BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum Gerinda

Kekasaran permukaan pada proses pemesinan gerinda, dengan

memvariasikan kecepatan pemakanan, kekerasan benda kerja, dan grit batu

gerinda. Untuk mengetahui hubungan ketiga faktor tersebut maka dilakukan

percobaan, hasil yang diperoleh kemudian dianalisa secara statistik dengan

menggunakan regresi linier. Hasil dari analisa diperoleh suatu persamaan yang

menunjukan adanya hubungan dari ketiga faktor tersebut terhadap kekasaran

permukaan. Semakin besar harga kekerasan benda kerja dan kecepatan

pemakanan, maka permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin kasar,

sedangkan semakin besar harga grit batu gerinda, maka permukaan benda kerja

yang dihasilkan semakin halus. (Yusup, 2009)

Kualitas permukaan pada proses penggerindaan silindris permukaan luar

dengan menggunakan cairan pendingin dan tanpa cairan pendingin. Dari hasil

penelitian, bahwa penggerindaan kering menghasilkan kualitas permukaan yang

lebih baik pada penggerindaan permukaan luar baja AISI 1040. Parameter gerinda

dipilih seperti kedalaman pemakanan, feeding dan kecepatan batu gerinda

menunjukkan faktor yang lebih penting terhadap kekasaran permukaan. Penelitian

ini juga menguji tingkat material removal rate (MRR) untuk proses

penggerindaan kering dan basah.. (Murat, 2010)

5
 6

2.1.1 Fungsi Utama Mesin Gerinda

Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan

benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir

gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda. Proses penggerindaan

dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda

kerja. (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004)

2.1.2 Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda

1. Kelebihan

· Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.

· Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus hingga N6.

· Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.

2. Kekurangan

· Skala pemakanan( depth of cut ) harus kecil.

· Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.

· Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal. (ika apriliya ayu,

2014)

2.2 Tipe Mesin Gerinda

Macam tipe mesin gerinda yang ada dalam industri manufaktur antara lain :

• Mesin gerinda rata/ mesin gerinda permukaan (surface grinding

machine).

• Mesin gerinda silindris (cylindrical grinding machine).

 7

• Mesin gerinda untuk pengasahan alat potong (cutting tools

grinding machine)

• .- Mesin gerinda untuk penggerindaan khusus (special grinding

machine). (dedy, setyawan2010)

2.2.1 Mesin Gerinda Silindris

Ada beragam macam tipe mesin gerinda silindris, yaitu:

• External cylindrical grinding machine.

Cocok untuk penggerindaan poros (shaft) yang silindris/ konis. Gerakan

penggerindaan dapat memanjang (longitudinal) atau melintang (plunge). Bentuk-

bentuk khusus pada poros/ shaft dapat digerinda dengan menggunakan roda

gerinda profil. Gerakan meja diatur oleh hidrolik, yang dapat diatur panjang

pendek langkahnya. Untuk benda kerja yang konus, meja mesin diputar sebesar

setengah sudut konus. Kepala spindle (spindel head) dengan motor

penggerak dan penyangga (tailstock) jaraknya dapat diatur menyesuaikan dengan

panjang pendeknya benda kerja yang akan digerinda. Kedalaman penggerindaan

dilakukan dengan memajukan roda gerinda.

Gambar 2.1. Gerinda silinder luar.

 8

• Internal cylindrical grinding machine.

Lubang-lubang yang silindris dan konus dikerjakan pada mesin ini. Pada

dasarnya gerakan-gerakan pada internal grinding sama dengan eksternal grinding.

Putaran roda gerinda pada proses ini relatif lebih cepat karena diameter roda

gerinda yang digunakan kecil.

Gambar 2.2. Gerinda silinder dalam.

• Universal cylindrical grinding machine.

Adalah mesin gerinda silindris yang dapat melayani penggerindaan luar

dan dalam sekaligus. Karena kondisi yang khusus ini, maka pada mesin ini

dilengkapi dengan spindel yang dapat diatur.

• Centreless cylindrical grinding machine.

Adalah mesin gerinda silindris luar, dimana benda kerja yang digerinda

tidak dicekam secara khusus. Benda kerja dimasukkan atau digerakkan pada

batang dudukan antara roda gerinda dan roda pengatur. Putaran yang pelan dan

desakan yang ringan dari roda pengatur menyebabkan gerakan maju dan berputar

pada benda kerja. Penggerindaan dilakukan dalam beberapa kali lintasan, sampai

ukuran yang diinginkan tercapai.

 9

Gambar 2.3. Centreless cylindrical grinding machine.

2.3 Batu Gerinda

Sampai saat ini belum ditemukan jenis batu gerinda ideal yang berarti

dapat digunakan untuk berbagai kondisi proses penggerindaan. Batu gerinda yang

ada dipasaran terdiri dari berbagai jenis, masing-masing dengan karakteristik

tertentu yang hanya sesuai dengan beberapa kondisi penggerindaan saja. Sebelum

menentukan variabel dari proses penggerindaan (kecepatan putar, gerakan meja,

dan sebagainya), sangat logis jika jenis batu gerinda yang ditentukan terlebih

dahulu, sehingga kondisi penggerindaan optimum dapat dicapai terlebih dahulu.

Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif dengan bahan pengikat

yang kemudian dibentuk menjadi bentuk tertentu (silindris, roda, cakram,

piringan, kronis, mangkuk, dan sebagainya).

Parameter utama dari batu gerinda adalah :

• Bahan serbuk/ abrasive.

• Ukuran serbuk (grain/grit size).

• Kekuatan ikatan atau kekerasan.

• Struktur.

• Bahan pengikat (bond). (Dedy setyawan, 2010)

 10

2.4 Pemilihan Material

1. Logam

Logam yang digunakan sebagai bahan teknik terbagi menjadi 2 yaitu;

• Logam berbahan dasar Fe (Ferro) atau besi

• Logam yang tidak berbahan dasar Ferro (non Ferro)

2. Baja

Baja adalah paduan antara Fe dan C (besi dan karbon), karbon maksimum

dari baja adalah 2,1 %. Karbon didalam baja membentuk karbida besi (Fe3C atau

sementit). Berdasarkan komposisi kimia baja dapat di bagi :

Baja karbon :

• Baja karbon rendah = %C < 0.2%

• Baja Karbon sedang = 0.2 > %C < 0.5

• Baja karbon Sedang = %C > 0.5%

Baja Paduan:

Baja terdiri dari unsur Fe+C, tetapi dalam pembuatan baja tersebut

ditambahkan unsur-unsur paduan yang dapat mempengaruhi sifat-sifat dari baja

tersebut. Unsur-unsur paduan yang biasa ditambahkan dalam pembuatan baja

seperti : Mn, Al, Ni, Cr, S, P, Mg, Si, dsb. Baja paduan di bagi berdasarkan

jumlah persentase unsur paduan yang di tambahkan, yaitu :

• baja paduan rendah = apabila jumlah unsur paduannya <

5% , jumlah ini tidak merubah sifat baja secara luas.

 11

• baja paduan tinggi = apabila jumlah unsur paduannya >5%,

jumlah ini akan mempengaruhi sifat baja secara luas contoh

: baja tahan karat dengan unsur paduan Cr >12%.

Berdasarkan Fungsi baja dapat dibagi :

• baja Konstruksi

• Baja Perkakas

• Baja Temperatur tinggi

3. Besi Cor

Besi cor terdiri dari Fe+C , Komposisi karbon pada besi cor di atas 2,1%.

Karbon bebas dari besi cor berupa Grafit yang memiliki sifat getas.Dari bentuk

grafit besi cor dapat dibagi menjadi :

• Besi cor putih ( tidak memiliki grafit dan sifatnya hampir

sama dengan baja karbon tinggi)

• Besi Cor Kelabu (grafit berbentuk pipih)

• Besi cor nodular (grafit berbentuk bulat)

• Besi cor maliable( grafit berbentuk bunga)

2.4.1 Sifat Sifat Umum

1. LOGAM

• Konduktifitas listrik dan termal yang tinggi

• Sifat-sifat mekanik (kekerasan dan kekuatan) umumnya tinggi

• Masa Jenis relatif tinggi

• Bersifat korosi
 12

• Warna yang khas dan tidak transparan

2. KERAMIK

Klasifikasi dari keramik :Bahan ORGANIK bukan LOGAM; Penggunaan

dan pemakaiannya pada temperatur tinggi. Bahan dari senyawa LOGAM;

(oksida,barida, karbida,dan nitrida. Penggunaan keramik biasanya untuk Isolator,

komponen-komponen abrasif, dapat digunakan sebagai lapisan penghalang termal

contoh Batu Tahan Api (BTA).

Sifat-sifat umum dari Keramik:

• Keras dan getas

• Kekuatan tarik rendah

• Kekuatan Tekan Tinggi

• Isolator yang baik

• Tahan korosi

• Tahan pada temperatur tinggi

3. POLIMER

Klasifikasi polimer dapat dibagi berdasarkan :

Sumber atau asal :

• Alam : hewan, tumbuhan, dan mineral

• Sintetis : hasil polimerisasi hasil polimer adisi

Sifat termal :

• Termoplastik (selulosa, polisterin, Vinil)

• Termoseting plastik (phenol, amino, furan, gemuk)

Sifat-sifat umum dari polimer :

 13

• Ringan (masa jenis relatif rendah)

• Tidak tahan temperatur tinggi.

• Kekuatan tarik rendah dan keuletan tinggi

• Isolator yang baik

• Modulus elastisitas rendah

4. KOMPOSIT

Merupakan gabungan dua jenis bahan atau lebih yang terdiri dari SERAT dan

MATRIK, digabung dengan konstruksi tertentu tanpa mengubah sifat-sifat bahan

penyusunnya.

Jenis-jenis serat :

• serat gelas

• serat karbon

• serat polimer

• serat logam

Klasifikasi dari komposit tergantung kepada bahan-bahan penyusun

seperti :

• Beton bertulang

• matrik = pasir, semen, kerikil

• serat = batang baja

• Pahat karbida

• matrik = Perlit

• serat = karbida besi ( sementit)

 14

• pahat CERMET

• matrik = Keramik

• serat = logam

• Carbonex

• matrik = Resin

• serat = serat karbon (Taufiqur Rokhman, ST, MT,2011)

2.5 Diameter sementara lingkaran

Jika diameter lingkaran jarak bagi dinyatakan dengan d (mm), dan jumlah

gigi dengan z, maka jarak bagi lingkar t (mm) dapat ditulis sebagai
πd
t= z

Jadi jarak bagi lingkar adalah keliling lingkaran jarak dibagi dengan

jumlah gigi. Dengan demikian ukuran gigi dapat ditentukan dari besarnya jarak

bagi lingkar tersebut. Namun, karena jarak bagi lingkar selalu mengandung faktor

π, pemakaiannya sebagai ukuran gigi dirasakan kurang praktis. Untuk mengatasi

hal ini, diambil ukuran yang disebut “modul” dengan lambang m, dimana:
d
m=z

Dengan cara ini , m dapat ditentukan sebagai bilangan bulat atau bilangan

pecahan 0,5 dan 0,25 yang lebih praktis. Juga karena :

πxm=t

maka modul dapat menjadi ukuran gigi

 15

cara lain untuk menyatakan ukuran gigi ialah dengan “jarak bagi

diametral”. Dalam hal ini diameter lingkaran jarak dibagi dalam inch; mkaa jarak

bagi diametral DP adalah jumlah gigi per inch diameter tersebut. Jika diameter

lingkaran jarak bagi dinyatakan sebagai d” (in), maka

z 1
DP = d"(in)

Dari persaamaan ini dapat dilihat bahwa jika DP kecil, berarti giginya

besar. Sebagian besar gigi dari Amerika atau Eropa dinyatakan dengan harga DP

tersebut. Adapun hubungan antara DP dan m adalah sebagai berikut:

2,54
m= DP

Roda gigi luar besarnya sama dengan modul, m (mm) atau satu per jarak

bagi diametral, 1/DP (in) yang biaasanya disebut tinggi kepala atau adendum.

Bagian gigi di sebelah dalam lingkaran jarak bagi disebut kaki besarnya sama

dengan (m + ck). Disepanjang lingkaran jarak bagi terdapat tebal gigi dan celah
πm π
atau kelonggaran yang besarnya sama dengan 2
(mm) atau 2 (DP), (in). Titik

potong antara profil gigi dengan lingkaran dengan jarak bagi disebut jarak bagi.

Tidak ada alasan kuat bahwa proporsi setiap bagian gigi atau sudut tekanannya

harus sesuai dengan yang atas. Pinyon dengan kepala gigi panjang dan gigi

pendek, serta roda gigi dengan proporsi terbalik sering juga dipakai.
 16

1. Perbandingan Putaran Dan Perbandingan Roda Mata Gerinda

Jika putaran mata gerinda yang berpasangan dinyatakan dengan n1 (rpm) Pada

poros penggerak dan n2 (rpm) pada poros yang di gerakkan, diameter lingkaran

jarak bagi d1 dan d2 (mm), dan jumlah gigi z1 dan z2, maka pebandingan putaran u

adalah :

n2 d1 m . z1 z1 1
U=n = d = m . z2
=z =1
1 2 2

z2/z1 = i

Harga i,yaitu perbandinga antatra jumlah mata gerinda pada mata gerinda

dan pada pinyon, disebut perbandingan mata gerinda atau perbandinga transmisi.

Pernamdinga ini dapat sebesar 4 sampai 5 dalam har roda gigi lurus standart, dan

dapat di perbesar sampai 7 dengan perubahan kepala. Pada mata gerinda miring

dan miring ganda, perbandinga tersebut dapat samapai 10.

Jarak sumbu poros a (mm) dan diameter lingkaran jarak bagi d1 dan d2

(mm) dapat dinyatakan sebagai berikut :

a = (d1 + d2 )/2= m(z1 + z2)

d1 = 2a/(1 + i)

d2 = 2a.i(1 + i)
 17

2.5.1 Diameter Lingkaran Jarak Roda Gigi Standart

Perbandingan antara panjang lintasan kontak dan jarak kontak dan jarak

bagi normal, yang diberi simbol ε, disebut “perbandingan kontak.” Jadi

Gambar 2.4 Profil roda gigi dan kelakuan

arti ε dapat di terangkan demikian. Misalkan sutu pasang roda gigi

mempunyai harga ε = 1,4 seperti diperlihatkan dalam gambar 2.1 titik k2 titik

permulaan kontak, dan k1 a adalah titik akhir kontak, sehingga k2 k1 merupakan

panjang lintasan kontak atau Z. Bila suatu pasan gigi mulai melakukan kontak di

m2 k1 = te.

2.6 Sifat-Sifat Poros

a) Kekuatan poros

Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment), beban

lentur (bending moment) ataupun gabungan antara beban puntir dan lentur. Dalam

perancangan poros perlu memperhatikan beberapa faktor, misalnya : kelelahan,

 18

tumbukan dan pengaruh konsentrasi tegangan bila menggunakan poros bertangga

ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang dirancang

tersebut harus cukup aman untuk menahan beban-beban tersebut.

b) Kekakuan poros

Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup aman dalam

menahan pembebanan tetapi adanya lenturan atau defleksi yang terlalu besar akan

mengakibatkan ketidaktelitian (pada mesin perkakas), getaran mesin (vibration)

dan suara (noise). Oleh karena itu disamping memperhatikan kekuatan poros,

kekakuan poros juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis mesin yang

akan ditransmisikan dayanya dengan poros tersebut.

c) Putaran kritis

Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran (vibration)

pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang mempunyai jumlah putaran

normal dengan putaran mesin yang menimbulkan getaran yang tinggi disebut

putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor bakar, motor listrik, dll.

Selain itu, timbulnya getaran yang tinggi dapat mengakibatkan kerusakan pada

poros dan bagian-bagian lainnya. Jadi dalam perancangan poros perlu

mempertimbangkan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih rendah dari

putaran kritisnya.

2.6.1 Material poros

Material yang biasa digunakan dalam membuat poros adalah carbon steel

(baja karbon), yaitu carbon steel 40 C 8, 45 C 8, 50 C 4, dan 50 C 12. Namun,

untuk poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang berat pada
 19

umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses pengerasan kulit

(case hardening) sehingga tahan terhadap keausan. Beberapa diantaranya adalah

baja khrom nikel, baja khrom nikel molebdenum, baja khrom, baja khrom

vanadium, dll. Sekalipun demikian, baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan

jika alasannya hanya karena putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja.

Dengan demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses heat

treatment yang tepat sehingga akan diperoleh kekuatan yang sesuai.

a. Perhitungan Poros

1. Pembebanan tetap (constant loads)

.: Untuk Poros yang hanya terdapat momen puntir saja

Dimana :

T = Momen puntir pada poros, J = Momen Inersia Polar, r =

jari-jari poros = do/2, τ = torsional shear stress

• Untuk poros solid (solid shaft), dapat dirumuskan :

Sehingga momen puntir pada poros adalah:

 20

• Sedangkan momen inersia polar pada poros berongga (hollow

shaft) digunakan :

Dimana do dan di adalah diameter luar dan dalam

Sehingga didapat :

Dengan mensubstitusikan, di/do = k

Maka didapat,

Daya yang ditransmisikan oleh poros dapat diperoleh dari :

Dimana : P = daya (W), T = moment puntir (N.m), N = kecepatan

poros (rpm)

Untuk menghitung sabuk penggerak (belt drive), dapat digunakan :

Dimana :

T1 dan T2 : tarikan pada sisi kencang (tight) dan kendor (slack).

R = jari-jari pulley
 21

b. Untuk Poros yang hanya terdapat bending momen saja

Dimana :

M = momen lentur pada poros, I = momen inersia, O = bending

momen, y = jari-jari poros = d/2

• Untuk poros solid (solid shaft), besarnya momen inersia

dirumuskan :

Setelah disubtitusikan didapatkan persamaan :

• Sedangkan untuk poros berongga (hollow shaft), besarnya momen

inersia dirumuskan :

Sehingga :

Untuk Poros dengan kombinasi momen lentur dan momen puntir

Jika pada poros tersebut terdapat kombinasi antara momen bending dan

momen puntir maka perancangan poros harus didasarkan pada kedua momen
 22

tersebut. Banyak teori telah diterapkan untuk menghitung elastic failure dari

material ketika dikenai momen lentur dan momen puntir, misalnya :

• Maximum shear stress theory atau Guest’s theory: Teori ini

digunakan untuk material yang dapat diregangkan (ductile),

misalnya baja lunak (mild steel).

• Maximum normal stress theory atau Rankine’s theory: Teori ini

digunakan untuk material yang keras dan getas (brittle), misalnya

besi cor (cast iron).

Terkait dengan Maximum shear stress theory atau Guest’s theory

bahwa besarnya maximum shear stress pada poros dirumuskan :

Dengan mensubtitusikan nilai �b dan τ, didapat:

Pernyataan dikenal sebagai equivalent twisting

moment yang disimbolkan dengan . Sehingga dapat disimpulkan

bahwa :
 23

Selanjutnya, berdasarkan maximum normal stress theory, didapat :

Dengan cara dan proses yang sama seperti sebelumnya, maka akan

didapatkan

c. Menentukan nilai safety factor

Untuk menentukan safety factor (ns) pada poros, kami menggunakan

metode Pugsley. Penentuan safety factor (ns) dengan menggunakan metode

Pugsley dapat ditentukan melalui persamaan:

(Khurmi, R.S. dan J.K. Gupta. 1982. A Text Book of Machine Design. Ram

Nagar-New Delhi. Eurasia Publishing House)

2.7 Bahan Serbuk

Serbuk abrasive adalah bagian aktif yang merupakan mata potong yang

tersebar diseluruh permukaan batu gerinda. Terdapat 4 jenis serbuk yang umum

digunakan sebagai bahan batu gerinda, yaitu alumunium oxide, silicon carbide,

boron carbide / nitride, dan diamond.

a. Alumunium Oxide (Al2O3).

Merupakan abrasive sintetis yang dibuat dengan cara memanaskan atau

membakar tanah liat (lempung) yang dikenal sebagai bauksit , yang terdiri
 24

darialumunium hydroxides (campuran alumunium, oksigen, dan air). Proses

pembakaran ini untuk menghilangkan air yang ada di dalamnya. Kemudian di

campur dengan serbuk kokas dan besi dalam dapur listrik yang mempunyai

beberapa elektroda karbon. Campuran ini dilewatkan atau di putar pada elektroda

karbon tadi. Setelah di panaskan selama 24 jam, kristal-kristal yang terbentuk

kemudian didinginkan selama 36 jam. Kristal-kristal itu kemudian di hancurkan,

dibersihkan, disaring, dan dipisahkan dari partikel-partikel besi. Aluminium oxide

putih dibuat dengan cara yang sama, tetapi material awalnya alumina murni tanpa

ditambah kokas dan besi. Aluminium oxide biasanya dikunakan untuk roda

gerinda yang keras, ulet, dan mampu menahan tegngan yang terus menerus.

b. Silicon Carbide (SiC).

Abrasive yang diproduksi dengan cara memasukkan campuran pasir kaca

murni, kokas tanah, serbuk kayu, dan garam dalam dapur listrik yang besar.

Silicon pasir kemudian dimasukkan dalam campuran tadi pada suhu 2200ºC

dengan kokas karbon untuk membentuk silicon carbide. Setelah 36 jam dalam

dapur terbentuklah kristal-kristal silicon carbide. Kristal-kristal ini kemudian

dihancurkan, dicuci dengan larutan asam dan alkali, disaring untuk mendapatkan

ukuran butiran yang diinginkan dan dilewatkan pada bagian yang bermagnet

untuk memisahkan partikel-partikel besi dari kristal-kristal tersebut. Butiran-

butiran ini yang digunakan untuk membentuk roda gerinda. Silicon carbide

bewarna hitam, tetapi yang banyak digunakan bewarna hijau terang. Sifatnya

getas sehingga mudah melepaskan butirannya dan memunculkan sisi potong yang

baru.
 25

c. Boron Carbide (Cubic Boron Nitride B4C).

Karbida/Nitridia Boron (CBN, Cubic Boron Nitride) merupakan jenis

serbuk abrasif buatan manusia (tidak ditemukan di alam) dengan kekerasan

dibawah kekerasan intan atau sekitar dua kali kekerasan aluminium oxide dan

tahan sampai temperatur 1400oC (intan mulai terbakar pada 700oC). CBN dibuat

dengan memanfaatkan temperatur dan tekanan tinggi seperti halnya dalam

pembuatan intan tiruan. Graphit-putih (hexagonal boron nitride) sebagai vahan

dasar pada temperatur dan tekanan tinggi yang terkontrol akan berubah menjadi

kristal yang berbentuk kubus. CBN tidak bereaksi terhadap besi sehingga dapat

digunakan untuk menggerinda berbagai jenis baja (terutama baja perkakas, tool

steels) dengan ekonomik. Sementara itu, karena serbuk intan dapat bereaksi

dengan besi maka dalam hal ini perlu pelapisan metal.

d. Diamond.

Adalah zat mineral yang paling keras. Merupakan suatu alat potong yang

mempunyai kekerasan dan kualitas yang tinggi. Bila dipilih dengan tepat

aplikasinya dapat menggerinda lebih ekonomis dan optimal. (Dedy setyawan,

2010)

2.8 Kekuatan Ikatan

Keras atau tidaknya butiran abrasive terlepas, sehingga hal ini sangat

berkaitan dengan kemampuan perekat dalam mengikat butiran abrasive. Batu

gerinda lunak digunakan untuk benda kerja yang keras dan sebaliknya. Sebagai

ukuran kekuatan ikatan serbuk atau kekerasan batu gerinda digunakan kode huruf
 26

abjad dari A sampai Z secara berurutan dengan tingkat kekerasan yang semakin

tinggi. Sebagai contoh, batu gerinda dapat digolongkan.

Tabel 2.1 Penggolongan Batu Gerinda

E,F,G = Sangat lunak

H,I,J = Lunak

L,M,N,O = Medium

P,Q,R,S = Keras

T,U,V,W = Sangat keras

X,Y,Z = Super keras

Grade yang digunakan untuk mengklasifikasikan batu gerinda yang

dihasilkan oleh suatu perusahaan pembuat batu gerinda berdasarkan

pengalamannya dalam cara pembuatan maupun cara pengetesannya. Sementara

belum ada standart test yang dapat diterima dan digunakan oleh seluruh pabrik

pembuat batu gerinda, maka batu gerinda yang dibuat oleh pabrik yang berbeda

dengan tanda grade yang sama belum tentu mempunyai karakteristik kekerasan

yang sama. (Dedy setyawan, 2010)

2.8.1 Struktur Batu Gerinda

Struktur batu gerinda menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk

persatuan luas. Struktur tersebut diidentifikasikan dengan menggunakan angka

struktur yaitu dari 0 sampai 15. Semakin kecil angka struktur berarti batu gerinda

mempunyai struktur yang kompak (kerapatan serbuk yang tinggi). Hubungan

antara angka tersebut dengan kerapatan adalah sebagai berikut:

 27

Tabel 2.2 Struktur Mata Gerinda

0,1,2 = Sangat rapat

3,4 = Rapat

5,6 = Medium

7,8,9 = Renggang

10,11,12 = Sangat renggang

Kerapatan serbuk abrasif ini dapat diatur sewaktu batu gerinda di buat,

yaitu dengan mengatur tekanan pencetakan campuran serbuk dengan bahan

pengikat keramik sebelum proses pembakaran. Untuk batu gerinda aluminium

oxide atau silicon carbide dengan bahan pengikat keramik biasanya perbedaan

angka strutur tidak banyak mempengaruhi proses penggerindaan. Kadangkala

kode angka struktur ini tidak dicantumkan karena pabrik pembuat menganggap

bahwa jenis batu gerinda yang dibuatnya telah ditentukan strukturnya yang paling

baik (berdasarkan dari hasil penelitian) sehingga tidak perlu membuat jenis yang

lain yang hanya beda strukturnya. Untuk batu gerinda yang berserbuk kasar, yang

digunakan dalam penggerindaan rata, kadangkala dibuat dengan struktur yang

sangat renggang. (Dedy setyawan, 2010)

2.8.2 Bahan Pengikat

Ada enam jenis bahan pengikat yang umum digunakan, antara lain :

a. Vitrified (keramik).
 28

Merupakan bahan pengikat yang paling banyak digunakan. Porositas dan

kekuatan dari batu gerinda yang dihasilkan memungkinkan untuk digunakan pada

proses penggerindaan dengan kecepatan pembuangan geram yang besar dan

ketelitian bentuk dari produk cukup baik. Tidak mudah dipengaruhi oleh air,

asam, minyak, serta ketahanan terhadap variasi temperature cukup baik (berbagai

jenis cairan pendingin dapat digunakan).

b. Bakelite (resinoid, syntetic resin).

Digunakan untuk batu gerinda dengan kecepatan putar yang tinggi seperti

halnya didapatkan pada pabrik penuangan dan pengelasan (penghalusan produk

tuang dan bekas welding) dan juga penggerindaan ulir.

c. Rubber.

Terutama dipakai dalam proses penggerindaan dengan hasil kehalusan

permukaan yang tinggi seperti alur dari bantalan peluncur.

d. Shellac.

Memungkinkan penggerindaan yang halus seperti halnya pada pengerjaan

akhir dari produk baja.

e. Silicate.

Hanya digunakan untuk menggerinda mata pahat, karena panas yang

ditimbulkan harus serendah mungkin untuk menghindari kehangusan pada ujung

pahat yang runcing. Serbuk abrasive mudah terlepas sehingga hanya sesuai bagi

batu gerinda yang besar. (Taufiq Rochim, 1993)

 29

2.9 Dimensi Bentuk

Dimensi dan bentuk batu gerinda yang dipilih disesuaikan dengan jenis

mesin gerinda, dimensi utama, serta jenis operasi penggerindaan. Pemilihan

bentuk dan dimensi dari batu gerinda tidak begitu sulit, sebaliknya pemilihan

karakteristik batu gerinda memerlukan pertimbangan yang lebih dalam.

Faktor-faktor dalam menentukan jenis batu gerinda yang sesuai dengan

jenis pekerjaan antara lain;

a. Jenis material benda kerja dan kekerasannya.

b. Kecepatan pembuangan geram dan kehalusan yang diinginkan.

c. Penggunaan cairan pendingin.

d. Kecepatan putaran batu gerinda.

e. Lebar sempitnya daerah kontak.

f. Kemudahan/ kesulitan proses yang direncanakan.

g. Daya mesin gerinda.

2.10 Dressing dan Truining

Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda

gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan untuk

meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan (dressing) baik,

digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat dari

sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah center. Untuk

dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm sampai dengan 0,01mm.

(Dedy setyawan, 2010)

 30

2.11 Tinjauan Kekuatan Tekan Pada Beton

Karakteristik trmbok beton perumahan secara umum menggunakan

kuwalitas beton dengan mutu K-250 menyatakan kekuatan tekan karakteristik

minimum adalah 250 kg/cm2 pada umur beton 28 hari, dengan menggunakan

kubus beton ukuran 15x15x15 cm.

Mengacu pada PBI 71 yang merujuk pada standar eropa lama

Tabel 2.3 Konversi Dari Mutu Beton Fc Ke Beton K.