Metalurgi Serbuk

1. Pengantar

Metalurgi serbuk dapat didefinisikan sebagai seni memproduksi

serbuk logam dan menggunakannya untuk membuat objek yang berguna.
Prinsip-prinsip metalurgi serbuk sudah lama digunakan jauh sebelum 3000
SM oleh orang Mesir untuk membuat peralatan besi. Penggunaan emas,
perak, tembaga, kuningan, dan serbuk timah untuk tujuan hiasan biasa
dilakukan selama abad pertengahan.

Pada 1829, Woolsalton menerbitkan sebuah makalah dengan

menggambarkan proses memproduksi platinum padat dari serbuk platinum
.Hal ini dianggap karya ilmiah pertama dalam bidang metalurgi serbuk
dan menjadi dasar bagi teknik modern. Pada abad 19 unsur logam lebih
banyak diproduksi dalam bentuk serbuk dari dari pada dalam bentuk lain.

Penemuan bola lampu dengan energi listrik oleh Thomas A Edison

untuk perkembangan diperlukan bahan filamen yang cocok. Serbuk
osmium, tantanlum, dan tungsten digunakan, tetapi filamen yang sangat
rapuh. Tungsten dapat membuat filamen yang ideal untuk lampu listrik,
tetapi tungsten hanya digunakan ke benda yang diperlukan diluar
metalurgi konvensional pada awal abad 20.

Pada tahun 1909, Coolidge membuat penemuan penting, tungsten

dapat bekerja pada rentang temperatur tertentu dan akan mempertahankan
keuletannya pada temperatur kamar. Halus yang terpisah serbuk tungsten
dikompres ke ingot kecil yang disinterin pada temperatur di bawah titik
leleh tungsten. Disintering di ingot yang rapuh pada temperatur kamar,
tetapi bisa bekerja pada temperatur yang tinggi mendekati temperatur
sintering. Kerja berikutnya pada temperatur tinggi meningkatkan daktilasi
sampai tahap yang ingin dicapai dimana logam ulet pada temperatur kamar
dan bisa ditarik ke dalam kawat dengan kekuatan tarik mendekati 600000
psi.

Metode coolidge menyebabkan metode baru fabrikasi untuk

material tahan api seperti molibdenum, tantalum, dan columbium. Yang
juga menyebabkan perkembangan karbida semented dan logam komposit.
Pada waktu yang hampir bersamaan. Bantalan Berpori-logam yang
diproduksi dengan menggunakan teknik metalurgi serbuk.

Awalnya semua P / M (simbol yang digunakan untuk mewakili

metalurgi serbuk) bagian kecil, dan sifat mekanik yang lebih atau kurang
sebanding dengan bahan konventional. Hari ini,bagian yang lebih besar
dari 1 ft dengan diameter dan berat lebih dari £ 50 dan yang produksi
dalam jumlah besar. Sebuah perkembangan penting telah meningkat
 penggunaan besar P / M bagian industri otomotif. Bahan dengan sifat
mekanik jauh melebihi dari bahan konvensional telah berkembang dengan
penambahan perlakuan panas, komposisi serbuk, dan metode pengolahan
dengan kepadatan tinggi, kekuatan tinggi, keuletan, dan tungsten dapat
diperoleh dari bagian P / M, sehingga ide lama seperti pecah belah tidak
lagi berlaku.

2. Proses Metalurgi Serbuk

Dua kegiatan utama dilakukan dari proses serbuk logam yaitu
kompaksi dan sintering

Kompaksi dilakukan dengan cara Pemadatan, penekanan,

penyiapkan campuran serbuk yang cocok, dalam keadaan normal atau
peningkatan temperatur dan pemberian tekanan yang cukup besar. Serbuk
yang dihasilkan dalam proses kompaksi dikenal sebagai briket dan
dikatakan "hijau". Ini memenuhi syarat tetapi relatif rapuh.

Sintering adalah operasi di mana briket hijau mengalami

pemanasan biasanya dalam suasana lembam, pada temperatur di bawah
titik leleh dari logam padat. Sintering akan memberikan kekuatan mekanik
yang diperlukan serta sifat lain yang diinginkan.Selain kompaksi dan
sintering, operasi lain dapat dilakukan tergantung permintaan. Seperti
presinter, ukuran, mesin, dan impregnasi.

3. Persiapan Serbuk Logam

Hubungan yang pasti antara metode produksi serbuk dan sifat yang
diinginkan dari produk metalurgi serbuk. Banyak metode mekanis dan
kimia yang digunakan untuk memproduksi serbuk untuk aplikasi tertentu,
tetapi tiga metode yang paling penting adalah atomisasi, pengurangan
oksida, dan deposisi elektrolitik.

Atomisasi adalah metode yang paling sering digunakan untuk

logam memiliki titik leleh rendah, seperti timah, timbal, kadmium, dan
aluminium. Sebagai logam cair dipaksa melalui lubang kecil, aliran udara
terkompresi menyebabkan logam hancur dan memantapkan menjadi
partikel-partikel halus yang dibagi.

Berbagai macam distribusi ukuran partikel dapat diperoleh dengan

mengvariasikan temperatur logam, tekanan, temperatur gas atomisasi, laju
aliran logam melalui lubang tersebut, dan desain lubang dan nozzle.
Keuntungan mendasar dari proses atomisasi adalah fleksibilitas. Ini akan
menghasilkan serbuk dari tingkatan yang berbeda kehalusan, dan dalam
produksi kehalusan tertentu, keseragaman distribusi ukuran partikel dapat
dipertahankan erat.

Pengurangan senyawa logam (biasanya oksida) menyediakan

metode yang mudah, ekonomis, dan fleksibel memproduksi serbuk.
Volume terbesar serbuk metalurgi dibuat oleh proses reduksi oksida. Skala
 pabrik atau bahan kimia oksida yang dihasilkan dikurangi dengan karbon
monoksida atau hidrogen, dan mengurangi serbuk kemudian tanah. Sifat,
ukuran partikel, dan distribusi bahan baku dan kondisi penurunan sangat
mempengaruhi dari tingkat ukuran unformity dapat diperoleh dalam
mengurangi serbuk.

Partikel-partikel yang dihasilkan oleh reduksi oksida bisa dalam

struktur dan ideal untuk molding. Bentuknya umumnya bergerigi dan tidak
teratur, dan particl yang berpori. Ini adalah satu-satunya metode praktis
yang tersedia untuk memproduksi serbuk logam tahan api seperti tungsten
dan molydenum. Penurunan oksida juga merupakan metode yang
ekonomis memproduksi serbuk besi, nikel, kobalt, dan tembaga.

Metode pengendapan elektrolit yang paling cocok untuk produksi

serbuk murni terutama tembaga dan besi. Proses ini pada dasarnya
merupakan adaptasi dari electroplating. Dengan regulasi rapat arus,
temperatur, sirkulasi elektrolit, dan pilihan yang tepat dari elektrolit,
serbuk yang langsung dapat disimpan dari elektrolit. Pengendpan dalam
bentuk zat lembut yang kemudian digiling sampai halus, atau Endapan
dalam bentuk logam rapuh. Serbuk yang diperoleh dari pengendapan
elektrolit rapuh umumnya tidak cocok untuk tujuan pencetakan. Sebagian
besar serbuk yang diproduksi oleh deposisi elektrolitik untuk aplikasi
komersial dari jenis spons. Bentuk serbuk elektrolit umumnya dendritik.
Meskipun serbuk yang dihasilkan memiliki kepadatan yang rendah,
struktur dendritik cenderung mengakibatkan proses molding mmberikan
sifat yang baik karena partikel saling mengikat selama pemadatan.

4. Karakteristik Dari Serbuk Logam

Dalam semua kasus, kinerja material selama pemrosesan serta
sifat-sifat produk jadi tergantung untuk sebagian besar pada karakteristik
dasar dari bahan serbuk. Selain dari komposisi kimia dan kemurnian,
karakteristik dasar serbuk logam ukuran partikel dan distribusi ukuran,
bentuk partikel, densitas semu, dan strukturmikro partikel.

Serbuk logam dapat dibagi menjadi saringan dan subsieve ukuran

rentang. Mereka yang berada di kelas saringan ukuran biasanya ditunjuk
sesuai dengan jala terbaik melalui mana semua serbuk akan berlalu. Jika
semua serbuk melewati layar 200-mesh, itu ditetapkan sebagai serbuk
kurang dari 200 mesh dll . Subsieve ukuran serbuk semua melewati
saringan 325 mesh digunakan dalam praktek. Ukuran serbuk tersebut
dapat ditentukan dengan rata-rata dimensi aktual yang ditentukan oleh
pemeriksaan mikroskopis.

Ukuran partikel distribusi penting dalam kemasan serbuk dan akan

mempengaruhi perilaku selama molding dan sintering. Untuk tujuan
praktek, pemilihan distribusi ukuran yang diinginkan untuk aplikasi
tertentu biasanya didasarkan pada pengalaman. Secara umum, serbuk
halus lebih disukai dari pada serbuk kasar, serbuk halus memiliki ukuran
pori yang lebih kecil dan area kontak yang lebih besar, yang biasanya
menghasilkan properti fisik yang lebih baik setelah sintering. Distribusi
ukuran partikel ditentukan dalam hal analisis saringan, yaitu, jumlah
serbuk melewati 100-, 200-, dll Mesh saringan. Ini harus jelas bahwa
analisis saringan akan menghasilkan hasil yang signifikan mengenai
ukuran partikel dan distribusi hanya ketika partikel berbentuk bulat.
Informasi yang tidak akurat akan diperoleh jika partikel tidak teratur atau
bersisik.

Sifat permukaan partikel induvidual juga merupakan karakteristik

serbuk penting. Serbuk yang dihasilkan oleh reduksi kimia oksida
biasanya memiliki permukaan yang kasar yang sangat mudah diamati,
sedangkan partikel dikabutkan memiliki tingkat yang jauh lebih halus
kekasaran permukaan. Karakter permukaan akan mempengaruhi gaya
gesek antara partikel, yang penting ketika serbuk mengalir atau menetap
atau selama pemadatan. Karena reaksi antara partikel atau antara serbuk
dan lingkungan yang dimulai di permukaan, jumlah luas permukaan per
unit serbuk dapat signifikan.

Bentuk partikel penting dalam mempengaruhi pemadatan dan

aliran karakteristik serbuk. Partikel berbentuk bola memiliki kualitas yang
sangat baik dan sintering mengakibatkan karakteristik fisik seragam
produk tahap akhir; Namun, partikel berbentuk tidak teratur unggul untuk
pencetakan praktis. Mekanisme pemadatan melibatkan tiga proses:
pengisian kesenjangan antara partikel yang lebih besar dengan yang kecil,
Lengkungan, saling geser dan rotasi partikel. Proses ini penting dalam
pemuatan rongga mati dengan serbuk logam.

Densitas semu dapat didefinisikan sebagai berat kuantitas longgar

penumpukan serbuk yang diperlukan untuk mengisi rongga mati.
Meningkatkan berat jenis atau kerapatan bahan padat, meningkatkan
densitas serbuk. Bentuk partikel serbuk sangat dipengaruhi oleh ukuran
partikel dan bentuk. Sebagai contoh, sebuah ruang yang diberikan dapat
terisi penuh hanya dengan ukuran yang sama kubus persis sejajar. Setiap
bentuk partikel yang melengkung atau tidak teratur tidak dapat
sepenuhnya mengisi ruang, dan ini menyebabkan adanya porositas.

Sebuah cara yang efektif untuk meningkatkan densitas adalah

untuk mengisi ruang antara partikel dengan yang lebih kecil. Hal ini
menyebabkan pengaturan pengisian yang dikenal sebagai bentuk
interstitial. Namun, partikel yang lebih kecil bahkan tidak bisa sepenuhnya
mengisi pori-pori. Hal ini mungkinkan penambahan partikel kecil untuk
mengurangi kepadatan oleh efek yang dikenal sebagai "bridging" .

Serbuk berefek pada kepadatan . Serbuk halus bulat sangat efektif

dalam meningkatkan kepadatan , sedangkan penambahan serpihan
mengurangi kepadatan . Kepadatan serbuk penting dalam proses molding
dan sintering . Serbuk dengan kepadatan rendah jelas membutuhkan
 langkah kompresi lebih lama dan lebih dalam untuk menghasilkan balok
yang memberikan ukuran dan kepadatan. Kecenderungan kompak
menyusut selama sintering tampak menurun dengan meningkatnya
kepadatan.

5. Percampuran
Pencampuran bahan dan pencampuran serbuk sangat penting untuk
keseragaman produk jadi. Distribusi ukuran partikel diperoleh dengan
pencampuran serbuk dengan tipe yang berbeda . Paduan serbuk, pelumas,
dan agen volatilizing untuk memberikan jumlah yang diinginkan, porositas
ditambahkan ke serbuk dicampur selama pencampuran. Waktu untuk
pencampuran dapat bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa hari,
tergantung pada pengalaman dan hasil yang diinginkan. Pencampuran
yang berlebihan(Overmixing) harus dihindari dalam banyak kasus, karena
dapat menurunkan ukuran partikel dan bekerja-mengeras partikel.

6. Pemadatan
Operasi yang paling penting dalam metalurgi serbuk adalah
pemadatan atau menekan. Kemampuan untuk mendapatkan kepadatan
yang memuaskan sering menentukan kualitas manuktur dengan teknik
metalurgi serbuk. Kebanyakan pemadatan dilakukan dalam keadaan
dingin, meskipun ada beberapa aplikasi yang dilakukan dengan panas-
ditekan.

Tujuan pemadatan adalah untuk mengkonsolidasikan serbuk ke

dalam bentuk yang diinginkan dan semaksimal mungkin untuk dimesi
akhir, dengan mempertimbangkan perubahan dimensi yang dihasilkan dari
sintering; pemadatan juga dirancang untuk memberikan tingkat yang
diinginkan dan jenis porositas dan memberikan kekuatan yang memadai.

Teknik pemadatan dapat diklasifikasikan dalam dua jenis: (1)

teknik tekanan, seperti die, isostatic, pembentukan tingkan energi tinggi,
penempaan, ekstrusi, getaran, dan continuous, dan (2) teknik tanpa
tekanan seperti slip casting, gravitasi, dan cantinuous.
Pemadatan die adalah metode yang paling banyak digunakan.
Urutan operasi di pemadatan die terdiri dalam mengisi rongga mati
dengan volume serbuk; penerapan tekanan yang dibutuhkan dari gerakan
pukulan atas dan bawah terhadap satu sama lain; dan akhirnya, ejeksi dari
kompak hijau dengan pukulan yang lebih rendah.

Tekanan die yang biasa digunakan berkisar 19-50 ton / in2 .

Tekanan dapat diperoleh dengan menekan mekanik atau hidrolik.
Menekan mekanik tersedia dengan rating tekanan 10 sampai 150 ton dan
kecepatan 6-150 stroke / menit. Fitur penting dari penekanan mekanis
tingkat kecepatan produksi tinggi , fleksibilitas dalam desain,
kesederhanaan, ekonomi dalam operasi, biaya investasi dan pemeliharaan
yang relatif rendah. Gerakan bawah sekunder memungkinkan produksi
meningkat dengan disederhanakan perkakas dan juga dapat digunakan
sebagai batang inti yang dapat berpindah untuk membantu dalam produksi
berdinding tipis.

Penekan Hidrolik memiliki peringkat tekanan yang lebih tinggi,

hingga 5000 ton, namun kecepatan stroke yang lebih lambat, umumnya
kurang dari 20 / menit. Menekan ini digunakan untuk tekanan yang lebih
tinggi, bagian logam serbuk yang lebih rumit.

Dies biasanya terbuat dari pengeras, tanah, dan baja susun . Ketika
serbuk yang akan dipadatkan terdiri dari partikel abrasif keras, umumnya
die dibangun dari dua bagian. Bagian luar yang keras mendukung
pengerasan, pemolesan, tahan aus insert yang merupakan permukaan kerja
mati. Ini libers diganti dibuang ketika dipakai dan mengurangi biaya
pemeliharaan mati.

Dalam Kompaksi isostatic, tekanan diterapkan secara bersamaan

dan merata ke segala arah. Serbuk ditempatkan dalam cetakan karet yang
direndam dalam bak cairan dalam bejana tekanan, sehingga cairan dapat
ditempatkan di bawah tekanan tinggi. Karena tekanan diterapkan seragam,
memungkinkan untuk mendapatkan kerapatan yang sangat seragam dan
tingkat keseragaman yang tinggi dalam properti. Metode ini telah
digunakan secara luas untuk bahan keramik dari pada logam.

Teknik tingkat energy tinggi dapat berupa mekanik, pneumatik,

atau metode peledak atau percikan dan diterapkan dalam die tertutup.
Keuntungan dari metode ini adalah waktu yang singkat dan tekanan tinggi
yang dapat dicapai. Hal ini juga memungkinkan untuk menggunakan
serbuk kelas rendah dan sangat murah, dan pada beberapa bagian,
peningkatan kekuatan pemadatan, dapat digunakan tanpa sintering
berikutnya. Kerugian meliputi pukulan tinggi dan pemakaian die, toleransi
terbatas, dan biaya tinggi.

Teknik Tempa dan ekstrusi telah digunakan hanya sampai batas

tertentu. Dalam kedua kasus serbuk adalah "kaleng" atau ditempatkan
dalam beberapa jenis kaleng logam. Kaleng yang disegel dipanaskan atau
dievakuasi dan kemudian ditempa atau diekstrusi. Setelah penempaan
atau ekstrusi; bahan kaleng dihapus baik secara mekanis atau kimia.
Kedua teknik menghasilkan kepadatan sangat tinggi dan biasanya tidak
memerlukan sintering.

Dalam pemadatan, tekanan dan getaran diterapkan secara

bersamaan untuk massa serbuk dalam die kaku. Dibandingkan dengan
pemadatan die biasa, metode ini memungkinkan penurunan tekanan untuk
mendapatkan tingkat densifikasi tertentu. Masalah utama adalah desain
peralatan untuk menerapkan digunakan perkakas praktis dan menekan.

Pemadatan perkelanjutan diterapkan terutama untuk bentuk

sederhana seperti batang, lembaran, tabung dan piring. Sebagian besar
 teknik komersial melibatkan pelonggoran antara satu set gulungan
berorientasi vertikal. Roll gap disesuaikan untuk memberikan propertis
padat yang diinginkan. Secara umum, kecepatan pengguliran serbuk jauh
lebih sedikit dibandingkan dengan operasi konvensional.

Pengecoran slip banyak digunakan untuk keramik tetapi hanya

sampai batas tertentu untuk logam. Proses ini terdiri dari.
1.mempersiapkan "slip" yang berisi serbuk tersuspensi dalam keadaan cair
dan aditif untuk mencegah pengendapan partikel. Slip kemudian
ditempatkan dalam cetakan yang terbuat dari bahan cairan-absording
(seperti diplester ) untuk membentuk pengecoran slip. Setelah dikeluarkan
dari cetakan, pengecoran slip dikeringkan dan disinter. Teknik ini menarik
untuk bahan yang relatif mampat oleh die dengan pemadatan
konvensional, tetapi proses tidak memungkin berkembang ke tingkat
produksi yang tinggi karena waktu yang lama diperlukan untuk cairan
yang akan dikeluarkan melalui porositas cetakan.

Dalam pemadatan gravitasi, die diisi dengan serbuk bebas yang

kemudian disinter dalam cetakan. Die biasanya terbuat dari bahan inert
seperti grafit. Karena tekanan tidak digunakan, bagian umumnya lebih
berpori. Metode Komersil ini digunakan untuk produksi P / M.
Pemadatan berkelanjutan tanpa tekanan digunakan untuk menghasilkan
lembaran berpori untuk elektroda dalam baterai isi ulang nikel-kadmium.

Penggunan serbuk dapat diterapkan dalam bentuk bubur (mirip

dengan slip dalam slip casting) yang akan dilapisi pada layar logam atau
lembaran logam padat untuk menghasilkan komposit yang tidak biasa.
Kepadatan kompak adalah properti yang paling berguna, karena
merupakan indikasi efektifitas pemadatan dan juga menentukan perilaku
material selama sintering berikutnya. Kepadatan meningkat dengan
meningkatnya tekanan kompaksi, meningkatkan ukuran partikel , atau
penurunan kekerasan dan kekuatan partikel, dan mengurangi kecepatan
pemadatan. Ketergantungan kepadatan dalam 30 ton / sq . Kekuatan
kompaksi terutam hasil dari penyimpangan interlooking mekanik pada
permukaan partikel. Peningkatan tekanan kompaksi / kepadatan akan
menambah kekuatan karena gerakan partikel yang lebih dan deformasi
akan mempromosikan interlooking lebih besar.

7. Sintering
Proses sintering biasanya dilakukan pada temperatur di bawah
konstituen leleh tertinggi. Dalam beberapa kasus temperatur tinggi untuk
membentuk konstituen cair, seperti dalam pembuatan karbida semented, di
mana sintering dilakukan di atas titik leleh logam pengikat. Dalam kasus
lain, tidak ada pencairan konstituen setiap mengambil tempat.
Tungku sintering dapat berupa tipe listrik, gas atau berbahan bakar
minyak. Kontrol temperatur yang diperlukan untuk meminimalkan variasi
dalam dimensi akhir. Temperatur yang sangat seragam dan akurat dari
tungku listrik membuatnya paling cocok untuk jenis pekerjaan ini.
 Karena ikatan antara partikel sangat dipengaruhi oleh selapu –
selaput permukaan. Pembentukan selaput permukaan yang tidak
diinginkan, seperti oksida, harus dihindari. Hal ini dapat dicapai dengan
menggunakan mengendalikan lapisan pelindung. Fungsi lain dari lapisan
pelindung adalah untuk mengurangi selaput seperti jika mereka ada pada
serbuk sebelum pencampuran dan briket. Pelindung tidak boleh
mengandung oksigen bebas dan harus netral atau mengurangi dengan
logam yang disintering. Hidrogen kering digunakan dalam sintering
karbida tahan api dan kontak listrik, tetapi kebanyakan sintering komersial
diproduksi oleh pembakaran parsial berbagai hidrokarbon. Gas alam atau
propana sering digunakan untuk tujuan ini.

Sintering pada dasarnya adalah proses ikatan tubuh padat dengan

kekuatan atom. Kekuatan sintering cenderung menurun dengan
meningkatnya temperatur, namun penghalang untuk sintering terjadi jika
kontak permukaan tidak menyeluruh, kehadiran selaput permukaan, dan
kurangnya plastisitas, semua penurunan lebih cepat dengan meningkatnya
temperatur. Dengan demikian temperatur tinggi cenderung mendukung
proses sintering.

Semakin lama waktu pemanasan atau semakin tinggi temperatur,

semakin besar ikatan antara partikel dan kekuatan tarik yang dihasilkan.
Meskipun banyak pekerjaan eksperimental dan teoritis pada aspek
fundamental dari sintering, masih banyak proses yang tidak dipahami.
Proses sintering dimulai dengan ikatan antara partikel sebagai bahan
pemanasan. Bonding melibatkan difusi atom di mana ada kontak langsung
dengan partikel yang berdekatan yang mengarah ke pengembangan batas
butir. Dalam tahap ini terjadi peningkatan yang relatif besar pada kekuatan
dan kekerasan, bahkan setelah eksposur ke temperatur tinggi. Selama
tahap berikutnya, daerah obligasi yang baru terbentuk, yang disebut
"leher", tumbuh dalam ukuran, diikuti oleh tuangkan pembulatan. Tahap
terakhir adalah proses menyusutnya pori.

8. Penekanan Panas
Metode ini terdiri dalam menerapkan tekanan dan temperatur
simultanneously. Molding dan sintering berlangsung pada waktu yang
same, yang mengakibatkan kepadatan tinggi dan produksi yang lebih
besar. Keuntungan menekan panas dibandingkan dengan pemadatan
dingin dan sintering adalah pengurangan efek gas konten dan penyusutan,
bersama dengan kekuatan yang lebih tinggi, kekerasan, perpanjangan, dan
kepadatan. Hot, press hanya digunakan secara terbatas, terutama untuk
produksi sangat keras bagian disemen karbida. Gambar 16-17
menunjukkan sama-sumbu struktur tunggal- fase dan pori-pori kulit hitam
serbuk titanium karbida panas ditekan dibuat dalam grafit mati pada 4150
° F dan tekanan 2000 psi. Kerugian utama dari metode ini adalah tingginya
biaya mati untuk berdiri di bawah tekanan pada temperatur tinggi.
9. Operasi Tambahan
Untuk aplikasi yang membutuhkan kepadatan lebih tinggi atau toleransi
dimensi dekat, sintering diikuti oleh operasi dingin bekerja dikenal sebagai
coining atau menekan. Coining melayani tujuan kondensasi kompak sinter.
Hal ini dimungkinkan untuk mendapatkan cukup deformasi plastik dalam
mati, sehingga bentuk yang lebih kompleks daripada dibuat langsung dari
serbuk. Deformasi plastik dibatasi dalam mati juga memungkinkan, dalam
banyak kasus, toleransi dimensi dekat akan diadakan tanpa perlu mesin
mahal.
Pemanasan untuk sintering dapat terganggu di beberapa temperatur
menengah. Hal ini dikenal sebagai presinter. Pada titik ini, kompak
mungkin memiliki mesin baik atau harus cukup lembut untuk
memungkinkan penggunaan operasi yang tidak layak setelah sintering.
Dalam beberapa kasus, resintering setelah merepresi akan meningkatkan
sifat mekanik jauh. Dibandingkan dengan logam lurus disinter, resintering
dapat meningkatkan kekuatan tarik dari tembaga sekitar 60% dan besi
sekitar 30%. Meskipun peningkatan kekuatan, resintering dapat
mengakibatkan ukuran butir besar dan kehilangan dimensi akibat
penyusutan. Ini mungkin memerlukan operasi ukuran lain, yang akan
meningkatkan biaya bagian.
Tergantung pada aplikasi tertentu, kompak disinter mungkin dipanaskan
untuk mendapatkan sifat yang diinginkan tertentu. Perlakuan panas
mungkin stres lega atau pengobatan annealing. Komposisi paduan
nonferrous cocok mungkin usia mengeras. Baja dapat memuaskan-keras
atau kasus-mengeras oleh karburasi, sianida, atau nitridasi.
Berbagai operasi finishing dapat dilakukan untuk menyelesaikan
pembuatan bagian logam serbuk. Ini termasuk mesin, geser, alur spi,
mengkilapkan, meluruskan, deburring, menggiling, dan sandblasting.
Lapisan permukaan pelindung dapat diterapkan oleh elektroplating, logam
penyemprotan, dan banyak metode lain yang dijelaskan dalam bab. 14.
Dari berbagai metode yang bergabung, hanya mematri telah digunakan
secara luas untuk produk metalurgi serbuk.
Impregnasi adalah cara yang digunakan untuk mengisi pori-pori internal
dalam kompak sinter. Hal ini dilakukan terutama untuk meningkatka n sifat
antifriction, seperti pada pelumas bantalan diri. Peresapan minyak dapat
dilakukan dengan mencelupkan bagian dalam wadah minyak panas, atau
dengan terlebih dahulu menggambar udara keluar dari pori-pori dengan
vakum dan kemudian memaksa minyak ke dalam pori-pori di bawah
tekanan. Lilin dan gemuk juga dapat digunakan sebagai impregnats.
Penggunaan impregnant logam rendah mencair, kita timah tersebut dan
memimpin paduan Babbitt dalam matriks spons paduan nonferrous,
cenderung meningkatkan sifat bantalan logam. Peresapan dengan timah
cair telah digunakan untuk meningkatkan berat jenis bagian besi-base.

10. Desain Bagian P / M

Konfigurasi mungkin dengan P / M bagian sangat tergantung pada operasi
pemadatan. Karena serbuk logam tidak mengalir bebas, tajam, cornes,
panjang, bagian tipis, dan variatopns besar penampang yang sulit untuk
 mengisi sebelum tekanan diterapkan dapat memiliki kepadatan yang lebih
rendah setelah menekan. Juga, karena pers tindakan vertikal daripada
horisontal, alur, dan guntingan tegak lurus terhadap derection menekan
tidak dapat dibentuk secara konvensional dan harus dilakukan oleh mesin.
Desain juga dibatasi oleh kapasitas tekan, panjang stroke, dan area kerja
pelat.
Toleransi P / M bagian dipengaruhi oleh banyak variabel. Alloy,
kepadatan, temperatur sintering, waktu sintering, dan coining atau
mengubah ukuran operasi semua telah ditandai efek pada toleransi. P / M
bagian diproduksi untuk toleransi biasa biaya lebih sedikit daripada yang
diproduksi dengan toleransi presisi. Bagian precison-toleransi yang lebih
menuntut akurasi alat, pemeliharaan, dan penggantian, sehingga toleransi
tertentu tidak boleh melebihi apa yang benar-benar diperlukan.
Gambar 16-18 menunjukkan beberapa tips desain untuk P / M bagian.
Serbuk metalurgi paling idealy cocok untuk produksi silinder atau persegi
panjang bentuk, yang tidak memiliki variasi yang besar dalam dimensi
penampang. Lekukan permukaan atau proyeksi dapat dengan mudah
terbentuk pada puncak atau dasar bagian, dan flensa dapat terbentuk pada
kedua ujung. Slipnes, gigi gigi, lubang aksial, counterbores, knurls lurus,
slot, dan keyways mudah dibentuk. Namun, memotong, lubang di sudut
kanan ke arah menekan, reverse kemiringan, sudut reentrant, dan benang
tidak dapat ditekan. Dalam banyak kasus bagian yang membutuhkan fitur
yang tidak dapat ditekan secara langsung masih dapat diproduksi secara
ekonomis dengan menekan ke bentuk setengah jadi dan mesin rincian
yang diinginkan. Dinding tipis, splines sempit, dan sudut tajam harus
dihindari. Dinding samping berbagai ketebalan tidak boleh kurang dari
0,03 di, dan dinding seragam tidak boleh kurang dari 0,06 dalam, bagian
dari setiap panjang yang cukup. Juga, perubahan mendadak dalam
ketebalan dinding dan bulu tepi harus dihindari, dan sudut harus
dibulatkan. Kecil, lubang panjang tidak boleh digunakan, dan overhang
flange minimal sekitar 1/16 di, di kepala atau bahu lebih disukai tidak ada
overhang. Tindakan pencegahan ini akan memfasilitasi produksi serta
meminimalkan biaya alat. Tepi yang tajam dan panjang, bagian tipis pada
pukulan atau pin inti tidak hanya mahal untuk membuat, tetapi memiliki
kecenderungan lebih besar untuk istirahat dan memerlukan biaya
pemeliharaan yang lebih tinggi.

11. Aplikasi Metalurgi Serbuk

Teknik metalurgi serbuk yang digunakan untuk produksi logam tahan api,
logam komposit, logam berpori, dan kombinasi logam-nonlogam, dan
sebagai metode produksi yang lebih efisien untuk bagian-bagian tertentu.
Tabel 16-3 pada halaman 626-629 menunjukkan somposition, properti,
dan aplikasi dari beberapa logam serbuk.
Titik leleh tinggi dari logam tahan api membuat tidak mungkin untuk
menggunakan mencair dan pengecoran teknik konvensional. Penggunaan
metode serbuk untuk pembuatan filamen tungsten digambarkan pada awal
bab ini. Techinique ini menawarkan satu-satunya metode praktis dari
produci ng molibdenum, tantalum, dan logam lainnya dari kelompok yang
sama.
Salah satu kegunaan yang luar biasa dari metalurgi serbuk adalah
kombinasi dari bahan keras dalam matriks logam, yang berfungsi sebagai
dasar untuk produk karbida disemen. Dalam produksi alat pemotong
disemen karbida, campuran yang sesuai dari karbida tungsten, tantalum,
dan titanium dengan kobalt sebagai pengikat yang dipadatkan dan
presintered. Dalam kondisi ini, bahan dapat dipotong, mesin, dan tanah
dengan bentuk akhir. Kompak ini kemudian mengalami temperatur tinggi
(sekitar 2750 ° F) operasi sintering selama kobalt cair mengikat partikel
karbida keras menjadi bagian padat. Alat disemen karbida terkenal akan
kekuatan tekan tinggi, red-kekerasan, dan ketahanan aus. Karena mereka
relatif rapuh, mereka biasanya digunakan tips dibrazing-on ke alat asteel.
Mereka juga digunakan sebagai liner untuk aplikasi tahan aus.
Lain contoh dalam klasifikasi ini adalah roda gerinda berlian diresapi, bor-
core, dan alat-alat rias. Ini terdiri dari berlian tertanam dalam karbida
disemen atau logam plastik lebih dan paduan.
Kombinasi logam-nonlogam telah menemukan digunakan secara luas
dalam pembuatan bahan gesekan seperti kita facings Clucth dan kampas
rem. Bahan-bahan ini mengandung matriks logam dari tembaga atau
perunggu untuk konduktivitas panas, timah atau grafit untuk membentuk
lapisan lancar terlibat selama operasi, dan silika atau ampelas untuk tujuan
gesekan. Besi kadang-kadang ditambahkan untuk meningkatkan gesekan
dan mencegah merebut. Kombinasi tembaga-grafit digunakan sebagai kuas
saat-kolektor dan bantalan perunggu dan besi berpori.
Logam komposit adalah kombinasi logam yang mempertahankan sifa dari
masing- masing logam untuk aplikasi tertentu. Metalurgi serbuk sangat
berguna untuk paduan logam yang tidak larut dalam negara atau bentuk
monotectis cair. Casting cenderung menghasilkan dua lapisan paduan
kecuali teknik khusus yang digunakan, sedangkan campuran homogen
mudah dihasilkan dari serbuk. Indutry electical membuat penggunaan
logam komposit dalam produksi constacts tugas berat yang
menggabungkan resistensi yang tinggi terhadap abrasi dan busur dari
logam tahan api seperti tungsten dengan konduktivitas yang tinggi perak
atau tembaga. Similiary, kualitas pelumas timbal digabungkan dengan
kemampuan membawa beban tembaga di bantalan tembaga-timbal.
Porositas dikendalikan dari bagian logam serbuk telah menyebabkan tu
produksi bantalan berpori, roda gigi, dan filter. Bantalan diri pelumas yang
terbuat dari serbuk perunggu dengan pororsity conrtolled setelah sintering.
Pori-pori selanjutnya diisi dengan minyak. Dalam operasi, beban pada
bantalan dan panas meningkat didirikan oleh bagian bergerak dalam
bantalan memaksa minyak keluar dari pori-pori untuk memberikan
pelumasan otomatis dan seragam. Bantalan diri pelumas digunakan secara
luas dalam industri automative dan mesin cuci, lemari es, jam listrik, dan
jenis lain dari peralatan. Gigi Berpori-logam yang digunakan dalam pompa
minyak pelumas untuk properti mereka. Filter logam, yang digunakan
dalam industri kimia, yang simiar dengan jenis keramik tetapi memiliki
kekuatan mekanik yang lebih tinggi dan ketahanan terhadap kedua shock
mekanik dan termal.
Akhirnya, dalam banyak aplikasi penggunaan hasil teknik metalurgi
serbuk dalam pembuatan lebih ecomnomical bagian. Dimana kondisi
beban yang tidak parah, gigi kecil, sams, tuas, sprokets, dan bagian lain
dari besi, stell, kuningan, atau perunggu dapat dibentuk dari serbuk untuk
mengurangi atau sepenuhnya menghilangkan sangat mahal dan memakan
waktu mesin dan operasi lainnya membentuk. Misalnya, gigi dari gigi-
jenis pum minyak harus akurat membentuk gigi spiral atau pompa akan
menjadi tidak efisien. Gigi mesin dipotong dari kosong cor oleh masinis
terampil dengan sekitar 64% dari logam hilang dalam chip. Di sisi lain,
setiap orang yang semiskilled dapat mengisi hopper dan mengoperasikan
pers yang dapat berubah ratusan gigi tersebut dengan akurasi dimensi dan
dengan kurang dari 1% dari logam sebagai limbah.
Magnet alnico Selamanya kecil berisi aluminium, nikel, kobalt, dan besi
dapat dibuat dari serbuk atau pengecoran. Paduan cor sulit untuk mesin,
dan finishing dengan dimensi harus dilakukan oleh penggilingan
membosankan. Magnet ini dapat dibentuk dari serbuk langsung ke ukuran
dan bentuk dan dimensi mereka diadakan untuk toleransi yang dapat
diterima selama sintering. Selain itu, ukuran butir halus dan kekuatan
mekanik greather diperoleh dalam magnet sinter.