B - Bab 123

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya alamnya
terutama pada sumber daya minyak dan gas bumi, saat ini permintaan akan
minyak bumi dan gas bumi sangat besar baik dalam negeri maupun luar negeri
sehingga proses refinery dalam industri perminyakan memiliki peran yang sangat
penting. Proses refinery berperan dalam penyediaan bahan bakar untuk memenuhi
kebutuhan negara dari berbagai aspek kehidupan mulai dari kebutuhan konsumsi
masyarakat maupun kebutuhan lainnya selain itu keberadaan sumber daya minyak
dan gas bumi merupakan hal yang penting dan tidak dapat dipisahkan dalam
kehidupan manusia. Minyak bumi merupakan salah satu energi utama yang
memiliki peran penting dalam dunia industri baik dalam industri skala kecil
maupun dalam skala yang besar sehingga dibutuhan pengolahan minyak dan gas
bumi secara tepat dan efisien guna memenuhi kebutuhan tersebut. Dalam hal ini,
salah satu perusahaan minyak yang sangat berperan dalam mengatasi kebutuhan
minyak dan gas bumi di Indonesia yaitu PT Pertamina (Persero). Perusahaan ini
bergerak di bidang pengolahan minyak mentah dengan menggunakan berbagai
macam teknologi yang digunakan untuk menunjang proses pengolahan minyak
tersebut.
Teknologi yang semakin berkembang dalam bidang perindustrian tidak
terlepas dari peran sumber daya manusia (SDM) yang berkualitas, perkembangan
dunia sains dan teknologi terutama penerapannya dalam bidang industri
berkembang sangat cepat. Rekayasa teknik semakin diperlukan untuk
mengoptimalkan proses yang ada didalam industri. PT Pertamina (Persero) ikut
berperan penting dalam pengoptimalan sebagai produsen minyak bumi dan gas di
Indonesia. PT Pertamina (Persero) selaku pengelola juga mengikuti prinsip
ekonomi dalam setiap tindakan untuk tetap bekerja secara efektif dan efisien
sehingga dapat bertahan hingga saat ini dan dapat terus diandalkan dalam
persaingan dengan perusahaan-perusahaan minyak asing secara global.
1.2. Sejarah Singkat PT PERTAMINA (Persero)
PT Pertamina (Persero) merupakan suatu perusahaan BUMN yang
bergerak dibidang eksplorasi dan pengolahan minyak serta gas bumi menjadi
berbagai jenis bahan bakar dan petrokimia. PT Pertamina (Persero) ditetapkan
menjadi industri pengelola tunggal dibidang pengusahaan minyak dan gas bumi
di Indonesia. Sejarah berdirinya PT Pertamina (Persero) dimulai pada tahun 1871,
ketika seorang pengusaha Belanda yang bernama Van Hoevel dan Jan Reerink
melakukan eksplorasi sumber minyak bumi di Indonesia, tepatnya di kaki gunung
Ceremai, Cirebon, Jawa Barat. Usaha eksplorasi tersebut mengalami kegagalan
karena tidak ditemukannya sumber minyak (Casdira, 2010)1.
Selanjutnya Pada tahun 1880, seorang ahli perkebunan tembako asal
Belanda bernama Aeiko Jan Zooen Zijlker menemukan sumber minyak bumi
pertama di Indonesia, tepatnya di desa Telaga Said, Kecamatan Sei Lapan,
Kabupaten Langkat, Sumatera Utara. Nama Aeliko Jan Zooen Zijlker pun
tercatat dalam Sejarah Pertambangan dan Industri Perminyakan Indonesia sebagai
penemu sumur minyak pertama dalam sejarah perminyakan di
Indonesia. Eksploitasi pertama dilakukan pada tanggal 15 Juni 1885 di Telaga
Tunggal daerah Pangkalan Brandan oleh Aelko Jan Zooen Zijkler dengan
pengeboran dikedalaman 121 meter (Dunia Energi, 2017) 2. Sumur tersebut
merupakan sumur minyak pertama di Hindia Belanda yang bertaraf produksi
komersial. Setelah keberhasilan pengeboran ini secara berturut-turut ditemukan
sumur-sumur minyak seperti di Kruka (Jawa Timur, 1888), di Riam Kiwa dekat
Sanga-Sanga (Kalimantan Timur, 1897), di desa Minyak Hitam daerah Muara
Enim (Sumatera Selatan, 1898), Ledok (Cepu, Jawa Timur, 1901), Pamusian
(Tarakan, 1905), dan Talang Akar Pendopo (SumSel, 1921) (Casdira, 2010)1.
Penemuan sumber-sumber minyak bumi di Indonesia mengakibatkan
tumbuhnya perusahaan-perusahaan minyak asing baik perusahaan minyak besar
maupun kecil pada abad ke-19 sebagai berikut:
 AS (Andrian Stoop) tahun 1887;
1
Sejarah Pengelolaan Migas Indonesia.
https://casdiraku.wordpress.com/2010/02/23/sejarah-pengelolaan-migas-
indonesia/
2
Telaga Tunggal, Sumur Minyak Pertama di Indonesia. http://www.dunia-
energi.com/telaga-tunggal-sumur-minyak-pertama-di-indonesia/
 KNPC (Klininklijke Nederlandsche Petroleum Company) tahun 1890;
 STTC (Shell Transport and Trading Company) tahun 1890;
 TKSG (The Kloninklijke Shell Group) pada tahun 1894;
 BPM (BataafschePetroleum Company) pada tahun 1894;
 DPC (Dortsche Petroleum Company) pada tahun 1894;
 NKPM (Nederlandsche Koloniale Petroleum Maatschappij) tahun 1894;
 NPPM (Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij) tahun 1894;
 SHELL: Kilang minyak di Plaju didirikan oleh Shell pada tahun 1903;
 STANVAC (Standard Vacum Oil): Kilang Sungai Gerong didirikan oleh
Stanvac pada tahun 1926.
Setelah proklamasi kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, berbagai
upaya dilakukan untuk mengambil alih perusahaan-perusahaan asing yang
menguasai minyak dan gas bumi di Indonesia. Pada tahun 1951, perusahaan
minyak pertama di Indonesia didirikan dengan nama PTMRI (Perusahaan
Tambang Minyak Republik Indonesia). Selanjutnya pada tanggal 10 Desember
1957, berdasarkan perintah dari Kolonel Ibnu Sutowo PT EMTSU diambil alih
oleh Indonesia dan dilakukan perubahan nama menjadi PN PERMINA, oleh
karena itu tanggal tersebut kemudian ditetapkan sebagai hari lahirnya PT
PERTAMINA (Persero).
Pada tahun 1961, pemerintah mengeluarkan UU No. 44 Tahun 1961 yang
menyatakan pembentukan 3 perusahaan negara disektor minyak dan gas bumi,
yaitu:
 PN PERTAMIN (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia)
PN PERTAMIN disahkan berdasarkan PP No.3/1961. Perusahaan ini
bermula dari perusahaan NIAM (Nederlandcche Indische Aardolie Maatschappij)
yang didirikan pada tahun 1921. Kemudian pada tanggal 1 Januari 1959
dilakukan perubahan nama menjadi PT PERMINDO (Pertambangan Minyak
Indonesia). Selanjutnya pada tahun 1965, PT SHELL mengambil alih semua
kekayaan termasuk kilang Plaju, Balikpapan dan Wonokromo.
 PN PERMINA (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Nasional)
PN PERMINA disahkan berdasarkan PP No.199/1961. Perusahaan ini
merupakan perlaihan nama dari PT ETMSU. Sejak tahun 1961 telah dilakukan
operasi penyediaan dan pelayanan bahan bakar minyak dalam negeri.
 PN PERMIGAN (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas
Nasional)
PN PERMIGAN disahkan berdasarkan PP No.199/1961. Perusahaan ini
bermula dari PTMRI (Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia) yang
berlokasi di Sumatera Utara. Kemudian pada tahun 1961 namanya berubah
menjadi PT PERMIGAN. Pada tanggal 6 April 1962, pemerintah Indonesia
membeli semua fasilitas penyulingan dan produksi PT SHELL di Jawa Tengah.
Namun pada tahun 1965, PN PERMIGAN dibubarkan yakni melalui SK Menteri
Urusan Minyak dan Gas Bumi No.6/M/MIGAS/66 karena kinerjanya yang
semakin menurun. Kemudian sumur minyak dan penyulingan yang berlokasi di
Cepu diserahkan kepada Lemigas, sedangkan fasilitas produksinya diserahkan
kepada PN PERTAMIN.
Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No.27/1968, PN
PERTAMIN DAN PN PERMINA digabung menjadi satu perusahaan yang
menjadi pengelola tunggal dibidang industri minyak dan gas bumi di Indonesia
yakni dengan nama PN PERTAMINA (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak
dan Gas Bumi Nasional). Tujuan penggabungan tersebut yakni agar dapat
meningkatkan produktivitas, efektivitas, dan efisiensi dibidang perminyakan
nasional didalam suatu wadah integrated oil company dengan satu manajemen
yang sempurna. Pada tahun 1971, PN PERTAMINA berubah nama menjadi
PERTAMINA (Pertambangan Minyak dan Gas Negara).
Berdasarkan UU No.8 Tahun 1971, PERTAMINA memiliki tugas utama
sebagai berikut:
 Melaksanakan pengusahaan minyak dan gas dalam arti seluas-luasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara;
 Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Berdasarkan UU No.20 Tahun 2001 serta PP No.31 Tahun 2003 pada 17
September 2003 menyatakan bahwa PERTAMINA berubah nama menjadi PT
PERTAMINA (Persero). PT PERTAMINA (Persero) memiliki tugas sebagai
berikut:
 Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, proses penambangannya, serta proses
produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.
 Pengolahan
Total Capacity: 1039 MBSD
Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian untuk

mengelola minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan seperti
premium, solar, kerosin, LPG, petrokimia, dan lain-lain.
 Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan ini meliputi penampungan, penyimpanan, serta pendistribusian
bahan baku ataupun produk akhir yang siap di kirim. Kegiatan pembekalan
meliputi impor crude sebagai bahan baku unit pengolahan melalui sistem
perpipaan, sedangkan kegiatan pendistribusian meliputi pengkapalan.
 Penunjang
Kegiatan penunjang mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya kegiatan-kegiatan eksplorasi, produksi dan pengolahan,
pembekalan dan pendistribusian. Kegiatan penunjang diantaranya pengadaan
pengukuhan keselamatan kerja, rumah sakit, sekolah dan lain-lain.
Guna memenuhi kebutuhan bahan bakar minak dalam negeri, saat ini PT
PERTAMINA (Persero) telah mempunyai 6 buah kilang yang beroperasi dari total
7 buah kilang. Tepatnya pada tahun 2007, PT PERTAMINA (Persero) RU I
Pangkalan Brandan, Sumatera Utara telah ditutup. Refinery unit I telah beroperasi
lebih dari 100 tahun ini terpaksa ditutup akibat pasokan minyak mentah dan gas
yang sudah tidak mencukupi lagi, sehingga saat ini hanya 6 yang beroperasi.
Adapun nama kilang beserta kapasitas produksinya dapat dilihat pada tabel 1.1
dibawah:
Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Kilang PT PERTAMINA (Persero)3
Nama Kilang Kapasitas

RU-II Dumai 170 MBSD
RU III Plaju 118 MBSD
RU-IV Cilacap 348 MBSD
RU-V Balikpapan 260 MBSD
RU-VI Balongan 125 MBSD
RU-VII Kasim Sorong 10 MBSD
Total 1.031 MBSD
Adapun peta ke-6 refinery unit di PT PERTAMINA (Persero) dapat dilihat

pada gambar 1.1 dibawah:
3
Refinery Unit PT PERTAMINA (Persero). www.pertamina.com/media/
Gambar 1.1 Refinery Unit PT PERTAMINA (Persero) di Indonesia
1.2.1. Visi dan Misi

1.2.1.1. Visi
“Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia” (To be a respected
leading company).
1.2.1.2. Misi
“Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat” (MANAGING
UPSTREAM OIL AND GAS ACTIVITIES WITH EMPHASIS ON STRONGLY
COMMERCIAL AND OPERATIONAL EXCELLENCE, WHICH GROW AND EVOLVE
WITH THE ENVIRONMENT) 4.
1.2.2. Logo dan Slogan

Selama 37 tahun (20 Agustus 1968 - 1 Desember 2005) orang mengenal
logo kuda laut sebagai identitas PT PERTAMINA (Persero), pemikiran perubahan
logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis PT PERTAMINA (Persero),
pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun–tahun berikutnya dan diperkuat melalui
tim restrukturisasi PT PERTAMINA (Persero) tahun 2000 (tim citra) termasuk
kajian mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan
perhitungan biaya tetapi program sempat tidak terlaksana karena perubahan
kebijakan atau pergantian direksi.
4
Visi, Misi Dan Tata Nilai Perusahaan. https://pep.pertamina.com/tentang-pep/visi-misi-
dan-tata-nilai-perusahaan
Gambar 1.2. Transformasi Logo PT PERTAMINA (Persero)
Wacana perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT

PERTAMINA (Persero) pada tahun 2003, adapun pertimbangan pergantian logo
yaitu agar dapat membangun semangat baru, mendorong perubahan corporate
culture bagi seluruh pekerja, mendapatkan image yang lebih baik diantara global
oil dan gas companies serta mendorong daya saing perusahaan dalam menghadapi
perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain:
 Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan;
 Perubahan strategi perusaan untuk menghadapi persaingan pasca PSO dan
semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru bidang hulu dan hilir.
Slogan “ALWAYS THERE” yang diterjemahkan mejadi “SELALU HADIR
MELAYANI”, dengan slogan ini diharapkan perilaku seluruh jajaran pekerja akan
berubah menjadi enterpreneur dan customer oriented, terkait dengan persaingan
yang sedang dihadapi dan akan dihadapi oleh perusahaan. Pendaftaran ciptaan
logo baru telah disetujui dan dikeluarkan oleh direktur hak cipta, desain industri,
desain tata letak sirkuit terpadu dan rahasia dagang, departemen hukum dan
HAM dengan syarat pendaftaran ciptaan No.0.8344 tanggal 10 Oktober 2005.
Logo baru PT PERTAMINA (Persero) sebagai identitas perusahaan dikukuhkan
dan diberlakukan terhitung mulai tanggal 10 Desember 2005, selama masa
transisi, lambang atau tanda pengenal Pertamina masih dapat dipergunakan.
Gambar 1.3. Logo Baru PT PERTAMINA (Persero)5

Arti makna logo dari PT PERTAMINA (Persero) adalah sebagai berikut:
5
PT PERTAMINA (Persero). http://www.pertamina.com/id/makna-logo
 Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan yang merupakan
representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PT PERTAMINA (Persero)
yang bergerak maju dan progresif;
 Warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
Pertamina dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan
dinamis. Arti dari warna-warna tersebut yaitu:
 Biru: mencerminkan andal, dapat dipercaya, dan bertanggungjawab;
 Hijau: sumber daya energi yang berwawasan lingkungan;
 Merah: mencerminkan keuletan dan ketegasan serta keberaniandalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
Terdapat beberapa peranan penting PT PERTAMINA (Persero) di dalam
pembangunan yaitu:
 Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM;
 Sebagai sumber devisa Negara;
 Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Ketika PT PERTAMINA (Persero) membeli kilang minyak Sungai Gerong
dari PT Stanvac tahun 1970, saat itu tumbuh tekad untuk melaksanakan
kemandirian bangsa di bidang energi dengan mengoperasikan kilang minyak
sendiri untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri mengoperasikan kilang-kilang
dalam negeri. PT PERTAMINA (Persero) mendasari langkahnya pada tiga
kebijakan utama yaitu kepastian dalam pengadaan, pertimbangan ekonomi
pengadaan, dan keluwesan pengadaan.
1.2.3 Value
Value atau tata nilai yang berlaku di PT PERTAMINA (Persero) RU III
terdiri dari 6C, yakni:
 Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, dan
berpedoman pada asan-asas tata kelola korporasi yang baik.
 Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya
dan menghargai kinerja.
 Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
 Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
 Comersial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
 Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasa teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun riset dan
pengembangan.
1.3. Sejarah PT PERTAMINA (PERSERO) RU-III Plaju-Sungai Gerong

PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju merupakan salah satu dari 6 unit
pengolahan minyak mentah (crude oil) dan intermediate product yang dimiliki
oleh PT PERTAMINA (Persero) yang terletak di Palembang, Sumatera Selatan.
Sejarah perkembangan kilang RU III Plaju secara umum dimulai sejak
ditemukannnya sumur minyak bumi di Telaga Tunggal pada tahun 1985 oleh
Aeliko Jan Zooen Zijlker kemudian sumur tersebut dikenal dengan nama Telaga
Said yang merupakan awal produksi minyak bumi. Keberhasilan penemuan
minyak di Telaga Said tersebut dan beberapa daerah di Indonesia mendorong
pembangunan kilang pada saat itu termasuk Kilang Plaju di Palembang.
Adapun daerah operasi PT PERTAMINA (Persero) RU III ini meliputi
kilang Plaju dan kilang Sungai Gerong. Pada awalnya terdapat dua kilang yang
terpisah dari RU III ini, yaitu kilang Plaju yang didirikan pada tahun 1903 oleh
perusahaan minyak dari Belanda yaitu SHELL yang mengolah minyak mentah
dari Prabumulih dan Jambi. Kilang Plaju sendiri mempunyai kapasitas produksi
sebesar 110 MBSD. Kemudian kilang Plaju kemudian dibeli oleh PT
PERTAMINA (Persero) pada tahun 1965 sedangkan kilang Sungai Gerong
didirikan pada tahun 1926 oleh perusahaan minyak dari Amerika Serikat yaitu
STANVAC. Kilang Sungai Gerong berkapasitas 70 MBSD. Kilang Sungai Gerong
dibeli oleh PT PERTAMINA (Persero) pada tahun 1970 hingga sekarang hanya
mampu mengolah minyak sebesar 25 MBSD sesuai dengan unit yang masih ada.
Gambar 1.4 Asal Mula Kilang Minyak Plaju dan Sungai Gerong
Pada tahun 1972, Kilang Plaju dan Sungai Gerong mengalami proses
integrasi, kedua kilang ini disebut dengan Kilang Musi. Kilang ini dibawah
pengawasan PT PERTAMINA (Persero) RU III dan bertanggungjawab dalam
pengadaan BBM untuk wilayah Jambi, Sumatera Selatan, Bengkulu dan
Lampung.
Peralatan di Kilang Plaju menggunakan teknologi lama sehingga sudah
tidak begitu efisien, normalnya umur pabrik ini adalah 20 tahun dan pabrik
tersebut sudah beroperasi melebihi umurnya. Berdasarkan pertimbangan tersebut
disusun rencana pembuatan kilang minyak baru yang disebut dengan Proyek
Kilang Musi (PKM). Berdasarkan kebijakan pemerintah yang tertuang dalam
Inpres No.12 dan 13 tahun 1983 tentang penjadwalan kembali PKM, maka
pelaksanaan PKM dilakukan secara bertahap. PKM tahap I dilaksanakan pada
tahun 1982 dengan menitikberatkan pada konservasi energi dengan tujuan untuk
meningkatkan efisiensi unit-unit.
PKM Tahap I diwujudkan dengan melakukan revamping (penambahan
alat) dan pembangunan unit baru. Adapun upaya yang telah dilakukan pada PKM
tahap I sebagai berikut:
 Revamping dapur dan beberapa perlatan CD Plaju untuk menurunkan
pemakaian bahan bakar;
 Revamping FCCU dan Unit light end di Sungai Gerong;
 Pembangunan distilasi bertekanan hampa yakni new vacum distilation unit
(NVDU) di Sungai Gerong dengan kapasitas produksi 48 MBSD long residue.
PKM Tahap II dilaksanakan pada tahun 1994 dengan melakukan
pembaharuan diantaranya sebagai berikut:
 Peningkatan kapasitas produksi Kilang polypropylene menjadi 45.000
ton/tahun;
 Revamping RFCUU dan Unit Alkilasi;
 Redesign siklon (Cyclone) FCCU di Sungai Gerong;
 Modifikasi unit Redistiller I/II Plaju;
 Pemasangan Gas Turbin Generator Complex (GTCC) dan perubahan frekuensi
listrik dari 60 Hz menjadi 50 Hz;
 Pembangunan Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphur Acid Recovery Unit
(SAU).
Rincian upaya pendirian (sejarah) PT PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju
dapat dilihat pada tabel 1.2 dibawah:
Tabel 1.2 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero) RU III

Tahun Rincian Kegiatan
1903 Kilang Plaju didirikan oleh Shell
1926 Kilang Sungai Gerong didirikan oleh Stanvac
1965 Kilang Plaju dibeli dari Shell oleh PT PERTAMINA (Persero)
1970 Kilang Sungai Gerong dibeli dari Stanvac oleh PT PERTAMINA (Persero)
1971 pembangunan Kilang polypropylen dengan kapasitas 20.000 ton/tahun
1972 Proyek integrasi Kilang Plaju dan Kilang Sungai Gerong
1982 Proyek pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi (PKM I)
dengan kapasitas 98 MBSD dan pembangunan High Vacum Unit (HVU) di Sungai
Gerong serta revamping CDU untuk konservasi energi
1983 Proyek pembangunan Kilang TA/PTA (Terephthalic Acid/Purified Terephthalic

Acid) dengan kapasitas 150.000 ton/tahun
1986 Kilang TA/PTA mulai beroperasi
1987 Proyek pengembangan konservasi energi atau ECI (energy conservation
improvemen)
1988 Proyek usaha peningkatan efisiensi dan produksi kilang (UPEK)
1990 Debottlenecking kilang TA/PTA kapasitas 225.000 ton/tahun
1993 Total plant test dengan kapasitas 131,1 MBSD dan proyek RTL hasil plant test
1994 Proyek kilang Musi II (PKM II) yang meliputi revamping RFCCU, pembangunan
new polypropylene, perubahan listrik dari 60 Hz menjadi 50 Hz di Sungai Gerong,
modifikasi unit redistilling I/II Plaju menjadi CDU, dan mendesain ulang cyclone
FCCU Sungai Gerong
1996 Modifikasi unit redistiling I/II Plaju menjadi CDU

2002 Pembangunan jembatan integrasi kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju
dan Kilang Sungai Gerong
2004 Retropane system process control pada CD I/II/III/IVDCS dan Centum V menjadi
DCS Centum CS 3000 (freedbus central).
2007 Kilang TA/PTA berhenti beroperasi
Secara umum PT PERTAMINA (Persero) RU III dan perubahan-

perubahan yang terjadi dalam perusahaan tersebut dari tahun 1907 sampai dengan
perubahan yang terakhir terjadi pada tahun 1996.
Tugas utama PT PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong
sesuai dengan UU No.8 tahun 1971 yaitu menyediakan bahan baku bagi
perkembangan dan pertumbuhan industri dalam negeri. Peraturan ini
diterjemahkan dalam kegiatan produksi yang dilakukan PT PERTAMINA RU III
Plaju - Sungai Gerong yaitu secara khusus hanya mengolah bahan bakar minyak
(BBM) dan non BBM.
Adapun produk BBM yang dihasilkan oeh PT PERTAMINA (Persero) RU
III Plaju-Sungai Gerong yakni Avtur, Premium, Kerosene, Pertamax Racing Fuel,
ADO (Automotive Diesel Oil), IDO (Industrial Diesel Oil), serta Fuel Oil.
Sedangkan produk non BBM yang dihasilkan yakni LPG, Musi Cool
(refrigerant), LSWR (Low Sulphur Waxy Residu), serta biji plastik Polytam
(Polypropylene).
Kilang RU III Plaju-Sungai Gerong mempunyai 2 unit produksi yakni
yang pertama, unit produksi I (kilang BBM/petroleum) yang mengolah minyak
mentah. Kilang BBM/ petroleum sendiri terdiri dari primary process dan
secondary process. Kemudian yang kedua, unit produksi II (kilang petrokimia)
yang terdiri dari kilang TA/PTA dan polypropylene.
Gambar 1.5 PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
1.4. Maksud dan Tujuan Perusahaan

Perusahaan perseroan adalah untuk menyelenggarakan usaha di bidang
minyak dan gas bumi, baik di dalam maupun di luar negeri serta kegiatan usaha
lain yang terkait atau menunjang kegiatan usaha di bidang minyak dan gas bumi
tersebut. Adapun tujuan dari Perusahaan Perseroan adalah sebagai berikut:
 Mengusahakan keuntungan berdasarkan prinsip pengelolaan perseroan secara
efektif dan efisien;
 Memberikan kontribusi dalam meningkatkan kegiatan ekonomi untuk
kesejahteraan dan kemakmuran rakyat.
1.5. Lokasi Pabrik
PT PERTAMINA (Persero) RU III terletak di Jl Beringin No.1 Komplek
Pertamina Plaju, Kecamatan Plaju, Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan.
PT PERTAMINA (Persero) RU III merupakan salah satu unit proses produksi
dalam jajaran direktorat pengolahan yang terletak di Palembang, Sumatera
Selatan. Kilang minyak di PT PERTAMINA (Persero) RU III ini mempunyai dua
buah kilang yakni kilang minyak Plaju dan kilang minyak Sungai Gerong.
Kilang minyak Plaju dan kilang minyak Sungai Gerong dipisahkan oleh
Sungai Komering dan disebelah utara berbatasan dengan sungai Musi. Pada tahun
2003 dibangun jembatan integrasi kilang Musi untuk memperlancar transportasi
antar kedua kilang. Kilang minyak Plaju terletak di kotamadya Palembang,
sedangkan kilang minyak sungai Gerong terletak di Kabupaten Musi Banyuasin.
PT PERTAMINA (Persero) Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong menempati
lokasi seluas 921 ha (diluar terminal P. Sambu dan T. Uban).
Adapun unit proses yang berada di kilang Plaju yang dikelompokkan
menjadi tiga wilayah yaitu:
 Kilang utara (CD II, CD III, CD IV);
 Kilang tengah (CD V, stabilizer C/A/B, redist I/II, SRMGC);
 Kilang selatan (BBMGC, BB distiller, BB treater, unit polimerisasi, unit
alkilasi, gas plant).
Sedangkan unit proses yang ada di Sungai Gerong yakni crude distiller &
light end.
Kilang Plaju Kilang Sungai Gerong
Gambar 1.6 Tata Letak PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

Berdasarkan Pencitraan Satelit
Adapun dasar pemilihan lokasi kilang minyak adalah:

 Dekat dengan sumber minyak mentah sebagai bahan baku utamanya;
 Dekat dengan pasar yang dituju;
 Tersedianya cadangan air yang cukup sebab kilang minyak memerlukan
air dalam jumlah yang cukup besar;
 Dekat dengan prasarana umum yang ada, seperti jaringan transportasi,
jaringan listrik, dan jaringan telekomukasi;
 Tersedianya areal tanah yang luas dan cukup tersedia untuk kemungkinan
perluasan.
Luas wilayah kerja PT PERTAMINA (Persero) RU III sebesar 1812,6 ha,
sedangkan luas wilayah efektif yang dipergunakan oleh PT PERTAMINA
(Persero) RU III dapat dilihat pada tabel 1.3 berikut:
Tabel 1.3 Luas Wilayah Efektif PT. Pertamina (Persero) RU III
No. Tempat Luas (Ha)
1. Area perkantoran dan kilang Plaju 229,60

2. Area kilang Sungai Gerong 153,90
3. PUSDIKLAT fire & safety 34,95
4. RDP dan lap. golf Bagus Kuning 51,40
5. RDP Kenten 21,20
6. Lapangan golf Kenten 80,60
7. RDP Plaju, S. Gerong dan 3 Ilir 349,37
1.5.1. Kilang Unit Operasi Plaju
Gambar 1.7 Layout Kilang Plaju

Kilang unit operasi Plaju terletak di sebelah selatan sungai Musi dan
sebelah barat sungai Komering. Berdasarkan tata letak, kilang unit operasi Plaju
terdiri dari unit-unit :
1.5.1.1. Pengilangan Utara
Unit-unit yang terdapat dipengilangan utara adalah crude distiller II, crude
distiller III, crude distiller IV.
1.5.1.2. Pengilangan Tengah
Unit-unit yang terdapat di pengilangan tengah adalah crude distiller V,
redistiller I/II, stabilizer C/A/B, SRMGC (straight run main gas compressor).
1.5.1.3. Pengilangan Selatan (Gas Plant)

Unit-unit yang ada di pengilangan selatan adalah BBMGC (butane
butylene motor gas compressor), butane butylene distiller, butane butylene
treating, polymerisasi, alkylasi, storage and blending musicool.
1.5.1.4. Kilang Petrokimia

Kilang Petrokimia di PT PERTAMINA (Persero) RU III terdiri atas dua
unit kilang, yakni kilang polypropylene dan unit silo & bagging, kilang
terephtalic acid/purified terephtalic acid dan unit silo & bagging. Kilang ini
menghasilkan polypropylene dan unit silo & bagging.
1.5.2. Kilang Unit Operasi Sungai Gerong

Kilang unit operasi sungai Gerong terletak di persimpangan sungai Musi
dan Sungai Komering. Kilang minyak Sungai Gerong terdiri dari unit-unit crude
distiller VI, redistiller III/IV, high vacuum unit II, residue fluid catalytic cracking
unit, stabilizer III, caustic treater unit, merichame unit.
Gambar 1.8 Layout Kilang Sungai Gerong
1.6. Deskripsi Proses PT PERTAMINA (Persero) RU III

PT PERTAMINA (Persero) RU III melakukan pengolahan minyak mentah
menjadi produk-produk seperti bahah bakar (BBM), solvent (non-BBM), produk
gas, produk khusus dan produk petrokimia. Pada kilang BBM minyak bumi
mengalami empat proses utama yaitu primary process, secondary process,
treating dan blending. Kilang petrokimia di RU III menghasilkan produk
polypropylene dan PTA. Proses utama pengolahan minyak bumi dan petrokimia
di PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong terdapat 6 proses:
1.6.1. Primary Process
Proses primer merupakan proses pemisahan komponen-komponen minyak
mentah yang dilakukan secara fisik. Proses yang terjadi disini minyak mentah
akan dipisahkan menjadi fraksi-fraksinya dengan menggunakan proses distilasi.
Hasil yang didapatkan dari distilasi merupakan produk BBM, sebagian dari hasil
distilasi juga ada yang harus melewati tahapan secondary process. Unit operasi
yang digunakan pada tahap ini adalah Crude Distiller (CD) dan redistiller.
Crude distiller digunakan untuk memproses minyak mentah. Unit ini
terdiri dari unit CD II, CD III, CD IV, dan CD V, sedangkan redistiller yang
terdiri dari redistiller I dan II digunakan untuk mengolah slop oil (minyak sisa
yang tidak memenuhi standar / off spec). Saat ini unit redistiller sudah tidak
beroperasi lagi. Unit lain untuk primary process adalah HVU (High Vacuum Unit)
untuk memisahkan residu hasil pemisahan dari unit CD dan redistiller menjadi
fraksi-fraksinya.
1.6.2. Secondary Process
Proses sekunder melibatkan terjadinya perubahan struktur kimia dari suatu
senyawa. Proses yang bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari hasil proses
primer ini meliputi dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul
(polimerisasi dan alkilasi) dan perubahan struktur molekul (reforming). Unit yang
beroperasi adalah FCCU (fluid catalytic cracking unit), polimerisasi, alkilasi,
stabillizer C/A/B, SRMGC (straight run motor gas compressor), dan BB
(buthane-buthylene) distiller.
1.6.3. Treating
Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang
tidak diinginkan dari produk BBM seperti senyawa belerang, merkaptan-
merkaptan. Proses treating ini dilakukan pada unit CTU (causti treating unit), BB
(buthane-buthylene) treater, doctor treater (untuk menghilangkan merkaptan-
merkaptan), dan SAU (sulphuric acid recovery unit).
1.6.4. Blending
Proses blending bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk atau agar
produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Proses
pencampuran dilakukan dengan penambahan zat aditif atau dengan pencampuran
dua produk yang berbeda spesifikasinya. Contoh proses pencampuran adalah
penambahan TEL (tetra ethyl lead) untuk meningkatkan angka oktan bensin atau
pencampuran HOMC (high octane mogas component) dengan naphta untuk
menghasilkan bahan bakar premium dengan angka oktan tinggi.
1.6.5. Produksi Polypropylene
Bahan baku unit ini adalah raw propane-propylene dari hasil perengkahan
di FCCU. Proses pengolahannya terbagi menjai tiga bagian yaitu pemurnian
bahan mentah menggunakan proses ekstraksi, pengeringan, distilasi, polimerisasi
dan peletisasi polypropylene menjadi bijih plastik (pellet).
1.6.6. Produksi TA/PTA

Proses utama dalam Unit TA adalah proses oksidasi antara bahan baku
paraxylene dengan oxygen dalam suatu larutan acetic acid (solvent). Unit TA
berfungsi mengolah bahan baku paraxylene menjadi CTA (crude terephtalic
acid), sedangkan unit PTA mengolah CTA menjadi PTA (purified terephtalic
acid). Sejak tahun 2007, produksi TA/PTA sudah tidak beroperasi.
1.7. Distribusi dan Pemasaran Produk

Pendistribusian produk PT PERTAMINA (Persero) RU III
bertanggungjawab dalam memenuhi kebutuhan masyarakat akan produksi minyak
terutama bahan bakar kendaraan bermotor dan minyak tanah di Sumbagsel
(Sumatera bagian selatan) yang mencakup 4 provinsi antara lain Sumatera
Selatan, Jambi, Bengkulu, dan Bandar Lampung. Pendistribusian minyak di PT
PERTAMINA (Persero) RU III dilakukan melalui :
 Pipa-pipa;
 Kapal-kapal tanker;
 Mobil-mobil pendistribusi.
Pemasaran produk PT PERTAMINA (Persero) RU III dilakukan oleh
UPPDN (unit pemasaran dan pembekalan dalam negeri).
1.8. Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja Praktik di PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong
berlangsung mulai tanggal 26 Januari sampai dengan 26 Februari 2018.
1.9. Tujuan Kerja Praktik

Pelaksaan program kerja praktik bagi mahasiswa dalam lingkup program
pendidikan diploma III Jurusan Teknik Kimia Program Studi Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya bertujuan agar mahasiswa:
 Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan yang diperoleh
dari bangku kuliah untuk menganalisis jalannya proses atau memecahkan
masalah nyata yang ada dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi
terutama pada pada PT PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong
dan pada perusahaan lainnya;
 Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang
berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja;
 Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem
pemroses atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi pada PT
PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-Sungai Gerong;
 Memahami dan dapat menggambarkan diagram alir proses dan sistem
kendali yang digunakan dikilang PT PERTAMINA (Persero) RU-III Plaju-
Sungai Gerong;
 Meningkatkan jalinan komunikasi dan kerjasama antara mahasiswa
Jurusan Teknik Kimia (DIII), Politeknik Negeri Sriwijaya dengan pihak PT.
PERTAMINA (Persero) RU III Plaju dalam memberikan informasi dan
pengetahuan mengenai perkembangan teknologi yang ada di dunia industri.
1.10. Ruang Lingkup Kerja Praktik

Pelaksanaan kerja praktik di PT PERTAMINA (Persero) RU III dibagi
menjadi beberapa tahap :
 Mengenal perusahaan secara keseluruhan melalui orientasi umum;
 Memahami struktur proses, sistem pemroses serta pengoperasiannya
melalui orientasi operasional;
 Menganalisis masalah dan penyelesaian melalui orientasi process
engineering dan pelaksanaan tugas khusus.
BAB II
STRUKTUR ORGANISASI
2.1 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero)

PERTAMINA dipimpin oleh seorang Persiden Direktur & CEO yang
membawahi tujuh direktur, yaitu :
 Director invesment, planing dan risk manageman;
 Director upstream;
 Director refinery;
 Director marketing dan trading;
 Director general affairs;
 Director human resources;
 Director finance.
President
director & ceo
Head of Corporate
Integrated Supply Secretary
Chain
Head of Head of Internal

Corporate Legal Audit
Head of LNG
Business
Director Director Director Director Director Director Director

Investment Upstream Refinery Marketing General Human Finance
, Planning, & Trading Affairs Resources
& Risk
Gambar 2. Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero)
2.2 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-III

Sistem organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju berdasarkan surat
keputusan Direksi Pertamina No. Kpts 007/C0000/99-SO tanggal 13 Januari
1999. PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju dipimpin oleh seorang General
Manager (GM) yang bertanggung jawab langsung kepada Direktur Pengolahan
Pertamina di Jakarta. General manager PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju
membawahi beberapa manager , antara lain:
 Production manager;
 Refinery planning & optimization manager;
 Maintenance planning & support manager;
 Maintenance execution manager;
 Engineering & development manager;
 Reliability manager;
 Procurement manager;
 HSE manager;
 Coordinator OPI;
 General affairs manager;
 Turn around manager.
Masing- masing manager membawahi lagi beberapa bagian yang masing
-masing dipimpin oleh head section, yang membawahi kepala jaga. Unit–unit
yang tergabung dalam Unit Produksi adalah CD&GP, CD&L, utilitas, dan OM
(Oil Movement). CD&GP dan CD&L berfungsi untuk mengolah minyak mentah
menjadi produk - produk BBM.
Bagian utilitas berfungsi untuk mensuplai bahan penunjang yang
dibutuhkan oleh unit-unit yang ada di PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju seperti
air, listrik, steam, udara, dan nitrogen. Unit Produksi non BBM merupakan unit
petrokimia yang menghasilkan produk non BBM. Unit–unit yang tergabung di
dalamnya yaitu unit TA/PTA yang sekarang tidak lagi beroperasi (idle) dan unit
polypropylene (unit PP) yang memproduksi pellet polytam (biji plastik). Struktur
organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju:
Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju dapat dilihat

pada gambar 2.1 berikut :
SENIOR VICE PRESIDENT

REFINING OPERATION
GENERAL MANAGER
RU.III
SENIOR MANAGER SECRETARY
OPERTATION AND
MANUFACTURING
PRODUCTION MANAGER ENGINEERING &
DEVELOPMENT MANAGER
REFINERY PLANNING & RELIABILITY MANAGER

OPTIMIZATION MANAGER
PROCUREMENT MANAGER
MAINTENANCE PLANNING &
SUPPORT MANAGER
MAINTENANCE EXECUTION HSE MANAGER

MANAGER
TURN AROUD MANAGER OPI CORDINATOR
SENIOR MANAGER OPERATION GENERAL AFFAIRS MANAGER

& MANUFACTURING
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju6
2.3 Struktur Organisasi CDGP ( Crude Distilling and Gas Plant ) PT

Pertamina (Persero) RU-III Plaju
PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju dipimpin oleh seorang General
Manager, dibawahnya ada Manager Kilang yang membawahi beberapa fungsi.
Salah satu fungsi tersebut adalah fungsi Produksi-I yang dipimpin oleh seorang
Manager Produksi-I.
Bagian CDGP berada dibawah fungsi Produksi-I yang dipimpin oleh
seorang Kepala Bagian (section head), yang dalam kegiatanya dibantu oleh
administration clerk, Ka.CD dan Pws Utama GP. Dibawah Ka.CD adalah Shift
Supervisor ( Ka Jaga ) CDU-II/III/IV/V, setelah itu ada beberapa Panelman CDU-
II/III/IV/V dan dibawahnya ada senior operator CDU-II/III/IV/V. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada gambar struktur organisasi berikut ini :
6
PT. PERTAMINA (Persero), 2010
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Bagian CDGP
2.4 Tugas dan Fungsi Bagian CDGP

Unit CDU merupakan Unit primary process yang ada di kilang Plaju
(CDGP). Unit Produksi yang ada di Seksi CD yaitu CDU-II, CDU-III, CDU-IV,
dan CDU-V. Unit CDU berfungsi untuk mengolah minyak mentah (crude oil)
dengan cara memisahkan fraksi-fraksi hydrocarbon berdasarkan trayek didihnya
melalui proses distilasi atmosferik menjadi produk : ref gas , crude buthane, SR
tops, naptha II, naptha III (avtur), LAWS, LKD, HKD, LCT, HCT dan long
residue. Jenis feed (crude oil) yang diolah antara lain : kaji, ramba, SPD-TAP,
geragai, lalang, sepanjang dan lain-lain.
Unit gas plant merupakan unit pengolahan refinery gas yang dihasilkan
dari unit CDU II/III/IV/V. Unit produksi yang ada di gas plant yaitu SRMGC,
Stabilizer C/A/B, BBMGC, Alkylasi, Isomerisasi, Polymerisasi dan BB Distilasi.
Produk yang dihasilkan dari Unit Gas Plant yaitu LPG, propylene, propan, iso-
buthane, alkylate, HOMC, pertamax racing dan musi cool.
2.5 Sarana dan Fasilitas Penunjang
Sarana penunjang yang terdapat di Bagian CDGP berfungsi untuk
mendukung dan menunjang kelancaran operasi kilang, sehingga mendapatkan
produksi yang optimal. Diantara fasilitas penunjang itu adalah :
2.5.1 Utillities
Tugas utama utillities adalah menyediakan tenaga listrik, steam, air
minum, dan air umpan boiler (BFW), air pendingin dan udara bertekanan.
Utillities juga bertugas untuk mendistribusikan produk-produknya sampai ke unit
proses yang memerlukan. Selain itu utillities juga menyalurkan air bersih ke
rumah sakit, perumahan, dan perkantoran.
2.5.2 Maintenance Area
Fungsinya sebagai penyedia jasa pemeliharaan dan perbaikan peralatan-
peralatan yang ada di kilang, baik itu rotating equipment maupun stationary
equipment sesuai area nya masing-masing.
2.5.3 Laboratory
Fungsinya adalah sebagai kontrol kualitas dan peneliti dari feed sampai
ke produk-produk hasil pegolahan kilang agar terpenuhi spesifikasi yang
diharapkan. Dari laboratorium inilah akan diketahui apakah produk tersebut
memenuhi spesifikasi atau tidak.
2.5.4 Oil Movement
Fungsi oil movement adalah mengkoordinir suplai crude dan menampung
produk-produk hasil pengolahan kilang.
2.5.5 Health Safety and Environment
Fungsinya untuk mencegah terjadinya bahaya kebakaran dan pencemaran
lingkungan. health safety and environment mempunyai tugas dan fungsi yang
sangat penting didalam menciptakan suasana kerja yang aman dalam operasi
perusahaan, baik yang menyangkut pekerjaan, karyawan maupun peralatan
terhadap lingkungan kerja.
2.6 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja menjadi prioritas utama yang harus dijamin dalam
pengoperasian suatu refinery sehingga dibuat ketentuan-ketentuan untuk menjaga
agar tidak terjadi hal yang membahayakan. Ketentuan tersebut dibagi menjadi
dua, yaitu:
 Ketentuan umum
 Ketentuan khusus
2.6.1. Ketentuan Umum
 Tamu atau rekan tidak diizinkan masuk ke daerah kilang tanpa
persetujuan/izin dari manajer kilang dan security.
 Badge tanda pengenal harus dikenakan pada tempat yang mudah dilihat
saat memasuki ataupun di daerah kilang.
 Tidak diperbolehkan membawa senjata api, senjata tajam, korek api atau
alat pembuat api lainnya, obat bius/ minuman yang beralkohol ke dalam
area refinery/kilang.
 Dilarang menyentuh dan mengoperasikan alat-alat operasi.
2.6.2. Ketentuan khusus
 Dilarang keras membawa rokok di daerah kilang, kecuali di tempat
khusus yang telah disetujui oleh pimpinan perusahaan.
 Dilarang membawa handphone dan alat potret ke dalam kilang.
 Apabila terjadi keadaan darurat, semua perlengkapan kemungkinan
sumber nyala harus dimatikan, personil yang mengemudi mobil harus
mematikan mesin dan memarkir kendaraannya di tepi jalan agar mobil
pemadam kebakaran atau mobil ambulance dapat lewat. Selain itu,
seluruh pekerja harus segera berkumpul di assembly point.
 Semua orang yang memasuki daerah kilang harus memakai topi
pengaman, alat keselamatan perorangan lainnya, dan harus mematuhi
semua tanda-tanda keselamatan yang telah ditentukan.
 Semua orang yang mengendarai kendaraan bermotor di dalam kilang
harus memiliki surat izin mengemudi (SIM) dan surat izin masuk
kendaraan.
 Batas kecepatan di daerah kilang adalah 40 km/jam atau seperti yang
ditetapkan dan 40 km/jam batas kecepatan di jalan-jalan di kompleks
perusahaan Pertamina.
 Batas maksimal muatan mobil pick-up adalah 9 orang dengan 6 orang di
bagian belakang mobil dan 3 orang di bagian depan mobil.
 Setiap orang yang memasuki daerah kilang dan kompleks perusahaan PT
Pertamina (Persero) RU-III Plaju wajib menjaga kebersihan.
Masalah keselamatan kerja ini adalah tanggung jawab semua pihak.
Namun, ada satu departemen yang secara khusus mengatur masalah keselamatan
kerja ini. Departemen yang mengatur masalah ini adalah health, safety, and
environment (HSE). HSE melaksanakan tugas yang berlandaskan pada UU
No.1/1970 tentang keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh
Departemen Tenaga Kerja. Tugas pokok yang dilakukan oleh HSE adalah sebagai
berikut:
 Menyusun rencana kerja jangka pendek dan jangka panjang bagian
Lingkungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK3) di daerah PT
Pertamina (Persero) RU-III Plaju.
 Menyusun anggaran biaya rutin dan non rutin guna melaksanakan rencana
kerja bagian LK3.
 Mengawasi, membimbing, dan memberikan petunjuk pelaksanaan,
pencegahan, dan penanggulangan bahaya kebakaran, kecelakaan kerja,
pencemaran, dan perlindungan lingkungan.
 Mengadakan kerja sama dengan instansi pemerintah dalam hal pencegahan
dan penanggulangan kebakaran, kecelakaan, dan pengawasan
perlindungan lingkungan.
 Melaksanakan pembinaan karir karyawan LK3.
 Bertindak selaku Badan Keselamatan Lalu Lintas Jalan PT Pertamina
(Persero) RU-III Plaju.
 Membuat laporan kegiatan rutin dan non rutin bagian LK3.
 Bertindak sebagai contact officer kepada eselon-eselon lain dengan fire
chief pada kondisi darurat.
2.7 Peraturan Kerja

Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan PT. Pertamina (Persero) RU-III
Plaju dapat dibagi menjadi dua, yaitu karyawan kerja shift dan reguler. Karyawan
kerja reguler adalah karyawan yang bekerja pada bagian yang tidak berhubungan
langsung dengan pengolahan pada kilang minyak, sedangkan karyawan kerja shift
adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan pengolahan pada kilang
minyak. Jam kerja karyawan shift adalah:
 Shift Pagi : pukul 08.00 s.d. 16.00
 Shift Sore : pukul 16.00 s.d. 24.00
 Shift Malam : pukul 24.00 s.d. 08.00
Karyawan kerja shift dibagi menjadi empat kelompok yaitu A, B, C, dan

D. Sistem hari kerjanya adalah 3 hari kerja dan 1 hari libur. Sedangkan untuk
karyawan reguler, jadwal kerjanya adalah:
 Senin s.d. Kamis : pukul 07.00 s.d. 15.30, istirahat pukul 12.00 s.d. 12.30
 Jumat : pukul 07.00 s.d. 15.30, istirahat pukul 11.30 s.d. 13.00
 Sabtu s.d. Minggu : Libur
2.8 Jenjang Karier Sarjana Teknik Kimia

Sebelum bekerja di PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju, seorang lulusan
Teknik Kimia, yang telah diterima menjadi calon karyawan akan dilatih pada
program BPST (Bimbingan Profesi Sarjana Teknik) selama kurang lebih enam
bulan sampai satu tahun. Program ini bertujuan untuk memberikan pendidikan
dan pelatihan seputar proses-proses yang terjadi di PT Pertamina (Persero) RU-III
Plaju. Kemudian lulusan Teknik Kimia tersebut berorientasi di process
engineering sekitar satu sampai dengan dua tahun (1 s.d. 2 tahun). Setelah
berorientasi di process engineering, lulusan Teknik Kimia tersebut akan
ditempatkan di pabrik/kilang sebagai asisten selama 3 s.d. 5 tahun. Seorang
lulusan Teknik Kimia yang ditempatkan di pabrik ini kemungkinan besar tidak
berorientasi di satu pabrik/kilang saja, tapi ada kemungkinan untuk berpindah
pabrik. Setelah selesai masa orientasinya, seorang lulusan Teknik Kimia akan
ditempatkan kembali di process engineering, sebagai seorang staf ahli atau ada
kemungkinan untuk kembali bekerja di pabrik sebagai supervisor ataupun section
head. Setelah menjadi section head, seorang lulusanTeknik Kimia berpeluang
untuk menjadi seorang manajer. Setelah menjadi manajer. Setelah melewati masa
tersebut, seorang lulusan Teknik Kimia berpeluang untuk menjadi seorang
general manager.
BAB III
ORIENTASI PABRIK
3.1. Minyak Bumi

Crude oil atau minyak mentah adalah suatu campuran alam yang
merupakan persenyawaan kimia yang sangat kompleks dan sebagian besar terdiri
atas hidrokarbon yang mengandung oksigen, nitrogen, dan sulfur serta zat-zat
terkandung lainnya seperti air, zat organik, dan gas.
Minyak bumi berasal dari zat-zat organik makhluk hidup dan tanaman
yang selama ribuan tahun tersimpan di lapisan bumi dalam jumlah yang sangat
besar. Bahan organik yang berasal dari hewan dan tumbuhan tersebut
terdekomposisi secara parsial oleh bakteri menjadi gas dan komponen yang larut
di dalam air. Lemak yang tertinggal dan bahan yang terlarut secara perlahan
berubah menjadi minyak bumi. Reaksi berlangsung sekitar temperatur 200 oF
dengan bantuan katalis yang terdapat di alam. Minyak bumi berbentuk cairan
berwarna coklat kehijauan sampai hitam tersusun dari karbon dan hidrogen.
3.1.1. Komponen Minyak Bumi

Minyak bumi sebagian besar terdiri dari hidrokarbon yaitu senyawa yang
mengandung atom hidrogen (H) dan karbon (C). Selain itu terdapat senyawa-
senyawa lain dalam jumlah yang sangat kecil seperti belerang, oksigen, dan
nitrogen. Komposisi kimia dan sifat-sifat minyak bumi sangat bervariasi.
Komposisi komponen penyusun minyak bumi dapat dilihat pada tabel 3.1
dibawah ini :
Tabel 3.1. Komponen Penyusun Minyak Bumi7
Jenis atom % Berat
Karbon 83,90 – 86,80
Hidrogen 11,40 – 11,00
Sulfur 0,06 – 8,00
Nitrogen 0,11 – 1,70
Oksigen 0,50
Metal (Fe, V, Ni, Zn) 0,03
Apabila ditinjau dari tipe struktur hidrokarbon, maka dalam minyak bumi
terdapat struktur :
7
PT Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2013
 Alifatik, baik ikatan jenuh maupun tidak jenuh untuk rantai lurus atau
bercabang;
 Siklik, baik ikatan jenuh maupun tidak jenuh;
 Kombinasi alifatik dan siklik.
Berdasarkan hidrokarbon yang dikandung, minyak bumi dapat dibagi
menjadi tiga golongan, yaitu :
 Parafinik (parafin, isoparafin dan naptanik);
 Napthanik (napta);
 Intermediate (antara parafin dan naptanik).
Minyak bumi tersusun dari zat-zat yang titik didihnya berlainan antara
satu dengan lainnya dari titik didihnya rendah sampai titik didih tinggi.
3.1.2. Klasifikasi Minyak Bumi
Minyak bumi dapat diklasifikasikan berdasarkan :
 Spesifik Gravity
Spesifik gravity (SpGr) dapat dinyatakan dengan menggunakan persamaan :
zat (60 o F )
SpGr 
air (60 o F )
Sedangkan API (american petroleum institute) mempunyai persamaan :

141,5
API   131,5
SpGr
Berdasarkan SpGr dan API, minyak bumi dapat diklasifikasikan seperti pada
tabel 3.2 berikut :
Tabel 3.2. Klasifikasi Minyak Bumi8
Klasifikasi Sp Gravity API
Ringan < 0,830 > 39,0
Medium Ringan 0,830 – 0,850 39,0 – 35,0
Medium Berat 0,850 – 0,865 35,0 – 32,1
Berat 0,865 – 0,905 32,1 – 24,8
Sangat Berat > 0,905 > 24,8
 Komposisi Hidrokarbon
Klasifikasi minyak bumi berdasarkan komposisi hidrokarbon dapat
ditentukan dengan metode KUOP (klasifikasi universal oil product),
klasifikasinya adalah sebagai berikut :
8
Tabel 3.3 KUOP9
KUOP Jenis
12,5 – 13,0 Parafinik
11,0 – 12,0 Napthanik
9,8 – 11,0 Aromatik
3.1.3. Sifat-sifat Minyak Bumi

Minyak bumi memiliki berbagai sifat-sifat yang harus dipertahankan
untuk menentukan kualitas dan gambaran operasi yang akan dilakukan dalam
pengolahan minyak bumi menjadi produk-produknya. Sifat-sifat tersebut antara
lain :
 Titik Tuang
Titik tuang atau pour point adalah temperatur terendah dimana suatu
minyak bumi dapat mengalir. Titik tuang merupakan indikasi jumlah lilin
dalam minyak mentah. Titik tuang juga mengindikasikan kandungan
parafinik dan aromatik. Semakin rendah titik tuang, semakin rendah
kandungan parafin dan semakin tinggi kandungan aromatik. Untuk titik tuang
sendiri merupakan salah satu tolak ukur mutu minyak diesel dan minyak
pelumas.
 Kandungan Belerang
Semakin rendah kandungan belerang, semakin baik minyak mentah
tersebut. Minyak dengan kandungan belerang yang tinggi memerlukan
pengolahan yang lebih ekstensif untuk menghasilkan produk yang
memuaskan. Sulfur menyebabkan korosi pada peralatan proses. Kandungan
sulfur dalam minyak bumi biasanya dinyatakan dalam persen berat.
 Kandungan Nitrogen
Kandungan nitrogen yang tinggi dalam suatu minyak mentah tidak
dikehendaki karena nitrogen dapat mengganggu dalam reforming katalis dan
dapat menyebabkan masalah kestabilan produk. Kandungan nitrogen di atas
0,25 % dapat dikatakan tinggi.
9
 Residu Karbon
Karbon residu merupakan ukuran potensi minyak bumi untuk
membentuk karbon pada pemrosesan, terutama pada proses perengkahan.
Semakin kecil residu karbon maka semakin tinggi nilai minyak tersebut.
Minyak mentah dengan residu karbon yang lebih rendah lebih berharga
karena mengandung stok yang lebih baik untuk pembuatan minyak pelumas.
Residu karbon ditentukan dengan cara destilasi residu kokas tanpa udara.
Pada umumnya residu karbon berkisar antara 0,1 sampai 5 % sampai
mencapai 15 %.
 Kandungan Garam
Kandungan garam dalam minyak mentah dapat mencapai 0,6 lb/barel
minyak mentah. Deposit garam dalam tungku pemanas dan penukar panas
dapat menurunkan kapasitasnya. Senyawa klorida dapat membebaskan asam
klorida yang memiliki sifat korosif. Minyak yang memiliki kandungan garam
yang sangat tinggi memerlukan proses-proses desalting sebelum adanya
proses pengilangan.
 Rentang Titik Didih Distilasi
Rentang titik didih destilasi menunjukkan jumlah variasi produk yang
dapat dihasilkan dari suatu minyak bumi. Jenis analisa yang biasa digunakan
untuk menentukan titik didih adalah true boiling point distillation.
 Viskositas
Viskositas menyatakan kekentalan suatu fluida dan kemudahan mengalir
suatu fluida.
 Kandungan Logam
Logam dalam minyak mentah berupa garam terlaut dalam air yang
tersuspensi dalam minyak atau dalam bentuk senyawa organometalik.
Kandungan logam dalam minyak bumi bervariasi dari beberapa ppm sampai
1000 ppm.
3.2. Pengolahan Minyak Bumi Secara Umum

Pengolahan berfungsi mengubah minyak mentah menjadi suatu produk
jadi dengan suatu proses. Pada prinsipnya tingkat pengolahan minyak bumi dibagi
menjadi empat golongan :
3.2.1. Pengolahan secara Fisis (Primary Process)
Primary process merupakan awal yang terdapat didalam industri
perminyakan, ini merupakan proses utama di kilang. Tujuan dari proses ini adalah
memisahkan campuran hidrokarbon yang terdapat didalam crude oil menjadi
fraksi-fraksi yang diinginkan. Pada proses ini tidak terjadi perubahan struktur
minyak bumi. Pengolahan secara fisis dapat dibagi menjadi :
3.2.1.1. Pemisahan berdasarkan titik didih atau distilasi, dapat dibedakan :
Atmosferik, yaitu distilasi pada tekanan udara
Vakum, yaitu distilasi dengan reduksi tekanan untuk mereduksi titik
didih, umumnya untuk komponen berat
Bertekanan, yaitu pemisahan gas-gas dengan jalan mencairkannya
3.2.1.2. Pemisahan berdasarkan perbedaan kelarutan (ekstraksi dan absorpsi)
3.2.1.3. Pemisahan berdasarkan titik leleh
3.2.1.4. Pemisahan berdasarkan ukuran molekul
3.2.2. Pengolahan Secara Konversi (Secondary Process)
Produk dari pengolahan primary process belum sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan, maka dilakukan pengolahan secara konversi, yaitu proses yang
mengolah produk menjadi produk lainnya dengan perubahan struktur kimia.
Selain menambah kualitas dan kuantitas produk, dengan proses konversi dapat
dihasilkan produk lain yang lebih ekonomis. Pengolahan secara konversi dapat
dibagi menjadi :
 Perengkahan (Cracking)
Tujuannya adalah untuk memecah ikatan kimia antara lain C – H dan C –
C. Proses ini yang sekarang masih dilaksanakan adalah catalic cracking
di kilang Sungai Gerong.
 Perubahan Struktur Molekul (Reforming)
Tujuannya adalah untuk merubah struktur molekul dari hidrokarbon
menjadi bentuk aromatik, sehingga diperoleh bilangan oktan yang lebih
tinggi. Proses ini yang masih beroperasi adalah thermal reforming di
Kilang Plaju.
 Penggabungan Molekul
Proses penggabungan molekul terdiri dari :
 Polimerisasi
Penggabungan dua molekul atau lebih menjadi senyawa yang sama
atau berbeda bentuk suatu molekul mempertahankan susunan atom
molekul.
 Alkilasi
Proses dengan suatu gugus alkil ditambah kesuatu senyawa. Dalam
pengolahan minyak mentah, alkali adalah reaksi antara olefin dan
isoparafin menghasilkan suatu isoparafin yang lebih besar.
3.2.3. Pemurnian (Treating)
Treating adalah proses pemurnian produk hasil pengolahan yang
berfungsi:
 Menghilangkan atau mengurangi senyawa-senyawa yang tidak diinginkan,
misalnya sulfur, merkaptan dan nitrogen.
 Menyempurnakan warna
 Menghilangkan guna, resin dan material asphaltic
 Menyempurnakan campuran dengan aditif
Proses Treating ini dibagi dua yaitu :
 Caustic Treating Unit
Bertujuan untuk memperbaiki kualitas dari fraksi napta, heavy reformate, dan
top reformate agar produk akhir memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Reaksi yang terjadi :
R – SH + NaOH RSNa + H2O
R – OH + NaOH RONa + H2O
 Doctor Treating Unit

Bertujuan untuk mengubah senyawa merkaptan yang ada dalam mogas
komponen menjadi sulfide dengan memakai larutan doctor (Na2PbO2).
3.2.4. Pencampuran (Blending)
Blending adalah proses pencampuran yang bertujuan untuk mendapatkan
kualitas produk yang lebih baik dan memenuhi spesifikasi.
3.3. Bahan Baku Minyak Bumi
Bahan baku mentah yaitu minyak bumi mentah yang digunakan oleh
PT Pertamina (Persero) RU III Plaju berasal dari daerah Sumatera Bagian Selatan.
Sebagai pasokan utama, minyak mentah disalurkan melalui pipa dari lapangan
disekitar wilayah Sumatera Selatan dan melalui kapal. Adapun perbandingannya
adalah  70% minyak mentah melalui pipa dari lapangan dan  30% minyak
mentah melalui kapal tanker.
Proses transportasi bahan mentah dari sumber ke kilang yang berada di
Plaju dan Sungai Gerong dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu dengan
menggunakan pipa (sistem perpipaan) dan dengan kapal. Daerah-daerah sumber
minyak mentah yang digunakan PT Pertamina (Persero) RU III Plaju dan Sungai
Gerong dapat dijabarkan sebagai berikut :
 Sumber minyak mentah yang ditransportasikan melalui pipa adalah minyak
mentah dari South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih, Talang
Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih, Jambi Asphalitic Oil
(Paraffinic Oil), Jene, Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi
 Sumber minyak mentah yang ditransportasikan melalui kapal adalah minyak
mentah dari Geragai CrudeOil(GCO)dari SantaFe Jambi, Bula/Klamono
(BL/KL) dari Irian Jaya, Kaji Semoga Crude Oil (KSCO), Sepanjang Crude
Oil (SPO), Sumatera Light Crude (SLC) dan Duri Crude Oil (DCO).
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan
ditampung dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut
seringkali masih mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk
emulsi maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat menyebabkan
gangguan, minyak mentah dipisahkan dari air terlebih dahulu. Spesifikasi
minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam unit CD adalah di bawah 0,5%-vol
air. Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah tersebut
diumpankan ke unit crude distiller dan redistiller yang berbeda sesuai dengan
komposisi dan sifat minyak tersebut. Minyak tersebut akan dijadikan umpan pada
primary process unit dan secondary process unit .
Tabel 3.4. Umpan Primary Process Unit10
10
Unit Kapasitas Pengolahan Sumber minyak bumi
CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene
CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP
CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono
Tabel 3.5. Umpan Secondary Process Unit11
Unit Sumber minyak bumi

HVU Long residue
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO

RFCCU (High Vacuum Gas Oil), dan long residue
BB (Butane-Butylene) Unstab crack, comprimate, condensate gas, dan

Distiller residual gas
Stabilizer C/A/B SR-Tops (Straight Run-Tops)

Unit Polimerisasi Fresh BB (Butane-Butylene)
Unit Alkilasi Fresh BB dari BB Distiller
Raw PP (Propaneee-Propylene) dari RFCCU

Kilang Polypropylene (Riser Fluid Catalytic Cracking Unit)
Jumlah dan jenis minyak mentah yang harus diolah disesuaikan dengan
kapasitas dan spesifikasi masing–masing bahan-bahan pada crude distiller (CD)
karena setiap crude distiller (CD) yang telah didesain untuk mengolah minyak
mentah dengan jumlah dan spesifikasi tertentu. Jenis minyak mentah yang diolah
di masing-masing CD dapat dilihat pada Tabel 3.6 dibawah ini.
Tabel 3.6. Jenis-Jenis Minyak Mentah Tiap Unit Pengolahan
PT Pertamina RU III12
Unit Sumber Minyak Mentah
CD II SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC (5:2)
11
12
CD III SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC (82:18)
CD IV SPD, Ramba, Jene, TAP, SLC, Duri, Jene & SLC (82:18)
CD V SPD, Ramba, Jene, TAP, Duri
CD VI Ramba, SLC
3.3.1. Bahan Penunjang

Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahan-
bahan penunjang lain (Tabel 3.7 dan 3.8), seperti katalis, solvent, dan bahan
aditif yang mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk-produk
hasil.
Tabel 3.7. Bahan-Bahan Penunjang13
Bahan Unit Fungsi

H2SO4 Alkilasi Katalis
BB Treating & Untuk proses treating untuk
NaOH Caustic Treating menghilangkan senyawa belerang
Silika alumina RFCCU Katalis cracking

Titanium Catalyst Polypropylene Katalis utama
Tri Ethyl Alumunium (AT cat) Polypropylene Ko-katalis
CMMS Polypropylene Catalyst adjuvant
Hexane Polypropylene Pelarut katalis
Ekstraktor pada purifikasi raw
DEA Polypropylene propaneee propylene
AE-Stab, AH-Stab, AI- Stab,
HA-Stab, HD-Stab, SA- Polypropylene Stabilizer additive
Stab, SB-Stab, SC-Stab
Gas N2 Polypropylene Off gas, carrier gas
Fuel oil, fuel gas Semua unit Bahan bakar untuk pembakaran
dalam furnace unit
Tabel 3.8. Kegunaan Bahan-Bahan Penunjang14
Bahan Kegunaan
Gas Amoniak Sebagai zat anti korosi pada system
(NH3) overhead kolom distilasi.
13
14
Sebagai regenerator dryer pada unit
Gas Panas
polypropylene.
N2 Sebagai pendingin (cooler).
Sebagai pemutus dan penyambung
H2
rantai polypropylene.
MTBE dan Untuk menaikan bilangan oktan dari
TEL bensin.
Untuk memperbaiki sifat
Aditif Polypropylene sehingga sesuai
Aditif
dengan sifat yang diinginkan.
Anti oksidan aditif untuk polimer
mogas unit polimerisasi, aditif untuk
Topanol A
produk Treating Plant bagian crude
distiller.
Tabel 3.9. Kegunaan Bahan-Bahan Penunjang15

Bahan Kimia Kegunaan
1. H2SO4 Sebagai katalis unit alkilasi.
2. Zeolite Sebagai katalis pada RFCCU.
3. NaOH Sebagai caustic treater pada CD&L unit
alkilasi dan LPG treater.
15
4. P2O5 Sebagai katalis unit polimerisasi.
5. Al2(SO4)3, klorin air, Sebagai penjernih air pada unit utilitas.
coagulant acid, karbon
aktif, resin penukar ion
Sebagai DEA ekstraktor pada unit
6. DEA
Polypropylene.
7. Heavy alkylate Sebagai lean oil (absorben) pada unit BB
distilasi.
8. LCGO Sebagai lean oil (absorben) pada unit light end
FCCU
9. Propana Sebagai regenerator dan cooler pada DEA dan
caustic extractor system, serta sebagai chilling
system pada unit alkilasi.
10. Katalis berbahan dasar Ti Sebagai katalis utama pada unit Polypropylene
11. Katalis TK,AT,OF Sebagai ko-katalis pada unit polypropylene dan
Sebagai molecular sieve pada unit
Polypropylene
12. Silika Gel Sebagai zat pencegah atau penghambat korosi.
13. Corrosion Inhibitor Sebagai zat pencegah atau penghambat
pembentukan kerak.
14. Scale Inhibitor Sebagai zat penghambat tumbuhnya lumut
3.3.2. Bahan Baku Produk Non BBM

Selain mengolah minyak mentah, kilang musi juga mengolah produk
antara/intermediate, berupa :
 Bahan baku Naften ( bitumen feed stock ) dari Cilacap.
 Komponen mogas beroktan tinggi (HOMC) untuk blending motor
gasoline dari Cilacap dan Dumai.
 Raw-propane-propylene dari unit RFCCU untuk bahan baku produksi
polypropylene.
Produk yang Dihasilkan

Pengolahan minyak mentah di kilang Pertamina menghasilkan produk-
produk sebagai berikut :
 Bahan Bakar Minyak (BBM)
 Avigas ( Aviaton gasoline)
Digunakan sebagai bahan bakar pesawat terbang bermesin piston;
 Avtur ( Aviation Turbine fuel)
Digunakan sebagai bahan bakar pesawat terbang bermesin turbo;
 Premium
Digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor;
 Kerosine atau minyak tanah
Digunakan sebagai bahan bakar untuk keperluan rumah tangga;
 Automotive Diesel Oil (ADO)
Digunakan sebagai bahan bakar kendaraan dan peralatan bermesin
diesel;
 Industrial Diesel Oil (IDO)
Digunakan sebagai bahan bakar mesin diesel industri;
 Fuel Oil
Digunakan sebagai bahan bakar furnace.
 Non BBM
Liquid Petroleum Gas (LPG)
Digunakan sebagai bahan bakar untuk keperluan rumah tangga;
Solvent
Digunakan sebagai bahan pelarut utama dalam industri kimia seperti
SPBX, HAWS, dan BGO;
Asphalt;
Low Sulphur Waxy Residue (LSWR);
Polytam Pellet
Merupakan produk polypropylene sebagai bahan pembuat plastik;
Purrified Terephalic Acid (PTA)
Digunakan sebagai bahan baku pembuat polyester atau serat kain.
3.4. Proses Produksi

3.4.1. Unit Crude Distiller and Gas Plant (CD-GP)
PT Pertamina RU III memiliki 6 crude distiller yaitu crude distiller (CD)
II, III, IV, V, dan redistiller I/II. Keenam unit tersebut terletak di kilang Plaju.
Pada unit ini juga terdapat unit stabilizer C/A/B dan straight run motor gas
compressor (SRMGC), sedangkan pada gas plant terdapat unit butane-butylene
motor gas compressor (BBMGC), butane-butylene (BB) distiller, unit
polimerisasi dan unit alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit treater seperti BB
treater, caustic treater, dan sulfuric acid unit (SAU).
Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V, dan redistiller I/II disebut
proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak
mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya redistiller I/II berfungsi
untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec)
serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah fungsinya
sehingga menjadi sama seperti CD.
Proses-proses yang dilakukan pada unit Polimerisasi, Alkilasi, stabilizer
C/A/B, SRMGC, BBMGC, dan BB distiller disebut proses sekunder. Proses ini
bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari proses
primer.
Proses treating dilakukan pada unit BB treater, caustic treater dan SAU.
BB treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada butane-butylene. Caustic
treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan merkaptan pada produk
gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi asam sulfat ex katalis unit
alkilasi sehingga dapat digunakan lagi sebagai katalis pada proses alkilasi.
 Crude Distiller II (CD-II)
Crude distiller merupakan unit proses primer yang berfungsi untuk
memisahkan minyak mentah menjadi fraksi-fraksinya secara penyulingan
atau distilasi biasa pada tekanan atmosfer. CDU II memiliki kapasitas
produksi sebesar 2600 ton/day. CDU II yang dibangun pada tahun 1926 ini
telah dilakukan modifikasi pada tahun 1984 melalui PKM I.
Modifikasi dilakukan pada bagian konservasi energi yang meliputi

penggantian dapur menjadi tipe cylindrical vertical, penambahan air
preheater dan perbaikan heat exchangers yang digunakan. Bahan baku yang
diolah di crude distiller II adalah crude oil dari SPD, jene, tap, dan ramba
serta crude oil ex kapal dari Ketapa, Duri, dan SLC. Produk-produk yang
dihasilkan dalam CDU II dapat dilihat pada Tabel 3.10 dibawah ini.
Tabel 3.10 Produk Crude Distiller Unit II16

Produk % Berat
Gas 0.9
Crude Buthane 1.2
SR Tops 1.14
Naphta 10.4
LKD 7.35
LCT 23.02
Residu 50.9
Unit ini terdiri dari lima buah kolom fraksionasi, satu buah
evaporator, dua furnace serta alat-alat pendukung kerja lainnya :
Tabel 3.11 Peralatan Crude Distiller Unit II17

Tag
No. Peralatan Fungsi
Number
1. Kolom a. Top sebagai umpan kolom V
Kolom I
b. Side stream ke kolom II
a. Top masuk ke akumulator (sebagian
dikembalikan ke kolom I)
Kolom II
b. Bottom menghasilkan LKD
a. Top berupa gas, sebagai umpan kolom V

Kolom III b. Bottom menghasilkan naptha II
Kolom IV a. Hasil top ditampung di akumulator

b. Side stream masuk ke LCT stripper
c. Bottom menghasilkan long residue
16
17
a. Top menghasilkan gas yang bisa
dikondensasi dan tak terkondensai
Kolom V b. Side stream sebagai umpan ke kolom III
c. Bottom sebagai refluks ke kolom I
Untuk memanaskan crude oil sebelum masuk ke

2. Furnace Furnace I kolom evaporator
Memanaskan hasil bottom dari evaporator untuk

Furnace II diumpankan ke kolom IV
Mengubah crude oil yang berasal dari furnace

3. Evaporator EVAP 3-1 menjadi uap
Memisahkan kembali atau melucuti side stream

4. Stripper 2-1 berupa LCT
Untuk menampung hasil top dari kolom III

8-7
5. Akumulator
8-8 Untuk menampung hasil top dari kolom V
Tabel 3.12. Kondisi Operasi Kolom CD II 18
Temperature, 0C
Tekanan (kg/cm2)
Peralatan Top Bottom
Kolom I 95 155 2
Kolom II 145 141 0,5
Kolom IV 230 350 0,2
Kolom V 71 169 0,3
Outlet F-1 266 - -
 Crude Distiller III (CD-III)

CD III didirikan tahun 1936 oleh de bataafsche petroleum maatshpij dan
dilakukan revamping untuk meningkatkan efesiensi berupa perbaikan dapur,
penambahan air preHeater, dan perbaikan HE. Kapasitas pengolahaan CD III
18
4000 ton/day. Umpan yang digunakan oleh CD III adalah minyak mentah
yang berasal dari SLC, SPD, Ramba, Jene, dan campuran SLC/TAP.
Proses di CD III prinsipnya sama dengan CD II. Crude distiller III terdiri
dari tiga buah kolom fraksionasi, sebuah stabilizer, kolom–kolom stripper,
serta dua buah furnace.
Tabel 3.13. Peralatan Crude Distiller Unit III19

No. Peralatan Tag Number Fungsi
a. Top sebagai umpan kolom I-3
b. Side stream digunakan ke kolom side stripper
Kolom 1-1
kolom 2-5
c. Bottom digunakan sebagai umpan kolom I-2
a. Top yang dihasilkan dimasukkan ke akumulator
1. Kolom
Kolom 1-2 b. Side stream menghasilkan HKD, LCT, dan HCT
a. Hasil top ditampung di akumulator berupa gas dan
Kolom 1-3 SR TOPS
b. Menghasilkan naptha II
a. Top menghasilkan crude butane
2. Stabilizer STAB 1-4
b. Bottom menghasilkan umpan ke kolom I
Untuk meningkatkan temperatur umpan sebelum
6-1
dilakukan proses selanjutnya.
Heat 6- 2
3.
Exchanger 6- 5/8
6- ¾
4. Stripper 2-1 Feed berasal dari side stream kolom I- 2, gas yang
berhasil dipisahkan pada ke tiga kolom ini
2-2 dikembalikan ke kolom I-2 sedangkan kondensatnya
2-3 di dinginkan dan di pompakan keluar.
19
Menghasilkan gas yang yang dikembalikan ke kolom
2-4 I-1, kondesatnya didinginkan kemudian dikembalikan
lagi ke tangki(2-4). Sisa di tampung sebagai produk
naphta
Proses sama dengan tangki 2-4 yang berbeda hanya
2-5
pada produk yang dipompakan adalah naphta IV.
Produk bawah kolom didinginkan dan sebagian
dimasukkan ke tangki (8-1) untuk kemudian
8-1 dimasukkan ke bagian atas kolom I (1-1) sedangkan
sisanya dipompakan ke tangki penampungan sebagai
produk naphta II.
Untuk menampung produk atas dari kolom I-2 yang
8-2
akan menghasilkan LKD.
Untuk menampung produk atas dari kolom I-3, pada
5.
tangki ini, gas yang tidak terkondensasi dikeluarkan
Akumulator sebagai produk atas dan kemudian diumpankan ke
8-3
unit SRMGC. Kondensat yang terbentuk sebagian
direfluks sedangkan sisanya dipompa ke tangki
penampungan sebagai SR tops.
Untuk menampung produk atas dari kolom stabilizer,
gas yang tidak terkondensasikan dalam tangki ini
dikeluarkan sebagai gas umpan unit SRMGC
8-4
sedangkan kondensatnya sebagian dikembalikan ke
kolom stabilizer sebagai refluks dan sisanya
dikeluarkan sebagai crude butane.
 Crude Distiller IV (CD IV)

Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan produk
yang sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude
distiller ini berbeda. CD IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil
dan SLC crude oil saja. Crude distiller IV sebenarnya mempunyai prinsip dan
cara kerja yang sama seperti CD III namun terdapat beberapa perbedaan.
Produk bawah stabilizer umpan kolom (1-1) dipanaskan terlebih dahulu
dalam furnace 2 Sedangkan produk atas kolom (1-1) didinginkan terlebih
dahulu dan hanya sebagian saja yang diumpankan ke kolom (1-3) sedangkan
sisanya dimasukkan ke kolom (1-1) sebagai refluks.
Tabel 3.14. Kondisi Operasi CD III dan CD IV20
Temperatur 0C Tekanan
Peralatan
Top Bottom (Kg.cm-2)
20
Kolom I 143 273 1,5
Kolom II 234 336 0,3
Kolom III 93 - 1,8 – 2,2
Stabilizer 97 185 2,8
Tabel 3.15. Produk dan Perolehan CD III dan IV21

% Berat
Produk
CD III CD IV
Gas 0.52 2.14
CR Butane 0.50 1.10
SR Tops 3.04 5.84
Naphta II 5.02 8.90
Naphta III 1.70 4.93
LKD 15.70 9.98
HKD 7.61 7.46
LCT 7.69 8.81
HCT 3.37 2.83
Residue 54.45 47.77
Loss 0.90 0.25
Tabel 3.16. Peralatan Crude Distiller Unit IV22

Tag
No. Peralatan Numb Fungsi
er
a. Top sebagai umpan kolom I-3
Kolom b. Side stream digunakan ke kolom side stripper kolom 2-5 dan 2-4
1-1 c. Bottom digunakan sebagai umpan kolom I-2
a. Top yang dihasilkan dimasukkan ke akumulator 8-2

1. Kolom b. Side stream menghasilkan LKD, HKD, LCT, dan
Kolom
HCT
1-2
Kolom a. Hasil top ditampung di akumulator berupa gas dan SR TOPS

1-3 b. Bottom menghasilkan naptha II
a. Top masuk ke akumulator 8-4 yang menghasilkan crude butane
STAB dan gas SRMGC
2. Stabilizer
1-4 b. Bottom menghasilkan umpan ke kolom 1-1
21
22
Sumber : PT.Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2013
6-1 Untuk meningkatkan temperatur umpan sebelum dilakukan proses
6- 2 selanjutnya.
6-
Heat
3. 3/4/5/6
Exchanger
6-
11/12
6- 7/8
2-1 Feed berasal dari side stream kolom I- 2, gas yang berhasil dipisahkan
2-2 pada ke tiga kolom ini dikembalikan ke kolom I-2 sedangkan
2-3 kondensatnya di dinginkan dan di pompakan keluar.
Menghasilkan gas yang yang dikembalikan ke kolom I-1,
4. Stripper 2-4
kondesatnya didinginkan kemudian dikembalikan lagi ke tangki(2-4).
Sisa di tampung sebagai produk naphta III
Proses sama dengan tangki 2-4 yang berbeda hanya pada produk yang
2-5
dipompakan adalah naphta IV.
Produk bawah kolom didinginkan dan sebagian dimasukkan ke tangki
(8-1) untuk kemudian dimasukkan ke bagian atas kolom I (1-1)
8-1
sedangkan sisanya dipompakan ke tangki penampungan sebagai
produk naphta II.
Untuk menampung produk atas dari kolom I-2 yang akan
8-2
menghasilkan LKD.
Untuk menapung produk atas dari kolom I-3, pada tangki ini, gas
yang tidak terkondensasi dikeluarkan sebagai produk atas dan
5. Akumulator
8-1 kemudian diumpankan ke unit SRMGC. Kondensat yang terbentuk
sebagian direfluks sedangkan sisanya dipompa ke tangki
penampungan sebagai SR tops.
Untuk menampung produk atas dari kolom stabilizer, gas yang tidak
terkondensasikan dalam tangki ini dikeluarkan sebagai gas umpan
8-4 unit SRMGC sedangkan kondensatnya sebagian dikembalikan ke
kolom stabilizer sebagai refluks dan sisanya dikeluarkan sebagai
crude butane.
F-1 Untuk memanaskan aliran sampai temperatur ±250 0C.
6. Furnace
F-2
4- Untuk mendinginkan produk side stream sebelum dimasukkan ke
10/11/ dalam akumulator
12
4- 3
7. Cooler 4- 4
4- 5
4-
6/7/8/9
/18
 Crude Distiller V (CD V)

Crude distiller V didirikan pada tahun 1938 dan dilakukan revamping
pada tahun 1984 untuk meningkatkan efesiensinya. Sama seperti CD yang
lain, CD V digunakan untuk mengolah minyak mentah menjadi fraksi–
fraksinya. Umpan yang masuk ke unit ini adalah minyak mentah berasal dari
SPD, TAP, Ramba, dan Jene. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 32
MBCD. Unit ini terdiri empat kolom fraksionasi, satu kolom flash, kolom
stripper, dan furnace.
Tabel 3.17. Peralatan yang digunakan pada CD V23
No. Tag
Peralatan Fungsi
Number
Kolom a. Menghasilkan top umpan kolom I-3.
I- 1 b. Side stream
c. Menghasilkan bottom sebagai umpan kolom I- 2
Kolom a. Hasil top di tampung di akumulator menghasilkan HKD.
I- 2 b. Menghasilkan side stream.
c. Menghasilkan bottom berupa residu.
1. Kolom
Kolom a. Menghasilkan top berupa gas dan liquid, fasa liquid berupa
I- 3 naptha II
b. Bottom menghasilkan naptha IV.
Kolom a. Top menghasilkan gas yang akan dibawa ke SRMGC dan
I- 4 sebagian lagi kembali ke kolom I- 4.
b. Bottom menghasilkan naptha 1.
2-1 Produk kedua dan produk ketiga dimasukkan ke kolom stripper (2-1)
2-3 dan (2-3) dimana kondensat yang dihasilkan didinginkan dan berturut-
turut dikeluarkan sebagai LCT dan HCT.
2-2 Produk side stream yang dihasilkan dari kolom 1-1 dimasukkan ke
kolom stripper (2-2) dan kondensat yang dihasilkan dipompakan
2. Stripper keluar sebagai produk LKD.
2-4 Produk side stream yang dihasilkan kolom 1-3 dimasukkan ke kolom
stripper (2-4) dan kondensat yang dihasilkan didinginkan dan dipompa
keluar sebagai produk naphta II.
F2C1 Memanaskan aliran sampai temperatur 250 oC

3. Furnace
F2C2
8- 1 Menampung aliran fluida dari kolom 1-3, Produk gas yang tidak
mengalami kondensasi pada tangki ini dikeluarkan sebagai gas umpan
SRMGC sedangkan kondensatnya sebagian direfluks dan sisanya
dijadikan umpan kolom fraksionasi 4 (1-4).
Menampung produk atas dari kolom I-4, pada tangki ini dihasilkan gas
yang kemudian dikeluarkan sebagai gas umpan unit SRMGC.
4. Akumulator Kondensat yang terbentuk pada tangki ini sebagian
direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk SR tops. Produk
8-2 bawah yang dihasilkan kolom ini didinginkan dan dipompa keluar
sebagai produk naphta I.
8-3 Menampung produk atas dari kolom fraksionasi 2 (1-2). Tangki ini,
sebagian gas yang terbentuk dibuang dan kondensatnya dipompa
keluar sebagai produk HKD.
Perolehan produk Unit CD V ditampilkan pada Tabel 3.18 dibawah ini.

23
PT.Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2013
Tabel 3.18. Produk CD V24
Produk % Berat
Gas 1.33
SR Tops 1.74
Naphta I 8.19
Naphta II 7.5
Naphta IV 2.96
LKD 5.27
HKD 6.82
LCT 6.77
HCT 8.19
Residue 5.91
Loss 0.32
 Stabillizer (STAB) C/A/B

Stab C/A/B merupakan proses sekunder yang berfungsi untuk
memisahkan SR Tops dari unit CD II/III/IV/V menjadi komponennya yaitu
isopentana dan isoheksana dengan menggunakan distilasi bertekanan. Unit ini
memiliki tiga buah kolom distilasi (C, A, dan B) dimana Kolom B merupakan
kelanjutan dari kolom A dan C.
Kondisi operasi masing-masing kolom dan produk yang dihasilkan dapat
dilihat pada Tabel 3.19 dan 3.20. bawah ini.:
Tabel 3.19. Kondisi Operasi Stabillizer C/A/B25
Kondisi Operasi
Temp. Top Temp. Bottom Tekanan
(oC) (oC) (kg/cm2)
90 126 4.0
72 116 4.5
95 140 4.2
Tabel 3.20. Produk Stabillizer C/A/B26
Produk % Berat
Gas 1.45
Crude Buthane 17.27
SBPX 40 40.27
24
25
26
Dip Top 40.36
Loss 1.25
Peralatan yang terdapat pada unit stabilizer C/A/B terdapat pada tabel 3.21. :
Tabel 3.21. Peralatan Unit Stabilizer C/A/B27
COL.A a) Produk atas berupa gas,yang akan digunakan sebagai refinery
COL.C gas sedangkan kondensatnya sebagian direfluks dan sisanya
diumpankan ke kolom B.
b) Produk bawah yang dihasilkan kolom C dan A didinginkan dan
dikeluarkan sebagai produk DIP Top (light octane mogas
1. Kolom
component, LOMC).
COL.B a) Menghasilkan top berupa gas yang akan diumpankan ke unit
SRMGC.
b) Menghasilkan produk bawah
sebagian direboiling. Sebagian lain ke kolom A sebagai refluks
dan sebagian sebagai produk SBPX 40.
2. Condenser 5-1/2 Untuk mengondensasi produk atas dari kolom A dan C, sehingga
5-4/5 hasil dari kondesatnya dapat digunakan dan dialirkan untuk proses
yang selanjutnya.
3. Heat 6-1/4 Mempertahankan panas fluida yang akan diumpankan ke dalam
Exchanger 6-1/2 kolom A, kolom B, kolomC.
4. Reiboiler 7-1 Menguapkan produk bawah dari kolom A, B, C untuk diuapkan

7-2 sebelum diumpan kedalam kolom.
5. Akumulator 8-1 Menampung hasil kondensasi dari produk atas kolom A, kolom B,
8-6 dan Kolom C.
 Gas Plant
Pada bagian gas plant terdiri dari beberapa unit seperti Straight Run
Motor Gas Compressor (SRMGC), Butane Butylene Motor Gas Compressor
(BBMGC), Butane Butylene Distiller (BB Distiller), Butane Butylene Treater
(BB Treater), polimerisasi, dan alkilasi.
 Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
Unit ini terdiri dari 3 buah kompresor. Kompresor–kompresor ini
digerakkan oleh motor bakar yang berbahan bakar gas. Kapasitas desain
unit ini adalah sebesar 100 ton/day pada kecepatan putar 800 rpm untuk
tiap kompresor.
Unit SRMGC berfungsi untuk menempa gas yang dihasilkan oleh
unit crude distiller (CDU II, III, IV, dan V), stabillizer C/A/B, thermal
27
reforming, dan redistiller I/II kilang Plaju. Proses yang terjadi dalam unit
ini dapat dijelaskan sebagai berikut. Umpan fraksi gas yang berasal dari
pengolahan di CD II/III/IV/V, Stab C/A/B dimasukkan ke dalam sebuah
buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam fraksi gas tersebut
dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas dari kondensatnya
dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan 0.8 K. Gas tersebut
kemudian dinaikkan tekanannya dalam tiga buah kompresor (C-1/2/3)
yang dipasang paralel sampai mencapai tekanan 5.5 K.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-1/2/3)
dan dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang tidak
terkondensasi pada tangki (9-2) diumpankan ke unit BBMGC untuk
dinaikkan kembali tekanannya. Kondensat yang terbentuk pada tangki (9-
2) dikeluarkan dan digabung dengan aliran kondensat dari tangki (9-1)
untuk kemudian diumpankan ke unit BB distiller bersama–sama dengan
kondensat dari unit BBMGC. Kondensat–kondensat ini disebut sebagai
comprimate. Komposisi gas terdiri dari:
Tabel 3.22 Komposisi Umpan Unit SRMGC28
Komponen % Berat
C1 0.8
C2 2.4
C3 25.6
i-C4 13.9
n-C4 25.5
i-C5 14.2
n-C5 9.7
C6 5.6
CO2 2.3
 Butane Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)

Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk
menaikkan tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit ini adalah
gas yang berasal dari unit SRMGC. Kompresi ini dilakukan oleh tiga
buah kompresor (MGC-1/2/3) yang dipasang paralel. Kapasitas desain
unit ini adalah sebesar 200 ton/day. Proses yang terjadi dalam unit ini
dapat dijelaskan sebagai berikut.
28
PT.Pertamina(Persero) RU III Plaju, 2013
Tabel 3.23 Peralatan Unit BBMGC 29
No. Peralatan Tag Fungsi
Number
1. Tanki 1201 Menampung umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC
a) Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya
dengan dan dijadikan umpan absorber 1-1 pada unit BB
Distiller
b) Fasa gas dari tangki 1201 akan ditingkatkan tekanannya
2. Kompresor MGC Meningkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2
1/2/3
3. Cooler 4- Mendinginkan aliran yang mengalami peningkatan temperatur
7/8/9/10 pada kompresor
4. Akumulator 8-1/2/3/4 a) Menampung aliran dari cooler
b) Gas dari tangki akumulator 8-1/2/3/4 akan disatukan
sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller
8-5 a) Menampung produk cair yang terbentuk akibat penurunan

temperatur
b) Produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate
unit SRMGC
5. Evaporator 3-1 Mengubah umpan dari tangki 1201 sebelum masuk ke
kompresor
 Butane Butylene Distiller (BB Distiller)

Unit ini befungsi memisahkan butan dan butilen yang terdapat pada gas
hasil Crude Distiller. Pada unit ini dihasilkan produk-produk berikut refinery
gas (C1-C2) sebagai bahan bakar furnace, propana (C3) sebagai musi cool dan
LPG, FBB (Butane-butilen dan i-C4) sebagai LPG dan stab crack top (C3-C4)
sebagai LOMC.
Tabel 3.24. Peralatan Unit BB Distiller30
29
30
COL 1-1 Menampung umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC),
Absorber comprimate, condenstate, dan unstab
a) Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan
temperatur bawah kolom 110°C dan temperatur atas 40°C.
Sebagai absorber digunakan lean oil yang merupakan
produk bawah kolom stripper 1-4.
b) Tekanan operasi kolom ini tinggi agar proses absorbsi C 3
dan fraksi berat lain dapat berjalan baik
COL 1-2 Memisahkan propan yang berasal dari COL 1-1
Depropan
COL 1-3 a) Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm 2
1. Kolom
Debutan dan temperatur bawah 120°C sedangkan temperatur atas
50°C
b) Butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan sebagai produk
atas sedangkan komponen-komponen C5 dan yang lebih
berat akan keluar sebagai produk bawah dan masuk ke
kolom stripper 1-4
COL 1-4 Bertekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi, terutama
Stripper pentana, akan menguap menjadi produk stab CR TOPS
(sebagai LOMC). Produk bawah kolom stripper adalah
minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom
absorber (lean oil)
8-11 Menampung produk top dari kolom depropan
2. Akumulator 8-12 Menampung produk top dari kolom debutan
8-13 Menampung produk top dari kolom stripper
5-1/2/3/4 Mengkondensasi produk top dari kolom depropan sebelum
masuk ke akumulator 8-11
5- Mengkondensasi produk top dari kolom debutan sebelum
3. Kondenser 5/6/7/8/9/10 masuk ke akumulator 8-12
5-11/12 Mengkondensasi produk top dari kolom stripper sebelum
masuk ke akumulator 8-13
4-1 Mendinginkan side stream dari kolom absorber
4-2/3 Mendinginkan side stream dari kolom absorber
4. Cooler
4-4/5 Mendinginkan aliran sebelum masuk kembali ke kolom
absorber
7- Menguapkan kembali aliran sebelum masuk ke kolom
5. Reboiler
1/2/3/4/5/6/7 selanjutnya
6. Furnace Memanaskan hot oil
 Butane Butylene Treater (BB Treater)

Diagram alir BB Treater dapat dilihat pada Lampiran. butane-butylene
treater berfungsi untuk mengurangi kandungan merkaptan dan amina pada
fresh BB ex BB distiller dan BB (butane-butylene) ex stabillizer 3 FCCU
Sungai Gerong. Merkaptan dan amina tersebut merupakan racun bagi katalis
pada proses polimerisasi.
Umpan BB dari BB-distiller atau FCCU dicampur dengan caustic soda
(NaOH) untuk kemudian dialirkan ke caustic settler. Disini merkaptan akan
bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti berikut :
RSH + NaOH RSNa + H2O
Caustic soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di
bagian bawah caustic settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian
dibuang. Dari bagian atas caustic settler keluar BB, yang kemudian masuk ke
dalam water settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke
dalam dua buah water settler BB siap digunakan baik untuk proses
polimerisasi, alkilasi atau langsung sebagai komponen LPG.
 Polimerisasi
Tujuan unit ini adalah untuk menyiapkan feed untuk unit Polimerisasi.
Unit ini berfungsi menghasilkan polimer sebagai HOMC (High Octane
Mogas Component). Umpan produk ini adalah alkilat dari stabilizer-3 pada
unit FCC CD&L dengan kandungan C 4= yang tinggi. Umpan terdiri dari C 3=,
C3, i-C4, n-C4, dan C4=.
Pada unit ini terjadi reaksi polimerisasi dengan katalis P2O5. Reaksi
berlangsung pada temperatur lebih tinggi dari 150°C dan tekanan lebih besar
dari 25 kg/cm2. Pada unit ini akan dihasilkan polimer yang merupakan
HOMC dan produk gas yang dihasilkan akan menjadi umpan unit alkilasi.
Unit ini terdiri dari 3 set konverter (reaktor), yang masing-masing set
memiliki 3 buah konverter. Pada kondisi normal yang berjalan 2 set
sedangkan 1 set lain dalam kondisi penggantian katalis sampai siap
digunakan. Umur katalis sekitar 3 bulan penggantian katalis membutuhkan
waktu sekitar 2-3 minggu.
Reaktor yang digunakan berjenis shell and tube, dimana pada bagian
tube terdapat katalis dan tempat dimana reaksi terjadi. Sedangkan pada
bagian shell dialirkan oil (minyak) sebagai pengatur kestabilan temperatur
reaksi. Temperatur oil pada bagian shell diatur dengan mengatur laju alir cold
oil, warm oil, dan hot oil yang dicampurkan pada bagian shell. Hot oil berasal
dari furnace, warm oil berasal dari preheater, sedangkan cold oil berasal dari
cooler.
 Alkilasi
Proses alkilasi merupakan suatu proses reaksi antara senyawa olefin (C 3=
s/d C5 =) dan iso-Butane memakai katalis H2SO4 menjadi produk dengan
karakteristik:
 Berat molekul lebih tinggi
 Nilai oktan yang lebih tinggi
 Tekanan uap yang relatif rendah
 Sebagai komponen parafinik untuk bensin yang ramah lingkungan
Produk yang terutama diinginkan berupa iso-Butane dengan konsentrasi
tinggi. Disamping reaksi utama berupa alkilasi, terjadi reaksi samping berupa
polimerisasi dan perengkahan dengan intensitas kecil. Reaksi antara olefin
dan isoparafin tersebut dapat dicontohkan pada persamaan reaksi berikut:
Unit alkilasi RU III Plaju didesain untuk mengolah fraksi butane-

butylene dari unit Polimerisasi dengan kapasitas pengolahan 155 ton/hari dan
dengan produk light alkylate sebesar 100 ton/hari. Unit alkilasi ini teridiri
dari 2 bagian yaitu reaktor dan distilasi. Bahan baku adalah berupa raw
butane-butylene produk dari dasar stabillizer III unit FCCU S.Gerong dengan
ratio I-C4/C4= adalah 0,97. Untuk mendapatkan ratio yang sesuai spesifikasi,
maka umpan alkilasi diolah terlebih dahulu di unit polimerisasi.
Residue butane-butylene hasil dari unit polimerisasi ditampung di tangki
TK-1207/08 dan kemudian dipompakan melewati heat exchanger bersama-
sama recycle I-Butane dari bottom depropanizer column menuju blank feed
tank. Kemudian masuk ke chiller bersama-sama dengan asam sehingga
keluaran memiliki suhu  5oC. Aliran masuk ke reaktor dari atas dan keluar
dari reaktor masuk ke acid separator untuk memisahkan spent acid. Dari
acid separator produk dialirkan ke final separator, selanjutnya masuk ke
Caustic Settler untuk menetralisasi spent acid yang terikut. Setelah itu
produk difraksionasi pada bagian distilasi.
Bagian distilasi terdiri dari 4 kolom fraksionasi yaitu :
 Kolom DeIsobuthanizer
Produk reaktor difraksionasi pada kolom deisobuthanizer. produk
atas digunakan sebagai umpan kolom depropanizer, sedangkan
produk bawah sebagai umpan kolom stabilizer.
 Kolom Depropanizer
Produk atas berupa Propane yang sebagian digunakan untuk chilling
system sebagai media pendingin dan sebagian lagi dimanfaatkan
sebagai produk propana untuk bahan baku refrigeran hydrocarbon
atau sebagai komponen LPG. Produk bottom berupa I-butana untuk
recycle dan excess-nya sebagai produk I-butana untuk bahan baku
refrigeran hydrocarbon atau sebagai komponen LPG.
 Kolom Stabilizer
Produk atas berupa n-Butane dimanfaatkan sebagai komponen LPG
atau sebagai raw material aerosol. Produk bawah difraksionasi lebih
lanjut pada kolom Rerun.
 Kolom Rerun
Produk atas berupa light alkylate digunakan sebagai AVIGAS atau
high octane mogas component (HOMC). Produk bawah berupa
heavy alkylate yang digunakan sebagai komponen blending
kerosene/solar/produk solvent.
3.4.2. Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)
Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu :
 CD & L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan Petrokimia,
khususnya yaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi.
 CD & L berfungsi sebagai koordinator mixed gas.
CD & L terdiri dari 4 (empat) komponen utama, yaitu Crude Distiller-VI
(CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser-Fluidized Catalytic Cracking
Unit (RFCCU), dan light end unit.
 Crude Distiller VI (CD-VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang
berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan
CD-VI ini adalah 15.000.000 barrel per calendar day (15 MBCD). Produk
yang dihasilkan adalah gas, naptha, kerosene, ADO, dan long residue. Di
dalam unit CD-VI terdapat sub-unit redistiller III/IV. Redistiller III/IV ini
digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi
spesifikasi. Saat ini Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah
minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC). Modifikasi ini terjadi karena
menurunnya jumlah minyak yang terbuang atau tidak memenuhi spesifikasi.
 High Vacuum Unit II (HVU II)
HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi-fraksi ringan
yang terdapat dalam long residue yang berasal dari Crude Destiller Unit
(CDU) dan RDU. Tekanan yang digunakan pada unit ini adalah sekitar 70
mmHg. Dengan kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBCD, dengan produk
sebagai berikut :
 Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
 Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan
RFCCU.
 Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).
 Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum
Gas Oil dan Heavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat
(long residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki nilai lebih
tinggi. Produk utama yang dihasilkan keluaran dari RFCCU adalah :
 Raw Propane-Propilen, sebagai bahan baku polypropilen.
 Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
 Naptha (HOMC).
Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
 Dry Gas sebagai refinery fuel gas.
 Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
 Slurry sebagai komponen utama LSWR.
 Coke, yang terdeposit pada katalis.
Deskripsi proses dari unit RFCCU dapat dilihat dari penjelasan berikut ini :
 Feed System
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan long residue
dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD long
residue. VGO yang berasal dari HVU dengan temperatur 2200C
dipompakan ke vessel bersama-sama dengan long residue dari CD
II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka
umpan tersebut dipanaskan di furnace FC F-2 sehingga mencapai
temperatur 3310C. sebelum masuk reactor, umpan diinjeksi dengan
antimony dengan kecepatan 0,75 – 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya
pengaruh metal content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content
tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis.
 Reaktor dan Regenerator
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C
diinjeksikan ke dalam Riser menggunakan 6 buah injector untuk
direaksikan dengan katalis dari Regenerator pada temperatur 650 –
7500C. Reaksi terjadi pada seluruh bagian Riser dengan temperatur
5200C. untuk memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka
Riser diinjeksikan dengan MP Steam.
Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector Oil (HCO)
atau Heavy Naphha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya
Coke pada katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur Regenerator,
sedangkan Heavy Naphta diperlukan untuk menaikkan cracking
selectivity.
Tiga buah Cyclone mempunyai satu stage dipasang pada Reactor
dengan Existing Plenum Chamber untuk meminimalkan terbawanya
katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam diinjeksikan ke daerah
Stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum
disirkulasikan ke Regenerator. Hasil cracking yang berupa uap
hidrokarbon dialirkan dari reaktor ke Main Fractionator untuk
dipisahkan fraksi-fraksinya.
Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke Regenerator yang
dikontrol oleh Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk
memperlancar aliran spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control
Air Blower (CAB) dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49
kg/cm2g.
Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis
dengan udara yang di-supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue Gas
hasil pembakaran kemudian masuk ke lima buah Cyclone yang memiliki
dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue
Gas dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut
dimanfaatkan panasnya di Flue Gas Cooler untuk membangkitkan steam
HHP.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur
dense, yang disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya
kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai
udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya
Coke yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase
yang tinggi (>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang
menyebabkan meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat
merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack.
 Main Fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom
kolom Primary Fractionator (FC -T1). Produk bawah dari primary
fractionator yang berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju
ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan. Produk atas (overhead
vapour) dari primary fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary
fractionator FC T-20.
Produk bawah secondary fractionator yang berupa (Light Crude Oil)
LCO dibagi menjadi dua aliran yaitu internal reflux dan sebagai umpan
pada kolom stripper FC T-2. Internal reflux dikembalikan ke kolom
primary absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari
kolom secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump
Around (TPA). Reflux dikemballikan ke secondary fractionator yang
dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke
sponge absorber FLRS T-402 sebagai lean oil yang sebelumnya
didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003,
sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan
air fan cooler FC E-21 (top pump around cooler). TPA kemudian
dikembalikan ke puncak kolom secondary fractionator setelah dicampur
dengan rich oil dari sponge absorber.
Overhead vapour dari kolom secondary fractionator yang berupa
gas dan gasoline dikondensasikan dengan partial condenser setelah
dicampur dengan wash water. condensed liquid dan vapour kemudian
ditampung dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour
tersebut ditampung dalam distillate drum FC D-7. Setelah dipisakan
airnya, maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan
pompa dan dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux
dan gasoline produk yang kemudian dikirim ke primary absorber FLRS
T-401. Overhead reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada
puncak secondary fractionator.
Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7 ditransfer
ke wet gas compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya
di vessel compression suction drum FLRS D-401. Tekanan main
fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang dipasang pada wet gas line.
 Light End Unit
Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas
Compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS
D-402). Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inlet
Partial Condenser FC E-4 untuk mengatur press balance Reactor. Outlet
gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2g
dihisap oleh compressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan
15 kg/cm2g kemudian bergabungn dengan aliran-aliran :
 Overhead kolom Stripper FLRS T-403;
 Bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401;
 Wash water dari bottom Vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum
masuk ke High vessel pressure receiver FLRS D-404 didinginkan
terlebih dahulu dengan air fan cooler FLRS E-401 (temperatur outlet
560C) dan cooler FLRS E-402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.
Gas dari Vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7
kg/cm2g, diumpankan ke kolom primary absorber FLRS T-401 dengan
menggunakan naphta dari distillate drum FC D-7 sebagai absorber. Gas
dari overhead kolom primary absorber FLRS T-401 selanjutnya
dimasukkan ke sponge absorber FLRS T-402. Sebagai absorber
digunakan lean oil (dari secondary fractionator). Liquid dari vessel
FLRS D-404 dialirkan dengan pompa menuju ke kolom Stripper FLRS
T-403. Sebelum masuk kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu
di HE FLRS E-406 hingga temperaturnya menjadi 610C.
Bottom dari kolom stripper FLRS T-403 dengan temperatur 1220C
dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom debutanizer FLRS T-102
untuk dipisahkan antara LPG dan naphta. Umpan tersebut masuk ke
kolom debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga
temperatur 1260C. untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom
kolom debutanizer dipasang reboiler FLRS E-107 sehingga temperatur
bottom adalah 1730C.
Overhead dari kolom debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11
kg/cm2g dan temperatur 650C didinginkan dengan kondenser parsial
FLRS E-108 dan ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari
akumulator tersebut sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya
didinginkan lagi dan dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.
Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom
stabilizer LS T-1 dengan temperatur 780C. Overhead product dari kolom
stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser parsial LS E-4 dan
ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm 2g
dan temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan
sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk (propane-propylene)
digunakan sebagai reflux dan sebagai umpan untuk unit polypropylene
Plaju. Bottom product dari kolom stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan di-
treating lebih lanjut.
Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan
pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh
pemanasan, agar fraksi propane propylene dapat naik puncak menara.
Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C 4 dan
derivatnya) setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke
mericham LPG treater untuk dicuci dengan caustic soda agar senyawa
belerang dalam LPG dapat dihilangkan/diturunkan.
3.4.3. Unit Produksi PolyPropylene
Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik
dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200
ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA
dibagi menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu Melt Flow Rate
(MFR) dan fungsinya, yaitu :
 Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam;
 Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam;
 Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/jam;
 Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam.
3.4.4. Deskripsi Proses Unit Polypropylene
Bahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak
mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude
Distiller Unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang
kemudian diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU
direngkah secara katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan
beberapa produk, salah satunya adalah RPP.
RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% propylene,
17% propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO2, H2S,
merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju alir
9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas :
 Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.
 Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.
 Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.
 Distilasi, sehingga menghasilkan propane sebagai produk bawah yang
diumpankan kembali ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas
dengan kemurnian 99,6%. Propylene ini kemudian diumpankan ke unit
polimerisasi dengan laju alir 6 ton/jam.
Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reaktor, dan dryer.
Di dalam impurities removal unit terdapat stripper untuk menghilangkan
metane dan etane, dehidrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang
dari 1 ppm, COS adsorber dan arsine adsorber. Dari arsine adsorber,
propylene yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reaktor.
Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu primary reactor yang merupakan
reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm2 gauge dan temperatur 70oC, dan
secondary reactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18
kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini berlangsung
dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan Main Catalyst (MC),
katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung
katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index
pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga
dibutuhkan pelarut heksane untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang
digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan
ikatan rangkap, dan mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan
bersama Hidrogen dan Propilen cair ke dalam primary reactor. Setelah itu
diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir Propilen yang
diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat
dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan.
Pengadukan dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah
slurry dan gas hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke fine separator.
Fungsi fine separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen
yang terbawa. Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam primary
reactor. Gas hidrogen keluaran primary reactor diumpankan ke bagian atas
secondary reactor, yang kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian
bawah secondary reactor setelah dilewatkan pada kompresor. Slurry yang
berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian bawah secondary reactor,
dan akan terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang
masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian
dimasukkan ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi
diumpankan lagi ke dalam secondary reactor, sedangkan bubuk PP yang
masih mengandung heksana dikeringkan dalam dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti
pewarna, dan anti koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan
kecepatan 1000 rpm. Dengan putaran dan pemanasan, maka terbentuklah
resin yang langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu begitu keluar
dari ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkkan dengan air
sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut
dimasukkan ke dalam screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai
dengan product specification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan
batuan N2 yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum
dilakukan pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.

B - Bab 123

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

B - Bab 123

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1. Latar Belakang

Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian untuk

Tabel 1.1. Kapasitas Produksi Kilang PT PERTAMINA (Persero)3

Nama Kilang Kapasitas

Adapun peta ke-6 refinery unit di PT PERTAMINA (Persero) dapat dilihat

1.2.1. Visi dan Misi

WITH THE ENVIRONMENT) 4.

1.2.2. Logo dan Slogan

Wacana perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT

Gambar 1.3. Logo Baru PT PERTAMINA (Persero)5

1.3. Sejarah PT PERTAMINA (PERSERO) RU-III Plaju-Sungai Gerong

Tabel 1.2 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero) RU III

1983 Proyek pembangunan Kilang TA/PTA (Terephthalic Acid/Purified Terephthalic

1996 Modifikasi unit redistiling I/II Plaju menjadi CDU

Secara umum PT PERTAMINA (Persero) RU III dan perubahan-

1.4. Maksud dan Tujuan Perusahaan

Gambar 1.6 Tata Letak PT PERTAMINA (Persero) RU III Plaju-Sungai Gerong

Adapun dasar pemilihan lokasi kilang minyak adalah:

Tabel 1.3 Luas Wilayah Efektif PT. Pertamina (Persero) RU III

No. Tempat Luas (Ha)

1. Area perkantoran dan kilang Plaju 229,60

Gambar 1.7 Layout Kilang Plaju

1.5.1.3. Pengilangan Selatan (Gas Plant)

1.5.1.4. Kilang Petrokimia

1.5.2. Kilang Unit Operasi Sungai Gerong

1.6. Deskripsi Proses PT PERTAMINA (Persero) RU III

1.6.6. Produksi TA/PTA

1.7. Distribusi dan Pemasaran Produk

1.8. Pelaksanaan Kerja Praktik

1.9. Tujuan Kerja Praktik

1.10. Ruang Lingkup Kerja Praktik

2.1 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero)

Head of Head of Internal

Director Director Director Director Director Director Director

Gambar 2. Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero)

2.2 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-III

Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju dapat dilihat

SENIOR VICE PRESIDENT

REFINERY PLANNING & RELIABILITY MANAGER

MAINTENANCE EXECUTION HSE MANAGER

TURN AROUD MANAGER OPI CORDINATOR

SENIOR MANAGER OPERATION GENERAL AFFAIRS MANAGER

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU-III Plaju6

2.3 Struktur Organisasi CDGP ( Crude Distilling and Gas Plant ) PT

2.4 Tugas dan Fungsi Bagian CDGP

2.6 Keselamatan Kerja

2.7 Peraturan Kerja

Karyawan kerja shift dibagi menjadi empat kelompok yaitu A, B, C, dan

2.8 Jenjang Karier Sarjana Teknik Kimia

3.1. Minyak Bumi

3.1.1. Komponen Minyak Bumi

Sedangkan API (american petroleum institute) mempunyai persamaan :

3.1.3. Sifat-sifat Minyak Bumi

3.2. Pengolahan Minyak Bumi Secara Umum

 Doctor Treating Unit

CD-II 16,2 MBSD Kaji, Jene, SPD, TAP

CD-III 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene

CD-IV 30,0 MBSD Ramba, Kaji, Jene

CD-V 35,0 MBSD SPD, TAP

CD-VI 15,0 MBSD Geragai, Bula, Klamono

Tabel 3.5. Umpan Secondary Process Unit11

Unit Sumber minyak bumi