Pengertian pengeringan

Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima,
menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan menggunakan udara tidak jenuh
yang dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu
yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada bidang
antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas panas disebut medium
pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air dan sekaligus membawa air
keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan padat, secara mekanik menggunakan cara
pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun
dengan metode lainnya. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya dan lebih
hemat energi dibandingkan dengan pengeringan.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke bahan lain.
Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama sekali (bone dry). Pada umumnya zat
padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air terikat. Kandungan air dalam suatu bahan
dapat dinyatakan atas dasar basah (% berat) atau dasar kering, yaitu perbandingan jumlah air
dengan jumlah bahan kering.
Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan
uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini, kandungan uap air udara
lebih sedikit atau udara mempunyai kelembaban nisbi yang rendah sehingga terjadi penguapan.
Kemampuan udara membawa uap air bertambah besar jika perbedaan antara kelembaban nisbi
udara pengering dengan udara sekitar bahan semakin besar. Salah satu faktor yang mempercepat
proses pengeringan adalah kecepatan angin atau udara yang mengalir. Udara yang tidak mengalir
menyebabkan kandungan uap air di sekitar bahan yang dikeringkan semakin jenuh sehingga
pengeringan semakin lambat.
Tujuan pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan sampai batas perkembangan
organisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau bakteri
terhenti sama sekali. Dengan demikian bahan yang dikeringkan mempunyai waktu simpan lebih
lama.
Proses pengeringan diperoleh dengan cara penguapan air. Cara tersebut dilakukan dengan
menurunkan kelembapan nisbi udara dengan mengalirkan udara panas di sekeliling bahan,
 sehingga tekanan uap air bahan lebih besar dari tekanan uap air di udara. Perbedaan tekanan itu
menyebabkan terjadinya aliran uap air dari bahan ke udara.
Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses yang penting. Proses
pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai tahap akhir sebelum dilakukan pengepakan suatu
produk ataupun proses pendahuluan agar proses selanjutnya lebih mudah, mengurangi biaya
pengemasan dan transportasi suatu produk dan dapat menambah nilai guna dari suatu bahan.
Dalam industri makanan, proses pengeringan ini digunakan untuk pengawetan suatu produk
makanan. Mikroorganisme yang dapat mengakibatkan pembusukan makanan tidak dapat dapat
tumbuh pada bahan yang tidak mengandung air, maka dari itu untuk mempertahankan aroma dan
nutrisi dari makanan agar dapat disimpan dalam waktu yang lebih lama, kandungan air dalam
bahan makanan itu harus dikurangi dengan cara pengeringan (Revitasari, 2010).

2.2 Faktor- Faktor Yang Mempengaruhi Pengeringan

A. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering Air menguap melalui
permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah akan merembes ke bagian
permukaan dan kemudian menguap. Untuk mempercepat pengeringan umumnya bahan pangan
yang akan dikeringkan dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
(1) pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan permukaan
yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan sehingga air mudah keluar,
(2) potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana panas harus
bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan mengurangi jarak melalui
massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke permukaan bahan dan kemudian keluar dari
bahan tersebut.
 Gambar 2.1 Luas permukaan
(Supriyono, 2003)

B. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya

Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan makin cepat
pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari bahan. Air yang
keluar dari bahan yang dikeringkan akan menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk
menyingkirkan air berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses
pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang dikeringkan,
akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu keadaan
dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya masih basah.

Gambar 2.2 Perbedaan Suhu dan Udara Sekitar

(Supriyono, 2003)

C. Kecepatan Aliran Udara

Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari permukaan bahan
sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan. Udara yang bergerak dan
mempunyai gerakan yang tinggi selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap
air tersebut dari permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh
yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat pengeringan
berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu semakin mudah dan semakin
cepat uap air terbawa dan teruapkan.

Gambar 2.3 Kecepatan Aliran Udara

(Supriyono, 2003)

D. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk mengangkut air
selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan udara makin
berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan.
Sebaliknya jika tekanan udara semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab,
sehingga kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.
E. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara maka makin
cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan menahan uap air Setiap bahan
mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu
dimana bahan tidak akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air
dari atmosfir (Supriyono, 2003).

2.3 Prinsip dasar dan mekanisme pengeringan

 Gambar 2.4 Prinsip dasar dan Mekanisme Pengeringan
(Dewi, 2010)

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa
yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di transfer dari medium pemanas
ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan
melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana
cairan harus di transfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi
panas harus di sediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam
tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses
pengeringan tergantung pada bahan yang di keringkan dan cara pemanasan yang digunakan.
Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara pengeringan makin cepat pula proses pengeringan
berlangsung. Makin tinggi suhu udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara
sehingga makin banyak jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan yang
dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka makin cepat massa uap air
yang dipindahkan dari bahan ke atmosfer. Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses
pemindahan uap air. Pada kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air didalam dan
diluar bahan kecil, sehingga pemindahan uap air dari dalam bahan keluar menjadi terhambat.
Pada pengeringan dengan menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga penggerak dan kipas,
unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber tenaga untuk mengalirkan udara
dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat digunakan pada unit pemanas adalah tungku,
gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik.
 Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air maka perlu terlebih dahulu
diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-sifat bahan yang meliputi interaksi
antara bahan pangan dengan molekul air yang dikandungnya dan molekul air di udara sekitarnya.
Peranan air dalam bahan pangan dinyatakan dengan kadar air dan aktivitas air, sedangkan
peranan air di udara dinyatakan dengan kelembaban relatif dan kelembaban mutlak.
Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai berikut:
1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.
2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian bahan.
3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan permukaan
komponen padatan dari bahan.
4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.
(Dewi, 2010)

2.4 Metode Umum Pengeringan

Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai cara yang berbeda.
Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
1. Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering berlangsung selama
periode waktu tertentu.
2. Kontinu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan bahan kering
dipindahkan secara terus-menerus.
(Dewi, 2010)

2.5 Jenis-jenis dryers

2.5.1 Tray dryer
Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet, dapat
digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang ditebarkan pada baki logam
dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki atau wadah adalah dengan meletakkan
material yang akan dikeringkan pada baki yang lansung berhubungan dengan media pengering.
Cara perpindahan panas yang umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara
konduksi juga dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut.
 Rangka bak pengering terbuat dari besi, rangka bak pengerik di bentuk dan dilas,
kemudian dibuat dinding untuk penyekat udara dari bahan plat seng dengan tebal 0,3mm.
Dinding tersebut dilengketkan pada rangka bak pengering dengan cara di revet serta dilakukan
pematrian untuk menghindari kebocoran udara panas. Kemudian plat seng dicat dengan warna
hitam buram,agar dapat menyerap panas dengan lebih cepat. Pada bak pengering dilengkapi
dengan pintu yang berguna untuk memasukan dan mengeluarkan produk yang dikeringkan. Di
pintu tersebut dibuat kaca yang mamungkinkan kita dapat mengetahui temperature tiap rak,
dengan cara melihat thermometer yang sengaja digantungkan pada setiap rak pengering. Di
bagian atas bak pengering dibuat cerobong udara, bertujuan untuk memperlancar sirkulasi udara
pada proses pengeringan.

1. Kipas Angin 7. Thermocouple Bola Kering

2. AC 8. Thermocouple Bola Basah
3. Pemanas 9. Pintu Kaca
4. Pengontrol Suhu 10. Timbangan Digital
5. Data Taker 11. Tray Dryer
6. Thermocouple 12. Wadah Sampel
7.
 Gambar 2.5 Tray Dryer (Pengering Baki)
(Revitasari, 2010)

Spesifikasi Alat Dan Cara Kerja Alat

Alat pengering tipe rak (tray dryer) mempunyai bentuk persegi dan di dalamnya berisi
rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan. Pada umumnya rak tidak
dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering jenis itu rak-raknya mempunyai roda sehingga dapat
dikeluarkan dari alat pengering. Ikan-ikan diletakkan di atas rak yang terbuat dari logam dengan
alas yang berlubang-lubang. Kegunaan dari lubang tersebut untuk mengalirkan udara panas dan
uap air.
Ukuran rak yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200 cm2 dan ada juga
yang 400 cm2. Luas rak dan besar lubang-lubang rak tergantung pada bahan yang akan
dikeringkan. Selain alat pemanas udara, biasanya juga digunakan kipas (fan) untuk mengatur
sirkulasi udara dalam alat pengering. Kipas yang digunakan mempunyai kapasitas aliran 7-15 fet
per detik. Udara setelah melewati kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat tersebut udara
dipanaskan lebih dahulu kemudian dialirkan diantara rak-rak yang sudah berisi bahan. Arah
aliran udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah dan juga dari bawah ke atas.
Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan ditentukan menurut keadaan bahan. Biasanya
suhu yang digunakan berkisar antara 80-1800C. Tray dryer dapat digunakan untuk operasi
dengan keadaan vakum dan seringkali digunakan untuk operasi dengan pemanasan tidak
langsung. Uap air dikeluarkan dari alat pengering dengan pompa vakum.
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa biji-bijian.
Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang untuk melewatkan udara
panas. Bentuk bak yang digunakan ada yang persegi panjang dan ada juga yang bulat. Bak yang
bulat biasanya digunakan apabila alat pengering menggunakan pengaduk, karena pengaduk
 berputar mengelilingi bak. Kecepatan pengadukan berputar disesuaikan dengan bentuk bahan
yang dikeringkan, ketebalan bahan, serta suhu pengeringan. Biasanya putaran pengaduk sangat
lambat karena hanya berfungsi untuk menyeragamkan pengeringan.
Alat pengering tipe bak terdiri atas beberapa komponen sebagai berikut :
a. Bak pengering yang lantainya berlubang-lubang serta memisahkan bak pengering dengan ruang
tempat penyebaran udara panas (plenum chamber).
b. Kipas, digunakan untuk mendorong udara pengering dari sumbernya ke plenum chamber dan
melewati tumpukan bahan di atasnya.
c. Unit pemanas, digunakan untuk memanaskan udara pengering agar kelembapan nisbi udara
pengering menjadi turun sedangkan suhunya naik.
Keuntungan dari alat pengering jenis itu sebagai berikut :
a. Laju pengeringan lebih cepat
b. Kemungkinan terjadinya over drying lebih kecil
c. Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan yang dikeringkan. (Revitasari,
2010).

2.5.2 Drum (Rotary) Dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah
drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat
pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 oF
tetapi pengering ini lebih seringnya digunakan pada suhu 400-900 oF.
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun kuantitas.
Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi
rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi
seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.
Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk
bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran
bahan terjadi secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang
umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari
uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber
dan penangkap air elektrostatis.
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas sebuah
bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor, gudang piring,
perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya.. Panjang
silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3
sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan dari salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh
ketinggian dan slope kemiringan, produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering putar ini
dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal
yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.

Gambar 2.6 Rotary Dryer (Drum Dryer)

(Heriana, dkk., 2012)

Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan
aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan
dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam.
Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi
karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini
penyerapan panas mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan
dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
 Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya
permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas
dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata
dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-
turut selama satu jam tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini
terdiri dari unit-unit silinder, dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering
keluar dari ujung yang lain.
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar
kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Didalam drum
yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah
sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa
berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding
yang asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung
lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang
yang berada di bagian belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah
menjadi uap panas dengan cara pembakaran.
Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary dryer dilengkapi
dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer. Volume material yang
ditransport oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total volume material yang terdapat di dalam
rotary dryer. Mekanismenya sebagai berikut, pada saat silinder pengering berputar, padatan
diambil keatas oleh flights, terangkat pada jarak tertentu kemudian terhamburkan melalui udara.
Kebanyakan pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana padatan berkontak dengan
gas. Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.
 Gambar 2.7 Skematis Pengering Rotary Dryer
(Heriana, dkk., 2012)

Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit dimengerti
dengan baik sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti. Untuk dapat menganalisis
dan mendesain sistem rotary dryer secara benar dan meyakinkan, perlu difahami fenomena
perpindahan panas, perpindahan massa dan transportasi partikel padat di dalam rotary dryer.
Mula-mula panas dipindahkan dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan
temperatur padatan akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena
adanya gradien tekanan uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan massa dan
perpindahan panas yang terjadi pada saat partikel padat bergerak secara kontinyu membentuk
pancaran berputar di seluruh silinder dari masukan sampai keluaran (Earle,1989). Metoda
perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi dan konduksi.
Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih dari satu cara, tetapi
pengering industri tertentu (misalnya pengeringan makanan) mempunyai satu metoda
perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary dryer, perpindahan panas yang
dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh dari
kontak langsung antara gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer
menggunakan suhu tidak lebih dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran
rotary dryer 17-19 rpm. Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh
suhu dan putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch
mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu.
 Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special types.
Istilah tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct digunakan pada saat
terjadi kontak langsung antara gas dengan solid. Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk
pemrosesan material solid secara batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat
dapat mengalir bebas dan berwujud granular.
Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer hendaklah diketahui kadar air input,
kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang diijinkan, sifat fisika
atau kimia, kapasitas output, dan ketersediaan jenis bahan bakar sehingga dapat ditentukan
dimensi rotary dryer, sistem pemanas (langsung atau tidak langsung), arah gas panas (co-current
atau counter current), volume dan tekanan udara, kecepatan dan tenaga putar, dan dimensi
siklon.
Pengering rotary telah menjadi andalan bagi banyak industri yang menghasilkan produk
dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya membutuhkan modal yang besar dan kurang
efisien, tetapi sangat fleksibel. Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang
berputar membuat pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang sangat
baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah digunakan dan
sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga berlaku untuk bahan pasta
dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki
keuntungan dari volume produksi yang besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang
disesuaikan besar, dan operasi yang mudah digunakan, dll.
Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit yang sederhana dan paling
ekonomis. Unit ini digunakan pada saat kontak langsung antara padatan dan flue gas dapat
ditoleransi. Karena beban panas total harus diberikan dan diambil, sejumlah volume total gas
yang besar dan kecepatan yang tinggi diperlukan. Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang
dari 0,5 m/s.
Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak. Melalui
antara sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara silinder pengering
berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah diaduk sehinga pemanasan
meratadan akhirnya diperoleh hasil yang lenih baik. Alat ini dilengkapi 2 silinder, yang satu
ditempatkan di bagian dekat pemasukan bahan yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di
bagian dekat tempat pengeluaran bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut
berhubungan dengan sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara panas disamping
berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan, sehingga dengan cara demikian
pengeringan berlangsung merata.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :
1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan
bahan yang seragam/merata
4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :
1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas
(Heriana, dkk., 2012)

2.5.3 Spray dryer

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar air suatu
bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying
menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk
dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang
digunakan dalam pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi.
Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat
tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir
produk yang diinginkan.
Mekanisme kerja spray drying
 Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan
dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang
panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang
keluar dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle (saringan
bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat halus. Butiran ini
selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh aliran udara panas. Hasil
pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya
dialirkan ke bak penampung.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :

a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan
bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total
padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu
melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka
proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung
kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhan energi yang tinggi dalam
proses pengeringan.

b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan
tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan.
selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel dengan lubang-lubang
kecil yang berputar. Atomization merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan
cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih
halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga
pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan, luas permukaan droplet
setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400 mikrometer.

c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer, nozzle
(atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada tengahnya disemprotkan
udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet
 hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak
antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.
d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi
kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah
kering jatuh ke bawah drying chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar
25 m dan diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan
waktu selama beberapa detik.

3.

Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang

mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki
separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan
menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan
dikembalikan dengan cara di blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line
proses.
Desain Spray Drier
 Gambar 2.8 Desain Spray Dryer
(Mayani,dkk., 2010)
· Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk
menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan
didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan
udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan
tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil
karena menyebabkan terjadinya over heating.
· Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang dihasilkan oleh
atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas dengan droplet akan
menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian
bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung.
· Heater : Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering.
Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang
dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi
over heating.
· Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang
dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
· Bag Filter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan
pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.
Parameter Kritis Spray Drying
 a. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk
pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu
yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan
yang tidak tahan panas.
b. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air bahan
hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
c. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan
mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah menyebabkan
kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization.
d. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30%
agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.
e. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses
pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan
emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle
lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan.
f. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum
memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat.
g. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi
dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut
utama dalam bahan pangan yang dikeringkan.
h. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga
aman dalam proses penggunaannya.
Kelebihan metode Spray Drying
Ø Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat.
Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
Ø Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
Ø Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
Ø Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang
dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
Ø Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat dikontrol
secara manual maupun otomatis
 Kekurangan metode Spray Drying
Ø Memerlukan biaya yang cukup tinggi
Ø Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
Ø Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan
penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

Aplikasi Spray Drying

Pengeringan semprot (spray drying) cocok digunakan untuk pengeringan bahan pangan
cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam bentuk larutan ekstrak kopi) (Ula, 2011).

2.5.4 Freeze dryer

Frees Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam Conduction
Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak langsung yaitu antara bahan
yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air
dalam bahan basah / lembab yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini
menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut
juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan yang
mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan, khususnya untuk
produk-produk yang sensitif terhadap panas.
Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain adalah :
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur
organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk setelah
pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan lyophile sehingga
daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik
yang hampir sama dengan sebelum pengeringan).
Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur dan proses
pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan karakteristik bahan yang dikeringkan.
Kondisi operasional tertentu yang sesuai dengan suatu jenis produk tidak menjamin akan sesuai
dengan produk jenis lain.

Spesifikasi alat

Gambar 2.9 Freeze Dryer

(Haryani, dkk., 2012)

Spesifikasi alat ini terdiri komponen asesorisnya terdiri dari: vaccum sensor, vaccum
hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber valve, vaccum pump dan exhaust
filter. Sedangkan menu display antara lain dari beberapa setting program antara lain: pengaturan
suhu, waktu oprasional, dll.

Gambar 2.10 Skema Pengering Freeze Dryer

 (Haryani, dkk., 2012)

Cara kerja alat

Pengoprasian alat tersebut sedikit lebih panjang karena banyak menu display yang harus
diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak peralatan/asesoris terbuat dari gelas.
Cara oprasionalnya sebagai berikut: ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam
Freeze Dryer telah dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku
kemudian dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh vaccum
puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah beku (freeze) menjadi uap. Prinsip kerja
alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas (uap).
Kegunaan alat
Sesuai dengan namanya pula Freeze Dryer (pengering beku) dapat digunakan untuk
mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair maupun kental, lebih ditekankan untuk
pengeringan ekstrak dengan penyari/solvent dari air. Pengeringan ekstrak relatif lama, sebagai
ilustrasi kerja alat tersebut sebagai berikut: untuk mengeringkan ekstrak cair sebanyak 500 ml
bisa membutukan waktu lebih dari 20 jam. Untuk itu lebih disarankan ekstrak yang dikeringkan
dalam Freeze Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat
sehingga biaya akan lebih murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan ekstrak sampai 6
liter sekaligus.
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung selama 18-24 jam,
karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk bahan alam ini menjadi lebih stabil
dibandingkan dengan metode pengeringan yang lain seperti pengeringan semprot atau yang
dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini dapat meninggalkan kadar air sampai 1%,
sehingga produk bahan alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk
pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%.
pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu, lalu setelah itu
dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan diset suhu dan tekanannya dibawah titik triple.
dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari padat menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini
sendiri juga telah banyak diaplikasikan dalam pengeringan produk makanan, hasil dari
pengeringan ini tidak merubah tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk
awalnya dengan penambahan air.
 Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), menurut Muchtadi (1992), bahan yang
dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian dilanjutkan dengan pengeringan menggunakan
tekanan rendah sehingga kandungan air yang sudah menjadi es akan langsung menjadi uap,
dikenal dengan istilah sublimasi. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih baik
dibandingkan dengan oven karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan menggunakan alat
freeze dryer/pengering beku lebih aman terhadap resiko terjadinya degradasi senyawa dalam
ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu yang digunakan untuk mengeringkan ekstrak cukup
rendah (Haryani, dkk., 2012).

2.5.5 Fluidized Bed Dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan
dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus
hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida.
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan
mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan
bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi,
pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan
kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan
bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor
konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana
bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan udara
maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan
terhembus ke luar ruang pengering
 Gambar 2.11 Fluidized Bed Dryer (Rahmawati, dkk., 2010)
Bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:
1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan pada proses
fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga
untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban relatif
udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati
elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan udara panas
yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara ini dapat berpengaruh
terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan
menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata
aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan ditempatkan.
Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi diruang ini.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke ruang
pengering.
 Gambar 2.12 Skema Pengeringan Fluidized Bed Dryer (Batch)
(Rahmawati, dkk., 2010)

Gambar 2.13 Skema Pengeringan Fluidized Bed Dryer (Continuous)

(Rahmawati, dkk., 2010)

Mekanisme kerja:
Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinyu kedalam
ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol dengan volume dan
tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari
ruang pengeringan menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan
yang halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:

1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara kontinyu
sehingga otomatis memudahkan operasinya.
 2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir mendekati
isothermal.
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan untuk
mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara pengering dan
bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan area
permukaan yang relatif kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitive
Kekurangan pengering sistem fluidisasi:

1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke ruang
pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang masuk dan bahan
terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem kontak/singgungan tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada hamparan akan
menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam ruang pengering, karena
bahan terus menerus terkena hembusan udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer adalah pengaturan yang
baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan waktu pengeringan, sehingga tidak
timbul benturan/gesekan bahan/material pada saat proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan
yang lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini, situasi seperti
ini perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurnya dengan bahan/material keringnya
terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan masalah pada unit siklon,demikian pula halnya untuk
produk ahir yang halus dan ringan, sangat perlu menggunakan pulse jet bag filter, dikarenakan
siklon penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi dengan baik, bahkan dapat
menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang diaplikasikan serta
volume dan tekanan udara sangat menentukan keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu
diketahui data pendukung untuk merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air
 output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika/kimia,
kapasitas output/input dan sebagainya (Rahmawati, dkk., 2010).

2.5.6 Vacum dryer

Vakum berasal dari bahasa latin, vacuus, artinya kosong. Jadi vakum artinya
menghampakan suatu ruangan atau suatu kemutlakan dibawah nol tekanan. Sitem ruang hampa
dikepung oleh atmospir bumi. Untuk meciptakan ruang hampa diperlukan pompa untuk
mengeluarkan udara keluar dari system. Kebutuhan ini merupakan arti pekerjaan dasar dari
vakum.
Analisa termodinamika hanya memperhatikan nilai tekan mutlak. Akan tetapi,
kebanyakan piranti pengukuran tekanan hanya menunjukkan tekanan ukur (gauge) yakni
perbedaan tekanan mutlak suatu sistem dan tekanan mutlak atmosfer. Pengukuran bumbung-
bourdon, misalnya, mengukur tekanan relatif terhadap atmosfer sekeliling. Konversi dari tekanan
ukur ketekanan mutlak didapatkan dengan
hubungan berikut.
P(mutlak) = P(ukur) + P(atm)
Untuk pengeringan padatan berbentuk butiran atau sluri, pengering vakum dengan
berbagai rancangan mekanis telah tersedia secara komersial. Pengeringan jenis ini lebih mahal
dari pada pengering bertekanan atmosfir tetapi sesuai untuk bahan yang sensitif panas dan
memerlukan pemulihan pelarut atau jika ada rasio kebakaran atau ledakan. Pencampuran
berbentuk kerucut tunggal atau ganda dapat diterapkan untuk pengeringan denagn pemanasan
selimut bejana dan pemakuman untuk mengeluarkan uap air. Gambar menunjukkan dua
pengering vakum yang tersedia dipasar. Pengering vakum jenis pedal cocok untuk bahan seperti
lumpur sedangkan pengering vakum jenis sabuk cocok untuk bahan berbentuk pasta.

Gambar 2.14 Pengering Vakum Jenis Pedal

 (Parapat, 2009)

Gambar 2.15 Pengering Vakum Jenis sabuk

(Parapat, 2009)

Mesin vacum drying adalah mesin pengering dengan menggunakan teknologi vacuum.
Proses pengeringan produk diatur pada suhu yang dikehendaki, disertai dengan proses vacuum
untuk mempercepat pengeringan.Mesin vacuum drying ini biasanya digunakan untuk produk
yang dikeringkan harus dengan suhu rendah, agar gizi tidak rusak.
Vacum drying ini bermanfaat untuk pengeringan sayur-sayuran dan produk lainnya
sesuai dengan keinginan Anda. Mesin ini digunakan untuk berbagai keperluan, antara lain
mengeringkan sayur-sayuran pada suhu tidak terlalu tinggi, sehingga nilai gizi tidak hilang.
Mesin ini juga bisa digunakan untuk produk makanan
Prinsip kerja mesin ini adalah memanaskan produk pada suhu yang bisa diatur, disertai
dengan penyedotan (pemvakuman) uap air dari produk yang dipanaskan tersebut (admin, 2010).
 Gambar 2.16 Konstruksi Pengeringan Vakum
(Parapat, 2009)

2.5.7 Pengeringan Gabungan

Pengeringan gabungan adalah pengeringan dengan energi smh dan bahan bakar minyak
atau biomass yang menggunakan konveksi paksa (udara panas dikumpulkan dalam kolektor
kemudian dihembus ke komoditi).
Ø Latar belakang : karena Temperatur lingkungan hanya sekitar 33 °C, sedangkan temperatur
pengeringan untuk komoditi pertanian kebanyakan berkisar 60-70°C
Ø OKI Perlu ditingkatkan temperatur lingkungan dengan cara mengumpulkan udara dalam suatu
kolektor surya dan menghembuskannya ke komoditi. (digunakan blower atau kipas angin)
Ø Contoh:
a. Alat pengering energi surya tipe lorong
• terdiri atas kipas angin sentrifugal, pemanas udara (kolektor) dan lorong pengering.
• Kolektor dan lorong pengering dipasang paralel dan diatasnya ditutup dengan plastik
transparan.
• Alat pengering dipasang dengan arah membujur utara-selatan dan diletakkan diatas tanah.
• Udara pengering yang dihasilkan dalarn kolektor dihcmbuskan ke komoditi dengan kccepatan
400 - 900 m3/jam agar tercapai temperatur pengeringan 40 - 600C.
b. Alat pengering energi surya-biomassa tipe lorong
• Alat pengering tipe lorong diatas dimodifikasi menjadi alat pengering energi surya dan
biomass
• Ruang pengering dan kolektor dipasang pada satu sumbu supaya kehilangan tekanan udara
menjadi lebih kecil. Kipas dengan tenaga listrik 60 watt dapat berfungsi secara efisien, bahkan
kipas arus scarab 32 watt dengan penggerak photovoltaik dapat dipakai pada sistem tersebut
• Alat pengering tersebut dipasang diatas struktur kayu dan disangga dengan batako setinggi 60
cm dari tanah.
• Pada alat pengering yang dimodifikasi ini dilengkapi dengan tungku biomass din alat penukar
panas yang terbuat dari plat baja, agar pada waktu hujan atau malam hari masih dapat dilakukan
operasi pengeringan.
c. Alat pengering rumah asap
• Alat ini terdiri atas : plat pemanas matahari yang dihubungkan dengan ruang pengering. Di
dalam ruang pengering yang berbentuk rumah yang pada bagian atasnya terdapat penggantung
komoditas.
• Sebagian dari udara buang dikembalikan ke plat pemanas sehingga temperatur kembali dapat
dinaikkan menjadi 45 - 60°C. Untuk mengurangi ketergantungan pada kondisi cuaca, alat ini
dilengkapi dengan tungku biomass yang dipasang dibawah rumah asap.
d. Unit prosesing kakao/rumah pengering surya.
• Atap seluas 100 m2 dan berfungsi juga sebagai kolektor matahari. Udara masuk ke kolektor
sehingga menjadi panas. Dengan menggunakan kipas angin (blower), udara panas tersebut
kemudian "ditarik" dan dihembus ke tempat pengering. Pemasangan atap dibuat dengan
kemiringan 10°C pada arah utara-selatan.
• Rumah pengering ini dirancang untuk memeroses 2-3 ton biji kakao basah, menggunakan 4
buah blower aksial.
• Unit ini mampu berfungsi dengan efektif. Satu siklus pengolahan berlangsung selama 5 hari.
Dengan pengoperasian tungku pada malam hari, waktu pengeringan lebih singkat yaitu sekitar
36-44 jam.(Parapat, 2009).
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengeringan merupakan salah satu unit operasi energi paling intensif dalam pengolahan
pasca panen. Unit operasi ini diterapkan untuk mengurangi kadar air produk seperti berbagai
buah-buahan, sayuran, dan produk pertanian lainnya setelah panen. Pengeringan adalah proses
pemindahan panas dan uap air secara simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air
dari permukaan bahan tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut. Dasar dari proses
pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air
antara udara dan bahan yang dikeringkan.
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima,
menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan menggunakan udara tidak jenuh
yang dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu
yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada bidang
antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Air juga dapat dipisahkan
dari bahan padat, secara mekanik menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan
pemisah sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan air
secara mekanik biasanya lebih murah biayanya dan lebih hemat energi dibandingkan dengan
pengeringan (Risma, 2015).
Pengeringan akan menurunkan kadar air (water activity) atau Aw (jumlah air yang dapat
digunakan oleh mikroorganisme untuk pertumbuhan dan perkembangbiakannya), berat dan
volume pangan. Prinsip utama pengeringan adalah pengurangan kadar air bahan.
1.1 Tujuan
Tujuan praktikum ini adalah Membedakan proses drying di antara oven dan microwave

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Drying
 Pengeringan adalah metode untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari
suatu bahan dengan cara menguapkannya hingga kadar air kesetimbangan dengan kondisi udara
normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktivitas air (Aw) yang aman dari kerusakan
mikrobiologis, enzimatis, dan kimiawi. Pada praktikum kali ini, pengeringan dilakukan dengan
dua metode, yaitu pengeringan dengan menggunakan oven dan pengeringan dengan
menggunakan microwave) (Saputra, 2013).
Ada 2 istilah yang dipakai untuk pengeringan yaitu :
1. Drying, yaitu suatu proses kehilangan air yang disebabkan oleh daya atau kekuatan alam,
misalnya matahari (dijemur) dan angin (diangin-anginkan).

2. Dehydration (dehidrasi), yaitu suatu proses pengeringan dengan panas buatan, dengan
menggunakan peralatan/alat-alat pengering.

Tujuan pengeringan bahan pangan yaitu :

1. Mengurangi risiko kerusakan karena kegiatan mikroba. Mikroba memerlukan air untuk
pertumbuhannya. Bila kadar air bahan berkurang, maka aktivitas mikroba dihambat atau
dimatikan.
2. Menghemat ruang penyimpanan atau pengangkutan.Umumnya bahan pangan mengandung air
dalam jumlah yang tinggi, maka hilangnya air akan sangat mengurangi berat dan volume bahan
tersebut.
3. Untuk mendapatkan produk yang lebih sesuai dengn penggunaannya. Misalnya kopi instant.
4. Untuk mempertahankan nutrien yang berguna yang terkandung dalam bahan pangan,misalnya
mineral, vitamin, dsb.

Keuntungan pengawetan dengan cara pengeringan :

1. Bahan lebih awet.
2. Volume dan berat berkurang, sehingga biaya lebih rendah untuk pengemasan, pengangkutan,
dan penyimpanan.
3. Kemudahan dalam penyajian.
4. Penganekaragaman pangan, misalnya makanan ringan /camilan.

Kerugian pengawetan dengan cara pengeringan :

1. Sifat asal dari bahan yang dikeringkan dapat berubah, misalnya bentuknya, sifat fisik dan
kimianya, penurunan mutu, dll.
2. Beberapa bahan kering perlu pekerjaan tambahan sebelum dipakai, misalnya harus dibasahkan
kembali (rehidrasi) sebelum digunakan.
2.2 Prinsip-prinsip pengeringan
Prinsip pengeringan : menghambat pertumbuhan mikroba dengan mengurangi kadar air,
juga menurunkan aw. Jika kita mengeringkan sesuatu bahan pangan, ada 2 masalah pokok yang
teribat di dalamnya, yaitu :

Hantaran panas kepada bahan dan di dalam bahan yang dikeringkan.

1. Penguapan air dari dalam bahan.
2. Kedua hal di atas menentukan kecepatan pengeringan.
Hantaran panas ditentukan oleh :
1. Macam dan jenis sumber panas.
2. Konsistensi bahan.
3. Sifat bahan yang dikeringkan.
4. Udara sebagai media pemanas.
Penguapan air dari dalam bahan tergantung dari banyak faktor sekeliling bahan yaitu :
suhu, kelembaban, kecepatan aliran air, tekanan udara, serta waktu pengeringan.