Prinsip Dasar Manajemen Risiko (Risk Management)

Published August 13, 2015 | By katigautama

Manajemen risiko mulai diperkenalkan di bidang keselamatan dan kesehatan kerja pada era tahun
1980-an setelah berkembangnya teoriaccident model  dari ILCI dan juga semakin maraknya isu
lingkungan dan kesehatan. Manajemen risiko bertujuan untuk minimisasi kerugian dan
meningkatkan kesempatan ataupun peluang. Bila dilihat terjadinya kerugian dengan teori accident
model dari ILCI,maka manajemen risiko dapat memotong mata rantai kejadian kerugian
tersebut,sehingga efek dominonya tidak akan terjadi. Pada dasarnya manajemen risiko bersifat
pencegahan terhadap terjadinya kerugian maupun ‘accident’.

Ruang lingkup proses manajemen risiko terdiri dari:

 Penentuan konteks kegiatan yang akan dikelola risikonya

 Identifikasi risiko,
 Analisis risiko,
 Evaluasi risiko,
 Pengendalian risiko,
 Pemantauan dan telaah ulang,
 Koordinasi dan komunikasi.

Pelaksanaan manajemen risiko haruslah menjadi bagian integral dari pelaksanaan sistem
manajemen perusahaan/ organisasi. Proses manajemen risiko Ini merupakan salah satu langkah
yang dapat dilakukan untuk terciptanya perbaikan berkelanjutan (continuous improvement). Proses
manajemen risiko juga sering dikaitkan dengan proses pengambilan keputusan dalam sebuah
organisasi.

Manajemen risiko adalah metode yang tersusun secara logis dan sistematis dari suatu rangkaian
kegiatan:penetapan konteks,identifikasi,analisa,evaluasi,pengendalian serta komunikasi risiko.
Proses ini dapat diterapkan di semua tingkatan kegiatan,jabatan,proyek,produk ataupun asset.
Manajemen risiko dapat memberikan manfaat optimal jika diterapkan sejak awal kegiatan.
Walaupun demikian manajemen risiko seringkali dilakukan pada tahap pelaksanaan ataupun
operasional kegiatan.

Terdapat empat prasyarat utama manajemen resiko,yaitu:

1. Kebijakan Manajemen Risiko

Eksekutif organisasi harus dapat mendefinisikan dan membuktikan kebenaran dari kebijakan
manajemen risikonya,termasuk tujuannya untuk apa,dan komitmennya. Kebijakan manjemen risiko
harus relevan dengan konteks strategi dan tujuan organisasi,objektif dan sesuai dengan sifat dasar
bisnis (organisasi) tersebut. Manejemen akan memastikan bahwa kebijakan tersebut dapat
dimengerti,dapat diimplementasikan di setiap tingkatan organisasi.

2. Perencanaan Dan Pengelolaan Hasil

3. Komitmen Manajemen;Organisasi harus dapat memastikan bahwa:
 Sistem manejemen risiko telah dapat dilaksanakan,dan telah sesuai dengan standar
 Hasil/ performa dari sistem manajemen risiko dilaporkan ke manajemen organisasi,agar
dapat digunakan dalam meninjau (review) dan sebagai dasar (acuan) dalam pengambilan
keputusan.
2. Tanggung jawab dan kewenangan;Tanggung jawab,kekuasaan dan hubungan antar anggota
yang dapat menunjukkan dan membedakan fungsi kerja didalam manajemen risiko harus
terdokumentasikan khususnya untuk hal-hal sebagai berikut:
 Tindakan pencegahan atau pengurangan efek dari risiko.
 Pengendalian yang akan dilakukan agar faktor risiko tetap pada batas yang masih dapat
diterima.
 Pencatatan faktor-faktor yang berhubungan dengan kegiatan manajemen risiko.
 Rekomendasi solusi sesuai cara yang telah ditentukan.
 Memeriksa validitas implementasi solusi yang ada.
 Komunikasi dan konsultasi secara internal dan eksternal.
3. Sumber Daya Manusia;Organisasi harus dapat mengidentifikasikan persyaratan kompetensi
sumber daya manusia (SDM) yang diperlukan. Oleh karena itu untuk meningkatkan kualifikasi
SDM perlu untuk mengikuti pelatihan-pelatihan yang relevan dengan pekerjaannya seperti
pelatihan manajerial,dan lain sebagainya.
4. Implementasi Program

Sejumlah langkah perlu dilakukan agar implementasi sistem manajemen risiko dapat berjalan secara
efektif pada sebuah organisasi. Langkah-langkah yang akan dilakukan tergantung pada
filosofi,budaya dan struktur dari organisasi tersebut.

4. Tinjauan Manajemen

Tinjauan sistem manajemen risiko pada tahap yang spesifik,harus dapat  memastikan kesesuaian
kegiatan manajemen risiko yang sedang dilakukan dengan standar yang digunakan dan dengan
tahap-tahap berikutnya.

Manajemen risiko adalah bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen proses. Manajemen risiko
adalah bagian dari proses kegiatan didalam organisasi dan pelaksananya terdiri dari mutlidisiplin
keilmuan dan latar belakang,manajemen risiko adalah proses yang berjalan terus menerus.

Elemen utama dari proses manajemen risiko,seperti yang terlihat pada gambar meliputi:

 Penetapan tujuan;Menetapkan strategi,kebijakan organisasi dan ruang lingkup manajemen

risiko yang akan dilakukan.
 Identifkasi risiko;Mengidentifikasi apa,mengapa dan bagaimana faktor-faktor yang
mempengaruhi terjadinya risiko untuk analisis lebih lanjut.
 Analisis risiko;Dilakukan dengan menentukan tingkatan probabilitas dan konsekuensi yang
akan terjadi. Kemudian ditentukan tingkatan risiko yang ada dengan mengalikan kedua variabel
tersebut (probabilitas X konsekuensi).
 Evaluasi risiko;Membandingkan tingkat risiko yang ada dengan kriteria standar. Setelah itu
tingkatan risiko yang ada untuk beberapa hazards dibuat tingkatan prioritas manajemennya. Jika
tingkat risiko ditetapkan rendah,maka risiko tersebut masuk ke dalam kategori yang dapat
diterima dan mungkin hanya memerlukan pemantauan saja tanpa harus melakukan
pengendalian.
 Pengendalian risiko;Melakukan penurunan derajat probabilitas dan konsekuensi yang ada
dengan menggunakan berbagai alternatif metode,bisa dengan transfer risiko,dan lain-lain.
 Monitor dan Review;Monitor dan review terhadap hasil sistem manajemen risiko yang
dilakukan serta mengidentifikasi perubahan-perubahan yang perlu dilakukan.
 Komunikasi dan konsultasi;Komunikasi dan konsultasi dengan pengambil keputusan internal
dan eksternal untuk tindak lanjut dari hasil manajemen risiko yang dilakukan.

Manajemen risiko dapat diterapkan di setiap level di organisasi. Manajemen risiko dapat diterapkan
di level strategis dan level operasional. Manajemen risiko juga dapat diterapkan pada proyek yang
spesifik,untuk membantu  proses pengambilan keputusan ataupun untuk pengelolaan daerah
dengan risiko yang spesifik.

Beberapa Istilah Penting Dalam Manajemen Risiko

1.      Konsekuensi

Akibat dari suatu kejadian yang dinyatakan secara kualitatif atau kuantitatif,berupa
kerugian,sakit,cedera,keadaan merugikan atau menguntungkan. Bisa juga berupa rentangan akibat-
akibat yang mungkin terjadi dan berhubungan dengan suatu kejadian.

2.      Biaya

Dari suatu kegiatan,baik langsung dan tidak langsung,meliputi berbagai dampak negatif,termasuk
uang,waktu,tenaga kerja,gangguan,nama  baik,politik dan kerugian-kerugian lain yang tidak
dinyatakan secara jelas.

3.      Kejadian

Suatu peristiwa (insiden) atau situasi,yang terjadi pada tempat tertentu selama interval waktu
tertentu.

4. Analisis Urutan Kejadian

Suatu teknik yang menggambarkan rentangan kemungkinan dan rangkaian akibat yang bisa timbul
dari proses suatu kejadian.

5. Analisis Urutan Kesalahan

Suatu metode sistem teknik untuk menunjukkan kombinasi-kombinasi yang logis dari berbagai
keadaan sistem dan penyebab-penyebab yang mungkin bisa berkontribusi terhadap kejadian
tertentu (disebut kejadian puncak).

6. Frekuensi

  Ukuran angka dari peristiwa suatu kejadian yang dinyatakan sebagai jumlah peristiwa suatu
kejadian dalam waktu tertentu. Terlihat juga seperti kemungkinan dan peluang.

7. Bahaya (hazard)

Faktor intrinsik yang melekat pada sesuatu dan mempunyai potensi untuk menimbulkan kerugian.

8.      Monitoring/ Pemantauan

Pengecekan,Pengawasan,Pengamatan secara kritis,atau Pencatatan kemajuan dari suatu

kegiatan,tindakan,atau sistem untuk mengidentifikasi perubahan-perubahan yang mungkin terjadi.

9. Probabilitas

Digunakan sebagai gambaran kualitatif dari peluang atau frekuensi.

Kemungkinan dari kejadian atau hasil yang spesifik,diukur dengan rasio dari kejadian atau hasil yang
spesifik terhadap jumlah kemungkinan kejadian atau hasil. Probabilitas dilambangkan dengan angka
dari 0 dan 1,dengan 0 menandakan kejadian atau hasil yang tidak mungkin dan 1 menandakan
kejadian atau hasil yang pasti.

10.    Risiko Ikutan

Tingkat risiko yang masih ada setelah manajemen risiko dilakukan.

11.    Risiko

Peluang terjadinya sesuatu yang akan mempunyai dampak terhadap sasaran. Ini diukur dengan
hukum sebab akibat. Variabel yang diukur biasanya probabilitas,konsekuensi dan juga pemajanan.
12.    Penerimaan Risiko (acceptable risk)

Keputusan untuk menerima konsekuensi dan kemungkinan risiko tertentu.

13.    Analisis risiko

Sebuah sistematika yang menggunakan informasi yang didapat untuk menentukan seberapa sering
kejadian tertentu dapat terjadi dan besarnya konsekuensi tersebut.

14. Penilaian risiko

Proses analisis risiko dan evalusi risiko secara keseluruhan.

15.    Penghindaran risiko

Keputusan yang diberitahukan tidak menjadi terlibat dalam situasi risiko.

16.    Pengendalian risiko

Bagian dari manajemen risiko yang melibatkan penerapan kebijakan,standar,prosedur perubahan

fisik untuk menghilangkan atau mengurangi risiko yang kurang baik.

17.    Evaluasi risiko

Proses yang biasa digunakan untuk menentukan manajemen risiko dengan membandingkan tingkat
risiko terhadap standar yang telah ditentukan,target tingkat risiko dan kriteria lainnya.

18.    Identifikasi Risiko

Proses menentukan apa yang dapat terjadi,mengapa dan bagaimana.

19.    Pengurangan Risiko

Penggunaan/ penerapan prinsip-prinsip manajemen dan teknik-teknik yang tepat secara

selektif,dalam rangka mengurangi kemungkinan terjadinya suatu kejadian atau konsekuensinya,atau
keduanya.

20.    Pemindahan Risiko (risk transfer)

Mendelegasikan atau memindahkan suatu beban kerugian ke suatu kelompok/ bagian lain melalui
jalur hukum,perjanjian/ kontrak,asuransi,dan lain-lain. Pemindahan risiko mengacu pada
pemindahan risiko fisik dan bagiannya ke tempat lain.

7 Potensi Bahaya Di Area Gudang Dan Cara Mengatasinya

Data Bureau of Labor Statistics juga mencatat, lebih dari 3 juta kecelakaan terjadi di tempat kerja
setiap tahunnya dan diantaranya banyak terjadi di area gudang. Bahkan, sektor pergudangan dan
transportasi memiliki tingkat kecelakaan dengan cedera fatal tertinggi dibanding sektor lainnya.
Gudang (warehouse) merupakan salah satu elemen vital yang dimiliki perusahaan karena di
dalamnya terdapat berbagai macam aset perusahaan, baik berupa bahan baku, barang setengah jadi
(work in process), suku cadang, barang jadi (finished goods), bahan-bahan kimia, dll. Aset-aset
tersebut perlu dijaga dengan baik agar produktivitas perusahaan tetap berjalan maksimal.
Maka dari itu, ada satu hal penting yang perlu diperhatikan pekerja saat bekerja di area gudang,
yakni keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di pergudangan, agar kerugian perusahaan dari berbagai
aspek (biaya, waktu, cedera, dan produktivitas) dapat diminimalkan. Terlebih proses kerja di gudang
mengandung banyak potensi bahaya yang bisa mengakibatkan cedera, sehingga para pekerja harus
benar-benar memahami prosedur K3 saat melakukan pekerjaannya.
 
 
Occupational Safety & Health Administration (OSHA) telah mengidentifikasi penyebab umum
terjadinya kecelakaan di gudang, antara lain:

 Kesalahan saat mengoperasikan forklift

 Penyimpanan dan penyusunan palet atau barang tidak tepat atau tidak aman
 Menggunakan alat pelindung diri (APD) yang tidak sesuai atau lalai menggunakan APD
 Prosedur K3 yang dirancang manajemen tidak memadai
 Melakukan gerakan berulang atau teknik manual handling yang tidak tepat sehingga
mengakibatkan cedera tulang belakang, radang otot dan keseleo, hingga cedera pada
jaringan lunak seperti saraf, ligamen, dan tendon.

 
Tips Keselamatan Bekerja di Gudang
1. Pengoperasian Forklift
Bahaya: Kecelakaan forklift paling sering terjadi melibatkan pejalan kaki, forklift tumbang ketika
mengangkat beban, beban terjatuh ketika diangkat, pekerja atau operator tertimpa beban, dan
tabrakan forklift.
Solusi:

 Operator forklift wajib mengikuti pelatihan, sehingga dapat mengoperasikan forklift dengan
benar dan aman. Hanya pekerja yang kompeten yang dibolehkan mengoperasikan forklift
 Operator harus melakukan perawatan dan perbaikan forklift secara rutin untuk memastikan
kondisi forklift selalu aman
 Operator harus melakukan pemeriksaan menyeluruh sebelum mengoperasikan forklift,
termasuk memeriksa baterai atau cairan hidrolik pada forklift
 Gunakan sabuk pengaman sebelum mengoperasikan forklift
 Ikuti prosedur aman saat mengangkat dan menurunkan palet
 Hindari mengangkut barang melebihi kapasitas yang telah ditetapkan. Sebelum
mengoperasikan forklift, Anda dapat melihat load chart (grafik beban) yang tertera pada
forklift
 Operasikan forklift sesuai kecepatan yang dianjurkan
 Kurangi kecepatan saat berada di tikungan atau persimpangan, saat melintasi rel atau
gundukan, saat berada di jalan yang licin, saat melewati area sempit, dan saat banyak
pejalan kaki
 Hindari bercanda dan ugal-ugalan saat mengoperasikan forklift. Jangan gunakan forklift
untuk tujuan apapun, seperti mengangkut penumpang atau menggunakan forklift untuk
akses bekerja di ketinggian
 Jaga jarak aman sekitar 3 meter antara forklift dengan pejalan kaki dan dengan operasi
forklift lain

 
2. Teknik Manual Lifting/ Handling

Poster K3 The Art of Manual Handling

Bahaya: Teknik manual lifting/ handling yang tidak tepat akan berisiko mengakibatkan cedera
seperti radang otot dan keseleo, gangguan sendi dan tulang pada tangan, bahu tulang belakang, dan
kaki, cedera pada otot sekitar leher dan kepala, sakit kronis hingga kelelahan.
Solusi:

 Lakukan penilaian risiko pada seluruh aktivitas manual handling dan aktivitas yang berisiko
menimbulkan cedera
 Apabila diperlukan, Anda bisa mendesain ulang teknik manual handling dan menggantinya
dengan teknik pengangkatan mekanis, misalnya menggunakan lift truck, pallet truck,
atau trolley
 Lakukan teknik manual handling dengan benar, diantaranya:

-  Perhatikan garis kekuatan, artinya sikap tubuh dengan memosisikan kaki ke arah beban
yang diangkat. Posisi kuda-kuda akan sangat memengaruhi kekuatan dalam melakukan
pengangkatan beban
-  Angkat beban sedekat mungkin dengan tubuh dan pastikan tulang punggung tetap tegak
saat mengangkat beban
-  Jaga agar beban tetap dekat dengan pinggang ketika benda dipindahkan dan pandangan
Anda juga harus bebas dari hambatan dan keadaan area kerja tidak ada gangguan
-  Jalanlah secara menyamping saat menuruni tangga atau lorong untuk menjaga kestabilan
dan mempermudah melihat jalur yang dilalui
-  Pastikan kepala Anda tetap tegak dan pandangan lurus ke depan
-  Jangan mengangkat beban melebihi batas berat beban maksimum
 
3. Hazard Communication
Bahaya: Tidak sengaja menghirup bahan kimia beracun, bahan kimia kontak dengan mata, atau luka
bakar akibat terkena tumpahan atau percikan bahan kimia berbahaya.
Solusi:

 Pastikan setiap bahan kimia berbahaya yang ada di gudang memiliki data Material Safety
Data Sheet (MSDS) yang lengkap
 Pastikan rambu K3 bahan kimia yang terpasang di area gudang terlihat jelas dan dapat
dimengerti oleh pekerja
 Ikuti petunjuk pada MSDS saat menangani bahan kimia berbahaya
 Berikan pelatihan kepada karyawan mengenai penanganan, risiko bila terpapar bahan kimia,
alat pelindung diri yang digunakan hingga cara membersihkan tumpahan bahan kimia
 Sediakan peralatan untuk membersihkan tumpahan dan simpan di dekat area penyimpanan
bahan kimia
 Buatlah prosedur tertulis untuk mengatasi tumpahan bahan kimia
 Gunakan alat pelindung diri yang tepat sesuai potensi bahaya dari bahan kimia
 Simpan semua bahan kimia di area khusus dan aman
 Simpan bahan kimia di area jauh dari lalu lintas forklift.

 
4. Alat Pelindung Diri (APD)
Bahaya: Kelalaian dalam menggunakan APD atau menggunakan APD yang tidak tepat bisa
menimbulkan bahaya seperti terkena tumpahan atau percikan bahan kimia, terkena jatuhan benda
dari atas, terpeleset dan tersandung.
Solusi:

 Lakukan penilaian risiko untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang ada di area kerja
 Gunakan APD yang sesuai dengan potensi bahaya dan jenis paparan di area kerja. Untuk
area gudang, pekerja bisa menggunakan APD seperti pelindung kepala, pakaian pelindung,
pelindung mata, pelindung tangan, dan pelindung kaki.

 
5. Penyusunan Palet atau Penyusunan Barang di Rak Penyimpanan (Racking)

Bahaya: Penyusunan palet atau barang yang tidak benar bisa mengakibatkan jatuhnya barang dan
mencederai pekerja.
Solusi:

 Jangan gunakan palet yang sudah rusak atau rapuh

 Jangan menyimpan barang dengan beban berlebih di atas palet
 Simpan palet yang tidak dipakai di tempat khusus dengan jarak jauh dari rak penyimpanan
 Palet atau barang harus diletakkan di permukaan yang datar
 Tempatkan barang yang lebih berat di posisi paling bawah atau menengah pada rak
 Jangan gunakan tumpukan palet atau palet pada forklift sebagai akses untuk bekerja di
ketinggian atau sebagai platform bekerja
 Dengan sistem racking, Anda dapat memasang jala atau jaring di belakang rak atau pagar
pengaman untuk menghindari benda jatuh
 Susun palet atau barang dengan rapi dan aman
 Lakukan pemeriksaan pada rak secara berkala oleh orang yang kompeten
 Jangan memanjat rak penyimpanan atau palet yang tersusun untuk menghindari risiko
terjatuh
  Gunakan APD pendukung seperti safety helmet, sarung tangan, sepatu safety saat bekerja di
area penyimpanan.

6. Terpeleset dan Tersandung (Slip & Trip)

Bahaya: Kecelakaan terpeleset dan tersandung dapat menimbulkan cedera yang serius di area
pergelangan kaki, lutut, dan punggung. Bahkan, UK Healthy And Safety Executive menyebutkan
bahwa 90% kecelakaan terpeleset dan tersandung dapat menyebabkan cedera patah tulang. Lebih
fatal lagi, dapat berujung pada kematian. 

a. Penyebab terpeleset: tumpahan cairan (minyak, oli, cairan sabun) di lantai kerja; bahan-
bahan kering yang membuat lantai kerja licin (debu, tepung, pasir, serbuk kayu); bahan
lantai terlalu licin; bocoran cairan dari pipa, mesin, atau atap; dan penggunaan alas kaki yang
tidak tepat (sandal jepit, high heels, slipper).
b. Penyebab tersandung: banyaknya hambatan di area pejalan kaki (kabel, kawat, selang yang
melintang); penempatan barang tidak rapi; bagian lantai yang hilang atau rusak, pergantian
ketinggian permukaan lantai tidak diberi tanda; tangga rusak atau ketinggian tangga tidak
sama; dan penerangan yang tidak memadai.

Solusi:

 Hilangkan berbagai jenis kontaminasi pada lantai kerja, namun jika lantai terlanjur
terkontaminasi, bersihkan kontaminan sesegera mungkin
 Gunakan metode pembersihan lantai yang tepat

-  Spot cleaning adalah metode pembersihan lantai dengan hanya membersihkan titik

tertentu di mana tumpahan terjadi.
-  Mopping atau mengepel lantai dengan menggunakan kain pel efektif digunakan pada
lantai yang halus.
-  Sweeping adalah metode pembersihan dengan menggunakan sapu. Metode ini cocok
digunakan untuk membersihkan sampah dan berbagai jenis kontaminan kering.
-  Wet vacuuming adalah metode yang digunakan untuk membersihkan kontaminan cair
dengan bantuan vacuum cleaner khusus area basah.
-  Dry vacuuming adalah metode yang digunakan untuk membersihkan kontaminan
kering dengan bantuan alat dry vacuum cleaner. Efektif digunakan di lantai yang
memiliki tekstur kasar.

 Rencanakan rute operasi kerja untuk memastikan tidak adanya hambatan seperti tumpukan
barang, peralatan, atau limbah yang mengganggu di area pejalan kaki
 Pasang pelapis anti slip pada lantai kerja
 Pasang rambu sesuai potensi bahaya di area tersebut, seperti rambu K3 terpeleset dan
tersandung dan floor marking
 Pastikan pencahayaan di area kerja memadai
 Periksa kondisi lantai kerja untuk mengidentifikasi adanya permukaan yang tidak rata atau
rusak. Ganti segera bila diperlukan
 Tutup kabel listrik atau selang yang melintang di area pejalan kaki untuk meminimalkan
risiko tersandung dan melindungi kabel atau selang dari kerusakan
 Gunakan alas kaki yang tepat dan anti slip saat beraktivitas di area gudang.

 
7. Penerapan Ergonomi di Area Gudang

Poster K3 Prinsip- Prinsip Ergonomis

 
Bahaya: Teknik pengangkatan, gerakan berulang atau desain kerja yang buruk dapat
menimbulkan work-related muculokeletal disorder (WMSDs) atau gangguan otot yang disebabkan
kesalahan postur kerja saat melakukan suatu aktivitas kerja. Apabila otot menerima beban statis
secara berulang dan dalam waktu yang lama, dapat menyebabkan keluhan berupa kerusakan pada
sendi, ligamen, dan tendon.
Solusi:

 Jika memungkinkan, gunakan peralatan bertenaga (powered equipment) bukan

pengangkatan secara manual oleh tenaga manusia untuk mengangkat barang dengan beban
berlebih
 Pastikan pencahayaan di area kerja memadai
 Berikan pelatihan ergonomis sesuai dengan  jenis pekerjaan, seperti teknik manual handling
 Lakukan uji beban yang akan diangkat untuk memperkirakan berat badan, ukuran dan
massa, serta untuk menentukan metode pengangkatan yang tepat
 Gunakan kaki sebagai tumpuan dan jaga punggung Anda tetap tegak saat mengangkat
barang
 Minta bantuan rekan kerja atau gunakan alat bantu jika Anda ragu untuk mengangkat
barang
 Jangan memutar tubuh Anda saat mengangkat barang. Sebaiknya geser kaki Anda secara
perlahan ke arah yang Anda inginkan
 Jaga kondisi lantai kerja tetap bersih, tidak licin, dan bebas dari halangan

 
Selain bahaya dan solusi di atas, operasi gudang juga membutuhkan program lockout/ tagout untuk
mencegah peralatan hidup secara tidak terduga atau terlepasnya energi berbahaya dari peralatan
yang bisa menimbulkan kecelakaan dan cedera serius bagi pekerja.
Intinya, manajemen pada operasi gudang terkait aspek K3 sangat diperlukan untuk mengetahui
potensi bahaya yang ada di gudang dan cara pengendaliannya, merancang pergudangan yang aman,
ergonomis, dan meningkatkan keselamatan kerja di pergudangan, hingga meningkatkan
produktivitas perusahaan.
Semoga Bermanfaat, Salam safety! 
Sumber: www.SafetySign.co.id

Tips Sukses Menerapkan 5S Di Tempat Kerja

 
Apa manfaat penerapan 5S dalam lean manufacturing? Benarkah penerapan 5S dapat meningkatkan
efisiensi produksi? Banyak orang yang keliru mengenal 5S hanya memberi keuntungan pada tata
graha (housekeeping) saja, namun sebenarnya manfaatnya lebih dari itu.
"Lean manufacturing adalah sebuah cara berpikir, filosofi, metode dan strategi manajemen untuk
meningkatkan efisiensi di lini manufaktur atau produksi."
Apa yang akan Anda lakukan jika Anda harus meningkatkan efisiensi produksi sebesar 10%? Apakah
Anda percaya bahwa re-organisasi sederhana di tempat kerja bisa meningkatkan efisiensi produksi?
Metode 5S ini dapat membantu Anda mencapai peningkatan efisiensi di beberapa lingkungan kerja
sebesar 30% bahkan lebih.

5S merupakan suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang
digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di area kerja
sekaligus meningkatkan kinerja perusahaan secara menyeluruh.
  
5S tidak hanya berlaku untuk area pabrik, namun juga dapat diterapkan di area kantor bahkan
digunakan untuk mengatur data pada hard drive komputer Anda. Dengan manfaat 5S yang
signifikan, Anda hanya perlu proses implementasi yang relatif murah dan sederhana.
Berikut manfaat menerapkan 5S:
  Membuat area kerja jadi lebih bersih, rapi, aman, dan menyenangkan
 Meningkatkan pemanfaatan lantai kerja sebagai ruang penyimpanan
 Meminimalisasi waktu yang terbuang untuk mencari alat kerja, material dan dokumen
 Mengurangi kerusakan mesin karena peralatan selalu bersih dan terawat, sehingga
membuat peralatan jadi lebih awet dan tahan lama
 Menumbuhkan tanggung jawab karyawan dan rasa memiliki di area kerja
 Mengurangi bahkan menghilangkan potensi bahaya atau apa saja yang menjadi penyebab
umum terjadinya kecelakaan kerja
 Meningkatkan produktivitas kerja. Dengan penataan material dan peralatan kerja yang baik,
karyawan pun bisa bekerja lebih efektif dan efisien.
 
Bagaimana cara menerapkan 5S di tempat kerja?
Istilah 5S muncul dari abreviasi lima kata dalam Bahasa Jepang, yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
dan Shitsuke. Sedangkan di Indonesia, metode ini dikenal dengan istilah  5R, di antaranya:

 
Poster K3 5S Work Area Management
 
1. Seiri (Ringkas)
Memilah dan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan, sehingga barang yang ada di area
kerja hanya barang yang dibutuhkan saja.

 
 Metode/ Langkah Keuntungan
 Menentukan dan memisahkan barang atau dokumen
yang diperlukan dan tidak diperlukan, yang harus
dibuang atau tidak, yang sering digunakan atau jarang
 Membuat area kerja
digunakan, dan barang yang sudah rusak atau masih bisa
terlihat lebih rapi dan
digunakan.
luas
 Meletakkan tag merah pada barang atau dokumen yang
 Membantu kelancaran
tidak diperlukan, sudah rusak, dan/atau harus dibuang
kerja
 Mengumpulkan barang atau dokumen yang diperlukan
 Meminimalisasi waktu
sesuai jenisnya
yang terbuang untuk
 Membuang barang atau dokumen yang tidak diperlukan
mencari barang atau
atau tidak terpakai selama satu tahun terakhir
dokumen yang
 Bila barang atau dokumen hanya digunakan setiap 6-12
diperlukan
bulan sekali, simpanlah barang atau dokumen tersebut
 Meningkatkan
di gudang atau tempat khusus dengan jarak berjauhan
produktivitas kerja
dari area kerja Anda
 Bila barang atau dokumen sering digunakan hampir
setiap hari, simpan dekat area kerja Anda.

2. Seiton (Rapi)
Baik barang, dokumen, maupun peralatan kerja harus diletakkan sesuai posisi yang telah ditetapkan.
Setelah memilah barang atau dokumen yang dibutuhkan dalam pekerjaan, saatnya Anda mengatur
tempat penyimpanan dan peletakan barang atau dokumen tersebut sehingga mudah ditemukan dan
mudah diidentifikasi dengan posisi yang ergonomis.

 
Metode/ Langkah Keuntungan
 Menetapkan atau mengatur kembali ruang penyimpanan,  Meminimalisasi
rak, lemari, dll. (jika perlu) kesalahan saat
 Menentukan batas area penyimpanan pemakaian/
 Menyusun dan meletakkan semua barang atau dokumen pengambilan dan
di tempat yang sudah ditentukan. Beri tanda pengenal pengembalian barang
 atau dokumen
barang (label) untuk mencegah kesalahan pemakaian/
 Meminimalisasi waktu
pengambilan hingga pengembalian barang atau dokumen
yang terbuang untuk
 Untuk non office, beri tanda pada lantai kerja (floor
mencari barang atau
marking) untuk menandakan area penyimpanan, area
dokumen yang
kerja, area pejalan kaki, pintu masuk/ keluar, peralatan
diperlukan
keselamatan, area troli, area forklift, dll. Gunakan kode
 Lingkungan kerja jadi
warna standar untuk tanda pipa berisi uap, air, gas,
lebih rapi dan aman
drainase, dll.
 Meningkatkan efisiensi
 Membuat denah atau peta penyimpanan
produksi

 
3. Seiso (Resik)
Membersihkan barang dan area kerja sehingga kondisi barang terjaga baik dan area kerja yang
bersih juga berdampak baik untuk kesehatan karyawan. Ini termasuk pembersihan dan perawatan
peralatan dan fasilitas, juga pemeriksaan pada peralatan.

Metode/ Langkah Keuntungan

 Peralatan dan area kerja
 Membuat jadwal piket dan mengalokasikan tanggung bebas dari debu dan
jawab kepada karyawan untuk memeriksa dan menjaga kotoran
kebersihan harian, mencakup area penyimpanan,  Memperpanjang usia
peralatan dan lingkungan (lantai, tembok, lampu, dll.) peralatan kerja karena
 Menentukan prosedur kebersihan dan pemeriksaan kondisinya selalu bersih
 Membuat daftar pemeriksaan yang meliputi seluruh area dan terawat
 Memeriksa dan membersihkan sesuai prosedur yang  Menciptakan lingkungan
telah ditentukan kerja yang sehat dan
 Menyediakan ruang khusus untuk menyimpan alat-alat nyaman
kebersihan dan bahan yang dipakai untuk membersihkan.  Mencegah kecelakaan
kerja

 
4. Seiketsu (Rawat)
Konsep seiketsu meliputi standarisasi dan dokumentasi proses yang akan memastikan
berjalannya seiri, seiton, dan seiso(3S). Pada langkah ini, harus dipastikan bahwa tiga langkah
sebelumnya sudah berjalan secara konsisten dengan menetapkan standar-standar. Misalnya dengan
membuat prosedur kegiatan yang dilakukan, siapa yang bertanggung jawab dan seberapa sering
kegiatan tersebut dilakukan.

Metode/ Langkah Keuntungan

 Membuat standar cara kerja untuk
mempertahankan kebersihan dan kerapian
 Melakukan pemeriksaan dengan
membuat form checklist terhadap 3S dan
melatih karyawan bagaimana
melakukannya  Meningkatkan
 Melakukan evaluasi berkala efisiensi kerja
berdasarkan checklist yang dibuat  Menumbuhkan
 Gunakan visual management untuk konsistensi dalam
mengenali adanya ketidak-normalan pada praktek kerja
proses dalam waktu yang sangat cepat oleh  Mempertahankan
siapa pun, metode yang digunakan antara standar   dan
lain: kerapian
 Membantu
a. Kode-kode warna, misalnya merah untuk kelancaran kerja
kondisi abnormal dan hijau untuk kondisi
normal  
b. Memberikan kode warna pada barang dan
perkakas yang menjadi inventor area
tertentu. Misalnya merah untuk area
produksi, kuning untuk area perakitan, dan
hijau untuk area pengemasan.

 
5. Shitsuke (Rajin)
Konsep shitsuke meliputi pemeliharaan kedisiplinan dan konsistensi dalam menjalankan seluruh
tahap 5S. Jika kegiatan 5S sudah terbiasa dilakukan dengan kesadaran penuh tanpa harus selalu
diperintah, maka akan tumbuh sebuah karakter. Karakter inilah yang akan membentuk budaya dan
memberikan dampak yang besar bagi kesuksesan kerja di perusahaan.
 Metode/ Langkah Keuntungan
 Melakukan pengendalian visual di tempat kerja  
 Membangun kesadaran dengan mengampanyekan
metode 5S. Misalnya memasang poster tahapan 5S,  Mendorong karyawan
poster slogan 5S, dll. untuk terbiasa
 Membuat prosedur tentang bagaimana dan kapan 5S mengikuti aturan dan
akan dilaksanakan prosedur yang berlaku
 Merumuskan pedoman audit atau evaluasi pelaksanaan  Menciptakan
5S lingkungan kerja yang
 Memberikan dukungan manajemen dengan sehat dan nyaman
pembentukan SDM dan kepemimpinan  Membangun dan
 Memberikan penghargaan kepada karyawan terbaik yang meningkatkan kerja
konsisten menerapkan tahapan 5S. sama tim

 
5S adalah metode sederhana yang manfaatnya tidak hanya membuat penataan area kerja menjadi
lebih baik, tetapi juga produktivitas, kualitas, dan keselamatan kerja jadi lebih meningkat. Lakukan
tahap persiapan mencakup penyusunan struktur dan prosedur pelaksanaan 5S sebelum Anda
menerapkannya di tempat kerja. Dokumentasikan keadaan tempat kerja Anda dalam bentuk foto
sebelum dan setelah menerapkan 5S, untuk melihat perubahan dan manfaatnya. Bagaimana dengan
penerapan 5S di perusahaan Anda? Apakah 5S sudah membudaya? Sudahkan perusahaan Anda
menjadi nomor 1 dalam 5S?
Semoga Bermanfaat, Salam safety! 
Pengendalian (Manajemen) Visual Dalam Penerapan 5R (5S) di Tempat Kerja

 Hebbie Ilma Adzim    Budaya 5R \  Label K3 |  Selasa, Oktober 01, 2013

Pengendalian Visual merupakan bentuk penerapan 5R langkah R yang ke-2 (dua) yaitu

"Rapi". Langkah ini dilakukan dengan cara menata / mengurutkan peralatan/barang
berdasarkan alur proses kerja dan juga menata /mengurutkan peralatan/barang berdasarkan
keseringan penggunaan serta pengaturan/pengendalian (manajemen) secara visual
peralatan/barang di tempat kerja dengan label/tanda dengan maksud/tujuan barang
ataupun peralatan lebih cepat dan mudah ditemukan sehingga tercapai keteraturan di
tempat kerja.

Manfaat dari pengaturan (pengendalian) visual ialah supaya orang ataupun orang lain
(tamu/pengunjung) di tempat kerja dapat dengan mudah mengetahui (memahami) situasi
tempat/area kerja secara langsung bahkan tanpa harus menanyakan kepada petugas/orang
lain yang bekerja di tempat kerja .

Pengendalian visual dapat dilakukan dengan memberi tanda/nama/label pada lantai kerja,

peralatan, laci/rak, kotak penyimpanan, dsj. Untuk lebih memudahkan penerapannya, maka
dapat ditambahkan sistem kode warna dalam mengorganisir tanda/nama/label tempat kerja.

Berikut adalah contoh label dan kode warna sebagai pengaturan (pengendalian) visual dalam
mengorganisir tempat kerja :
Label Keterangan

1. Batas Area Kerja.

2. Batas Ruangan Kerja.
3. Batas Jalur Lalu Lintas.

1. Produk Jadi.
2. Sarana Umum.

1. Barang/Bahan Baku.
2. Sarana P3K.
3. Sarana Keselamatan.

Sarana Darurat & Evakuasi.

4. Jalur Pejalan Kaki.

1. Barang/Bahan yang akan

diproses.

1. Barang/Bahan Inspeksi QC.

1. Produk/Bahan Ditolak
(Reject).
2. Sisa Pekerjaan yang tidak
terpakai.
3. Tanda Berhenti.

1. Rak/Lemari.
2. Meja.
3. Perlengkapan/Peralatan/M
esin.
 Label Keterangan

1. Area terbatas untuk tujuan

operasional.

1. Mesin/Alat Berbahaya.
2. Area terbatas untuk
keselamatan.
3. Sarana Darurat Kebakaran.

1. Zona Mengandung Bahaya.

Contoh format pemasangan label pada lantai area kerja

Contoh Penerapan Pengendalian Visual di Tempat Kerja

Label (Tanda) Fasilitas Tempat Kerja

 Hebbie Ilma Adzim    Label K3 |  Selasa, Oktober 01, 2013

Label/Tanda pada fasilitas tempat kerja adalah suatu langkah upaya

pemberitahuan informasi kepada siapa saja yang berada di area/tempat kerja
terhadap berbagai macam informasi penting terkait area/lokasi di tempat
kerja  tersebut.

Informasi yang disampaikan beragam dan untuk memudahkan pengaturan

informasi, maka diatur dengan kode warna pada label/tanda.

Isi informasi dapat berupa teks (tulisan) saja, gambar ataupun kombinasi dari
keduanya. Tabel di bawah berikut merupakan contoh penggunaan label/tanda
fasilitas di tempat kerja :

Label Keterangan

Informasi Keselamatan
Label Keterangan

Informasi Umum/Pengumuman.

Informasi Bahaya.

Informasi Larangan.

Pesan Umum.

Informasi Fasilitas Radioaktif.