WPS & WQT

Dokumen Kualifikasi Welding :

Dinyatakan dalam Welding Procedure tertulis, mengacu pada Code, arahan tahap-tahap untuk membuat lasan tertentu
dan membuktikan lasan tersebut diterima
Salah satu Code Welding : ASME Section IX “Welding & Brazing Qualification”
Dalam ASME IX, Welding Procedure lebih dikenal dengan nama Welding Procedure Specification (WPS)

WPS berisi kondisi detail untuk applikasi spesifik, untuk menjamin pengulangannya oleh welder atau welding operator.
WPS harus dibuktikan oleh Procedure Qualification Record (PQR) yang berisi data-data pengelasan test coupon dan
hasil aktual dari spesimen yang ditest.
Variabel-variabel yang tercantum dalam WPS :
1. Joint Design
2. Base Metal
3. Filler Metal
4. Posisi pengelasan
5. Preheat
6. Postweld Heat Treatment
7. Electrical Characteristic
8. Technique

Kualifikasi Welder (Juru Las) bertujuan : menentukan kemampuan welder untuk mengendapkan weld metal yang mulus
(sound) dan
Kualifikasi Welding Operator (Operator Las) bertujuan : menentukan kemampuan mekanik welding operator untuk
mengoperasikan welding equipment dan menghasilkan weld metal yang mulus (sound)
ASME IX, Kualifikasi Welder dikenal dengan :

Welder/Welding Operator Performance Qualification (WPQ)

Variabel-variabel dalam WPQ :
1. Welding Process,
2. Backing (metal, weld metal, flux)
3. Base Metal
4. Diameter
5. Filler Metal (Spec, Thickness Deposit)
6. Posisi
7. Arah Pengelasan
8. Gas
9. Karakteristik Listrik

. WELDING INSPECTION
Welding Inspection disebut juga dengan Visual
Inspection dari lasan
Kategori Visual Inspection berdasarkan waktu dilakukan :
1. Sebelum welding (before welding)
2. Selama welding (during welding)
3. Setelah welding (after welding)
Persyaratan Visual Inspection :
1. Visual Acuity : ketajaman penglihatan (dinyatakan dengan surat pemeriksaan mata oleh dokter mata)
2. Equipment : peralatan yang dipakai dalam visual inspection, baik yang dapat dipakai langsung atau perlu
kalibrasi
3. Experience and Training (pengalaman dan training): membuat seorang Visual Inspector menjadi orang
berpengetahuan dan berkeahlian
4. Prosedur : menentukan metodologi dan kriteria penerimaan untuk pelaksanaan Visual Inspection (apa, siapa,
kapan, dimana dan bagaimana untuk melakukakan Visual Inspection)
5. Program Sertifikasi : memberikan jaminan bahwa seorang Visual Inspector telah dikualifikasi dengan sertifikasi
oleh badan yang berwenang, misal program CWI/CAWI oleh American Welding Society (AWS)

6. Keselamatan (Safety) : seorang Visual Inspector harus memperhatikan praktik keselamatan pengelasan
(electricity, gases, fumes, sinar ultra violet, panas dll)

Visual Inspection Sebelum Welding

Hal-hal yang harus dilakukan :
a. Review gambar dan spesifikasi
b. Pengecekan kualifikasi prosedur dan personel yang dipakai
c. Menetapkan check point
d. Men-set up rencana untuk mencatat hasil
e. Review material yang dipakai
f. Mengecek diskontinuitas material dasar
g. Mengecek fit-up (groove angle, root opening, backing, consumable insert, joint cleanliness, tack weld dan
alignment ) dari joint lasan
h. Mengecek pre-heat

Visual Inspection Selama Welding

Hal-hal yang harus dilakukan :
Mengecek kualitas weld root bead
a. Mengecek temperatur Preheat dan Interpass
b. Mengecek kualitas individual weld pass
c. Mengecek layer per layer untuk kualitas weld
d. Membersihkan antara passes
e. Kesesuaian dengan WPS : voltage, amperage, heat input, kecepatan pengelasan
f. Monitor in-process NDT

Visual Inspection Setelah Welding

Hal-hal yang harus dilakukan :
a. Mengecek appearance lasan/discontinuity lasan (porosity, incomplete fusion, incomplete joint penetration,
undercut,overlap, cracks, slag inclusions dan excessive reinforcement)
b. Mengecek ukuran lasan
c. Mengecek panjang lasan
d. Mengecek akurasi dimensi
e. Mengecek jumlah distorsi (perubahan bentuk)
f. Mengecek pelaksanaan Post-weld Heat Treatment
g. Monitor tambahan NDT (jika diperlukan)
h. Mempersiapkan laporan inspeksi
Alat-alat Visual Inspection :

 Ammeter (Tong Test Ammeter)

 Temperature Sensitive Crayons
 Surface Contact Thermometer/Pyrometer :
 Weld Gage
a. Fillet Weld Gage
b. Multi Purpose Gage
c. Taper Gage
 Hi-Lo Gage/Mismacth Gage
 Fiberscopes dan Boroscopes (Internal Pipe)
 Ferrite Gages (Check magnetic delta ferrite dari austenitic (non magnetic) weld metal àbila jumlah tidak
mencukupi akan menyebabkan centerline cracking dan fissuring
 Lighting/Senter

6. HEAT TREATMENT (PREHEAT & PWHT)

Preheating

Dilakukan dengan menaikkan temperatur dari base metal diatas temperatur sekitarnya sebelum pengelasan dilakukan,
yang dapat dilakukan untuk seluruh benda yang akan dilas atau hanya pada bagian yang akan dilas (local preheat)

Tujuan Preheat :
a. Pencegahan terjadinya retak dingin (cold crack)
b. Mengurangi kekerasan pada daerah HAZ
c. Mengurangi tegangan sisa (residual stress)
d. Mengurangi distorsi
Preheat diukur dengan Surface Thermometer dan Temperatur Indicating Crayon

Post Weld Heat Treatment (PWHT)

Dilakukan dengan menaikkan temperatur sampai temperature tertentu, ditahan selama waktu tertentu, dan didinginkan
secara terkontrol

Tujuan PWHT :
a. Menghilangkan tegangan sisa
b. Memperbaiki ketangguhan
c. Meningkatkan kekuatan
d. Memperbaiki ketahanan korosi
e. Menghilangkan efek pengerasan akibat pengerjaan dingin

Jenis-jenis PWHT :

1. Stress Releaving
Menghilangkan tegangan sisa yang timbul selama pengelasan dan tidak terjadi perubahan mikro struktur (temp
593 ~ 800 C, dibawah temp kritik baja, Jika c/s; waktu 1 jam tiap inch tebal)
2. Annealing
Melunakkan benda yang dilas & menghasilkan mikrostruktur berbutir halus yang homogen (pemanasan diatas
temp kritik atas, ditahan beberapa waktu, didinginkan dalam dapur terkontrol dan diikuti pendinginan udara tertutup)
3. Normalizing
 Menghilangkan tegangan sisa yang timbul selama pengelasan, meng-homogenkan struktur butir diweld
metal/base metal dan memberikan ketahanan impak yang lebih tinggi (pemanasan diatas temperatur kritik, ditahan
sampai beberapa waktu untuk transformasi lengkap ke austenit dan pendinginan dengan udara tertutup)
4. Normalizing & Tempering
Jika normalizing menghasilkan kekerasan yang berlebihan & keuletan rendah maka dapat dilakukan Tempering
lebih lanjut.
Tempering dilakukan dibawah temperatur kritik paling bawah, ditahan dan didinginkan lambat sampai
temperature ruang

DESTRUCTIVE TEST (DT) & NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)

DESTRUCTIVE TEST (DT) : test merusak yang dilakukan terhadap material untuk mengetahui
karakteristik specifik material tersebut
Jenis-jenis DT :
a. Tensile Test
Menentukan karakteristik material dalam hal :
 Ultimate Tensile Strength
 Yield Strength
 Ductility
Percent Elongation
Menentukan karakteristik material dalam hal :
 Percent Reduction of Area
 Modulus Elasticity
 Proportional Limit
 Toughness

Alat Uji : Mesin Uji Tarik

a. Hardness Test
Menentukan karakteristik material untuk bertahan terhadap deformasi bila diberikan penekanan pada
permukaannya.
Dinyatakan dalam skala Brinnel & Rockwell (makro), Vickers & Knoop (mikro)
Alat Uji : Mesin Uji Kekerasan
b. Toughness Test
Menentukan karakteristik material untuk bertahan bila diberi beban kejut (impak)
Karakteristik patahan impak :
 Patahan Ulet (Ductile) : energy yang diserap besar
 Patahan Getas (Brittle) : energy yang diserap kecil
Alat Uji : Charpy Impact Machine
c. Soundness Test
Menentukan kemulusan (soundness) material thd cacat (imperfection)
Contoh : Bending Test, Nick-Break Test dan Fillet Test
Alat Uji : Mesin Uji Tarik/Bending Hammer (Fillet Test)
d.Fatique Test
Menentukan karakteristik material untuk bertahan terhadap perambatan retak bila diberikan pembebanan
berulang-ulang (dynamic load)
Alat Uji : Fatique Machine
e. Chemical Test
 Menentukan karakteristik unsur-unsur penyusun suatu material
Dilakukan denga 3 (tiga) cara : spectrograhic, combustion dan analisa kimia basah
Alat Uji : Spectrometer, Analisa Kimia Quantitatif
Corrossion Test
Menentukan karakteristik material untuk bertahan terhadap serangan korosi
Alat Uji : Salt Spray Test
f. Metalographic Test
Menentukan foto makro dan mikro suatu material
 Foto Makro : pembesaran foto <10x, digunakan untuk melihat kedalaman fusi & penetrasi lasan, effective
throat, kemulusan lasan, derajat fusi, discontinuity lasan, konfigurasi lasan, jumlah pases lasan dll
 Foto Mikro : pembesaran foto >10x, digunakan untuk melihat struktur mikro, cacat mikroskopis, retak alami dll

NON DESTRUCTIVE TEST : test tidak merusak yang dilakukan terhadap material sebagai bahan
evaluasi terhadap karakteristik kualitas material
Jenis-jenis NDT (yang umum dipakai) :
a. Penetrant Test
Mengetahui discontinuity permukaan suatu material (crack, pori, porosity etc)
Prinsip kerja : penetrant cair diberikan pada permukaan, meresap kedalam bukaan permukaan
(kapilaritas), dibersihkan terhadap kelebihan penetran dan kemudian
suatu bubuk kering (developer) diberikan agar dapat menarik penetrant dari bukaan permukaan (surface
opening).
Penetrant biasanya berwarna merah, sehingga indikasi terlihat jelas terhadap background putih bubuk
kering (developer)
b. Magnetik Particle Test (MT)
Mengetahui discontinuity di permukaan atau dibawah permukaan ferrous material
Prinsip kerja : serbuk ferrous diberikan pada permukaan kemudian material diberikan aliran magnetik yang
akan terdistorsi bila ada perubahan dalam kontinuitas material (tercipta medan bocoran magnetik)
c. Radiography Test (RT)
Mengetahui discontinuity didalam material dengan menggunakan radiasi dari sumber radiasi (X-ray
dan Gamma Ray)
Prinsip kerja : sinar radiasi menembus material, dan membuat image discontinuity pada film
d. Ultrasonic Test (UT)
Mengetahui discontinuity dipermukaan & didalam material, karakteristik ikatan (bond) material dan
ketebalan material dengan menggunakan gelombang Ultrasonic
Prinsip Kerja : Gelombang suara frekwensi tinggi diberikan pada material, dan merambat kesemua
material dan dipantulkan pada interface. Gelombang suara pantulan dideteksi dan dianalisa untuk mengetahui
keberadaan dan lokasi

PAINTING
Proteksi material terhadap serangan korosi dan estetika
Jenis-jenis inspeksi painting yang biasa dilakukan:
a. Inspeksi Profile Surface
Memeriksa kekasaran permukaan setelah di lakukan proses Sand Blasting dengan Alat KeaneTator Surface
Profile Comparator
b. Inspeksi Dry Film Thickness
Memeriksa ketebalan lapisan cat pada material setelah kering dgn Alat Elcometer (Thickness Gauge)
c. Inspeksi Pinhole (Lubang Halus) atau Holiday test dgn alat Holiday Detector
d. Inspeksi Daya Lekat (Adhession) dgn alat Cross Cut Test (Tape), Elcometer Adhession Test