand
Company sebagai manufacturer dengan urutan sebagai berikut:
1. Otomation Control
2. Motor assembly 50Hz
3. Airend assembly
4. Cooling system
5. Control piping
6. Separation system

Gambar 5. 9 Part Breakdown Ingersoll-Rand 50Hz UP5-11 Catalogue
Untuk gambaran secara mendetail mengenai penggolongan part breakdown kompresor

udara dengan merek Ingersoll-Rand 50Hz UP5-11 dapat dilihat pada katalog terbitan dari
Ingersoll-Rand Company yang telah disajikan dalam Lampiran E

5.2.4 Lembar Kerja (Worksheet) FMEA untuk Sistem Kompresor Udara di ORF PT. Nusantara Regas selama periode Januari 2015 sampai
Januari 2019.
Tabel 5. 3. Tabel Lembar Kerja Failure Mode, Effect, and Analysis
Lembar Kerja Failure Mode Effect and Analysis

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
Component and Function Potential Failure Potential Effect(s) Potential Cause(s) of Current Rata-
Mode of Failure Failure Controls Rata
Kontrol Otomasi
1 Compressor sequence Mengalami 1. Kompresor akan 1. Gangguan pada relay 1. Control
control (X8i); gangguan terhadap mengalami karena fluktuatif pengaturan
control normal, gangguan tegangan tekanan
Fungsi; performa 2. Kehilangan sumber secara
Merupakan sistem kontrol daya/power supply otomatis
4 2 4 32
otomasi Gagal/kesalahan ditransfer
shutdown kembali ke
setiap
kompresor
Gangguan Kompresor gagal 1. Masalah kelistrikan 1. Power failure

kelistrikan atau start/running 2. Kompresor trip pada auto-restart
44
power failure alat pengaman function
3. Sakelar pemutus utama 2. Cek power
terbuka supply
3 2 5 30
4. Sekring atau kontrol 3. Cek error
trafo pada display
5. Panel distributor 4. Cek
tegangan tersambung emergency
dengan panel lighting stop
Compressor Menarik arus 1. Isolasi gulungan motor 2 5. Cek dan reset
overload relay berlebih terjadi gangguan overload
5 7 70
trips 2. Terjadi penurunan relay
tegangan secara

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
signifikan ketika 6. Cek phase
kompresor start/run sequence
3. Terjadi koneksi yang 7. Cek control
buruk di salah satu circuit fuse
relay, sekering, dan 8. Cek
koneksi listrik kumparan
4. Relay overload trafo
mengalami malfungsi sekunder
untuk control
voltage
Motor Assembly
2 Drive motor; Gangguan Kompresor tidak 1. Masalah kelistrikan 1. Power failure
kelistrikan atau mau start/running 2. Kompresor trip pada auto-restart
Fungsi; power failure alat pengaman function
Sistem tenaga penggerak 3. Saklar pemutus utama 2. Cek power
mesin terbuka supply
4. Sekring atau kontrol 3. Cek error
trafo pada display
5 3 6 90
4. Cek
emergency
stop 65
5. Cek dan reset
overload
relay
Mesin mati secara Suplai udara 5. Motor kelebihan Atur beban ke

periodik bertekanan beban nilai yang
terganggu 5 2 cocok dan 4 40
pindah ke
manual reset

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
3 Belt drive; Belt drive kendor, Kompresor tidak Belt drive tidak pernah Preventive
putus bisa running 4 diganti 1 maintenance, 7 28
Fungsi; greasing
Meneruskan tenaga mesin Belt selip Noise level Belt kendor Cek tegangan
untuk menggerakkan screw berlebih Belt aus belt 30
compressor Tekanan udara Ganti belt
4 1 8 32
sistem rendah
Residu hitam pada
belt guard
Airend Assembly
4 Airend (screw element); Screw element Mengalami noise Kontaminasi pelumas Ganti airend,
mengalami aus berlebih Kurangnya pelumas Tambah
Fungsi; Kegagalan pada Screw elemet Kegagalan pada motor pelumas
Tempat terjadi kompresi motor bearing mengalami bearing Ganti motor
6 1 7 42
kerusakan bearing
Produksi udara Preventive
bertekanan maintenance
terganggu
Mesin mati secara Produksi udara Motor kelebihan beban Atur beban ke
periodik bertekanan nilai yang
54
terganggu 5 4 cocok dan 6 120
pindah ke
manual reset
Temperatur airend Coolant kurang Isi ulang
5 1 5 25
tinggi coolant
Menarik arus Produksi udara Airend rusak 1. Cek sumber
tinggi/berlebih bertekanan tegangan
terganggu 5 3 2. Cek error 4 60
Relay pada display
terbakar/korsleting

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
3. Cek
emergency
stop
4. Cek dan reset
overload
relay
5. Ganti airend
Segel shaft bocor Produksi udara Segel shaft rusak Ganti airend
bertekanan 4 1 Preventive 5 20
terganggu maintenance
5 Unloader valve; • Masalah starting •Kompresor tidak •Unloader valve tidak Preventive
up bisa start up, bisa menutup maintenance
Fungsi; • Tekanan terlalu udara bertekanan •Unloader tidak bisa
Mengeluarkan tekanan di tinggi terjebak di dalam membuka
dalam pipa pembuangan • Kebocoran udara kompresor, 6 3 5 90 90
ketika kompresor berhenti terkompresi kompresor tidak
bisa unload
•Udara bertekanan
bocor
6 Separator scavenge screen, • Tersumbat oleh Scavenge line •Oil Separator sudah Preventive
line dan orifice; debu/kotoran berhenti jenuh/habis umur maintenance
• Pipa scavenge menghisap oli dari pakainya
Fungsi; bengkok bagian bawah •Level oli terlalu tinggi
Menghisap oli dari bawah sehingga tidak Separator oli •Tipe oli yang digunakan
filter Separator untuk mencapai bagian Performa mesin 5 salah 5 6 150 165
dikembalikan ke elemen bawah menurun •MPV tidak bekerja
kompresor/airend (menjaga • Pipa scavenge •Temperature running
udara terkompresi bebas terlalu Panjang terlalu tinggi
oli) sehingga •Scavenge line tersumbat
• Tegangan masuk rendah

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
menyentuh • Tegangan hilang kontrol
bagian bawah • Pengaturan tekanan
• Filter/screen rendah pada transmitter
kotor
• Oli terbawa ke
udara
terkompresi
• Mesin shutdown
dengan
permintaan udara
Konsumsi oli Oli bocor Orifice tersumbat
berlebih Komponen Separator element rusak
kekurangan atau tidak berfungsi
pelumas dengan baik
Suhu tiap 5 Kebocoran pada sistem 6 6 180
komponen lubrikasi
meningkat Pembentukan oli
Performa mesin berlebih
menurun Level oli terlalu tinggi
Cooling System
7 Cooler; Temperatur oli Suhu tiap •Cooler chocked secara Cek Cooler
keluaran tinggi komponen terlalu eksternal dan internal Cek level oli
Fungsi; tinggi •Temperatur oli rendah Cek settingan
Mendinginkan udara dan •Temperatur ambient tekanan proses
oli panas yang memiliki terlalu tinggi keluaran
5 2 5 50 50
suhu tinggi karena •Oil filter chocked
menyerap panas selama •Kualitas oli buruk
proses kompresi lalu •Sumbatan pada orifice
mengkondensasi uap air
•Malfungsi pada sensor
menjadi cairan temperatur atau valve

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
Control Piping
8 Blowdown solenoid valve; Kompresor tidak •Safety valve blows •Pressure switch tidak Preventive
bisa unload •Tekanan terlalu terpasang dan tidak maintenance
Oli mengalir balik tinggi bekerja dengan baik
melalui sisi hisap •Performa mesin •Operasi inlet valve dan
Fungsi; Tekanan operasi terganggu loading solenoid
Salah satu komponen yang berlebih terganggu
mengatur sirkulasi oli dari •Intake valve malfungsi
5 5 5 125
airend agar tidak terbawa •Solenoid valve
oleh udara terkompresi malfungsi
•Pressure
•Kualitas oli buruk
pressure transmitter dan 107
solenoid valve cacat
•Intake valve cacat
Kebocoran oli Komponen •Malfungsi pada oil stop
melalui sisi hisap kekurangan valve, check valve,
ketika unit pelumas intake valve, dan
dimatikan Suhu tiap
5 solenoid valve 4 6 120
komponen
meningkat
Performa mesin
menurun
5 •BDV rusak
Tekanan keluaran Ganti BDV kit
3 5 75
terlalu tinggi
9 Load/inlet solenoid valve; • Kompresor Suplai udara •Inlet valve tidak terbuka • Cek sumber
running tetapi bertekanan penuh listrik ke
tidak mau load terganggu 5 •Inlet filter kotor 3 Solenoid valve 6 90 66
(memompa •Filter udara kotor/rusak
udara)/idle

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
• Safety valve •Oil Separator tidak • Cek
Fungsi; blows berfungsi kumparan/coil
Mengontrol membuka dan • Tekanan terlalu •Permintaan suplai udara solenoid valve
menutup berdasarkan tinggi terlalu besar • Cek kinerja
permintaan suplai udara • Kapasitas rendah/ •Kebocoran udara loading valve
tidak cukup pressure transmitter dan
tekanan solenoid valve cacat
• Oli mengalir •Intake valve cacat
balik melalui sisi
hisap
• Tidak
menghasilkan
tekanan penuh
• Tekanan operasi
berlebih
• Kebocoran oli Oli bocor •Malfungsi pada oil stop
melalui sisi hisap Komponen valve, check valve,
ketika unit kekurangan intake valve, dan
dimatikan pelumas solenoid valve
Suhu tiap 5 2 6 60
komponen
meningkat
Performa mesin
menurun
• Tekanan keluaran Suhu tiap •Inlet valve malfungsi • Ganti inlet
terlalu tinggi komponen valve kit
meningkat 4 2 6 48
Performa mesin
menurun

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
10 Pressure switch; Safety valve blows, Kompresor tidak Pressure switch tidak Ganti pressure
4 2 5 40
bisa unload bekerja switch
Fungsi: Tekanan keluaran Pengaturan pressure Ganti atau atur
44
Sebagai saklar untuk tinggi switch salah/rusak tekanan yang
4 2 6 48
tekanan sesuai untuk
mesin
Separation System
11 Minimum pressure valve Oli terbawa pada Kompresor •Oil Separator sudah Preventive
kit; udara bertekanan mengalami jenuh/habis umur maintenance
Mesin shutdown penurunan pakainya Corrective
Fungsi; dengan permintaan performa •Level oli terlalu tinggi maintenance
Menjaga tekanan udara udara Suplai udara •Tipe oli yang digunakan
minimum pada Separator bertekanan salah
udara-oli tank sehingga terganggu •MPV tidak bekerja
aliran oli positif terjaga Komponen rusak 5 3 6 90 90
•Temperatur running
terlalu tinggi
•Scavenge line tersumbat
intake valve malfungsi
•Solenoid valve
malfungsi
•Kualitas oli buruk
12 Thermostatic valve kit Kompresor mati Suplai udara •Thermostatic valve Preventive
pada temperatur bertekanan tidak maintenance
Fungsi; tinggi terganggu bekerja/bermasalah
5 2 6 60 60
Sebagai komponen safety •Terdapat kotoran pada
terhadap suhu tinggi oil line
•Level oli terlalu rendah
13 Coolant filter, coolant filter Filter tersumbat Performa •Akumulasi/penumpukan Preventive
element; kompresor 4 pengotor yang ikut 3 maintenance 3 36 36
menurun terbawa saat proses

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
Fungsi; Corrective
Sistem filter untuk maintenance
menyaring coolant
14 Cartridge separator/oil Oli terbawa pada Performa •Oil separator sudah Preventive
separator; udara bertekanan kompresor jenuh/habis umur maintenance
menurun pakainya Corrective
Fungsi; •Level oli terlalu tinggi maintenance
Sistem filter tahap kedua •Tipe oli yang digunakan
untuk memberikan 5 4 5 100
salah
penghalang hidrofobik •MPV tidak bekerja
untuk memisahkan udara 73
•Temperatur running
dan oli terlalu tinggi
•Scavenge line tersumbat
Menarik arus Sistem kelistrikan Separator cartridge Ganti filter
tinggi/berlebih terganggu terkontaminasi udara dan
5 3 3 45
Merusak relay Separator
element
15 Inlet air filter, Filter tersumbat Sistem kelistrikan Filter udara Ganti filter
Low current draw terganggu terkontaminasi udara
Fungsi; Merusak relay
3 2 2 12 12
Mencegah partikel debu Filter tersumbat
dan kotoran masuk
kompresor
16 Prefilter; Filter Kompresor Filter kotor Ganti filter
tersumbat/kotor mengalami
Fungsi; penurunan
Sebagai coalescer performa 3 2 2 12 12
(teknologi pemisahan air
menggunakan media
filtrasi) yang dirancang

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
untuk menghilangkan
aerosol kabut minyak dan
air yang masih tersisa
untuk mencegah
pengotoran bed desiccant
dalam air dryer.
17 Air compressor dryer; Air dryer purging Suplai udara 1. Keborocan sistem Lakukan tes
secara konstan bertekanan berlebih pada tiap
Fungsi: ketika mesin terganggu • Jika pressure loss bisa sambungan
Menghilangkan sisa uap air sedang idling ditampilkan dan bisa komponen
dari udara terkompresi tidak ditampilkan oleh dengan
3 5 3 45
gauges karena bantuan
kebocoran komponen air/sabun, lalu
ganti
komponen
bermasalah
Air di 1. Desiccant perlu 1. Ganti
62
penampungan pergantian karena desiccant
3 5 4 60
mesin kontaminan berlebih cartridge
Suhu terlalu tinggi 1. Air dryer inlet 1. Tidak cukup

temperatur terlalu coolant
tinggi 2. Restricted air
inlet (tidak
4 5 4 80
cukup udara)
3. Udara inlet
tidak terfilter
dengan baik
18 Afterfilter; Filter Kompresor Filter kotor Ganti filter
3 2 2 12 12
tersumbat/kotor mengalami

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
Fungsi; penurunan
Filter partikel untuk performa
menghilangkan debu
pengering yang mungkin
terbawa dari pengering
19 Oil filter Separator; Temperatur oli Kompresor • Cooler chocked secara Preventive
keluaran tinggi mengalami eksternal dan internal maintenance
Fungsi; Oli terbawa pada penurunan • Temperatur oli rendah
Menghilangkan debu dan udara bertekanan performa • Temperatur ambient
kotoran yang terdapat pada terlalu tinggi
oli, memisahkan oli dari • Oil filter chocked
udara bertekanan • Kualitas oli buruk
• Sumbatan pada orifice
• Malfungsi pada sensor
temperatur atau valve
4 • Oil Separator sudah 5 3 60 60
jenuh/habis umur
pakainya
• Level oli terlalu tinggi
• Tipe oli yang
digunakan salah
• MPV tidak bekerja
• Temperatur running
terlalu tinggi
• Scavenge line
tersumbat
20 Autodrain kit, drain trap; Air ikut terbawa Kompresor Condensate trap tidak Air dryer
dalam udara mengalami dalam kondisi baik dewpoint
5 4 3 60 60
Fungsi; terkompresi penurunan Preventive
performa maintenance

RPN
RPN
OCC
DET
SEV
Menghilangkan dan Kerusakan Corrective
menampung air yang ikut komponen maintenance
terbawa dalam proses kompresor,
kompresi berkarat
21 Pressure safety valve Tekanan operasi Tekanan berlebih Pressure transmitter Pressure
(safety relief valve); berlebih tidak bisa dilepas dan solenoid valve cacat gauge
ke atmosfer Intake valve cacat
7 1 3 21 21
Fungsi;
Menurunkan/melepaskan
tekanan berlebih
22 Pressure gauge; Terjadi gangguan Penunjukan Umur peralatan sudah Kalibrasi dan
pada pressure tekanan tidak lama, kondisi area perbaikan
4 1 2 8 8
Fungsi; gauge benar/tidak
Mengukur tekanan bekerja

5.2.5 Analisis Instrumentasi Kompresor Udara di ORF PT. Nusantara Regas
Dari Analisis instrumentasi kompresor udara dengan menggunakan metode Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) pada Tabel 5.1. Maka diperoleh nilai RPN tertinggi dari
masing-masing komponen. Semakin tinggi nilai RPN akan semakin rendah tingkat
keandalan suatu komponen, sehingga komponen dengan nilai RPN tinggi perlu
mendapatkan perhatian khusus.
Tabel 5. 4 Tabel RPN rata-rata tiap komponen instrumen pada kompresor udara di ORF
PT. Nusantara Regas
No. Komponen RPN

Rata-Rata
1 Compressor Sequence Control (X8i) 44
2 Drive motor 65
3 Belt Drive 30
4 Airend (screw element) 54
5 Unloader Valve 90
6 Separator scavenge screen, line dan orifice 165
7 Cooler 50
8 Blowdown Solenoid Valve 107
9 Load/Inlet Solenoid Valve 66
10 Pressure Switch 44
11 Minimum Pressure Valve Kit 90
12 Thermostatic Valve kit 60
13 Coolant filter 36
14 Cartridge Separator/Oil Separator 73
15 Inlet Air Filter 12
16 Prefilter. 12
17 Air compressor dryer 62
18 Afterfilter 12
19 Oil filter Separator 60
20 Autodrain Kit, Drain Trap 60
21 Pressure Safety Valve (Safety relief valve) 21
22 Pressure gauge 8
Total 1213
RPN dengan nilai rata-rata tertinggi terdapat pada separator scavenge screen line dan
orifice sebesar 165 yang ditunjukkan dengan warna merah, rata-rata nilai RPN tertinggi
kedua adalah blowdown valve (BDV) sebesar 107 yang ditunjukkan dengan warna
oranye, dan terdapat dua komponen yaitu unloader valve dan minimum pressure valve kit
(MPV) yang memiliki nilai RPN sebesar 90 yang merupakan nilai RPN tertinggi ketiga,
sehingga untuk menentukan prioritas maka dilakukan perhitungan Critical Number (CN)
atas keduanya dengan menggunakan persamaan (3.11) sehingga diperoleh hasil
sebagaimana terdapat pada Tabel 5.2

CN = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 × 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒
Tabel 5. 5 Tabel Hasil Perhitungan Critical Number
No Komponen CN
1. Unloader Valve 18
2. Minimum Pressure Valve Kit 15
Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan critical number, diperoleh hasil bahwa

nilai dari unloader valve lebih besar daripada minimum pressure valve kit, hal tersebut
menunjukkan bahwa unloader valve menjadi lebih prioritas dan lebih critical. Sedangkan
komponen yang memiliki nilai RPN terendah terdapat pada pressure gauge sebesar 8
dengan warna hijau.
Batasan nilai peringkat RPN dapat berbeda untuk tiap perusahaan, namun untuk batasan
nilai RPN kali ini diberi nilai 200. Apabila nilai RPN melebihi batas, maka dapat
dijadikan acuan untuk dilakukan penanganan khusus berupa perbaikan dan perawatan.
Dari hasil analisis RPN menggunakan metode FMEA ini dapat disimpulkan bahwa
instrumentasi kompresor udara di ORF PT. Nusantara Regas memiliki performansi tinggi
karena nilai RPN masing-masing komponen instrumen tidak ada yang melebihi standar
nilai kritis yang biasa diterapkan oleh perusahaan lain sebesar 200.
Dengan dilakukannya analisis RPN maka diharapkan tingkat komponen mengalami

penurunan bahkan dapat dieliminasi dengan melakukan tindakan pencegahan atau
preventive maintenance. Dari nilai RPN nantinya dapat dibuat grafik Diagram Pareto
sebagai metode yang dapat membantu sebagai penunjuk prioritas kejadian yang perlu
ditangani.
5.2.6 Analisis Grafik Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan untuk menyatakan masing-masing komponen yang menjadi
prioritas utama dalam memberikan kontribusi kegagalan dan juga sebagai pembanding
antara masing-masing komponen instrumen. Untuk mendapatkan nilai presentasi
kumulatif dilakukan perhitungan sebagaimana persamaan (3.12):
𝑅𝑃𝑁 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎

𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = × 100%
𝑅𝑃𝑁 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Tabel 5. 6 Tabel Presentasi Kumulatif
RPN
Total Persentase Persentase
No. Komponen Rata-
kumulatif Total Kumulatif
Rata
1 Compressor Sequence
44 44 3.60% 3.60%
Control (X8i)
2 Drive Motor 65 109 5.32% 8.93%
3 Belt Drive 30 139 2.46% 11.38%
4 Airend (Screw
54 193 4.42% 15.81%
Element)
5 Unloader Valve 90 283 7.37% 23.18%
6 Separator Scavenge
Screen, Line Dan 165 448 13.51% 36.69%
Orifice
7 Cooler 50 498 4.10% 40.79%
8 Blowdown Solenoid
107 605 8.76% 49.55%
Valve
9 Load/Inlet Solenoid
66 671 5.41% 54.95%
Valve
10 Pressure Switch 44 715 3.60% 58.56%
11 Minimum Pressure
90 805 7.37% 65.93%
Valve Kit
12 Thermostatic Valve
60 865 4.91% 70.84%
Kit
13 Coolant Filter 36 901 2.95% 73.79%
14 Cartridge
Separator/Oil 73 974 5.98% 79.77%
Separator
15 Inlet Air Filter 12 986 0.98% 80.75%
16 Prefilter. 12 998 0.98% 81.74%
17 Air Compressor Dryer 62 1060 5.08% 86.81%
18 Afterfilter 12 1072 0.98% 87.80%
19 Oil Filter Separator 60 1132 4.91% 92.71%
20 Autodrain Kit, Drain
60 1192 4.91% 97.62%
Trap
21 Pressure Safety Valve
21 1213 1.72% 99.34%
(Safety Relief Valve)
22 Pressure Gauge 8 1221 0.66% 100.00%
Total 1221 100%

Persentase
Kumulatif
Gambar 5. 10 Gambar Diagram Pareto
Dengan mengaplikasikan prinsip pareto, dari data pada Tabel 5.4 tentang persentase
kumulatif dan Gambar 5.9 mengenai Diagram Pareto, diperoleh permasalahan yang
sering terjadi yaitu berasal dari separator scavenge line dan orifice dengan persentase
kumulatif sebesar 13,51% dan BDV dengan persentase kumulatif sebesar 8.76%, jika
keduanya dijumlahkan maka akan diperoleh hasil 22.27%. Dengan menerapkan prinsip
pareto dimana 80% dari masalah dapat diwakilkan dari 20% penyebabnya, maka
diketahui separator scavenge screen dan orifice dan juga BDV merupakan komponen
yang perlu mendapat perhatian dan tindakan penanganan masalah untuk menurunkan
tingkat kegagalan yang dapat terjadi pada kompresor udara PT Nusantara Regas.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Setelah dilakukan analisis RPN terhadap keandalan instrumentasi pada kompresor
udara di ORF PT. Nusantara Regas menggunakan metode Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) diketahui bahwa instrumentasi kompresor udara masih memenuhi
standar operasi karena nilai RPN masih di bawah 200 yang merupakan standar nilai
kritis.
2. Nilai RPN rata-rata tertinggi terdapat pada separator scavenge screen line dan orifice
sebesar 165, rata-rata nilai RPN tertinggi kedua adalah blowdown valve (BDV) sebesar
107, dan yang tertinggi ketiga adalah unloader valve dengan bantuan perhitungan
criticality number sebesar 18, sedangkan nilai RPN yang terendah terdapat pada
pressure gauge sebesar 8.
3. Menurut Diagram Pareto, separator scavenge screen dan orifice dan juga BDV
merupakan komponen yang perlu mendapat perhatian dan tindakan penanganan
masalah karena mewakili 80% penyebab masalah yang timbul.
6.2 Saran
1. Perawatan dapat dilakukan khususnya pada komponen separator scavenge screen line
dan orifice, blowdown valve (BDV).
2. Sebaiknya stock komponen dengan tiga nilai RPN tertinggi tersedia di gudang dengan
jumlah yang memadai untuk pengganti ketika komponen telah mencapai batas masa
pakai dan sebagai berjaga-jaga ketika suatu saat terjadi kegagalan.
3. Tim maintenance di lapangan seharusnya diberikan pelatihan (training) terkait
permasalahan yang sering terjadi di lapangan mengenai perawatan dan
troubleshooting, sehingga biaya yang dikeluarkan bisa dapat lebih ditekan daripada
selalu melimpahkannya kepada vendor sehingga dapat menekan biaya maintenance.
4. Perlu dilakukannya pencatatan terhadap rangkaian kejadian (event) yang pernah
terjadi pada sistem air compressor package dan pada tiap equipment pendukungnya
mengenai perawatan, pergantian, modifikasi, perbaikan, dan bagaimana sistem atau
komponen yang berkaitan dapat muncul suatu masalah dan kegagalan, serta
bagaimana solusinya (troubleshooting). Karena dengan dilakukannya pencatatan
tersebut maka akan diperoleh data yang dapat mendukung analisis kegagalan baik
secara kualitatif dan secara kuantitatif. Sehingga diperoleh nilai kekritisan dan
keandalan yang lebih akurat dari suatu equipment, sistem bahkan suatu plant. Sehingga
maintenance yang dilakukan akan menjadi lebih efektif dan efisien.
5. Failure Mode Effects and Analysis adalah salah satu metode yang digunakan untuk
menentukan nilai kekritisan pada suatu sistem. Metode lain dapat diterapkan untuk
melengkapi dan memvalidasi penelitian ini. Penelitian dapat dilanjutkan agar
diperoleh output yang sesuai dengan keinginan user berdasarkan kebutuhan dan hasil
yang diinginkan dengan berbagai metode lain yang tersedia seperti Failure Mode
Effect and Critical Analysis (FMECA) yang merupakan eskalasi metode FMEA, Risk
Based Inspection (RBI), Fuzzy TOPSIS (Technique for Order Preference by
Similarities to Ideal Solution), Analytic Hierarchy Process (AHP), dan Reliability
Centered Maintenance (RCM), dll.

Daftar Pustaka
American Society for Quality Control Statistics Division. (1983). Glossary And Tables For
Statistical Quality Control. (2d. Ed). Milwaukee: ASQC Quality Press.
Atlas Copco Airpower NV. (2015). Compressed Air Manual (8th ed.). Belgium: Atlas Copco
Airpower NV.
Ben-Daya, M., Duffua, S. O., Raouf, A., Knezevic, J., & Ait-Kadi, D. (2009). Handbook of
Maintenance Management and Engineering. London: Springer.
Ben-Daya, M., Kumar, U., & Murthy, D. N. P. (2016). Introduction to Maintenance Engineering:
Modeling, Optimization, And Management. United Kingdom: John Wiley & Sons.
CEN (European Committee for Standardization) EN 13306:2001 .(2001). Maintenance

Terminology, European Standard. Brussels: CEN (European Committee for Standardization).
Dyadem Press. (2003). Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive,
Aerospace and General Manufacturing Industries. Ontario: CRC Press.
Ebelling, C. E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. New

York: The Mc. Graw-Hill Companier Inc.
Gaspersz, V. (1998). Producation Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka
Utama.
Giampaolo, A. (1939). Compressor Handbook: Principle and Practice. Lilburn: The Fairmont
Press.
Hanlon, P. (2001). Compressor Handbook. New York: The McGraw-Hill Companies.
IEC (International Electro‐Technical Commission) IEC 50 (191). (1990). International

Vocabulary, Chapter 191: Dependability and Quality of Service. Retrieved from
https://webstore.iec.ch/publication/184
Ingersoll-Rand Co. (2005). Ingersoll-Rand 50 Hz UP5 11, UP5 15, UP5 18, UP5 22: Parts
Catalogue. Retrieved from https://www.ingersoll-rand.gr/downloads/rotary_up5_11-37.pdf.

Mauidzoh, U., Zabidi, Y., & Prasetya, D. M. (2017). Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan
Metode Reliability Centered Maintenance. Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas
Brawijaya.
MIL-HDBK-338B. (1998). Electronic Reliability Design Handbook, (1 Oct. 1998). USA.
MIL-HDBK-470A, Designing and Developing Maintainable Products and Systems, Volume I

and Volume II (4 Aug 1997, p. G-15). USA.
Oil Flooded Screw Compressor. (n.d.). Retrieved from https://www.coalhandlingplants.com/oil-

flooded-screw-COMPRESSOR-details/
Omdahl, T. P, (1988). Reliability, Availability, And Maintainability Dictionary. Milwaukee:

ASQC Quality Press.
R.E. McDermott, R.J Mikulak, & M.R. Beauregard. 2009. The Basics of FMEA (2nd ed.). New
York: Taylor and Francis Group.
Smith, D. J. (2005). Reliability, Maintainability, and Risk: Practical methods for engineers
(7th ed.). Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann
Stamatis, D. H. (1992). FMEA Training Manual. Southgate, MI: Contemporary Consultants.

LAMPIRAN A

LAMPIRAN B

LAMPIRAN C

LAMPIRAN D

LAMPIRAN E

Analisis Keandalan Air Screw OilFlooded Compressor Menggunakan Metode FMEA Di ORF PT Nusantara Regas - Compressed - Compressed

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Keandalan Air Screw OilFlooded Compressor Menggunakan Metode FMEA Di ORF PT Nusantara Regas - Compressed - Compressed

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS KEANDALAN AIR SCREW OIL-FLOODED

COMPRESSOR MENGGUNAKAN METODE FAILURE

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Dimas Wahyu Sasongko

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Jakarta, Agustus 2019

iii | Laporan Kerja Praktik

iv | Laporan Kerja Praktik

v | Laporan Kerja Praktik

Tabel 1. 1 Gantt-Chart Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik di PT Nusantara

Tabel 3. 1 Worksheet FMEA ..................................................................................................... 14

Tabel 5. 1 Spesifikasi Sistem Instrumen Udara ...................................................................... 34

Tabel 5. 2 Operation Condition Tiap Instrumen ..................................................................... 34

Tabel 5. 5 Tabel Hasil Perhitungan Critical Number ............................................................ 50

Tabel 5. 6 Tabel Presentasi Kumulatif .................................................................................... 51

vi | Laporan Kerja Praktik

Gambar 3. 1 Jenis-jenis Kompresor .......................................................................................... 7

Gambar 3. 2 Contoh Diagram Pareto ..................................................................................... 19

Gambar 4. 1 Proses Regasifikasi PT. Nusantara Regas......................................................... 23

Gambar 5. 1 Draft Tata Kerja Individu Pemeliharaan PIX MV Switchgear ..................... 25

Gambar 5. 4 HAZID Findings and Recommendation/Action Item Assessment Worksheet

Gambar 5. 5 HAZOP Findings and Recommendation/Action Item Assessment Worksheet

Gambar 5. 6 Physical Condition Tour Assessment Worksheet ............................................ 29

Gambar 5. 7 Physical Condition Tour Worksheet ................................................................. 29

Gambar 5. 8 Diagram Alur Proses Sederhana Instrumen Kompresor Udara .................... 33

Gambar 5. 9 Part Breakdown Ingersoll-Rand 50Hz UP5-11 Catalogue .............................. 36

Gambar 5. 10 Gambar Diagram Pareto.................................................................................. 52

vii | Laporan Kerja Praktik

viii | Laporan Kerja Praktik

1.1 Latar Belakang

1 | Laporan Kerja Praktik

PT Nusantara Regas memiliki beberapa lokasi dalam menjalankan bisnisnya dalam

1.4 Ruang Lingkup

1.5 Waktu Pelaksanaan

2 | Laporan Kerja Praktik

Tabel 1. 1 Gantt-Chart Rencana Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik di PT Nusantara Regas.

3 | Laporan Kerja Praktik

2.1 Profil Perusahaan

4 | Laporan Kerja Praktik

Penandatanganan akta pendirian PT Nusantara Regas tersebut dilakukan di kantor

2.2 Lingkup Usaha

5 | Laporan Kerja Praktik

2.3 Lokasi dan Fasilitas FSRT

2.4 Penempatan dalam Instansi

Selama melaksanakan Kerja Praktik di PT Nusantara Regas, penulis ditempatkan di kantor

6 | Laporan Kerja Praktik

3.1 Kompresor Udara

3.1.2 Jenis-jenis Kompresor

Gambar 3. 1 Jenis-jenis Kompresor

3.1.2.1 Kompresor Pemindahan Positif (Positive Displacement Compressor)

1. Kompresor piston (reciprocating compressor)

7 | Laporan Kerja Praktik

2. Kompresor putar (rotary compressor).

3.1.2.2 Kompresor Dinamik (Dynamic Compressor)

3.2 Dasar-dasar Keandalan dan Perawatan (Fundamentals of Reliability &

8 | Laporan Kerja Praktik

3.2.2 Keandalan (Reliability)

MIL-HDBK-338B, (1998).Barang yang dapat diperbaiki (repairable item) adalah “item

9 | Laporan Kerja Praktik

"Kumpulan kegiatan yang direncanakan (ditetapkan melalui sistem manajemen formal

3.2.3 Pemeliharaan (Maintenance)

Pemeliharaan melibatkan tindakan untuk mengendalikan atau mencegah proses