FISIKA TEKNIK ( MINI RISET )

PROSES PEMBENTUKAN SEMEN DAN JENIS PRODUK SEMEN DI

INDONESIA

KELOMPOK 4, 5, & 6
NAMA KELOMPOK : VERONIKA ENJELINA SIBURIAN ( 5192550003 )

GILBERT MARINGANPARASIAN PURBA ( 5193550026 )

IKHWAN SADLI ( 5191250008 )

HENDRICO GIOVANNI MANIK ( 5193250016 )

MUHAMMAD ARYANANDA ( 5193550006 )

M. ERICK HIDAYAT ( 5191250010 )

KING GERRY SIAHAAN ( 5193550023 )

SAIPRANANDA ( 5193550036 )

MIRANDA ASTRI NASUTION ( 519355003 )

WIDYA LEVISA SARAGIH ( 5193550015 )

JOVAN ANGUGRAH WARUWU ( 5193550014 )

SINAR HATI ZEGA ( 5193250014 )

JULIAN IPANDI ( 5193250022 )

ANANDA ARKO UJUNG ( 5193250020 )

JOSUA SIHALOHO ( 5192550002 )

PRODI : TEKNIK SIPIL S-1

KELAS : C

DOSEN PENGAMPU : H. ABDUL RAIS S.Pd., S.T., M.Si

PENDIDIKAN TEKNIK BANGUNAN

FAKULTAS TEKNIK
 UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa

karena dengan rahmat dan karunia-Nya, Kami dapat menyelesaikan
tugas tentang Mini Riset ini. Kami juga berterima kasih kepada bapak
H. Abdul Rais selaku Dosen mata kuliah Fisika Teknik yang telah
memberikan tugas ini kepada Kami.
Kami sangat berharap tugas ini dapat berguna dalam rangka
menambah wawasan serta pengetahuan kita mengenai hal-hal yang
berhubungan dengan perkembangan ilmu fisika. Kami juga
menyadari sepenuhnya bahwa di dalam tugas ini terdapat kekurangan
dan jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu, Kami berharap adanya
kritik, saran dan usulan demi perbaikan tugas yang telah Kami buat di
masa yang akan datang, mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna
tanpa saran yang membangun.
Semoga tugas mini riset mudah dipahami oleh pembacanya.
Sekiranya tugas yang telah disusun ini dapat berguna bagi Kami
maupun orang yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf
apabila terdapat kesalahan kata-kata yang kurang berkenan dan Kami
memohon kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi
perbaikan tugas ini di waktu yang akan datang.

Medan, November 2019

 BAB 1
PENDAHULUAN
1. LATAR BELAKANG
Semen adalah suatu zat perekat hidraulik dimana senyawa-senyawa yang
dikandungnya akan mempunyai daya rekat terhadap batuan jika semen tersebut
sudah bereaksi dengan air. Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang
bersifat hidrolisis, artinya jika di campur dengan air dalam jumlah tertentu akan
mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan masa yang dapat memadat dan
mengeras. Secara umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang
dapat merekatkan bagian-bagian benda padat menjadi bentuk kuat, kompak dan
keras.

Sejarah dan perkembangan semen

Semen pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu
sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat
bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu
kapur mulai digunakan pada zaman romawi.  Kemudian bangsa yunani membuat semen
dengan cara mengambil tanah vulkanik ( vulkanik tuff ) yang berasal dari pulau santoris
yang kemudian dikenal dengan santoris cement. Bangsa Romawi  menggunakan semen
yang diambil dari material vulkanik yang ada di pegunungan Vesuvius dilembah naples
yang kemudian dikenal dengan nama pozzulan cement, yang diambil dari sebuah nama
kota italia yaitu pozzuola. Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami
perkembangan lebih lanjut mengenai komposisi bahan dan cara  pencampuarannya
sehingga diperoleh moltar  yang baik. Pada tahun 1756 Jhon smeaton seorang sarjan
inggris berhasil melakukan penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan
air dari hasil percobaanya disimpulkan bahwa batu kapur lemak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik.
2. RUMUSAN PERMASALAHAN
1. Bagaimana proses peleburan berbagai semen yang ada di Indonesia?
2. Bagaimana proses pembentukan semen yang ada di Indonesia?

3. TUJUAN
1. Memberikan informasi mengenai proses pembentukan semen
2. Memenuhi tugas dosen
3. Mengetahui jenis-jenis semen yang ada di Indonesia
 BAB II
METODOLOGI PENELITIAN

2.1 SUBJEK PENELITIAN

Subjek penelitian ini adalah berbagai produk semen yang ada di Indonesia.

2.2 METODE PENELITIAN

Jenis Metode penelitian yang dilakukan pada mini riset ini adalah metode survey.
Dimana Mahasiswa ditekankan untuk mencari informasi tentang proses
pembentukan semen.

2.3 JENIS PRODUK SEMEN YANG AKAN DIBAHAS

1. Semen Padang
2. Semen Tigaroda
3. Semen Andalas
4. Semen Hosin

2.4 TEKNIK PENGAMBILAN DATA

Teknik yang digunakan adalah dengan mencari informasi dari berbagai media,
seperti internet dan buku mengenai proses pembentukan semen.
 BAB III
PEMBAHASAN

2.4 PROSES PEMBENTUKAN SEMEN

1. SEMEN PADANG ( PT. SEMEN PADANG )
PT Semen Padang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan
nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij
(NV NIPCM) yang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia.
Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi
oleh pemerintah Republik Indonesia dari pemerintah Belanda.
Selama periode ini, perusahaan mengalami proses kebangkitan
kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik
melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari
teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya
pabrik Indarung II, III, dan IV.

2.2 Uraian Proses

2.2.1 Bahan Baku
a. Bahan Baku Utama

Semen dibuat dengan menggunakan bahan baku utama, antara lain:

1. Batu kapur
Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung
CaCO3 dengan sedikit tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina
Silikat dan senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik
menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
Kebutuhanya sekitar 81%.

2. Batu Silika
 Materil ini merupakan sumber silika Oksida (SiO 2) dan
Aluminium Oksida (Al2O3). Material ini ditambang di Bukit
Ngalau. Penambangannya dilakukan tanpa bahan peledak tetapi
diruntuhkan dengan excavator dan dibawa ke crusher dengan
wheel loader atau dump truck dan kebutuhannya sekitar 10% dari
kebutuhan bahan mentah.

3. Tanah liat
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa
Alumina Silikat Hidrat. Tanah liat merupakan sumber Aluminium
Oksida dan Iron Oksida. Ditambang dengan excavator dan
ditranportasikan ke pabrik dengan dump truck dan kebutuhannya
adalah sekitar 9-10% dari total bahan mentah.

4. Pasir Besi
Pasir besi mempunyai oksida utama berupa Fe 2O3 (Oksida
Besi), yang kebutuhannya hanyalah 1-2% dari bahan mentah. PT.
Semen Padang tidak menambang pasir besi melainkan membeli dari
PT. Aneka Tambang Cilacap.

b. Bahan Tambahan yang Digunakan

1. Gypsum ( CaSO4. 2H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses
pengerasan dari semen. Hilangnya kristal air pada gipsum
menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai
retarder.

2. Batu bara
Di dalam pembuatan semen, batu bara digunakan sebagai
bahan bakar pada kiln mill, baik pada pemanasan awal (preheater)
maupun pada proses kiln itu sendiri. Batu bara yang digunakan
diperoleh dari kabupaten Sawah Lunto, SUMBAR.

2.2.3 Flow Sheet

Gambar 2.8 Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

2.3 Proses Produksi

Penjelasan digram proses:
1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan
menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
 Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang
tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur
yaitu crusher sehingga berbentuk serbuk.
3. Lalu serbuk dari batu kapur masuk pada proportioning equipment I, di sini terjadi
penambahan tanah liat dengan serbuk kapur, disinilah terjadi pencampuran pertama
dengan cara alat ini berputar terus sampai tercampur rata. Setelah tercampur serbuk
kapur dengan tanah liat maka pada proportion equipmen II terjadi pencampuran
dengan pasir besi, dengan cara yang sama dengan proportioning equipment I.
4. Setelah tercampur rata maka bahan mentah masuk ke grinding mill, untuk digiling
kembali, karena pada proses pencampuran kemungkinan masih ada beberapa
material kasar pada tanah liat ataupun pada pasir besi, sebelum masuk pada pre
heater tower.
5. Bahan kemudian dipanaskan di preheater tower. Di sini terjadi proses pemanasan
awal pada sample, agar sample tidak terkejut apabila terjadi pemanasan langsung
dengan suhu 1450oC. Pada preheater ada tiga siklon, siklon pertama untuk
memanaska dari suhu normal ke suhu 200 oC, pada siklon kedua pemanasan dari
suhu 200oC ke suhu 700oC, pada siklon ketiga terjadi penguraian kalsium karbonat
 menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada suhu 700oC suhu konstan. Keluaran
pre heater disebut slurry.

CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2

6. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400°C, bahan
bereaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk
senyawa hidrolisis yaitu C4AF (Tetrakalsium aluminoferit), C3A (Trikalsium
aluminat), C2S (Dikalsium silikat) pada suhu 1450°C membentuk clinker.
7. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi
8. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-
bola baja yang disebut cement mill sehingga menjadi serbuk semen yang halus dan
juga terjadi penaambahan gypsum yang hanya 3-5% dari bahan utama.
9. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina)
10. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

2. SEMEN TIGARODA ( PT.Indocement Tunggal Prakarsa )

Indocement mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus 1975. Dalam
kurun waktu 39 tahun, Indocement telah menjadi salah satu produsen semen terbesar di
Indonesia.

Proses Produksi Semen

Process Flow Diagram (PFD)
Penjelasan Process Flow Diagram (PFD)
1. Penambangan dan penghancuran bahan baku
Penambangan batu kapur dan tanah liat diperoleh dengan cara pengeboran dan
peledakan. Semua bahan baku dihancurkan menggunakan alat penghancur milik
Indocement. Batu kapur dan tanah liat merupakan 94% dari bahan baku semen, yang
ditambang di lokasi-lokasi pabrikasi kami. Indocement memiliki dan mengoperasikan
peralatan tambang di Citeureup dan Cirebon, keduanya terletak di Jawa Barat, dan
Tarjun, Kalimantan Selatan.
2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku
Bahan baku dicampur sesuai takaran, dikeringkan dengan tungku pemanasan di
dalam klin dan dihancurkan sampai halus kemudian disimpan di dalam silo pencampur.

3. Pembakaran untuk memroduksi klinker dan pendinginan klinker

Bahan baku yang halus dimasukkan ke dalam pre-heater pre-calciner rotary kiln
untuk proses kalsinasi dan dibakar pada suhu 1.350°C-1.450°C diikuti dengan
pendinginan cepat untuk membuat klinker portland.

4. Penggilingan akhir klinker menjadi semen

Klinker portland yang dicampur dengan gipsum dan diproses menjadi bubuk halus
untuk menghasilkan OPC. Cementitious (bahan alternatif), seperti trass, fly-ash dan slag
dapat ditambahkan selama penggilingan akhir untuk menghasilkan PCC.
5. Pengantongan dan pemuatan semen
Semen dari silo dikirim ke tempat pengemasan dan dimuat ke dalam truk dalam
bentuk kantong maupun curah. Perseroan memiliki mesin pengantongan modern dan
mesin otomatis untuk memuat semen ke truk semen curah. Perseroan juga memiliki
fasilitas untuk pemuatan kantong besar, sling-bag dan peti kemas.

3. SEMEN HOLSIM ( PT. SEMEN HOLSIM INDONESIA )

Profil Perusahaan
Pada tahun 1962, Direktorat Geologi Departemen Pertambangan Indonesia
membentuk team survei untuk melakukan studi kelayakan mengenai kemungkinan
didirikannya pabrik semen di Jawa Barat. Pada tahun 1963  dilakukan penelitian
mengenai cadangan bahan baku di sukabumi oleh E.J Patty dan di Cibadak oleh B.N
Wahyu, sehingga pada tahun 1964 ditemukan bahan tambang silka di cibadak.

4.1 Proses Produksi

Dalam produksinya PT. Holcim Indonesia menngunakan proses kering dalam
proses pembuatan semennya. Keuntungan proses kering ini bila dibandingkan dengan
proses basah adalah penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit, dan energi yang
dikonsumsi lebih kecil. ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alatnya lebih
mudah.
4.1.1 Peyimpanan Bahan Baku.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu : Stock Pile
danBin. Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal
ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan
sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu
juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper
selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer.
Reclaimer  ini berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw matrial dari
stock pile  ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan  proses,
alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke
belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor
menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan
proses pembuatan semen, yaitu Bin. Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi
ketinggian atau levelindicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis
masukan material kedalam bin akan terhenti.
            Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi dengan
reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper dengan
menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan belt conveyor.
Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.    

4.2.2 Pengumpanan Bahan Baku.

Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh weight
feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini adalah
mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan
panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada
pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku
dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke vertical roller mill untuk mengalami
penggilingan dan pengeringan. Pada beltconveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica
pasir besi dan tanah liat.

4.2.3 Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.       

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari
coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan
– bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya. Bahan baku masuk kedalam
vertical roller mill ( Raw Mill ) pada bagian tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu
udara panas masuk kedalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan
terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang berfungsi
untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan
ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk mengalami penghalusan
selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan. Semetara itu partikel
yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclon.
Cyclon berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang
terlalu halus ( debu ) partikel yang cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan
dikirim ke blending silo untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang
terlalu halus (Debu) akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi
alat ini adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, di kumpulkan di dalam dust bin,
sementara itu udara akan keluar keluar melalui stack.

4.2.4 Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan  bahan baku
adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi
yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah
bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik
dengan jarak tertentu, dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu
bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah
kehomogenan bahan baku. Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (
levelindicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku
terhenti secara otomatis.

4.2.5 Pemanasan Awal ( Pre-heating )

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami
homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung di dalam kiln feed bin,
bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-
heater merupakan suatu susunan empat buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun
menjadi satu string.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-
linecalsiner ( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang digunakan
adalah suspension pre-heater dengan dua string dan masing – masing string terdiri dari
empat tahap pemanasan dan satu calsinasi. Masing – masing string mempunyai inlet
sendiri – sendiri, dan material yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena
setelah sampai 25 calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material
yang masuk melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah
sampai ke calsiner SLC material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang
terjadi dengan menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre-heater
adalah 7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan uap panas
yang diperoleh dari rotary kiln.

4.2.6 Pembakaran ( Firring )

 Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln adalah
alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan
tertentu. Kemiringan Rotary kiln  yang digunakan di unit NG-IV  adalah sekitar 4o
dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material masuk ( in-let ),
sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar ( burning zone
). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang rendah menuju
temperatur yang lebih tinggi.
Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter, sedangkan
kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara,
sedangkan untuk pemanasan awal digunakan Industrial Diesel Oil ( IDO ).  Untuk
mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar
dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer  ini berfungsi untuk mengendalikan kadar
O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah
bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat bagian yaitu :
          1. Daerah transisi ( Transision zone )
          2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
         3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
        4. Daerah pendinginan ( Colling zone )
Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering, dan
clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800– 900 oC
sedangkan temperatur clinker  yang keluar dari tanur putar adalah 1300 – 1450oC.

4.2.7 Pendinginan ( cooling )

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker  adalah cooler.
Cooler  ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara
pendingin yang disebut   grate  dan alat pemecah clinker (ClinkerBreaker ).
 Setelah proses pembentukan clinker  selesai dilakukan di dalam tanur putar, c linker
tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam  cooler  sebelum disimpan di dalam clinker
silo. Cooler  yang digunakan terdiri dari sembilan compartemen yang menggunakan
uadara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari  cooler dimanfaatkan sebagai
media pemanas pada vertical roller mill , sebagai pemasok udara panas pada pre-heater,
dan sebagian lain dibuang ke udara bebas.
Clinker  yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan akan
terletak di atas grade. Dasar grade  ini mempunyai lubang – lubang dengan ukuran yang
kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker  akan terus bergerak menuju compartemen
yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak secara reciprocating,  sambil
mengalami pendinginan pada ujung compartemen kesembilan terdapat clinker breaker
yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker  yang terlalu besar. Selanjutnya clinker
dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinkersilo ) dengan menggunakan alat
transportasi yaitu deep drawn pan conveyor.
Sebelum sampai di clinker silo, clinker  akan melalui sebuah alat pendeteksi
kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker  melebihi batas yang
diharapkan maka clinker  akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.

4.2.8 Penggilingan Akhir
          Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilangan clinker  dengan gypsum  adalah ball mill.
a.      Gypsum
         Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, dan merupakan bahan
yang akan dicampur dengan clinker  pada penggilingan akhir gypsum  yang dapat
digunakan adalah gypsum  alami dan gypsum sintetic. Gypsum alami yang digunakan
berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand sedangkan gypsum sintetic berasal dari
Gresik. Gypsum  yang di datangkan dari tempat lain disimpan di stock pile gypsum  yang
berkapasitas 20.000 ton, kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum  tersebut
dikirim ke dalam bin gypsum  untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan
dicampur dengan clinker.

b.          Clinker
         Clinker  yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum,  terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju  clinker bin.  Dengan menggunakan bin maka jumlah
clinker  yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke dalam alat
penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan awal dalam alat
vertical roller mill.

c.          Ball Mill

Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker  dan gypsum disebut
ball mill.  Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan berdiameter
4,8 m. kapasitas desai ball mill  adalah 210 ton / jam dengan tingkat kehalusan 3200
blaine.  Bagian dalam ball mill  terbagi menjadi dua bagian untuk memisahkan bola –
bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian utama diisi dengan bola –
bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola – bola yang ada pada bagian kedua.
Prinsip penggunaan bola – bola baja dari ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil
adalah bahwa ukuran bola – bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak
tumbukan antara bola – bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar
sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus.
          Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator  menuju separator. Separator  berfungsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus
dibawa udara melalui cyclon  kemudian disimpan didalam silocement.  dari silo cement
ini semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam truck semen curah  dan siap
dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian khusus yaitu unit pengantongan semen.

3. SEMEN ANDALAS ( PT. SEMEN ANDALAS INDONESIA )

Profil Perusahaan
PT Semen Andalas Indonesia (SAI) adalah pabrik semen terpadu yang telah aktif
berproduksi sejak tahun 1983. Setelah mendapat persetujuan dari Presiden Republik
Indonesia pada bulan februari 1980, maka pada bulan april 1980 didirikanlah PT Semen
Andalas Indonesia dengan kapasitas produksi 1 juta ton pertahun berlokasi di Lhoknga,
lebih kurang 17 km selatan Kota banda aceh ke arah Meulaboh.
Saat ini saham PT Semen Andalas Indonesia dimiliki oleh Group Lafarge yaitu
sebuah perusahaan multinasional produsen semen terbesar di dunia yang berpusat di
Prancis. PT Semen Andalas Indonesia didukung oleh beberapa terminal yang menjadi
pusat kegiatan pemasarannya, yaitu Terminal Belawan, Terminal Batam, dan Terminal
Lhoksemawe.

7.2 Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT.LCI

Proses pembuatan semen di PT. Lafarge Cement Indonesia secara umum alur
pembuatannya secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku.
2. Penggilingan Bahan Baku.
3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material.
4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck.
5. Pengantongan Produk

7.2.1 Persiapan Bahan Baku

1.    Limestone (Batu Kapur)
Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan
kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO 3 calcium
carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO 3 limestone juga mengandung Silika,
Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya namun dalam jumlah yang lebih
kecil. Sesuai dengan namanya limestone merupakan bebatuan keras yang hanya bisa
diuraikan dengan jalan peledakkan.
Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan
bongkahan batu berukuruan ½ - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher yang
mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut dipecahkan lagi
dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar mempermudah ditahap proses
penggilingan nantinya, dan hasil crusher ini disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.

2.   Siltstone (Batu Silika)

Siltstone merupakan sumber silika pada proses pembuatan semen kandungan silika
yang baik untuk campuran limestone agar menjadi semen yang baik yaitu SiO3 Silika
Oksidasi, pada siltstone nilainya bervariasi tergantung pada letak geografis material yang
ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone juga merupakan batuan keras di ambil
dengan cara peledakkan. Dan sama halnya seperti limestone setelah ditambang, siltstone
juga melalui tahap crusher dan diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses
selanjutnya.

3.   Shale (Tanah Kuning)

Sedangkan shale ini sangat jarang digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk
kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen pelanggan jika menggunakan campuran ini,
shale juga tetap dipakai untuk memenuhi kebutuhan pengikat semen diunsur alumina
yakni Al2O3 pada proses pembuatan semen, secara geologi shale juga merupakan
bebatuan, namun shale adalah batuan lunak yang tidak memerlukan proses peledakkan.
Proses pengambilan shale dilakukan dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher terlebih
dahulu dan disimpan ke stockpile.

4.   Iron Sand (Pasir Besi)

Pasir besi merupakan bahan yang kaya akan Fe2O3. PT. Lafarge Cement Indonesia
murni membeli dari luar daerah Krung Raya Aceh Besar yang tempat penembanganya
merupakan daerah yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses
pembuatan semen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan baku
pembuatan semen. Warna hasil produk semen adalah warna kandungan pasir besi ini.

5.   Gypsum
Gysum merupakan bahan baku yang baik untuk dipenuhi yang rata-rata
penggunaannya adalah 3- 4% pada tiap produksi. Gypsum adalah material bubuk untuk
memperlambat proses pengerasan pada semen. Dengan senyawa material kimiawi CaSO4
2H2O. PT. Lafarge Cement Indonesia juga membeli material ini dari Thailand.

6.   Pozzolan
Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen, tapi PT. Lafarge
Cement Indonesia tetap dipersiapkan untuk kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri dari
senyawa silika dan alumina, yang tidak memiliki sifat mengikat seperti semen akan tetapi
memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi semen. Pozzolan ini juga dibeli
dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh, dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat
material ini. Pozzolan ini biasanya digunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang
dipesan, penambahan ini menghasilkan beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu :
a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan.
b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat.
 c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi yang
bersih.
d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan.

Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton semen produk
PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur pozzolan akan menyamai
dari produk OPC.

7.2.2 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill

Bahan material yang telah ditambang dan telah crusher dan disimpan pada masing-
masing stockpile tersebut. Bahan-bahan baku, limestone, siltstone, shale, dan Pasir Besi.
Dimasukkan ke masing-masing hopper yang dilengkapi weigh feeder yang berfungsi
untuk mengatur komposisi kebutuhan material yang akan digiling.
Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah 8%, pasir
besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui otomatis komputer di
ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feed optimal 200 ton/jam di Raw Mill.
Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen yang
memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat diafragma,
material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan material dengan
menggunakan uap gas dengan temperatur 3500C dari pembangkit Hot Ga sGenerator,
fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan tahap awal. chamber I
lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya lebih kecil dari pada 2 chamber
lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou atau terus-menerus.
Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengan dibantu oleh
bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini adalah 80, 70, 60, dan
50 cm, yang masih memiliki suhu 1100C. Setelah digiling di ruangan ini, material
tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material yang sudah halus dengan kadar
yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan di pisahkan oleh separator dengan
gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai standartnya masih dalam tahap
penggilingan lagi. Dan sebagian material yang sudah halus masuk chamber III, yang
sebelumnya disekat oleh diafragma.
 Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber di raw mill, difungsikan agar
tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya bola mill dari chamber II,
diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah diatur. Dan selanjutnya sebagian
material yang masuk di chamber III di proses penggilingan lagi agar benar-benar halus
yang dibantu dengan bola mill yang berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini
dan dibawa ke tempat penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator.

7.2.3 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter)

Proses pemanasan disini adalah pemanasan awal raw mill pada unit preheater
sebelum ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga proses pembakaran dalam kiln
berlangsung mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan air-slide material hasil raw mill
diumpankan ke suspension preheater setelah melalui weight feeder.

7.2.4 Proses Pembakaran (Kiln)

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,
karena didalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan
bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder horizontal dengan kemiringan 2 derajat dan
panjang mencapai 68 meter yang kecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200
ton/jam. Kiln dilapisi dengan batu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi
menjaga ketahanan shell kiln dan mencegah kehilangan panas selama pembakaran.
Temperatur pembakaran di rotary kiln mencapai 14500C pembakaran ini menggunakan
batu bara.

Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu :

1. Zone Calsinasi (menaikkan suhu)
Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan Co2 dari CaCO3 dengan temperatur 450-
6000C.
2. Zone Transisi (pembentukan senyawa-senyawa).
Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF dan C3A.
3. Zone Sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan.
Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler.

Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut :

1. Reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-600oC.
CaCO3CO2 + CaO
2. Pembentukan C2S pada temperatur 900-1400oC.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 (C2S)

3. Pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-1300oC.

3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3
4CaO + Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

4. Pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas

pada temperatur 1400-1450oC.
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2

3.8.      Proses Pendinginan (Cooler)

Material panas yang keluar dari rotary kiln disebut klinker. Klinker ini
bertemperatur 1450oC selanjutnya masukke grate cooler untuk didinginkan. Pendinginan
dilakukan secara tiba-tiba dengan menggunakan media udara yang dihembuskan dengan
enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi suhu 80-100oC untuk
mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).
Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan dengan
breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain conveyor dan bucket
elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak sempurna akan menghasilkan
klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus dipisahkan dengan klinker berkualitas
baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan dalam main clinker silo, sedangkan klinker
yang berkualitas rendah ditempatkan dalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat
digunakan sebagai campuran dengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker
diangkut dengan menggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam
unit cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada
produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.

3.9.      Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill)

Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang telah
menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan.

3.10.    Pengantongan Semen (Packing)

 Semen yang tersimpan di semen silo dengan pengontrolan katup menggunakan
roots blower di alirkan melalui eraction box, air slide, drag chain, dan bucket elevator
masuk ke pembagi (by pass), untuk keperluan pengepakkan. Semen ke packing plant
mula-mula dimasukkan ke hopper packing plant, dengan bantuan air-slide, dan
diteruskan ke chute yang mempunyai katup untuk mengatur aliran semen ke cement
packer. Pengantongan semen yang dikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg
perkantongannya untuk diteruskan melalui belt conveyor dikirim ke truck. Kapasitas
pengantongan 80 ton/jam atau 2000 kg.
Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yang ada di
pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah, semen di
pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw. Untuk lebih
lengkap bisa dilihat di lampiran 3.

3.11.    Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling)

Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan
mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik,
kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang dikeluarkan
pabrik.
Peralatan alat tranportasi :
1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.
2. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.
3. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen
dengan bantuan udara.
4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi material yang
panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu
kapur, dll).
5. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar.
6. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw
meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.
7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk
mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50
mm dan temperatur sampai dengan 350oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai
1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.
8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit
miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 500oC karena
semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas ± 500 ton/jam, digunakan untuk
mengangkut material klinker ke cement mill.
9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat
pemasaran.

Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen:

a. Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses
penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran.
b. Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen.
c. Bag filter, alat untuk memisahkan partikel kering dari gas (udara) pembawanya. Di
dalam bag filter, aliran gas yang kotor akan partikel masuk ke dalam beberapa
longsongan filter (disebut juga kantong atau cloth bag)  yang berjajar secara pararel,
dan meninggalkan debu pada filtertersebut. Aliran debu dan gas dalam bag filter dapat
melewati kain (fabric) ke segala arah. Partikel debu tertahan di sisi kotor kain,
sedangkan gas bersih akan melewati sisi bersih kain.
d. Fan, untuk menghisap udara di dalam dan di lepaskan ke luar.
 BAB IV
HASIL DAN DISKUSI

3.1 Hasil
Dari hasil diskusi yang telah dilakukan Proses pembuatan semen terdiri empat
proses yaitu, proses kering, proses basah, proses semi kering, proses semi basah.

3.2. Diskusi

1.      Proses Basah

Proses pengolahan material basah:

a.       Tanah liat yang diambil langsung dari alam, campukan dengan air dan diaduk
hingga menjadi bubur dalam bak cuci yang terbuat dari beton.

b.      Selama pengadukan, semua kotoran seperti akar tumbuhan, pasir dan kerikil
dipisahkan.

c.       Lumpur Tanah liat yang bersih dipindahkan bejana, dengan cara di pompa sembari
jumlah kadar airnya di kurangi.

d.      Batu kapur  dari alam di tumbuk halus hingga dapat menembus saringan 90 micron.
Penggilingan dimulai dari penggilingan kasar yang menggunakan Jaw Crusher, hingga
penggilingan halus yang menggunakan Roll Crusher. Kemudian dicampurkan air hingga
menjadi lumpur batu kapur.

Proses pembakaran, setelah lumpur tanah liat dan lumpur kapur jadi. Masukkan kedalam
silo atau tungku bakar yang memiliki ukuran 150 M. tungku ini memiliki ruang-ruang
sebagai berikut:

 Ruang paling ujung merupakan ruang yang dinding-dinding ruangnya dilengkapi

dengan sirip-sirip baja tipis untuk memperluas penguapan.
 Ruang berikutnya, dinding tungku terdapat rantai baja. Dengan adanya ratai ini
penguapan air semakin sempurna, serta gumpalan-gumpalan lumpur kering pecah.
 Bahan yang telah diolah tadi kemudian dipanaskan lagi dengan suhu 500-900 oC.
Pada tahap ini  akan terjadi penguapan air kristal yang terdapat dalam partikel
bahan olahan tadi, dan juga CO2, SO3 dan senyawa lainya ikut menguap
sedangkan bahan organik lainya akan terbakar.
 Kemudian bahan tesebut akan mengalir keruang pembakaran yang suhunya
berkisar 900-1350 oC
Dalam ruang pembakaran (Firing zone) senyawa oksida mulai beraksi satu dengan yang
lain, untuk membentuk senyawa semen (C3S, C2S, C3A, dan C4AF), kemudian
menggumpal dalam keadaan setengah meleleh yang disebut klinker.

Klinker yang panas, kemudian dimasukkan keruangan pendingin dengan suhu biasa agar
klinker cepat dingin. Keluar dari ruang pendingin biasanya suhu klinker ± 30 oC
kemudian agar cukup dingin.

Penggilingan klinker biasanya merupakan siklus yang tertutup (Close circuit). Hasil
gilingan diayak 170 mesh (90 micron), yang masih kasar masuk kembali ke ball mill dan
semen bubuk dapat dipasarkan.

2.      Proses Semi Basah

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses basah, namun
umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih dahulu dengan press filter. Filter cake
dengan kadar 15 – 25% digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas yang digunakan
pada proses ini cukup besar sekitar 1000 – 1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang
digunakan karena biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang menguntungkan.

3.      Proses Semi Kering

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan transisi antara proses
basah dan kering. Pada proses ini umpan tanur disemprot air dengan alat yang bernama
granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur menjadi granular atau nodule dengan
kandungan air 10 – 12% dan ukurannya 10 -12 mm seragam. Proses ini menggunakan
tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk proses ini sebesar
1000 Kcal/Kg klinker.

4.      Proses Kering.

Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam keadaan kering dan
halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill maka udara panas sebagai media
pengering dialirkan dari tanur putar. Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang
berkadar air 0,5 – 1% dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln
yang dibutuhkan yaitu 900 – 700 Kcal/Kg klinker.  Hasil pembakaran di tanur putar
berupa butiran hitam yang disebut terak / klinker. Kemudian terak / klinker tersebut
digiling di finish mill dengan menambahkan gipsum pada perbandingan tertentu untuk
membentuk semen. Proses kering ini menawarkan banyak keuntungan yaitu: tanur putar
yang digunakan relatif pendek, kapasitas produksi lebih besar, konsumsi panas yang
digunakan relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar rendah, sehingga menjadikan
proses kering ini pilihan banyak produsen semen dalam proses pembuatan semennya.

.
 BAB V
KESIMPULAN

4.1. KESIMPULAN
1. Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis, artinya
jika di campur dengan air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan
lain menjadi satu kesatuan masa yang dapat memadat dan mengeras.
2. Proses pembuatan semen terdiri empat proses yaitu, proses kering, proses
basah, proses semi kering, proses semi basah.
3. Pabrik-pabrik semen di Indonesia yaitu PT.Semen Padang, PT.Indocement
Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda), PT.Holcim Indonesia.