• = kapasitas waktu 1 / kegiatan: berapa banyak unit dapat make pekerja per unit waktu Jika ada pekerja
m di kegiatan: Kapasitas = m / kegiatan waktu
• Arus Waktu: Jumlah waktu yang dibutuhkan unit aliran untuk pergi melalui proses
hiasan Inspeksi
Grind
bahan rasa
Alat pengupas
campuran
• 2 penggiling
• 17 stasiun inspeksi
• 22.000 anjing per
• Setiap inspektur hanya
batch membutuhkan 1/6 th detik untuk
• 5 menit untuk beban dan hiasan Inspeksi memeriksa setiap anjing
menggiling Grind
• 6 mixer
• 22.000 anjing per
bahan rasa
Alat pengupas • 8 pengupas
batch
campuran • 700 anjing per menit per
• 1/3 jam untuk mencampur
pengupas
• 5 oven
• 3 mesin • Setiap oven memegang
• 2.300 anjing per menit isian Masak dan
15.000 anjing
per mesin • Setiap anjing menghabiskan 15
menit dalam proses
menemukan kapasitas dari setiap langkah proses, yang merupakan maksimum flow rate ( R)
melalui langkah proses.
Anda dapat memilih setiap jangka waktu yang Anda inginkan (misalnya, anjing / min, anjing / hari, lbs / detik), tetapi
Menggiling:
Campuran:
Setiap mixer = 22.000 anjing / (1/3 jam x 60 menit / jam) = 1.100 anjing / min 6 mixer x 1.100
anjing / menit = 6.600 anjing / min
perhitungan kapasitas - hal, memasak, kupas, memeriksa
Barang:
anjing, T = 15 menit
Alat pengupas
Inspeksi
1/6 sec / anjing = 6 anjing / sec
hiasan Inspeksi
8800 anjing / min anjing / min
Grind
kemacetan
isian Masak dan
6900 anjing / min 5000 anjing / min 5600
Kapasitas seluruh proses - cont.
Langkah-langkah untuk Proses Dasar Analisis dengan Beberapa Jenis Arus Unit
1. Untuk setiap sumber daya, menghitung jumlah menit yang sumber daya dapat menghasilkan
2. Membuat diagram alir proses, menunjukkan bagaimana unit aliran melalui proses
3. Buat tabel yang menunjukkan berapa banyak beban kerja masing-masing unit aliran mengkonsumsi pada setiap sumber daya
catatan: Anda juga dapat menemukan kemacetan berdasarkan perhitungan kapasitas untuk setiap langkah dan kemudian membagi
Asal
Konsep dasar
Fokus Proses
ada banyak referensi untuk TOC dalam literatur. Review yang sangat bagus adalah Watson et al (2007).
http://casparija.home.comcast.net/~casparija/ memiliki beberapa bahan yang baik. Juga melihat Atwater & Chakravorty (1995), Balderstone (1999),
Boyd & Gupta (2004), Davies et al (2005, Fry et al ( 1992), Goldratt (1992,1994,1997), Jacobs (1984), Low (1993), Luebbe & Finch (1992), Lundrigan
(1986), Mabin & Balderstone (1999), Meleton (1986), Moser (1995) , Netherton (1996), Plenert & Best (1986), Ptak (1991), Rizzo (1995), Spencer &
Cox (1995), Srikanth dan Robertson (1995), Wahlers & Cox (1994), dan Zmirak (1994).
Eliyahu Goldratt - Fisikawan Israel (1947-2011) Sejarah Singkat ( melihat Watson et al,
Istilah “TOC” (1987) - lebih proses berpikir dari satu sistem penjadwalan (OPT). Juga sistem pengukuran TOC
“Layak Vision” inisiatif (peningkatan kinerja sehingga keuntungan melebihi penjualan saat ini dalam 4 tahun) The Choice (2008, 2010)
[Goldratt dianggap ini sebagai bukunya yang paling penting] Bukankah sudah jelas? (2009) (juga retail)
OPT adalah paket perangkat lunak untuk penjadwalan produksi. Perangkat lunak itu sendiri tidak diperlukan untuk menempatkan konsep ke dalam praktik (lihat Jacobs,
1984). Istilah "OPT" awalnya diciptakan pada tahun 1979 dari "Optimized Jadwal Produksi" dan kemudian berganti nama menjadi Teknologi Produksi Optimized pada tahun
1982. Goldratt benar-benar diterapkan teknik untuk memprediksi perilaku atom kristal dipanaskan untuk mengoptimalkan jumlah besar variabel dari jadwal kerja .
Konsep dasar
untuk membuat lebih banyak uang, sekarang dan di masa depan . untuk memberikan
Konsep dasar
Paksaan
Apa pun yang mencegah Anda dari peningkatan kinerja relatif terhadap tujuan
Anda"
Jenis kendala:
Keputusan produksi
Apa kendala?
Apa kendala?
Proses
SEBUAH B C D
Bahan Baku 2
produk T U produk
skenario 2
T U T U T U
Oleh karena itu, Membuat semua Produk T mungkin (100 unit) dan membuat 10 unit Produk U
dengan RM2 tersisa.
3. BAWAHAN bagian lain dari sistem ke Keputusan kendala: Membuat semua T mungkin, kemudian
pendekatan LP
Antrian (garis menunggu) disebabkan oleh variabilitas baik dalam tingkat kedatangan atau
tingkat layanan, atau keduanya. Dalam jangka panjang, sistem (layanan atau manufaktur)
akan menunjukkan baik kapasitas menganggur dan garis menunggu - dengan kapasitas
mengemudi tradeoff antara kejadian relatif dari dua fenomena ini.
sumber Tempat
Pelanggan servis
(Rata-rata jumlah pelanggan tiba per (Rata-rata jumlah pelanggan yang dapat dilayani
satuan waktu) per satuan waktu. Itu juga merupakan kebalikan
dari waktu pelayanan rata-rata.)