MAKALAH

TEKNIK PENGECORAN LOGAM

Untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Pembentukan & Pengecoran Logam
Dosen pengampu:
Ratna Dewi Anjani, S.T., M.T.

Disusun oleh:

Sehan Lutfi 1810631010010

Nanda Ariana 1810630120011

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN
2020
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadiran Allah SWT atas berkah, rahmat dan
hidayah-Nya yang senantiasa dilimpahkan kepada penuyusun , sehingga bisa
menyelesaikan tugas mata kuliah ini.
Dalam penulisan ini makalah ini banyak hambatan dan rintangan yang
penulis hadapi namun pada akhirnya dapat melaluinya berkat bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak secara moral maupun spiritual. Untuk ini pada
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada:
1. Ibu Ranta Dewi Anjani, S.T., M.T. Selaku Dosen Pengampu matak kulian
Teknik Pembentukan & Pengecoran Logam Program Studi D3 Teknik
Mesin Universitas Singaperbangsa Karawang.
Penyusu mohon maaf atas segala kekurangan yang ada pada makalah ini. Semoga
makalah ini dapat memberikan manfaat untuk menambah ilmu serta wawasan bagi
pembaca.

Karawang, 14 Desember 2020

Penulis

i
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 2
1.3 Tujuan Pembahasan 2
1.4 Manfaat 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Pengecoran Logam 4
2.2 Macam – Macam Proses Pengecoran Logam 5
2.3 Logam – Logam Dalam Pengecoran 22
2.4 Proses Peleburan Logam 26
2.5 Metalurgi Proses Pengecoran 29
2.6 Pemeriksaan Produk Cor 32
2.7 Cacat – Cacat Pada Coran 33
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan 43
3.2 Saran 44
DAFTAR PUSTAKA

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudian
di biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai
ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat
cetakan.Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat
tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang
membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata
atau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-
logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang
dapat menempanya.
Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya
mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian
untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit,
umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat
dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya
lebih rendah dari titik cair tembaga.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000
tahun SM,teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China
kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-
kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus
buatannya dibuat dengan jalan pengecoran.Sementara itu teknik pengecoran
Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM,
barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan
perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss, Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark,
Swedia, Inggris dan Perancis.
Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan
Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun
600 dan 800.Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan

1
tembaga. Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam
tahun 2.800-2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM,
ditemukan cara membuat corandari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah
dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar.
Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut
Tengah, di Yunani, 600 tahun SM, arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules,
berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman
itu, pengecoran besi kasar dilakukan dan di eksporke Mesir dan Eropa. Walaupun
demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara
besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar
yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di manapencairan
dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling.
Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam,
tungku, pipa dan lain-lain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan
secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi
tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang.

1.2 Rumusan Masalah

1. Pengertian pengecoran logam
2. Macam-macam proses pengecoran logam
3. Logam-logam dalam pengecoran
4. Proses peleburan logam
5. Metalurgi proses pengecoran
6. Pemeriksaan produk cor
7. Cacat-cacat pada coran

1.3 Tujuan Pembahasan

1. Dapat memahami apa itu pengecoran logam
2. Dapat memahami bentuk atau pola – pola dalam pengecoran logam
3. Mengetahui kualitas dari produk coran logam
4. Memanfaatkan semaksimal mungkin limbah atau cacatan dari coran logam

2
 5. Metode peningkatan sifat – sifat produk.

1.4 Manfaat
1. Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2. Mengenal bahan – bahan coran
3. Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponen
untuk kemudahan pengecoran.

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Pengecoran Logam

Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam
cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan
yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang
diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses
sekunder.
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang
berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan
kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada
umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola
yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk
sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang
mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut.
Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan
bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat
dicabut dengan mudah dari cetakan.
Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir
kuarsa yang dicampur dengan air kaca (Water Glass/ Natrium Silikat), dari
campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan
dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan.
Kemudian cetakan diasembling dan diklem.
Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot,
scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan
homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu
hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan
membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir

4
cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang
diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai
apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.

2.2 Macam – Macam Proses Pengecoran Logam

2.2.1 Traditional Casting (Pengecoran Tradisional)
Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala macam
metoda pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak
digunakan, karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:
✓ Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
✓ Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
✓ Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Jenis pengecoran dengan cetakan pasir:
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan
logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses
daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat
coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa
ton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat
dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses
pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan
tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam

5
cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda,
cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat
dari loga. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun
adakalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api
lainnya.
Ada enam langkah dalam proses ini:
a) Tempatkan pola di pasir untuk membuat cetakan (Place a pattern in sand to
create a mold).
b) Menggabungkan pola dan pasir dalam sistem gating (Incorporate the pattern
and sand in a gating system).
c) Hapus pola (Remove the pattern).
d) Mengisi rongga cetakan dengan logam cair (Fill the mold cavity with molten
metal).
e) Memungkinkan logam dingin (Allow the metal to cool).
f) Melepaskan cetakan pasir dan menghapus casting (Break away the sand mold
and remove the casting).

Gambar 2.1 Proses pengecoran (sand casting procces)

6
Komponen
✓ Pola (Pettern)
Desain disediakan oleh seorang insinyur atau desainer. Membuat pola
yang terampil membangun pola obyek yang akan diproduksi menggunakan
kayu, logam, atau plastik seperti polystyrene. Pasir atau tanah dapat menyapu
atau strickled ke dalam bentuk logam yang tidak sempurna selama
pembekuan, dan ini mungkin tidak seragam karena pendinginan tidak merata.
Oleh karena itu, pola harus sedikit lebih besar dari bentuk aslinya, perbedaan
yang dikenal sebagai penyisihan kontraksi. Pola pembuat mampu
menghasilkan pola yang cocok dengan menggunakan "aturan kontraksi" (ini
kadang-kadang disebut "menyusut penguasa penyisihan" dimana sengaja
dibuat untuk jarak yang lebih besar sesuai dengan persentase panjang
tambahan yang dibutuhkan). Skala yang berbeda digunakan untuk logam yang
berbeda, karena masing-masing logam dan paduan kontrak dengan jumlah
yang berbeda dari yang lain. Pola juga memiliki dudukan inti yang
menciptakan register dalam cetakan yang ditempatkan ke core pasir.
Kadang-kadang diperkuat dengan kawat, digunakan untuk membuat
potongan bawah rongga yang tidak dapat dicetak untuk mengatasi tarikan,
seperti interior katup atau bagian pendingin di blok mesin.
Jalur untuk masuk logam ke dalam rongga cetakan merupakan sistem
saluran. berbagai pengumpan yang mempertahankan logam yang baik dan di-
gerbang yang menerapkan sistem saluran ke rongga casting. Gas dan uap yang
dihasilkan selama pengecoran keluar melalui pasir permeabel atau melalui
anak tangga yang ditambahkan baik dalam pola itu sendiri, atau sebagai
bagian yang terpisah.

7
 Gambar 2.2 Pola (Pettern)

Peralatan
Selain pola, cetakan pasir juga menggunakan alat untuk membuat lubang. Alat
molding pasir terdapat buku bekas di Auckland dan Nelson Selandia Baru antara
sekitar tahun 1946 dan 1960.
✓ Kotak cetakan dan bahan
Sebuah kotak molding multi-bagian (dikenal sebagai labu casting, bagian
atas dan bawah yang dikenal masing-masing untuk mengatasi tarikan) untuk
menerima pola. kotak Molding dibuat dalam bentuk yang mungkin terkunci
satu sama lain dan untuk mengakhiri penutupan. Untuk objek datar sederhana
di satu sisi-bagian bawah kotak ditutup untuk diisi dengan pasir cetak. Pasir
dihaluskan melalui proses getaran, secara berkala. Permukaan pasir kemudian
dapat diratakan atau dipadatkan. Pola ini ditempatkan pada pasir. Lal pasir
tambahan di padatkan pada bagian atas dan di sekitar pola. Lalu tutup kotak
tersebut dan geserkan, sehingga bagian cetakan mungkin berpisah dan pola
dengan ventilasi pola dihilangkan. Cetakan harus dikeringkan untuk menerima
logam panas. Jika cetakan tidak cukup kering uap panas loam dapat
membuang logam cair disekitar. Dalam beberapa kasus, pasir mungkin diolesi,
yang membuat pengecoran mungkin tanpa menunggu pasir kering. Pasir juga

8
 dapat terikat oleh pengikat kimia, seperti resin furane atau resin amina-
mengeras.

Gambar 2.3 Peralatan (tools)

✓ Temperatur
Untuk mengontrol struktur solidifikasi logam, mungkin untuk
menempatkan pelat logam, pendinginan dalam cetakan. Terkait pendinginan
yang cepat akan membentuk struktur yang lebih halus dan dapat membentuk
logam agak susah pada cetakan tersebut. Dalam coran besi, efeknya mirip
dengan pendinginan logam dalam pekerjaan menempa. Diameter bagian
dalam sebuah silinder mesin dibuat rumit oleh inti dingin. Dalam logam
lainnya, pendinginan dapat digunakan untuk pembekuan terarah dari casting.
Dalam mengendalikan cara casting membeku untuk mencegah void internal
atau porositas di dalam coran.
✓ Inti (Cores)
Untuk menghasilkan rongga dalam casting-seperti untuk pendingin cair di
blok mesin dan kepala silinder negatif bentuk yang digunakan untuk
menghasilkan core. Biasanya pasir-dibentuk, core dimasukkan ke dalam kotak
pengecoran setelah pengangkatan pola. Bila mungkin, desain yang dibuat
bahwa menghindari penggunaan core, karena tambahan waktu set-up dan
biaya sehingga lebih besar. Dua set coran (perunggu dan aluminium) dari
cetakan pasir di atasDengan cetakan selesai pada kadar air yang sesuai, kotak

9
yang berisi cetakan pasir kemudian diposisikan untuk mengisi dengan cair
logam-biasanya besi, baja, perunggu, kuningan, aluminium, paduan
magnesium, atau berbagai paduan pot logam, yang sering termasuk timbal,
timah, dan seng. Setelah diisi dengan logam cair kotak disisihkan sampai
logam cukup keren untuk menjadi kuat. Pasir tersebut kemudian dihapus,
mengungkapkan casting kasar yang, dalam kasus dari besi atau baja, mungkin
masih menyala merah. Dalam kasus logam yang secara signifikan lebih berat
dari pasir casting, seperti besi atau timah, labu pengecoran sering ditutupi
dengan pelat berat untuk mencegah masalah yang dikenal sebagai
mengambang cetakan. Mengambang cetakan terjadi ketika tekanan logam
mendorong pasir di atas rongga cetakan keluar dari bentuk, menyebabkan
casting gagal. Kiri: kotak inti, dengan menghasilkan (kawat bertulang) core
langsung di bawah. Kanan: - Pola (digunakan dengan inti) dan yang dihasilkan
pengecoran bawah (kabel berasal dari sisa-sisa inti) setelah casting, core yang
rusak oleh batang atau tembakan dan dihapus dari casting. Logam dari
sariawan dan anak tangga dipotong dari casting kasar. Berbagai perawatan
panas dapat diterapkan untuk meringankan tekanan dari pendinginan awal dan
menambahkan kekerasan-dalam kasus baja atau besi, dengan pendinginan
dalam air atau minyak. casting dapat diperkuat dengan kompresi perawatan
permukaan seperti ditembak peening-yang menambah resistensi ke tarik retak
dan menghaluskan permukaan kasar. Dan ketika presisi tinggi diperlukan,
berbagai operasi mesin (seperti penggilingan atau membosankan) yang dibuat
untuk menyelesaikan area kritis casting. Contoh ini akan mencakup
membosankan silinder dan penggilingan dek pada blok mesin cor.

10
 Gambar 2.4 Dua set coran (perunggu dan aluminium) dari cetakan pasir di atas

Persyaratan Desain
Bagian yang akan dibuat dan pola yang harus dirancang untuk
mengakomodasi setiap tahap proses, karena itu harus mungkin untuk menghapus
pola tanpa mengganggu pasir cetakan dan memiliki lokasi yang tepat untuk
menerima dan posisi inti. Sebuah lancip sedikit, yang dikenal sebagai draft, harus
digunakan pada permukaan tegak lurus terhadap garis perpisahan, untuk dapat
menghapus pola dari cetakan. Persyaratan ini juga berlaku untuk core, karena
mereka harus dikeluarkan dari kotak inti di mana mereka terbentuk. Sariawan dan
anak tangga harus diatur untuk memungkinkan aliran yang tepat dari logam dan
gas dalam cetakan dalam rangka untuk menghindari pengecoran tidak lengkap.
Haruskah sepotong inti atau cetakan menjadi copot mungkin tertanam dalam
pengecoran akhir, membentuk lubang pasir, yang dapat membuat casting tidak
dapat digunakan. kantong gas dapat menyebabkan rongga internal. Ini mungkin
langsung terlihat atau hanya dapat terungkap setelah mesin yang luas telah
dilakukan. Untuk aplikasi kritis, atau di mana biaya usaha sia-sia adalah faktor,
metode pengujian non-destruktif dapat diterapkan sebelum pekerjaan lebih lanjut
dilakukan.

11
Gambar 2.5 Kiri: kotak inti, dengan menghasilkan (kawat bertulang) inti langsung
di bawah. kanan: - pola (digunakan dengan inti) dan yang dihasilkan bawah
pengecoran (kabel berasal dari sisa-sisa inti)

Green Sand
Coran ini dibuat dengan menggunakan cetakan pasir terbentuk dari pasir
"basah" yang berisi air dan senyawa ikatan organik, biasanya disebut sebagai
tanah liat. Nama "Green Sand" berasal dari fakta bahwa cetakan pasir tidak "set",
masih dalam "hijau" atau negara tidak diawetkan bahkan ketika logam dituangkan
dalam cetakan. pasir hijau tidak berwarna hijau, tapi "hijau" dalam arti bahwa itu
digunakan dalam keadaan basah (mirip dengan kayu hijau). Tidak seperti
namanya, "pasir hijau" bukan merupakan jenis pasir sendiri (yaitu, tidak
greensand dalam arti geologi), tapi agak campuran:
o Pasir silika (SiO2), pasir kromit (FeCr2O4), atau pasir zirkon (ZrSiO4), 75%
sampai 85%, kadang-kadang dengan proporsi olivin, staurolite, atau grafit.
o Bentonit (tanah liat), 5 sampai 11%
o Air, 2 sampai 4%
o Lembam lumpur, 3 sampai 5%
o Antrasit 0 sampai 1%.
Ada banyak resep untuk proporsi tanah liat, tetapi mereka semua menyerang
saldo yang berbeda antara moldability, permukaan akhir, dan kemampuan logam
cair panas untuk menghilangkan gas. Batubara, biasanya disebut dalam

12
pengecoran sebagai laut-batubara, yang hadir pada rasio kurang dari 5%, sebagian
combusts di hadapan logam cair yang mengarah ke offgassing uap organik. pasir
hijau untuk logam non-ferrous tidak menggunakan aditif batubara sejak CO dibuat
tidak efektif untuk mencegah oksidasi. pasir hijau untuk aluminium biasanya
menggunakan pasir olivin (campuran dari forsterit mineral dan fayalit yang dibuat
dengan menghancurkan dunit rock). Pilihan pasir memiliki banyak hubungannya
dengan suhu yang logam dituangkan. Pada suhu yang tembaga dan besi yang
dituangkan, tanah liat akan aktif oleh panas dalam montmorillonite yang diubah
menjadi ilit, yang merupakan tanah liat non-berkembang. Kebanyakan pengecoran
tidak memiliki peralatan yang sangat mahal untuk menghapus terbakar tanah liat
dan mengganti tanah liat baru, jadi bukan, orang-orang yang menuangkan besi
biasanya bekerja dengan pasir silika yang murah dibandingkan dengan pasir
lainnya. Seperti tanah liat yang dibakar, baru pasir campuran ditambahkan dan
beberapa pasir lama dibuang atau didaur ulang menjadi kegunaan lain. Silica
adalah yang paling diinginkan dari pasir sejak butir metamorf pasir silika
memiliki kecenderungan untuk meledak untuk membentuk partikel berukuran
sub-micron ketika termal terkejut saat menuangkan dari cetakan. Partikel-partikel
ini memasuki udara dari area kerja dan dapat menyebabkan silikosis dalam
pekerja. Besi pengecoran menghabiskan banyak upaya pada pengumpulan debu
agresif untuk menangkap silika ini baik-baik saja. Pasir juga memiliki
ketidakstabilan dimensi yang terkait dengan konversi kuarsa dari alpha kuarsa
untuk beta kuarsa pada 680 ° C (1250 ° F). Sering aditif seperti tepung kayu
ditambahkan untuk menciptakan ruang untuk biji-bijian untuk memperluas tanpa
deformasi cetakan. Olivin, kromit, dll digunakan karena mereka tidak memiliki
konversi fase yang menyebabkan ekspansi yang cepat dari biji-bijian, serta
menawarkan kepadatan yang lebih besar, yang mendinginkan logam lebih cepat
dan menghasilkan struktur butiran halus dalam logam. Karena mereka tidak
mineral metamorf, mereka tidak memiliki polikristal ditemukan di silika, dan
kemudian tidak membentuk partikel berukuran sub-mikron berbahaya.

13
Air Set Metode
Metode set udara menggunakan pasir kering terikat dengan bahan selain tanah
liat, menggunakan menyembuhkan perekat cepat. Yang terakhir ini juga dapat
disebut sebagai tidak ada pengecoran cetakan panggang. Ketika ini digunakan,
mereka secara kolektif disebut "set udara" coran pasir untuk membedakan mereka
dari "pasir hijau" coran. Dua jenis pasir cetak terikat alami (pasir bank) dan
sintetis (Danau pasir); yang terakhir ini umumnya disukai karena komposisi yang
lebih konsisten.Dengan kedua metode, campuran pasir dikemas di sekitar pola,
membentuk rongga cetakan. Jika perlu, plug sementara ditempatkan di pasir dan
menyentuh pola untuk kemudian membentuk saluran ke mana cairan pengecoran
dapat dituangkan. Air-set cetakan sering dibentuk dengan bantuan termos
pengecoran memiliki bagian atas dan bawah, disebut mengatasi dan drag.
Campuran pasir dipadatkan seperti yang ditambahkan di sekitar pola, dan
perakitan cetakan akhir kadang-kadang bergetar untuk kompak pasir dan mengisi
setiap kekosongan yang tidak diinginkan dalam cetakan. Maka pola dihapus
bersama dengan plug saluran, meninggalkan rongga cetakan. Casting cair
(biasanya cair logam) kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan. Setelah
logam telah memperkuat dan didinginkan, casting dipisahkan dari cetakan pasir.
Ada biasanya ada agen cetakan rilis, dan cetakan umumnya hancur dalam proses
penghapusan.Akurasi casting dibatasi oleh jenis pasir dan proses pencetakan.
coran pasir yang terbuat dari pasir hijau kasar menyampaikan tekstur kasar ke
permukaan, dan ini membuat mereka mudah untuk mengidentifikasi. Coran
terbuat dari pasir hijau halus bisa bersinar sebagai pemain tetapi dibatasi oleh
kedalaman untuk lebar rasio kantong dalam pola. Air-set cetakan dapat
menghasilkan coran dengan permukaan halus dari pasir hijau kasar tetapi metode
ini terutama dipilih ketika kantong sempit jauh di pola yang diperlukan, karena
biaya plastik yang digunakan dalam proses. Air-set coran biasanya dapat dengan
mudah diidentifikasi oleh warna bakaran di permukaan. Tuang biasanya ditembak
mengecam untuk menghapus warna dibakar. Permukaan juga dapat tanah
kemudian dan dipoles, misalnya ketika membuat sebuah lonceng besar. Setelah
molding, casting ditutupi dengan residu oksida, silikat dan senyawa lainnya.

14
residu ini dapat dihilangkan dengan berbagai cara, seperti menggiling, atau
ditembak peledakan.Selama casting, beberapa komponen dari campuran pasir
yang hilang dalam proses pengecoran termal. pasir hijau dapat digunakan kembali
setelah menyesuaikan komposisi untuk mengisi kelembaban yang hilang dan
aditif. Pola itu sendiri dapat digunakan kembali tanpa batas waktu untuk
menghasilkan cetakan pasir baru. Proses pasir cetak telah digunakan selama
berabad-abad untuk menghasilkan coran manual. Sejak tahun 1950, proses
pengecoran sebagian otomatis telah dikembangkan untuk lini produksi.

Cold Box
Menggunakan pengikat organik dan anorganik yang memperkuat cetakan
dengan kimia mengikuti pasir. Jenis cetakan mendapatkan namanya dari tidak
sedang dipanggang dalam oven seperti jenis cetakan pasir lainnya. Jenis cetakan
lebih akurat dimensi dari cetakan hijau-pasir tapi lebih mahal. Sehingga hanya
digunakan dalam aplikasi yang memerlukan itu.

No-Bake Molds
Tidak ada panggang cetakan yang cetakan pasir dibuang, mirip dengan
cetakan pasir khas, kecuali mereka juga mengandung resin cair cepat-pengaturan
dan katalis. Bukannya menabrak, pasir cetakan dituangkan ke dalam labu dan
diadakan sampai mengeras resin, yang terjadi pada suhu kamar. Jenis cetakan juga
menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik daripada jenis lain dari cetakan
pasir. Karena tidak ada panas yang terlibat itu disebut proses dingin-pengaturan.
bahan labu umum yang digunakan adalah kayu, logam, dan plastik. logam umum
dilemparkan ke no-bake cetakan adalah kuningan, besi (besi), dan paduan
aluminium.

Vacuum Molding
Sebuah skema vacuum molding (V-proses) adalah variasi dari proses
pengecoran pasir untuk sebagian besar logam besi dan non-ferrous, [6] di mana
pasir tak terikat diadakan dalam labu dengan hampa. Pola ini khusus vented

15
sehingga ruang hampa dapat ditarik melalui itu. Selembar panas-melunak tipis
(0,003-0,008 di (0,076-0,203 mm)) film plastik menutupi pola dan vakum ditarik
(200 hingga 400 mmHg (27-53 kPa)). Sebuah vakum termos khusus ditempatkan
di atas pola plastik dan diisi dengan pasir yang mengalir bebas. pasir bergetar
untuk kompak pasir dan sariawan dan menuangkan secangkir terbentuk di
mengatasinya. selembar plastik ditempatkan di atas pasir dalam labu dan vakum
ditarik melalui termos khusus; ini mengeras dan memperkuat pasir tak terikat.
vakum tersebut kemudian dirilis pada pola dan mengatasi dihapus. drag dibuat
dengan cara yang sama (tanpa sariawan dan menuangkan secangkir). Setiap core
yang ditetapkan di tempat dan cetakan ditutup. Logam cair dituangkan sementara
mengatasi dan tarik masih dalam ruang hampa, karena plastik menguap tapi
vakum terus bentuk pasir sementara membeku logam. Ketika logam telah
memperkuat, vakum dimatikan dan pasir habis bebas, melepaskan casting.V-
proses dikenal karena tidak memerlukan rancangan karena film plastik memiliki
tingkat tertentu pelumasan dan mengembang sedikit ketika vakum ditarik di
termos. Proses ini memiliki akurasi dimensi tinggi, dengan toleransi ± 0.010 di
untuk inch pertama dan ± 0.002 di / di setelahnya. Lintas -bagian kecil seperti
0.090 di (2,3 mm) yang mungkin. Permukaan akhir sangat baik, biasanya antara
150 dan 125 rms. Keuntungan lainnya termasuk tidak ada cacat kelembaban
terkait, tidak ada biaya untuk pengikat, permeabilitas pasir yang sangat baik, dan
tidak ada asap beracun dari pembakaran pengikat. Akhirnya, pola tidak aus karena
pasir tidak menyentuhnya. Kerugian utama adalah bahwa proses ini lebih lambat
dari pengecoran pasir tradisional sehingga hanya cocok untuk rendah untuk
volume produksi media; sekitar 10 sampai 15.000 buah per tahun. Namun, ini
membuatnya sempurna untuk bekerja prototipe, karena pola dapat dimodifikasi
dengan mudah seperti yang terbuat dari plastik.

16
 Gambar 2.6 Sebuah skema vacuum molding

Tahapan Pengecoran Logam Dengan Cetakan Pasir

1) Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2) Persiapan pasir cetak;
3) Pembuatan cetakan;
4) Pembuatan inti (bila diperlukan);
5) Peleburan logam;
6) Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
7) Pendinginan dan pembekuan;
8) Pembongkaran cetakan pasir;
9) Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10) Proses pengecoran selesai.

17
 Gambar 2.7 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

Catatan: Kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk

memperbaiki sifat metalurgynya.
Tahapan pembuatan cetakan pasir:
1) Pemadatan pasir cetak;
2) Pelepasan pola dari pasir cetak -> rongga cetak;
3) Pembuatan saluran masuk dan riser;
4) Pelapisan rongga cetak;
5) Bila coran memiliki permukaan dalam (mis: lubang), maka dipasang inti;
6) Penyatuan cetakan;
7) Siap untuk digunakan.

Pola
Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir
pengecoran. Bahan pola: kayu, plasytik, dan logam.

18
 Jenis-jenis pola:
1) Pola padat (solid pattern);
Pola padat atau pola tunggal dibuat sama dengan geometri benda cor
dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan.
Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil. Walaupun
pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit untuk membuat cetakannya,
seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan
bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula untuk membuat sistem saluran
(riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
2) Pola belah (split pattern)
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri
lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya
lebih mudah dibandingkan dengan memakai poal padat.
3) Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua
bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah
papan kayu atau plat besi.
4) Pola cope and drag (cope and drag pattern).
Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini
dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang
terpisah. Pola ini juga biasa dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

Gambar 2.8 Beberapa jenis pola

19
Inti
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan apabila
benda tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model skala penuh
dari permukaan dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum
permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku
diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan
dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti juga harus mempertimbangkan
penyusutan dan pemesinan. Pemasangan inti di dalam rongga cetak kadang-
kadang memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah.
Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik
lebur benda cor. Sebagai contoh chaplet baja digubakan pada pengecoran besi
tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat pada benda cor
bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong.

Gambar 2.9 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) Chaplet, (c) Hasil coran dengan
lubang di dalamnya.

Cetakan Dan Pembuatan Cetakan

Pasir cetak yang sering dipakai adala pasir silika (SiO2) atai pasir silika yang
dicampur dengan mineral lain (misal tanah lempung) atau resin organik (misal
resin phenorik, resin turan, dsb).

20
 Ukuran butir pasir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik,
tetapi ukuran butir pasir yang besar menghasilkan permeabilitas yang tinggi,
sehingga dapat membebaskan gas-gas pada rongga cetak pada saat proses
penuangan. Cetakan yang dibuat dari butiran yang tidak beraturan akan
menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan butiran yang bulat,
akan tetapi memiliki permeabilitas yang kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir:
1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan yang dialiri oleh aliran logam cair. Hali ini tergantung
dari bentuk pasir, kualitas pengikat dan g\faktor-faktor lainnya.
2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).
Klasifikasi cetakan pasir:
1) Cetakan pasir basah,
2) Cetakan pasir kering,
3) Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.

Keunggulan
1) Memiliki kolapsibilitas yang baik.
2) Permeabilitas baik.
3) Reusabilitas yang baik, dan
4) Murah.

21
Kelemahan
Uap besar dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada beberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran

2.2.2 Contemporary Casting (Non–Tradisional)

1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting

2.3 Logam – Logam Dalam Pengecoran

1. Besi cor
Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat
ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan,
kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr,
Cu, Mo dan Ni.
Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah
daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair.
Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu
bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang
memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit.Jumlah ,ukuran dan bentuk grafit
mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. Selain grafit, matriks juga ikut
mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama dengan yang terdapat
pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks yang
terjadi tergantung pada:
✓ Komposisi kimia
✓ Laju pendinginan, dan
✓ Proses perlakuan panas

22
 Ada lima jenis besi cor:
1) Besi cor kelabu (grey cast iron)
Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon ©
dansilicon (Si) yang mengandung “karbon tak berkaitan” dalam bentuk
grafit.Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna
kelabu.
Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya
dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik
minimumnya.

Gambar 2.10 Tabel kelas/ grade pada besi cor kelabu

Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi
oleh beberapa faktor seperti komposisi kimia, desain, cetakan,
karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah pembekuan.
Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur
mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk
meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media.

23
 Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperatur
sekitar 1600 ˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan
meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya.
2) Besi cor malleable (malleable cast iron)
Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang
memiliki komposisi tertentu.
Proses terbentuknya beis cor putih akibat:
o Rendahnya kandungan karbon dan silicon
o Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan
V o Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi
Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan
hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700 oF) kemudian ditahan
hingga beberapa jam dan didinginkan dalam tungku. Proses tersebut
menyebabkan unsure karbon terlarut dalam austenit, mengendap dan
membentuk grafit bulat tak beraturan (irregular nodules of graphite) yang
disebut korbon temper. Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable
dengan matriks ferit.
3) Besi cor putih (white cast iron)
Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai
grafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur
besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida.
Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn
seperti kristal berwarna putih.
4) Besi cor nodular (nodular/ ductile cast iron)
Besi cor nodular memiliki komposisi unsur yang sama dengan besi cor
kelabu. Unsur tersebut yaitu karbon dan silikon.
Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk
menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda
pula).
Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsur Magnesium (Mg) dan
Cerium (Ce).

24
 5) Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor,
Kelabu dan besi cor nodular).
Sifat mekanik:
✓ 45 -75 ksi (kekuatan tarik)
✓ 35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
✓ 1 – 6% (perpanjangan).
Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan:
✓ Komposisi kimia
✓ Derajat inokulasi
✓ Laju pembekuan
✓ Pengaturan laju pendinginan
Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor
diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast)
tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum
diterapkan:
✓ Annealing
✓ Austenitizing dan Quenching
✓ Tempering

2. Baja (Baja Cor)

Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang
mengandung unsur karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature
menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.0 %). Sebagai tambahan selain
karbon, baja cor mengandung:
✓ Silikon (Si) : 0,20 – 0,70 %
✓ Mangan (Mn) : 0,50 – 1,00 %
✓ Fosfor (P) : <>
✓ Sulfur (S) : <>
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8
% (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang
lebih tinggi menambah jumlah perlit.

25
 Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 %
(baja hipereutektoid) terdiri dari sementit (Fe3C) dan perlit. Kadar karbon
yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.

Gambar 2.11 Struktur mikro baja cor

Baja cor dengan kadar C = 0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan

didalam tungku dari temperatur 950 oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam
adalah perlit dan yang putih adalah ferit. Sedangkan baja cor dengan kadar C
= 0,8 % didinginkan dalam tungku 900 oC struktur yang terlihat jelas yaitu
perlit.

2.4 Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities).Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),.Cleaning fluxes, drossing
fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes.
Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran
logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku
kupola. Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah:

26
1. Tungku busur listrik
Memiliki laju peleburan tinggi laju produksi tinggi, polusi lebih rendah
dibandingkan tungku-tungku lain, serta memiliki kemampuan menahan logam
cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan
pemaduan.

Gambar 2.12 Tungku busur listrik

2. Tungku induksi
Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil. Mampu mengatur
komposisi kimia pada skala peleburan kecil. Terdapat dua jenis tungku yaitu
coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60
Hz). Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro.
Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating
(memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki
mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur
konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi
proses die-casting), dan duplexing/ tungku paralel (menggunakan dua tungku
seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya
ke tungku lain).

27
 Gambar 2.13 Tungku induksi

3. Tungku krusibel
Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses
pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar. Tungku ini
bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan.
Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro.
4. Tungku kupola
Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya
terdapat susunan bata tahan api. Muatan terdiri dari susunan atau lapisan
logam, kokas dan fluks. Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan
logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi.

Gambar 2.14 Tungku kupola

28
 Muatan kupola:
✓ Besi kasar (20 % - 30 %)
✓ Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk
mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi
cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
5. Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah,
saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik
pengecoran.
6. Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur
komposisi.Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam
cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair
dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi
kasar dan skrap baja.Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk
mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10
sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.
Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

2.5 Metalurgi Proses Pengecoran

1. Pembekuan ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda.
Daerah-daerah tersebut adalah:
1) Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada
dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh
kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh

29
 bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus
untuk jangka waktu lama.

Gambar 2.15 Pertumbuhan butir/ dendrite setelah penuangan

2) Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kearah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan
meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa
tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan
ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.

30
 Gambar 2.16 Dendrit columnar

3) Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara
acak ditengah-tengah ingot.Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada
tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

Gambar 2.17 Skematik struktur coran

2. Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus) yang sempit

31
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot
terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone
dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
3. Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti
yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu:
✓ Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
✓ Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
✓ Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
✓ Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

2.6 Pemeriksaan Produk Cor

1. Pemeriksaan rupa
✓ Pemeriksaan rupa/fisik
✓ Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig
pemeriksa dan alat ukur lainnya).
2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
✓ Pemeriksaan ketukan
✓ Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
✓ Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
✓ Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
✓ Pemeriksaan radiografi (radiografi).

32
3. Pemeriksaan material
✓ Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan
Shore)
✓ Pengujian tarik
✓ Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
✓ Pengujian struktur mikrodan struktur makro
✓ Pemeriksaan dengan merusak.

2.7 Cacat – Cacat Pada Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan
cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan
coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan dengan
sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau cacat.
Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor yaitu:
✓ Desain pengecoran dan pola
✓ Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
✓ Komposisimuatanlogam
✓ Proses peleburandan penuangan
✓ Sistim saluran masuk dan penambah.
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu:
1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut.
Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh
pasir cetak yang tererosi.

33
 Gambar 2.18 Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas

Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh:
✓ Kecepatan penuangan terlalu lambat
✓ Temperatur penuangan terlalu tinggi
✓ Ketahanan panas pasir cetak rendah
✓ Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
✓ Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
✓ Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
✓ Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
✓ Kepadatan cetakan pasir yang kurang
✓ Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik. Langkah-
langkah yang dapat dilakukan adalah:
✓ Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak banyak
mengandung unsur lumpur
✓ Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang
cukup dan pelapisan tipis yang merata
✓ Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran
✓ Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus
sesuai yang disyaratkan
✓ Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.

34
2. Lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat
lubang-lubang dapat dibedakan menjadi :a. Rongga udara, b. Lubang jarum, c.
Rongga gas oleh cil, d. Penyusutan dalam, e. Penyusutan luardan f. Rongga
penyusutan.
Tabel 1. Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahannya
No. Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
1. Rongga udara ✓ Logam cair teroksidasi ✓ Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas
✓ Saluran cerat dan ladel dijaga agar logam
tidak cukup kering tidak berada di daerah
oksidasi.
✓ Temperatur
penuangan terlalu ✓ Temperature tuang
rendah logam sebelum
penuangan, dipastikan
✓ Penuangan terlalu sudah sesuai dan
2. Lubang jarum lambat penuangan dengan
cepat.
✓ Cetakan kurang kering
✓ Pembuatan cetakan
✓ Permeabilitas pasir yang teliti baik
cetak kurang permeabilitas,
sempurna pemadatan yang
cukup, lubang angin
✓ Terlalu banyak yang yang cukup
3. Penyusutan dalam keluar dari cetakan
✓ Diusahakan tekanan di
✓ Lubang angin kurang atas dibuat tinggi
memadai
✓ Diusahakan pada saat
✓ Tekanan di atas terlalu pencairan alas kokas
rendah dijaga agar logam
tidak berada di daerah
✓ Logam cair teroksidasi oksidasi.

4. Penyusutan luar ✓ Temperatur ✓ Temperature tuang

penuangan terlalu logam sebelum
rendah penuangan, dipastikan
sudah sesuai dan
✓ Bahan muatan logam penuangan dengan
banyak kotoran dan cepat.
berkarat
✓ Perencanaan dan
✓ Perencanaan dan peletakan penambah
peletakan penambah yang teliti.

35
 5. Rongga penyusutan tidak sempurna
✓ Menghilangkan sudut-
✓ Tinggi penambah sudut tajam pada
terlalu rendah cetaan

✓ Cetakan membengkak ✓ Mendsain coran

dengan radius yang
✓ Cetakan pasir cukup
membentuk sudut-
sudut tajam ✓ Merencanakan sisitim
saluran yang teliti
✓ Radius coran yang
terlalu kecil
6. Rongga gas karena cil ✓ Penguapan bahan cil ✓ Menggunakan bahan
cil yang tidak
✓ Bahan cil berkarat menguap

✓ Permukaan cil ✓ Menghilangkan karat

mengembun pada bahan cil

✓ Memastikan
permukaan cil betul-
betul kering sebelum
penuangan.

3. Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.

Gambar 2.19 Cacat retakan

Penyebab cacat reakan adalah:

✓ Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti
perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam
✓ Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.

36
✓ Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
✓ Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila
perlu
✓ Pengisian logam cair dari beberapa tempat
✓ Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
✓ Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
✓ Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.

4. Permukaan kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat
ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti: cetakan rontok, kup terdorong ke
atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.
Tabel 2. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
Bentuk cacat permukaan
Penyebab Pencegahan
kasar
1. Cetakan rontok ✓ Bagian cetakan yang ✓ Cermat dan teliti saat
lemah runtuh pembuatan cetakan
✓ Cetakan runtuh.saat
penarikan pola
✓ Kemiringan pola tidak
cukup
✓ Cetakan kurang padat
✓ Kekuatan pasir cetak
kurang

2. Kup terdorong ke atas ✓ Bagian yang cembung ✓ Kedua permukaan pisah

dari cetakan rontok dan harus rata dan betul-
pecahan pasir jatuh dalam betul rapat
cetakan ✓ Pemeriksaan bagian
dalam cetakan sebelum
penuangan .

37
 3. Pelekat ✓ Pasir melekat pada pola ✓ Pasir harus cukup dingin
✓ Pasir panas, kadar air dan ✓ Pola logam harus
lempung yang kurang dipanaskan mula
✓ Pemdatan cetakan yang ✓ Menggunakan pasir yang
tidak memadahi kekuatannya cukup
✓ Bubuk pemisah yang tdak ✓ Menggunakan bubuk
baik pemisah yang baik
✓ Kemiringan pola tidak ✓ Kemiringan pola harus
cukup sesuai
✓ Getaran yang kurang saat ✓ Menarik pola dengan
penarikan pola getaran yang cukup.
✓ Cetakan tidak diperbaiki ✓ Memperbaiki cetakan
saat pasir cetak melekat yang tidak sempurna
pada pola saat ditarik
4. Penyinteran ✓ Logam cair memiliki ✓ Menggunakan pasir yang
tegangan permukaan yang tahanan panasnya tinggi
kecil ✓ Oksida besi harus
✓ Logam cair memiliki dicampur baik ke dalam
tekanan static dan dinamik pasir
yang berlebihan ✓ Pemadatan pasir harus
✓ Temperatur tuang yang cukup
terlalu tinggi ✓ Menggunakan distribusi
✓ Pasir terlalu kasar kekasaran pasir yang
✓ Pemadatan pasir kurang sesuai.
✓ Bahan pengikat terlalu
banyak
✓ Tahanan panas pasir
kurang
5. Penetrasi logam ✓ Logam cair memiliki ✓ Menggunakan pasir yang
tekanan static dan dinamik tahanan panasnya tinggi
yang berlebihan ✓ Pemadatan pasir harus
✓ Pemadatan pasir kurang cukup
✓ Tahanan panas pasir ✓ Memperhitungkan
kurang tumbukan aliran logam.

5. Salah alir
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum
mengisi rongga cetak secara keseluruhan.

38
 Gambar 2.20 Bentuk cacat salah alir

Penyebab cacat salah alir yaitu:

✓ Coran terlalu tipis
✓ Temperature penuangan terlalu rendah
✓ Laju penuangan terlalu lambat
✓ Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek
✓ Lubang angin pada cetakan kurang
✓ Sistim penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut:
✓ Temperatur tuang harus cukup tinggi
✓ Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
✓ Perencanaan sistim saluran yang baik
✓ Lubang angin harus ditambah
✓ Menyempurnakan sistim penambah

6. Kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola
yang dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran
yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang
mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn
kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan
tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat,
sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi
saat pembekuan.

39
7. Inklusi dan struktur tak seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam
cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan.
Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa
struktur cil.
Tabel 3. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam
Bentuk cacat permukaan
kasar Penyebab Pencegahan

1. Inklusi terak ✓ Logam cair teroksidasi ✓ Menjaga logam cair

✓ Penyingkiran terak belum tidak teroksidasi
bersih ✓ Penyingkiran terak
✓ Perencanaan saluran turun sampai bersih
tidak sempurna ✓ Perencanaan saluran
✓ Waktu penuangan yang tuang yang cermat dan
terlalu lama teliti
2. Inklusi pasir ✓ Tahanan panas yan rendah ✓ Menggunakan bahan
dari bahan pelapis ladel pelapis ladel yang tahan
✓ Permukaan cetakan yang panasnya baik
lemah ✓ Pembersihan bagian
✓ Ketahanan panas pasir dalam cetakan sebelum
cetak kurang penuangan
✓ Pembersihan yang kurang ✓ Menggunakan pasir yang
pada rongga cetak tahanan panasnya tinggi
✓ Pemadatan pasir harus
cukup
3. Cil ✓ Komposisi logam tidak ✓ Menentukan komposisi
memadahi logam yang tepat
✓ Pendinginan yang cepat ✓ Pendinginan perlahan-
✓ Kadar karbon dan silicon lahan
yang rendah ✓ Kadar karbon dan silicon
✓ Logam cair mendapat harus cukup
panas lanjut ✓ Mencegah panas lanjut
4. Cil terbalik ✓ Kelebihan kadar belerang ✓ Mengurangi kadar
✓ Kadar mangan kurang belerang
✓ Menambah kadar
mangan

8. Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan
akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan.
Tabel 4. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi

40
 Bentuk cacat Penyebab Pencegahan

1. Membengkak ✓ Kekuatan tekan pasir ✓ Meningkatkan kekuatan

cetak kurang tekan pasir cetak
✓ Pemadatan pasir cetak ✓ Pemadatan pasir cetak
tidak seragam dibuat seragam

2. Pergeseran ✓ Pergeseran titik tengah ✓ Cermat dan teliti pada

pola saat pembuatan cetakan
✓ Pergeseran pena dan kotak ✓ Cermat dan telti pada
inti saat pemasangan inti.
✓ Pergeseran titik tengah ✓ Cermat pada saat
cetakan pemasangan kup dan
✓ Pergeseran setelah drag.
pemasangan cetakan

3. Perpindahan inti ✓ Inti terapung ✓ Telapak inti diperkuat

✓ Penahan inti tidak kuat ✓ Menggunakan
penyangga pada
pemasangan inti

4. Pelenturan ✓ Perbedaan tegangan ✓ Memperhitungkan

selama pendinginan dan bentuk coran dengan
penysuta cermat

9. Cacat-cacat tak nampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh
mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan
coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka.
Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakan
dengan mesin.

41
 Gambar 2.21 Cacat struktur butir terbuka

Penyebab cacat ini adalah komposisi kadar C, Si dan P yang tidak sesuai.
Pencegahan cacat ini adalah dengan merencanakan logam coran dengan kadar C,
Si dan P yang sesuai.

42
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan
logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati
bentuk geometri akhir produk jadi.
2. Macam-macam proses pengecoran logam yaitu traditional casting (sand-
mold casting, dry-sand casting, shell-mold casting, full-mold casting,
cement-mold casting, vacuum-mold casting) dan contemporary casting
(high-pressure die casting, permanent-mold casting, centrifugal casting,
plaster-mold casting, investment casting, solid-ceramic casting).
3. Logam-logam dalam pengecoran antara lain besi cor dan baja (baja cor).
4. Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor.
5. Metalurgi proses pengecoran terdiri dari pembekuan ingot dan coran,
pengaruh penyusutan, serta segregasi pada ingot dan coran.
6. Pemeriksaan produk cor terdiri dari 3 yaitu pemeriksaan rupa,
pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT), dan
pemeriksaan material.
7. Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu: ekor tikus tak menentukan atau
kekerasan yang meluas, lubang-lubang, retakan, permukaan kasar, salah
alir, kesalahan ukuran, inklusi dan struktur tak seragam, deformasi, serta
cacat-cacat tak nampak.

43
3.2 Saran
Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah-
langkah yang benar sesuai dengan prosedur. Dalam tahap pemrosesan kita pun
sebagai pekerja wajib memakai pengaman, alat alat perlindungan diri, dan
pelatihan khusus. Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak
mungkin lebih baik dari dari cetakannya.

44
 DAFTAR PUSTAKA

S, D. P., Fajar, D., Susilo, E., S, G. J., & Yusuf, H. (2013, April 17). Tugas
Makalah Logam. Retrieved November 9, 2017, from Deidarma: http://deidarma-
akatsuki.blogspot.com/2017/11/tugas-makalah-logam-dosenpembimbing-ir.html

http://libratama.com/proses-pengecoran-logam-metal-casting-process/
http://yefrichan.wordpress.com/2010/07/22/proses-manufaktur-pengecoran/
http://putra-lamong.blogspot.com/2010/10/teknik-pengecoran-logam.html
http://www.sarjanaku.com/2011/05/contoh-kata-pengantar-yang-baik.html
http://www.scribd.com/doc/52804918/MAKALAH-Teknik-Pengecoran-Logam
http://teknikmesin2011unila.blogspot.com/2012/06/proses-pengecoran-
ogam.html#1wzB2ZLfY4v7Tq15.99
http://akhmadmualiminxiitpc22.blogspot.com/2012/03/prospek-industri-logam-
cor.html
http://sabatmuh.files.wordpress.com/2012/06/industri-pengolahan-logam-
powerpoint.pdf
schey,A.John.:Proses Manufaktur.Departmen of Mechanical Engineering
University of Waterloo, Ontario, 1999.
http://ichsan-m.blogspot.com/2012/06/rahasia-besi.html
Khazanah Trans7 18=04=2013.05:30 .