UNTUK MEMENUHI TUGAS BESAR PENGENDALIAN MUTU

(STUDI KASUS PADA PT. RAPICO BUSANA PERMATA INDAH)

Disusun Oleh:

Nama/NPM 1. AIDIL KURNIAWAN NASUTION / 2111161057

2. JAZAT ADRIANSYAH / 2111161052
Kelas : S1 - B
Mata Kuliah : PENGENDALIAN MUTU
Dosen : PYM. Wibowo Ndaruhadi, ST., MT.

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2018

PENGENDALIAN MUTU Page 1

 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI........................................................................................................... i
KATA PENGANTAR............................................................................................ ii

BAB I PENDAHULUAN..................................................................................... 4
1.1 Latar Belakang................................................................................................. 4
1.2 Rumusan Masalah............................................................................................ 4

BAB 2 PEMBAHASAN.......................................................................................5
2.1 Manajemen Kualitas......................................................................5
2.2 Manajemen Kualitas dengan Statistical Prosess Control... .............................6

BAB 3 LANDASAN PERMASALAHAN............................................................8

3.1 Landasan…....................................................................................................... 8
3.2 Studi Kasus.......................................................................................................11

BAB 4 PENUTUP…………………………………………………………………26
4.1 Kesimpulan…………………………………………………………………….26
4.2 Saran…………………………………………………………………………...26

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................27

PENGENDALIAN MUTU Page 2

 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan anugerah-Nya sehingga Makalah yang berisi tentang “TUGAS
BESAR PENGENDALIAN MUTU STUDI KASUS PADA PT. RAPICO BUSANA
PERMATA INDAH” ini dapat diselesaikan dengan baik.

Kami berharap agar makalah ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh pembaca
sekalian.Kami menyadari bahwa tidak ada yang sempurna di dunia ini, apalagi Makalah yang
dibuat ini. Makalah ini memang masih jauh dari sempurna,baik dalam hal isi, maupun
penyajiannya. Karena itu kami mengharapkan segala sara dan kritik yang bersifat
membangun dari semua pihak untuk memperbaiki Makalah ini agar lebih layak untuk dibaca.

Akhir kata, kami menyampaikan permohonan maaf yang sebesar-besarnya

bila ada kata-kata yang salah dan semoga Makalah Matematika ini dapat memberikan
manfaat bagi pembaca sekalian.
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Suatu perusahaan tidak lepas dari konsumen serta produk yang dihasilkannya.
Konsumen tentunya berharap barang yang dibelinya akan dapat memenuhi kebutuhan dan
keinginannya serta produk yang diinginkan memiliki kondisi yang baik dan terjamin. Oleh
karena itu, perusahaan harus melihat dan menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan
terjamin bisa diterima konsumen dan bersaing di pasar. Pemenuhan kebutuhan konsumen
seringkali hanya berfokus pada kuantitas produk mengingat pangsa pasar semakin terus
berkembang. Pada persaingan yang semakin ketat aspek yang juga perlu diperhatikan adalah
mengenai kualitas produk.
Kualitas produk yang baik ditentukan dari pengendalian atau manajemen kualitas
yang baik pula. Pengendalian kualitas yang dilaksanakan dengan baik akan memberikan
dampak terhadap mutu produk yang dihasilkan berdasarkan pada ukuran dan karakteristik
yang telah ditentukan perusahaan. Pengendalian kualitas sangat dibutuhkan untuk menjaga
agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang berlaku. Ada beberapa
metode yang bisa digunakan dalam manajemen kualitas, untuk mengukur seberapa besar
tingkat kerusakan produk yang dapat diterima perusahaan dengan batas toleransi dari cacat
produk yang dihasilkan dengan menggunakan alat bantu statistik yaitu metode statistic proses
control (SPC) dan metode statistic quality control (SQC) dimana proses produksi
dikendalikan kualitasnya mulai dari adanya bahan baku awal produksi, pada saat proses
produksi berlangsung sampai dengan produk jadi yang siap dipasarkan.

1.2. Rumusan Masalah

1. Apa pengertian manajemen kualitas?
2. Bagaimana manajemen kualitas dengan statistical proses control?
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1. A. Manajemen Kualitas

1. Menetapkan Kualitas
Definisi kualitas (quality) sebagaimana yang diambil oleh American Society for
Quality adalah: “Keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu
memuaskan kebutuhan yang terlihat.” Walaupun demikian, sebagian orang percaya bahwa
definisi kualitas terbagi atas beberapa kategori. Beberapa definisi adalah yang berbasis
pengguna. Mereka mengajukan bahwa kualitas “bergantung pada pemirsa”. Bagi manajer
produksi, kualitas adalah yang berbasis manufaktur. Mereka percaya bahwa kualitas berarti
pemenuhan standar dan “membuat produk secara benar sejak dari awalnya”. Pendekatan
ketiga adalah yang berbasis produk, yang memandang kualitas sebagai variabel yang tepat
dan dapat dihitung.

2. Pengaruh Kualitas
Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh lain.
Ada tiga alasan pentingnya kualitas :
a. Reputasi perusahaan
Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas baik atau buruk. Kualitas
akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan, dan
hubungan pemasok.
b. Keandalan produk
Pengadilan terus menerus berusaha menangkap organisasi yang memiliki desain,
memproduksi, atau mengedarkan produk atau jasa yang penggunaannya mengakibatkan
kerusakan atau kecelakaan. Peraturan seperti Consumer Product Safety Act membuat standar
produk dan cara melarang produk yang tidak dapat memenuhi standar tersebut. Misalnya,
makanan yang tidak bersih yang menyebabkan penyakit, baju tidur yang panas, ban yang
pecah, atau tangki bahan bakar mobil yang meledak pada tekanan tertentu. Semua itu dapat
menyebabkan pengeluaran yang besar pada aspek legal, penyelesaian atau kerugian yang
besar.
c. Keterlibatan global
Di masa teknologi seperti sekarang, kualitas menjadi suatu perhatian internasional,
sebagaimana halnya MO. Bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing secara efektif pada
ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain, dan harga
global. Produk yang rendah mutunya mengurangi keuntungan perusahaan dan neraca
pembayaran negara.

3. Biaya Kualitas
Empat kategori utama biaya dikaitkan dengan kualitas yang disebut sebagai biaya
kualitas (cost of quality-COQ), yaitu :
a. Biaya pencegahan, biaya yang terkait dengan pengurangan komponen atau jasa yang
rusak.
b. Biaya penaksiran, biaya yang dikaitkan dengan proses evaluasi produk, proses
komponen, dan jasa.
c. Kegagalan internal, biaya yang diakibatkan oleh proses produksi komponen atau jasa
yang rusak sebelum diantarkan ke pelanggan.
d. Biaya eksternal, biaya yang terjadi setelah pengiriman barang atau jasa yang cacat.
Pengamat manajemen kualitas, termasuk Philip Crosby dan Genichi Taguchi percaya bahwa
secara seimbang biaya produk berkualitas hanyalah sebagian dari keuntungan. Mereka
berpendapat bahwa yang kalah adalah organisasi yang gagal bekerja secara agresif di bidang
kualitas.

4. Standar Kualitas Internasional

ISO 9000
Kualitas secara global sangat penting, sehingga dunia bersatu dalam satu standar
kualitas, yakni ISO 9000. ISO 9000 merupakan satu-satunya standar kualitas yang diakui
secara internasional. Untuk memiliki sertifikat ISO 9000, organisasi harus melalui proses
selama 9 sampai 18 bulan yang mencakup pendokumentasian prosedur kualitas, penilaian
lapangan dan serangkaian audit yng terus berjalan pada produk atau jasa. ISO memperbarui
standartnya pada bulan Desember 2000 menjadi lebih pada sistem manajemen kualitas yang
lebih terinci yang disebut ISO 9001: 2000.
ISO 14000
Proses internasionalisasi kualitas yang terus menerus merupakan bukti pengembangan ISO
14000. ISO 14000 merupakan standar manajemen lingkungan yang berisi lima elemen pokok:
(1) manajemen lingkungan, (2) pengauditan, (3) evaluasi kerja, (4) pelabelan, (5) penilaian
siklus hidup. Standar baru ini memiliki kelebihan:
a. Gambaran publik yang positif dan ekspos yang yang berkurang terhadap kewajiban.
b. Pendekatan sistematis yng baik untuk pencegahan polusi melalui minimisasi dampak
ekologis dari produk dn aktivitas.
c. Pemenuhan persyaratan peraturan dan peluang untuk mendapatkan keunggulan bersaing.
d. Pengurangan kebutuhan audit berganda.

TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)

Total quality management (TQM) merujuk pada penekanan kualitas yang meliputi organisasi
keseluruhan, mulai dari pemasok hingga pelanggan. TQM menekankan komitmen
manajemen untuk mendapatkan arahan perusahaan yang terus menerus ingin mencapai
keunggulan dalm semua aspek produk dan jasa yang kesemuanya penting bagi pelanggan.
TQM penting karena keputusan kualitas mempengaruhi setiap dari 10 keputusan yang dibuat
oleh manajer operasi. Tiap 10 keputusan berhadapan dengan beberapa aspek
pengidentifikasian dan pemenuhan harapan pelanggan. Pemenuhan harapan tersebut
membutuhkan penekanan TQM saat suatu perusahaan bersaing untuk menjadi pemimpin
pasar dunia.

2.2. B. Manajemen Kualitas dengan Statistical Prosess Control

Statistical process control (SPC) adalah sebuah teknik statistik yang digunakan secara
luas untuk memastikan bahawa proses memenuhi standar. Semua proses tidak pernah luput
dari hasil yang bervariasi. Warter Shewhart dari bell laboratories ditahun 1920 mempelajari
data proses dan membedakan antara penyebab variasi yang umum dan khusus. Banyak orang
sekarang merujuk pada variasi ini sebagai penyebab yang alamiah dan buatan. Shewhart
membuat alat yang sederhana tetapi ampuh untuk memisahkan kedua jenis tadi yang disebut
bagan kendali (control chart).
SPC digunakan untuk mengukur kinerja sebuah proses. Sebuah proses dikatakan
beroprasi dalam kendali statistik bila sumber variasi berasal hanya dari sumber yang alamiah.
Pertama kali proses harus dibawa kedalam kendali statistik dengan mendeteksi dan
menghilangkan sumber variasi buatan (assignable). Setelah itu, barulah kinerja proses dapat
diramalkan, dan kemampuannya untuk memenuhi harapan konsumen dapat diperkirakan.
Tujuan sebuah sistem pengendalian proses adalah untuk memberikan peringatan statistik bila
terdapat penyebab variasi buatan. Peringatan ini dapat mempercepat pengambil keputusan
mengambil tindakan yang sesuai untuk menghilangkan penyebab buatan.
Variasi alamiah variasi alamiah mempengaruhi hampir setiap proses produksi dan
memang selalu ada. Variasi alamiah (natural variations) adalah sumber variasi yang terjadi
dalam sebuah proses yang berada dalam kendali statistik. Variasi alamiah berperilaku
bagaikan sistem konstan. Walaupun semua nilai produk berbeda, tetapi sebagai sebuah
kelompok, mereka membentuk sebuah pola yang dapat digambarkan sebagai sebuah
distribusi. Pada saat kelompok ini berdistribusi normal, maka karakter mereka dapat
ditentukan oleh dua parameter. Parameter ini adalah :
- Rata- rata (mean), µ ( ukuran kecendurungan terpusat)
- Standar deviasi (standard deviation), σ (ukuran penyebaran)
 BAB III
LANDASAN PERMASALAHAN
3.1. Landasan
Pengendalian kualitas statistik adalah alat yang sangat berguna dalam membuat
produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Semakin banyak
proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila
gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil biasanya dipandang sebagai gangguan
yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila gangguan proses ini
relatif besar atau secara kumulatif cukup besar dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat
diterima.
SPC dicetuskan pertama kali oleh Walter Andrew Shewhart ketika bekerja di Bell
Telephone Laboratories, Inc. (divisi R&D untuk perusahaan AT&T dan Western Electric)
pada tahun 1920-an. Dalam dokumen sejarah Western Electric diceritakan pada tahun 1918,
tahun di mana Shewhart bergabung di Departemen Inspection Engineering, Western Electric
di Hawthorne, manajamen kualitas industri masih terbatas pada kegiatan inspeksi produk jadi
dan memperbaiki atau membuang barang-barang cacat (http://repository.usu.ac.id).
Ditahun yang sama, Shewhart menciptakan peta kendali statistik pertama untuk proses
manufaktur melalui prosedur-prosedur sampling statistik. Kemudian Shewhart
mempublikasikan penemuannya dalam buku Economic Control of Quality of Manufactured
Product pada tahun 1931.
SPC menentukan apakah suatu proses stabil dari waktu ke waktu, atau sebaliknya
bahwa proses terganggu karena telah dipengaruhi oleh special cause. Peta kendali statistik
(control chart) yang sering juga disebut Shewhart chart atau process-behaviour chart
digunakan untuk memberikan definisi operasional suatu special cause tersebut.
Suatu proses atau sistem umumnya terdapat interaksi variabel-variabel sistem, misal
manusia dan mesin, interaksi ini sering memunculkan penyimpangan berupa hasil-hasil yang
sifatnya uncontrollable atau diluar kendali. Shewhart melihat penyimpangan tersebut
disebabkan oleh dua factor.
1. Common cause of variation, variasi yang terjadi karena sistem itu sendiri, dan
2. Special cause of variation, variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem.
 Aturan dasar SPC adalah common cause tidak perlu diidentifikasi dan special cause
perlu diidentifikasi dan dihilangkan. Namun bukan berarti common cause diabaikan,
sebaliknya menjadi fokus improvement proses untuk jangka panjang.
Secara umum, peta kendali dalam SPC selalu terdiri dari tiga garis horisontal. Tiga garis
horizontal yang dimaksud yaitu (http://lecture.eepis.its-edu.ac.id) :
1. Garis pusat (Center Line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-
rata dari karakteristik kualitas yang di-plot pada peta kendali SPC.
2. Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas.
3. Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali
bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis. Shewhart menggunakan kurva
distribusi normal (distribusi Gauss) dengan μ sebagai garis pusat yang menunjukkan nilai
rata-rata sebaran karakteristik proses, dan ±σ yang dirubah menjadi UCL dan LCL sebagai
landasannya.
Teknik-teknik SPC kemudian berkembang seiring inisiatif perbaikan kualitas seperti
six sigma di perusahaan-perusahaan Amerika. Selanjutnya, akan terlihat secara teknis tentang
bagaimana menggunakan berbagai teknik peta kendali dan kapan teknik itu harus digunakan.
Gambar 1.1 memperlihatkan alur pengambilan keputusan untuk memilih teknik SPC yang
dibutuhkan.

Gambar 1. Bagan Alur Pengambilan Keputusan Teknik SPC

 Gambar 1. menunjukkan teknik-teknik SPC dipilih dengan memperhatikan dua jenis
karakteristik data yang diobservasi disamping tujuan penggunaannya, yaitu: data variabel dan
data atribut. Terdapat tiga jenis peta kendali yang dapat digunakan dalam data variabel, yaitu:

1. Individuals & moving range control chart (X-MR).

Peta kontrol X dan MR diterapkan pada proses yang menghasilkan output yang relatif
homogen, pada proses produksi yang sangat lama dan menggunakan 100% inspeksi.
2. Average & range control chart (Xbar & R-chart).
Peta Kontrol X dan R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik
berdimensi kontinu, yang menjelaskan perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran
titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses.
Pengambilan keputusan untuk memilih peta kendali di atas adalah berdasarkan jumlah
pengukuran yang telah dibuat dan berapa banyak pengukuran tersebut digabungkan ke dalam
satu subgrup.
Sedangkan peta kendali yang dapat digunakan untuk data atribut terdapat empat jenis,
yaitu:
1. Proportion defective control chart (P-chart).
Peta kontrol P digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau
sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi.
2. Number defective control chart (NP-chart).
Peta kontrol NP merupakan peta kontrol yang hampir sama dengan peta kontrol P,
kecuali bahwa dalam peta kontrol NP tidak terjadi perubahan skala pengukuran
(n=tetap).
3. Defects per count/subgroup control chart (C-chart).
Peta kontrol C diterapkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam produk
itu sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung
satu atau beberapa titik spesifik yang cacat.
4. Defects per unit control chart (U-chart).
Peta kontrol U digunakan untuk mengukur banyaknya ketidaksesuaian dalam periode
pengamatan tertentu yang mungkin memiliki ukuran contoh atau banyaknya item yang
diperiksa.
3.2. STUDI KASUS

Suatu perusahaan tidak lepas dari konsumen serta produk yang dihasilkannya. Konsumen
tentunya berharap bahwa barang yang dibelinya akan dapat memenuhi kebutuhan dan
keinginannya sehingga konsumen berharap bahwa produk tersebut memiliki kondisi yang baik
serta terjamin. Oleh karena itu perusahaan harus melihat serta menjaga agar kualitas produk yang
dihasilkan terjamin serta diterima oleh konsumen serta dapat bersaing di pasar.
PT. Rapico Busana Permata Indah didirikan pada tahun 1983 yang bergerak di bidang
industri garment manufacturing oleh Bapak Syarifudin Mustafa yang mengoperasikan
pabriknya di Dharma wanita V / 1A Rawa Buaya, Cengkareng, Jakarta 1 1740, Indonesia. PT.
Rapico Busana Permata Indah didirikan dengan berdasar pada akta notaris No. 17 pada
tanggal 10 November 1987 dengan No. NPWP 1.367.208.4-034.000 yang mempunyai area
pabrik 12000 m2, gudang 5000 m2 dan ruang pengamasan 1000 m2. Seiring dengan
perkembangan usaha dari tahun ke tahun, maka PT. Rapico Busana Permata Indah pada tahun
1992 mencoba untuk mendaftarkan diri sebagai eksportir Pada tahun 1992, PT. Rapico
Busana Permata Indah resmi menjadi eksportir dengan surat ijin eksportir No. F.TTPT :
263/M4/KP/V1/1992.
Visi dari PT. Rapico Busana Permata Indah adalah diakui oleh pasar sebagai produsen
garmen yang konsisten memenuhi kepuasan pelanggan. Misi dari PT. Rapico Busana Permata
Indah adalah mempertinggi reputasi perusahaan di kalangan industri garmen Indonesia dalam
pengertian mutu, kemampuan memperoleh keuntungan dan pertumbuhan yang memadai.

PT. Rapico Busana Permata Indah mempunyai komitmen untuk menghasilkan produk
yang bermutu untuk kepuasan pelanggan. Untuk mencapai visi dan misi tersebut, perusahaan
sebagai satu tim bersepakat untuk memenuhi sasaran tujuan mutu sebagai berikut :
1. Menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001; 2000.
2. Meningkatkan reputasi dan daya saing di pasar lokal dan ekspor.
3. Menjalin kerja sama yang harmonis dengan pemasok dan pelanggan
yang bersifat jangka panjang.
Berikut adalah data hasil produksi PT. Rapico Busana Permata Indah pada bulan Mei 2008
berikut kecacatannya.
Tabel 1. Laporan Produksi PT. Rapico Busana Permata Indah Mei 2008
Jumlah Jumlah
Nomer Tanggal
Produksi (Pcs) Cacat (Pcs)
1 1 185 4
2 2 242 8
3 3 207 5
4 5 187 4
5 6 205 3
6 7 256 6
7 8 230 3
8 9 248 5
9 10 205 4
10 12 187 7
11 13 192 8
12 14 158 3
13 15 167 6
14 16 188 7
15 17 163 5
16 19 187 3
17 20 190 4
18 21 205 5
19 22 255 4
20 23 195 6
21 24 184 6
22 26 195 7
23 27 204 3
24 28 178 5
25 29 200 3
26 30 183 4
27 31 172 6
Total 5368 134
Rata-rata 198,8148148 4,962962963
SEVEN OLD TOOLS
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical
Processing Control). SPC mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama atau yang biasa disebut
Seven Old Tools yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi
(2006), antara lain yaitu; check sheet, histogram, diagram pareto, diagam sebab akibat,
scatter diagram, dan diagram aliran, control chart,.

1. Check Sheet
Check sheet atau lembar periksa adalah suatu alat bantu untuk memudahkan proses
pengumpulan data. Biasanya berbentuk formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah
dicetak dalam formulir tersebut. Lembar periksa dapat digunakan baik untuk data variabel
maupun data atribut walaupun umumnya banyak digunakan untuk data atribut
(http://thesis.binus.ac.id).
2. Histogram
Menurut Walpole (1995), histogram atau diagram pencar merupakan suatu alat
interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua
variabel. Histogram ialah diagram batang yang menunjukkan frekuensi yang terjadi dalam
suatu pengukuran. Histogram dapat menunjukkan kapabilitas proses, dan hubungan antara
suatu spesifikasi dengan nominal. Selain itu juga dapat menunjukkan bentuk populasi
(sebaran normal).
Histogram dapat digunakan sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan informasi
tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-
keputusan yang berfokus pada usaha perbaikan terus-menerus.

Cacat Pada Produksi Baju

80
67
70
60
Frekuensi
50
39
40
28
30
20
10
0
Ukuran Tidak Sesuai Penjahitan Pembordiran
Jenis Cacat

Gambar 2. Histogram

3. Diagram Pareto
Diagram Pareto diperkenalkan seorang ahli ekonomi Italia, Vilfredo Pareto (1848-
1923). Vilfredo Pareto mengatakan bahwa prinsip dasar pareto dihubungkan kepada
aturan 80/20, yang artinya 80% dari masalah (cacat) ditimbulkan oleh 20% penyebab.
Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau dari besar
ke kecil dan digunakan untuk mengidentifikasikan masalah, tipe cacat, atau penyebab
yang paling dominan sehingga dapat memprioritaskan penyelesaian masalah.
Diagram pareto merupakan kombinasi dua grafik, yaitu grafik batang dan grafik garis.
Grafik batang menunjukkan item data yang disusun berurutan dari nilai paling besar hingga
nilai paling kecil. Grafik garis menunjukkan persen kumulatif terhadap jumlah keseluruhan.
Keuntungan penggunaan diagram pareto dapat dijelaskan sebagai berikut
(http://repository.usu.ac.id) :
1. Diagram pareto dapat mengetahui urutan prioritas.
2. Diagram pareto dapat membandingkan nilai masing-masing terhadap keseluruhan.
3. Diagram pareto menunjukkan tingkat perbaikan setelah ada perbaikan atau tindakan.

4. Diagram pareto dapat menunjukkan perbandingan masing-maisng sebelum dan sesudah

perbaikan.
Tabel 2 Perhitungan Manual Diagram Pareto

Total Frekuensi Frek.

Jenis Cacat Frekuensi Kumulatif
Kumulatif (%)
(%)
Penjahitan 67 67 50 50
Pembordiran 39 106 29,1 79,1
Ukuran
28 134 20,9 100
Tidak Sesuai
TOTAL 134

Gambar 3. Pareto Chart

4. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram sebab akibat atau fishbone pertama kali diperkenalkan oleh seorang Profesor,
yaitu Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo, oleh karena itu diagram sebab akibat
disebut juga dengan diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (fish bone). Pembuatan
diagram sebab akibat ini bertujuan agar dapat memperlihatkan faktor- faktor penyebab (root
cause) dan karakteristik kualitas yang (effect) disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu
(http://thesis.binus.ac.id).
Umumnya diagram sebab akibat menunjukkan 5 faktor yang disebut sebagai sebab
(cause) dari suatu akibat (effect). Kelima faktor tersebut adalah man (manusia, tenaga kerja),
method (metode), material (bahan), machine (mesin), dan environment (lingkungan).
Diagram ini biasanya disusun berdasarkan informasi yang didapatkan dari sumbang saran.
Menurut Ariani (2003), diagram sebab akibat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan
sebagai berikut:
1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah,
2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, dan
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta-fakta lebih lanjut.

Gambar 4. Fishbone Diagram

5. Scatter Diagram
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data
numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing sumbu,
untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Diagram tebar merupakan suatu alat
interpretasi data yang digunakan untuk (http://thesis.binus.ac.id):
1. Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, misalnya kecepatan dari
mesin dan dimensi dari bagian mesin, banyaknya kunjungan tenaga penjual (salesman)
dan hasil penjualan, temperatur dan hasil proses kimia dan lain-lain.
2. Menentukan jenis hubungan dari dua variabel, apakah positif, negative atau tidak ada
hubungan.

Gambar 5. Scatterplot

Scatter diagram tersebut menunjukan hubungan positif antara variabel jumlah cacat
(X) dengan variabe jumlah produksi (Y). Hal ini ditunjukan oleh pola atau bentuk scatter
diagram yang bergerak dari kiri bawah menuju kanan atas. Hal ini dikarenakan gambar
scatterplot antara jumlah cacat dengan jumlah produksi bergerak dari kiri bawah menuju
kanan atas. Nilai-nilai yang terdapat pada jumlah cacat saling berhubungan dengan nilai-nilai
yang terdapat pada jumlah produksi.

6. Diagram Aliran (Flowchart)

Flowchart (diagram aliran) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses
suatu penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi,
komunikasi, serta dapat membantu untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan
dalam proses (http://lecture.eepis.its-edu.ac.id).
Proses di lingkungan industri pada umumnya merupakan suatu rangkaian
kegiatan yang berulang. Setiap siklus kegiatan tersebut biasanya dapat dipecahkan
ke dalam beberapa langkah kecil. Langkah-langkah tersebut akan lebih mudah
dimengerti jika digambarkan dalam suatu bagan yang dikenal dengan istilah
flowchart atau bagan alir. Flowchart memiliki beberapa simbol-simbol yang umum
digunakan.
 Bahan Baku

Proses Produksi

Tidak Sesuai Standar

Hasil Produksi

Quality Control

Sesuai Standar

Pemasaran

Gambar 6. Flowchart

7. Peta Kontrol (Control Chart)

Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Schewart dari Bell
Telephone Laboratories, Amerika Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk
menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisah variasi yang disebabkan oleh penyebab
khusus (special cause variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common
cause variation). Semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu
mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses
tersebut, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab
umum . Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki:
1. Garis tengah (central line ), yang biasa dinotasikan sebagai CL.
2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol ditempatkan diatas
garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control limit), biasa
dinotasikan sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan dibawah garis tengah yang
 dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limit), biasa dinotasikan sebagai
LCL.
Peta pengendali kualitas proses statistik data variabel, meliputi:
3. Individuals & moving range control chart (I-MR).
4. Average & range control chart (Xbar & R-chart).
5. Average & standard deviation control chart (Xbar & S-chart).
Data Variabel (variables data) merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan
analisis. Contoh dari data variable karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan
produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi
elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume
biasanya merupakan data variable. Peta-peta kendali yang umum dipergunakan untuk data
variable adalah Peta X-Bar, R dan Peta X-MR.
Peta pengendali kualitas proses statistik data atribut, meliputi:
5. Proportion defective control chart (P-chart).
6. Number defective control chart (NP-chart).
7. Defects per count/subgroup control chart (C-chart).
8. Defects per unit control chart (U-chart).

1. Peta Kendali P
Peta kontrol P digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau
sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi.
 Tabel 3. Perhitungan Peta Kontrol

Jumlah Jumlah Proporsi

Nomer Tanggal
Produksi (Pcs) Cacat (Pcs) Cacat
1 1 185 4 0,021621622
2 2 242 8 0,033057851
3 3 207 5 0,024154589
4 5 187 4 0,021390374
5 6 205 3 0,014634146
6 7 256 6 0,0234375
7 8 230 3 0,013043478
8 9 248 5 0,02016129
9 10 205 4 0,019512195
10 12 187 7 0,037433155
11 13 192 8 0,041666667
12 14 158 3 0,018987342
13 15 167 6 0,035928144
14 16 188 7 0,037234043
15 17 163 5 0,030674847
16 19 187 3 0,016042781
17 20 190 4 0,021052632
18 21 205 5 0,024390244
19 22 255 4 0,015686275
20 23 195 6 0,030769231
21 24 184 6 0,032608696
22 26 195 7 0,035897436
23 27 204 3 0,014705882
24 28 178 5 0,028089888
25 29 200 3 0,015
26 30 183 4 0,021857923
27 31 172 6 0,034883721
Total 5368 134 0,683921951
Rata-rata 198,8148148 4,962962963 0,048851568

 Menentukan Nilai Central Line Untuk Peta Kontrol P

Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali atas
(UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-
rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan
rumus :

CL = P = = = 0,02496
∑

∑
 Menentukan Nilai Batas Kontrol Atas (UCL) Untuk Peta Kontrol P
Batas kendali atas merupakan indikator ukuransecara statistik sebuah proses bisa
dikatakan menyimpang atau tidak. Batas kendaliatas (UCL) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:

UCL = P + 3 p(1-P) = 0,02496 + 3 0,02496 (1-0,02496 ) = 0,06065

n 27
 Menentukan Nilai Batas Kontrol Bawah (LCL) Untuk Peta Kontrol P
Batas kendali bawah merupakan indikator ukuransecara statistik sebuah proses bisa
dikatakan menyimpang atau tidak. Batas kendali bawah (LCL) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :

LCL = P - 3 p(1-P) = 0,02496 - 3 0,02496 (1-0,02496 ) = - 0,0595 ≈ 0

n 31
Karena minus nilai batas kontrol bawah menjadi nol.

Gambar 7. Peta Kontrol P

Data telah berada pada in control sehingga tidak diperlukan revisi.

2. Peta Kendali NP
Peta kontrol NP merupakan peta kontrol yang hampir sama dengan peta kontrol P,
kecuali bahwa dalam peta kontrol NP tidak terjadi perubahan skala pengukuran (n=tetap).

 Menentukan Nilai Central Line Untuk Peta Kontrol NP

Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali atas
(UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-
rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan
rumus :
CL = NP = 4,9629

 Menentukan Nilai Batas Kontrol Atas (UCL) Untuk Peta Kontrol NP

Batas kendali atas merupakan indikator ukuransecara statistik sebuah proses bisa
dikatakan menyimpang atau tidak. Batas kendaliatas (UCL) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
( ) , ( , )
UCL = NP + 3 = 4,9629 + 3 = 10,43

 Menentukan Nilai Batas Kontrol Bawah (LCL) Untuk Peta Kontrol P

Batas kendali bawah merupakan indikator ukuransecara statistik sebuah proses bisa
dikatakan menyimpang atau tidak. Batas kendali bawah (LCL) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
( ) , ( , )
LCL = NP - 3 = 4,9629 - 3 =0

Gambar 8. Peta Kontrol NP

Data telah berada pada in control sehingga tidak diperlukan revisi.

SEVEN NEW TOOLS
New seven tools atau sering disebut juga sebagai Manajemen Planning, merupakan
alat bantu statistik menengah untuk mengolah data verbal atau kualitatif yang penerapannya
dititik beratkan pada proses perencanaan untuk :
 Pendekatan pemecahan masalah dengan data kualitatif melalui wawancara, diskusi,
brainstroming, dll.
 Pendekatan pemecahan masalah melalui pengalaman dan logika.
 Menampung kebutuhan metode pemecahan masalah dalam rangka menunjang TQC

1. Diagram Affinity
Diagram ini merupakan tool yang sangat berguna untuk digunakan ketika brainstorming
(sumbang saran) adalah tujuan utamanya. Affinity ini digunakan untuk mengorganisir tim
perencanan dan untuk komunikasi yang menyeluruh dalam kebijakan manajemen. Ada 3
instansi penting ketika affinity diagram digunakan. Pertama, ketika permasalahan itu
kompleks atau susah dimengerti. Kedua, ketika permasalahan itu sangat luas dan dapat
muncul menjadi overwhelming (tidak diharapkan). Terakhir, Ketika dukungan dan
keterlibatan dari tim lain dibutuhkan. Enam langkah dasar membuat diagram affinity, yaitu:
a. Identifikasi permasalahan.
b. Setiap orang menulis hal-hal yang berkaitan dengan permasalahan pada sebuah note card
atau sticky notes.
c. Susun atau atur setiap note card atau sticky notes kedalam logical piles.
d. Namakan setiap pile dengan header.
e. Gambar diagram affinity.
f. Diskusikan pile yang telah dibuat.
Berikut adalah diagram affinity penjualan baju pada PT. Rapico Busana Permata Indah.

Gambar 8. Diagram Affinity Penjualan Baju Pada PT. Rapico Busana Permata Indah
 Pada kategori produk, PT. Rapico Busana Permata Indah dapat menjual produk baju
yang trendy agar lebih menarik minat konsumen. Selain trendy model baju juga harus
bervariasi mulai dari kalangan anak-anak, dewasa, hingga orang tua.
Untuk kategori harga PT. Rapico Busana Permata Indah dapat memberikan harga
terjangkau dan discount agar produknya laku terjual, tentunya masalah harga harus juga
diperhitungkan masalah biaya-biaya yang terkait dalam proses pembuatan baju tersebut.
Selanjutnya untuk kategori pemasaran PT. Rapico Busana Permata Indah dapat
memasarkannya pada pasar tradisional, hal ini bertujuan untuk mendekatkan dengan
konsumen kalangan menengah bawah sehingga dapat membeli produk baju tersebut, selain
itu pemasaran juga dapat dilakukan di mall hal ini bertujuan untuk mendekatkan dengan
konsumen kalangan menengah atas sehingga semua kalangan dapat membeli produk baju
yang dipasarkan.
Untuk kategori pemesanan PT. Rapico Busana Permata Indah dapat melakukannya
dengan cara online, saat ini situs jual-beli online sedang meningkat pesat dikalangan
masyarakat dan diharapkan PT. Rapico Busana Permata Indah dapat memanfaatkan strategi
tersebut, selain pemesanan online pemesanan juga tentunya dapat dilakukan dengan cara
langsung untuk lebih meyakinkan konsumen.

2. Diagram Pohon (Tree Diagram)

Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menggambarkan sistematik atau
permasalahan dalam rangka mencapai tujuan tertentu. Lima langkah utama dalam membuat
tree diagram :
a. Tentukan tujuan utama.
b. Ringkas atau singkat.
c. Brainstorm masalah utama yang terlibat pada pemecahan masalah dan masukan mereka
kedalam pohon.
d. Brainstorm sub tugas yang dapat juga dimasukan ke dalam pohon.
e. Lakukan ke 4 langkah diatas sampai semua kemungkinan habis.
Berikut adalah diagram pohon berdasarkan kategori pada diagram affinity pada PT. Rapico
Busana Permata Indah.
Gambar 9. Diagram Pohon 1

Gambar 10. Diagram Pohon 2

 BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan

Kualitas adalah Keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu
memuaskan kebutuhan yang terlihat. Alasan penting adanya kualitas adalah karena reputasi
perusahaan, keandalan produk dan keterlibatan global. Empat kategori utama biaya dikaitkan
dengan kualitas yang disebut sebagai biaya kualitas (cost of quality-COQ), yaitu : Biaya
pencegahan, Biaya penaksiran, Kegagalan internal, dan Biaya eksternal.

Statistical process control (SPC) adalah sebuah teknik statistik yang digunakan secara
luas untuk memastikan bahawa proses memenuhi standar. Tujuannya untuk mengukur kinerja
sebuah proses. Economic Control of Quality Manufactured Product yang merupakan konsep
dasar dari pengendalian mutu suatu barang di pabrik manufaktur. Dasarnya yaitu untuk
mengetahui produk yang dapat diterima (accepted) atau produk yang ditolak karena rusak.
Tujuannya agar produk yang rusak tidak dijual kepada konsumen tetapi harus dimusnahkan.

4.2. SARAN

Perkembangan dunia di era globalisasi ini memang banyak menuntut perubahan

kesistem pendidikan nasional yang lebih baik serta mampu bersaing secara sehat dalam
segala bidang. Salah satu cara yang harus di lakukan bangsa Indonesia agar tidak semakin
ketinggalan dengan negara-negara lain adalah dengan meningkatkan kualitas pendidikannya
terlebih dahulu.

Dengan meningkatnya kualitas pendidikan berarti sumber daya manusia yang terlahir
akan semakin baik mutunya dan akan mampu membawa bangsa ini bersaing secara sehat
dalam segala bidang di dunia internasional.
Sekian artikel yang kami buat , mudah-mudahan bermanfaat bagi pengunjung yang membaca
blog ini kami sadar bahwa kami banyak kekurangan maka dari itu kritik dan saran dari anda
semua kami butuhkan , sekian dan terima kasih . wassalam .
 DAFTAR PUSTAKA

Dwianoegrahwati Setyoningsih dan Indra Almahdy, Manajemen Operasi, Jakarta : Salemba

Empat, 2005
Suyadi Prawirosentono, Manajemen Operasi, Analisis dan Studi Kasus, Jakarta : Bumi
Aksara, 2000

[1] Dwianoegrahwati Setyoningsih dan Indra Almahdy, Manajemen Operasi, Jakarta :

Salemba Empat, 2005, hlm. 253- 256
[2] Ibid., hlm. 286- 287
[3] Suyadi Prawirosentono, Manajemen Operasi, Analisis dan Studi Kasus, Jakarta : Bumi
Aksara, 2000, hlm. 308- 314