Yang terpenting dalam menguji batu, iyalah :

- bidang tekan benda uji betul-betul rata dan paralel.

- Pembebanan pada waktu menguji dilakukan teratur, dengan mesin uji tekan yang biasanya kecepatan
tekanan dilakukan antara 1 sampai 6 kg/cm2/detik. Maka kecepatan Pembebanan = 25 sampai 150
kg/cm2/detik.

7.4 Uji Ketahanan Aus.

Uji ketahanan aus terutama bagi batu alam yang dalam pemakaiannya akan mengalami beban ausan,
misalnya untuk lapis lantai, jalan dll.

cara uji ausan ini ada 2 cara, yaitu ketahanan aus gesekan secara langsung dilakukan dengan mesin aus
baugshinger, dan cara yang satunya adalah ausan yang digbung dengan benturan, dengan menggunakan
pesawat aus Los Angeles.

a. Ausan dengab Mesin Bauschinger

Alatnya berupa meja bentuk lingkaran terbuat dari besi tuang. Kecepatan perputaran dimana benda uji
diletakkan = 49 ptaran/menit. Benda uji berbentuk keing bujur sangkar dengan isi 50 x 50 mm tebal k.l.
25 mm. diatas benda uji diberi beban 3 1/3 kg. Sebagai bahan pengausnya, dpakai pasir kwarsa dengan
kadar 5102 minimum 95 %, dengan butiran tembus 0,3 mm.

Ketebalan dan berat benda uji sebelum diaus perlu ditentukan dulu secara teliti, ditimbang sampai 0,1 g.
berat uji semu benda uji juga perlu ditentukan terlebih dahuli, setalah itu dikeringkan, dtimbang dan
diuku, kemudian diaus dengan alat selama 5 menit, dan setiap 1 menit, benda uji diputar kedudukannya
90º.

Ketahanan aus dihitung sebagai berikut :

A = Selisih berat benda uji, sebelum dan setelah diaus, gram

Bj = berat jenis semu benda uji

L = luas permukaan benda uji dalam cm 2

W = waktu/lamanya pengausan, menit.

b. ausan dengan alat Los Angeles.

Dipakai untuk batuan yang berbentuk butiran, atau batu alam yang aggregate. Pesawat Los Angeles ini
berbentuk silinder dengan ukuran diameter 70 cm terbuat dari plat baja mangaan (baja keras). Cara
pengujiannya adalah dengan batu alam yang berbentuk butiran, disusun besar butirannya , kemudian
ditimbang. Berat timbangan untuk butiran yang besar akan lebih banyak (biasanya 10 kg) disbanding bila
butiran kecil.

7.5 Uji Kekekalan

Pengujian kekekalan ini merupakan uji pelapukan yang dipercepat, dengan bahan kimia yang dapat
merusak. Memakai garam sulfat, yang bersifat dapat membentuk hablur yang membesar bila garam ini
kering.

Cara yang dipakai ada 2 macam, yaitu :

a. Menggunakan garam kalsium sulfat atau gips.

Proses pengujiannya agak lambat, yaitu akan memakan waktu 32 x 24 jam. Caranya benda uji
direndam dalam larutan jenis kalsium sulfat, selama 24 jam, kemudian dikeringkan, dan
direndam lagi 24 jam secara berulang-ulang samapai 32 kali.
b. Menggunakan garam Natrium Sulfat atau Magnesium Sulfat
garam natrium sulfat atau magnesium sulfat itu, dibuat menjadi larutan yang jenuh dulu,
kemudian benda ujinya direndam dalam larutan ini, selama 24 jam kemudian dikeringkan, dan
diulang sampai 5 kali.
Setelah itu benda uji diamati retakpecah atau hancur. Bila benda ujinya berbentuk butiran maka
butir terkecil yang diuji tidak boleh lebih kecilm dari 0,3 mm. setelah pengujian, benda uji dicuci
lalu dikeringkan dan diayak dengan ayakan lobang terkecil. Bagian yang hilang dihitung dalam %
7.6 Retakan Hancur
Alat yang dipakai berupa bejana baja bentuk tabung dengan alas, diameter dalam bejana 150
mm, tinggi 30 a 40 cm.fraksi batu butir yang dipakai adalah butir antara 65 a 50 mm. fraksi ini
setelah dikeringkan diambil sebanyak 1 liter diisikan dalam bejana tersebut, lalu ditekan dengan
beban 20 ton selama 1 setengah menit. Setelah penekanan, contoh uji dikeluarkan dari bejana
lalu diayak , dan dihitung kembali angka kehalusannya.
Evaluasi ketahanan hancur dengan cara ini, dihitung sebagai berikut :
Ketahanan hancur (indeks tahan hancur)

7.7 Untuk lebih jelasnya, dapat dibaca di standar-standarysng bersangkutan, baik standar dari
negara lain (ASIM, JIS, DIH, atau ASA ) sedang di Indonesia terdapat dalam Standar Industri
Indonesia yaitu :
a. Cara uji dengan pesawat Los Angeles SII -0087-75
b. UJi kekekalan dengan garam Na.Mg sulfat. SII -0088-75
C. Cara uji ketahan aus dengan alat bauschinger dalam standar ubin semen ( SII -0014075).