13.

9 PERKIRAAN WAKTU OPERASI SHIFT DAN KAPASITAS PRODUKSI

Lembar alir yang mirip dengan yang disajikan untuk rincian waktu tahunan juga dapat
dilakukan untuk satu shift. Ini ditunjukkan pada Gambar 13.6.

Lembar aliran waktu shift produktif yang sesuai diberikan pada Gambar 13.7.

Meskipun Gambar 13.6 terlihat seolah-olah hanya merupakan bagian dari Gambar
13.2, sebenarnya tidak. Waktu siaga shift dan waktu perawatan utama telah dialihkan dari
lokasinya pada Gambar 13.2 ke lembar aliran ini. Fungsi transfer menjadi

Gambar 13.6. Lembar alir untuk jam shift.

Gambar 13.7. Lembar alir waktu shift yang produktif.

S * = ketersediaan mekanis shift

52 = pemanfaatan shift

53 = efisiensi kerja

54 = efisiensi kerja.

Dalam hal ini shift mechanical availability (S *) akan lebih besar atau sama dengan
ketersediaan mekanik secara keseluruhan. Jam siaga shift disebabkan oleh ledakan,
pergerakan kabel power, dll. Hubungan antara jam shift (Hs) dan jam efisiensi shift (Es)
diberikan oleh

Es = S * S2 S3 S4 H5 (13.17)

Itu dicatat
S,> N *

s2> N2

S3 = N3

s4 = N4

Ketersediaan mekanik saat shift (S *) akan bervariasi tergantung pada kapan pemeliharaan
dilakukan dan seberapa baik dilakukan. Jika perawatan besar harus dilakukan selama shift
terjadwal lalu, dengan asumsi program perawatan yang baik, S * untuk sebagian besar mesin
harus berada di urutan 0,8. Jika pemeliharaan besar dilakukan seluruhnya tanpa shift, maka S
* = 1. Jika program pemeliharaan yang buruk berjalan, maka Sj <0.8. Tingkat pemanfaatan
dalam shift akan bervariasi dengan jenis peralatan (tinggi untuk sekop dan truk (0,9 hingga
1,0) dan lebih rendah untuk bor karena penghentian peledakan) dan perencanaan organisasi.
Efisiensi kerja (S3) akan bergantung pada waktu yang dibutuhkan untuk perjalanan dan
makan siang. Efisiensi kerja (S4) dapat bervariasi dari 0,75 (buruk, 45 menit) hingga 0,92
(sangat baik, 55 menit jam).

Jika data tersedia, maka yang terbaik adalah menentukan faktor individu dan
menggunakan persamaan (13.17). Kadang-kadang, bagaimanapun, lebih mudah untuk tujuan
estimasi menggunakan persamaan (13.18) yang diberikan di bawah ini

E s = OExH s (13.18)

dimana

OE = St S2 S3 S4

Istilah OE akan disebut sebagai efisiensi operasi. Besaran OE yang diharapkan

dapat dipelajari dari dua contoh di bawah ini.

Kasus I: Kondisi Luar Biasa

S * = 1 (pemeliharaan off - shift)

52 = 1 (tidak ada standby)

53 = 0.9 (makan siang 30 menit + perjalanan 20 menit)

54 = 0.92 (55 menit jam)

OE = 1 x 1 x 0,9 x 0,92 = 0,83

Kasus H: Kondisi Buruk

Sj = 0.8 (pemeliharaan saat shift)

52 = 0,9 (beberapa siaga)

53 = 0.9 (makan siang 30 menit + perjalanan 20 menit)

54 = 0.75 (45 menit jam)

OE = 0,8 x 0,9 x 0,9 x 0,75 = 0,49

Efisiensi operasi yang rendah tergantung pada besarnya aliran non-produktif di lembar
aliran pada Gambar 13.6.

1. Geser waktu istirahat

2. Geser jam siaga

3. Geser jam jeda

4. Geser jam tunda pengoperasian.

Masing-masing dapat dipisahkan menjadi yang terkait dengan kondisi manajemen dan yang
terkait dengan kondisi pekerjaan.

Waktu henti shift tergantung pada seberapa baik pemeliharaan dijadwalkan dan dilakukan. Ini
adalah fungsi manajemen. Jika mesin tidak sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan,
maka tingkat kerusakan yang lebih tinggi diharapkan. Pemilihan mesin juga merupakan
fungsi manajemen. Jika operator kurang terlatih dalam pengoperasian peralatan mereka,
maka frekuensi kerusakan yang lebih tinggi diharapkan. Pelatihan semacam itu juga
merupakan fungsi manajemen.

Jumlah kerusakan tergantung pada kondisi operasi (pekerjaan) di mana peralatan digunakan.
Misalnya saat menggali material yang berbentuk kotak, tidak terfragmentasi dengan baik dan
sangat abrasif, orang akan mengharapkan waktu henti yang lebih besar daripada saat
menggali di pasir yang mengalir bebas. Saat mengemudi di atas jalan angkut yang tidak
terawat, orang akan mengharapkan lebih banyak waktu yang hilang karena ban dan perbaikan
lainnya daripada di jalan yang terawat dengan baik.

Jam siaga shift sangat bergantung pada seberapa baik manajemen mengatur berbagai aspek
operasi. Jika waktu peledakan, perpindahan kabel, dll telah dipikirkan dengan matang, maka
siaga dapat diminimalkan.

Efek jam jeda shift dapat dikurangi, misalnya dengan meminimalkan waktu tempuh dan
menambah panjang shift. Keduanya merupakan kondisi manajemen.
 Jam tunda operasi shift merupakan fungsi dari manajemen dan kondisi pekerjaan.
Penjadwalan truk dan sekop yang buruk dapat menyebabkan waktu tunggu yang lama.
Pekerjaan yang dipikirkan dan dirancang dengan buruk menyebabkan penundaan juga.
Kondisi yang buruk (hujan berlebihan, es dan salju) juga berkontribusi pada kondisi
pekerjaan yang buruk.

Daftar periksa umum dari kondisi kerja yang harus dipertimbangkan saat memilih faktor
efisiensi operasi diberikan pada Tabel 13.9.

Daftar periksa umum dari kondisi manajemen yang akan dipertimbangkan ketika memilih
faktor efisiensi operasi diberikan pada Tabel 13.10.

Tabel 13.11 menyajikan faktor efisiensi operasi sebagai fungsi manajemen dan kondisi kerja.
Meskipun secara khusus dikembangkan untuk sekop penambangan, ini juga dapat diterapkan
pada jenis peralatan penambangan lainnya.

Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa kondisi excellent-excellent mirip dengan hasil Kasus I
yang dijelaskan sebelumnya. Demikian pula, nilai efisiensi operasi miskin-miskin sesuai
dengan analisis Kasus II.

Tabel 13.9. Kondisi pekerjaan umum untuk pertimbangan dalam memilih faktor efisiensi
operasi (Fiat Allis, 1981).

Kondisi baik Tidak menguntungkan

Bahan Area penggalian Tanah gembur, tanah liat dan lempung Bahan tepian dari semen, tanah liat basah,
("potong") kering, batu bara Basah, licin atau lunak. Daerah terlarang
Tidak terhalang, halus, kering, terawat

Pemeliharaan jalan Perata digunakan penuh waktu Tidak ada perawatan

angkut

Buang atau isi area Tidak ada penghalang, dozer dirawat Area terbatas, basah atau lunak, tidak ternoda

Lalu lintas Benar-benar terlepas dari jalan umum Haul di sepanjang jalan umum, lalu lintas kota
dan rel kereta api
Cuaca
Kerja shift malam Konsisten Bertanggung jawab untuk perubahan mendadak
Ketersediaan operator Tidak ada Reguler
Baik Sangat sedikit

Tabel 13.10. Kondisi manajemen umum untuk dipertimbangkan dalam memilih faktor
efisiensi operasi. Sumber tidak diketahui.

Kondisi baik Tidak menguntungkan

Tata letak pekerjaan Terencana dan terorganisir dengan Perencanaan yang buruk, interferensi tinggi
baik Peralatan Sangat kecil
Pengawasan Memadai di semua bidang Tidak ada definisi

Prosedur kerja Didefinisikan dengan baik Peralatan tidak memadai untuk pekerjaan
Pemilihan peralatan Kombinasi dan pengaturan yang bagus itu
mesin

Pengoperasian Personel operasi terlatih dengan baik. Program pelatihan yang buruk.
Peralatan Perawatan harian, kondisi bagus Pengoperasian dengan bahan habis pakai
dan peduli bagian yang dapat dihitung yang sudah usang
Lokakarya bagus, berkala

Perbaikan peralatan pemeliharaan, ketersediaan tinggi Bengkel tidak efisien, buruk

ketersediaan

Tabel 13.11. Faktor efisiensi operasi untuk mesin pertambangan (Atkinson, 1971).

Kondisi Kondisi Manajemen

Pekerjaan Luar biasa Baik Cukup Buruk
1. Luar 0,84 0,81 0,76 0.70
biasa
2. Baik 0,78 0,75 0,71 0,65
3. Cukup 0,72 0,69 0,65 0.60
4. Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52

Nilai efisiensi operasi yang dinyatakan dalam kondisi operasi dan perawatan alat berat
disajikan dalam Tabel 13.12.

"Kebaikan" kondisi operasi di kolom pertama harus dipilih sehubungan dengan:

• Kesesuaian mesin dalam hal topografi.

• Pengaturan dan kombinasi mesin.
• Lingkungan dan kondisi tempat kerja, seperti ukuran, cuaca dan pencahayaan.

Tabel 13.12. Efisiensi pengoperasian sebagai fungsi dari kondisi pengoperasian dan
perawatan alat berat. Sumber tidak diketahui.

Kondisi Pekerjaan Kondisi Manajemen

Luar biasa Baik Normal Agak Buruk Buruk
1. Luar biasa 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63
2. Baik 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60
3. Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0,54
4. Agak Buruk 0.63 0.61 0,57 0,52 0.45
5. Buruk 0,52 0,50 0.47 0.42 0.32
Tabel 13.13. Tabel waktu pengoperasian bor putar umum (After Heinen (1979)).

Barang Jam
1. Jumlah jam 8544
2. Perawatan dan perbaikan 1440
3. Batasan Operasional 624
4. Gerakan L.ong Drill dan Gangguan Besar Lainnya 216
5. Jeruk nipis personel 936
(a) perjalanan (432)
(b) makan siang (432)
(c) lainnya (72)
6. Waktu Non-Pengeboran Lainnya 792
(a) pelumasan dan inspirasi (288)
(b) gerakan pendek (72)
(c) perbaikan berjalan (216)
(d) lainnya (216)
7. Waktu Pengeboran Bersih 4536

• Metode operasi dan perencanaan persiapan.

• Keterampilan atau pengalaman operator dan supervisor sehubungan dengan operasi.

Poin-poin berikut harus dipertimbangkan ketika memilih tingkat "kebaikan" untuk perawatan
mesin.

• Keteraturan perawatan berkala,

• Perawatan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan.
• Kondisi suku cadang habis pakai, misalnya pinggiran tajam buldoser