48

BAB V
PEMBAHASAN

5.1. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu prouktif dengan waktu
kerja yang tersedia atau mengukur tingkat keberhasilan dalam penggunaan waktu
tersedia, alat sangat berpengaruh terhadap besarnya produksi dimana ketersediaan
fisik alat atau faktor – faktor yang mempengaruhi unit crusher menempatkan
alatnya secara tidak efektif. Dengan demikian dapat dibuat tiga ukuran efisiensi
menggunakan data waktu sbagai berikut (lampiran A)

5.1.1. Efisiensi Kerja Crusher

a) Efektifitas (effectiveness)
Artinya jam kerja efektif selama waktu yang disediakan untuk operasi.

Keberhasilan alat tersebut bekerja secara efektif sebesr 89,08 % angka

tersebut menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang dapat
dimanfaatkan untuk kerja produktif. Jadi jam kerja produktif yang tidak
dapat dimanfaatkan adalah sebesar 62,23 jam, dari jam kerja keseluruhan
waktu produktif yang tersedia sebesar 569,93 jam.

b) Ketersediaan Fisik (physical atau mechanical availability)

Ketersediaan fisik adalah sehat tidaknya alat untuk beroperasi.

46
 47

Nilai PA di atas memiliki angka sebesar 96,77 % artinya alat lebih banyak
digunakan untuk beroperasi, walaupun ada waktu yang hilang karena
peawatan alat. Waktu yang hilang karena kegiatan perawatan adalah sebesar
24 jam, dari jam tersedia keseluruhan sebesar 744 jam.

c) Utilitas (utility)
Adalah alat yang sehat terpaksa tidak beroperasi karena beberapa sebab,
misalnya hujan deras, rapat, kecelakaan tambang dan lain – lain.

Nilai utilitas di atas memiliki angka sebesar 79,16 % menunjukkan

seberapa efektif suatu alat yang dalam keadaan baik dapat dimanfaatkan.
Jadi alat tersebut tidak beroprasi padahal alat tersebut dalam keadaan sehat
adalah sebesar 150,07 jam, dari jam kerja yang tersedia sebesar 720 jam.

d) Efisienfi Kerja Optimum

Merupakan perkalian antara E, PA, dan U, Jadi:
Eff. Optimum = E x PA x U
= 89,08 x 96,77 x 79,16
= 68,24 %
Jadi efisiensi kerja optimum sebesar 68,24 % sedangkan kehilangan nilai
pada saat produksi adalah sebesar 31,76 % ini dipengaruhi oleh beberapa
faktor yang menghambat jalannya produksi.

e) Efisiensi Kerja Rata – Rata

Efisiensi kerja rata – rata adalah penjumlahan dari efektfitas, ketersediaan
fisisk dan utilitas.
 48

88,34 %
Berdasarkan perhitungan di atas besarnya presentase yang didapat adalah
88,34% menunjukan berapa persen efesiensi kerja rata-rata dari seluruh kerja yang
tersedia yang dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif dan alat tersebut tidak
digunakan 11,66% dari waktu yang tersedia.

5.2. Efektifitas Unit Crusher

Efektifitas alat peremuk berhubungan dengan produksi yang dihasilkan
dari peralatan tersebut. Efektifitas alat premuk ini pada umumnya merupakan
pebandingan antara kapasitas nyata dengan kapastas desain dinyatakan dalam
persen (Lampiran D ). Adapun efektifitas crusher dihitung dengan persamaan
sebagai berikut :

Berdasarkan perhitungan di atas nilai efektifitas crusher adalah sebesar

64,70%. Waktu produksi efektif sangat menentukan tercapai atau tidaknya
sasaran produksi yang diinginkan. Pada tanggal 1-31 bulan Oktober 2018 proses
peremukan batubara melebihi target produksi yang ditetapkan, yang mana
kapasitas desain crusher 1.100 Ton/jam sedangkan kapasitas nyata
1.700 Ton/jam.

5.3. Produksi
Berdasarkan hasil perhitungan terhadap penelitian di lapangan diketahui
nilai waktu produksi unit peremuk dalam tiap pengoperasiannya adalah sebagai
berikut (Lampiran D ) :
 49

a) Produksi Crusher MCC4

5.4. Pencapaian Produksi

Pencapaian produksi adalah perbandingan antara aktual produksi dengan
target produksi dinyatakan dalam persen (Lampiran D ).

a) Pencapaian Produksi Crusher MCC4

Berdasarkan besarnya jumlah aktual produksi dibandingkan plan produksi maka

dapat dikatakan produksi batubara melebihi dari target plan produksi yang
ditetapkan (420.000 ton) dengan pencapaian presentase pada bulan Oktober 2018
crushing plant MCC4 adalah 109,18% (458.538 ton).

5.5. Faktor yang mempengaruhi produksi Unit Crushing Plant

Sistem operasi peremukan batubara pada unit crushing plat PT. TCM
dibagi dalam dua gilir kerja yaitu shift 1, dan 2. Dalam pelaksanaan dari total
 50

waktu yang tersedia belum sepenuhnya digunakan secara efektif, hal ini terjadi
karena adanya beberapa faktor gangguan produksi. Hambatan yang yang
disebabkan oleh faktor alat biasanya terjadi karena kerusakan pada alat peremuk,
sehingga mengakibatkan terhentinya operasi ( Lampiran B ).

Tabel 5.1. Grafik persentase bulan Oktober 2018.

600 507,7 Jam

500

400

300

200 143,76 Jam

62,23 Jam
100 24 Jam 6,31 Jam
0 Kerja Terhenti Tertunda Perawatan Perbaikan

1. Terhenti (Idle time)

Adalah waktu hambatan yang mengakibatkan alat terhenti beroperasi atau
dalam kondisi tidak digunakan sementara alat tersebut tidak dalam keadaan
rusak (stand by ), hambatan ini mempengaruhi proses kegiatan produksi sebesar
19,32%. (Lampiran B ) berikut ini hambatan – hambatan yang termasuk dalam
idle time :
A. Waiting unit hauling from truck scale
Adalah hambatan yang terjadi dikarenakan tidak adanya unit hauling yang
mengangkut batubara untuk di isi ke hopper, karena masih menunggu
konfirmasi unit hauling dari truck scale. Faktor ini mempengaruhi
sebesar 9,05%.
B. Group stop
Merupakan kegiatan stop system secara group, system akan mematikan unit
crushing secara otomatis. Hilangnya waktu karena operator terburu-buru atau
 51

menghentikan kegiatan sebelum waktu kerja yang ditetapkan selesai. Faktor

ini mempengarui sebesar 0,21%.
C. Contractor over shift
Adalah hambatan yang terjadi dikarenakan oleh penggantian shift baik dari
pihak kontraktor maupun dari pihak PT. TCM. Faktor ini mempengaruhi
sebesar 5,12%.
D. Hauling unit fall down in the hopper (accident)
Adanya accident yang di akibatkan oleh unit haling yang oleng pada saat
kegiatan dumping batubara, sehingga menghentikan kegiatan proses produksi.
Faktor ini mempengaruhi sebesar 1,41%.
E. No fuel of contractor
Tidak adanya fuel yang diberikan oleh pihak contractor, dikarenakan stock
fuel yang dimiliki oleh pihak contractor telah habis. Faktor ini mempengaruhi
sebesar 3,22%.
F. Waiting confirmation from electric
Menunggu confirmasi dari pihak electric, untuk memastikan genset telah
ready untuk digunakan. Faktor ini mempengaruhi sebesar 0,15%.

2. Tertunda (Delay Time)

Adalah waktu hambatan yang menyebabkan tertundanya waktu produksi
padahal alat tersebut tidak rusak, berikut ini adalah hambatan – hambatan yang
termask dalam idle time, faktor ini mempengaruhi proses kegiatan produksi
sebesar 8,23%. (Lampiran B ) adalah sebagai berikut :
A. Group start
Merupakan kegitan starting system secara group, sistem akan menjalankan
unit crushing secara otomatis. Hilangnya waktu karena keterlambatan
operator memulai kegiatan produksi pada jam kerja yang sudah ditetapkan.
Hambatan ini terjadi karena adanya waktu yang terbuang yang disebabkan
terlambatnya operator berkumpul, dan waktu yang digunakan untuk
pengecekan alat pada awal shift. Faktor ini mempengaruhi sebesar 0,30%.
 52

B. Metal detector
Adalah hambatan yang terjadi dikarenakan adanya metal yang terdeteksi pada
saat proses kegiatan peremukan batubara sedang berlangsung. Faktor ini
mempengaruhi sebesar 0,11%.
C. Traveling tipper car
Hambatan yang terjadi dikarenakan hilangnya waktu untuk menggeser
tripper car, hal ini disebabkan pergantian coal product dan stock pile blok
penuh. Faktor ini mempengaruhi sebesar 0,017%
D. Empty hopper
Tertunda nya waktu kerja yang disebabkan oleh hopper kosong karena tidak
adanya batubara, hal ini biasanya disebabkan karena keterlambatan dump
truck yang membawa batubara untuk di dumping ke dalam hopper. Faktor ini
mempengaruhi sebesar 7,78%.

3. Perawatan
Waktu yang digunakan untuk perawatan terjadwal ataupun ketika ada
indikasi terjadinya kerusakan maka akan dilakukan perawatan (Tabel 4.7).

4. Perbaikan
Waktu yang digunakan untuk perbaikan alat saat alat dalam kondisi rusak
baik itu elektrikal ataupun mechanical (table 4.7).

5.6. Waktu Produksi Efektif

Dengan mengetahui jumlah jam kerja yang tersedia dan total waktu
hambatan maka waktu produksi efektif dapat dihitung sebagai berikut
(Tabel 4.7).
Crusher MCC4
We = Jam kerja tejadwal – Total waktu hambatan
= 744 – 236,3
= 507,7 jam
 53

Jadi waktu produksi efektif yang diperoleh crusher adalah sebesar 507,7
jam dengan rata – rata 16,38 jam perhari.

5.7. Korelasi Jam Kerja Crusher Terhadap Produksi Batubara.

Jam kerja crusher sangat berpengaruh terhadap jumlah produksi, semakin
besar jam kerja crusher maka akan semakin besar produksi yang akan dihasilkan.
Berikut hubungan jam kerja crusher terhadap produksi yang dapat dilihat pada
Gambar 5.1.

Jam Kerja Crusher vs Produksi

Produksi vs
Produksi Batubara (Ton)

20000
Jam Kerja
Crusher
15000
Linear
10000 (Produksi vs
Jam Kerja
Crusher)
5000
y = 951,06x - 5,7906
0 R² = 0,97
0 5 10 15 20 25
Jam Kerja Crusher (Jam)

Gambar 5.1. Korelasi Jam kerja Crusher dengan Produksi

Berdasarkan grafik di atas dapat disimpulkan adanya suatu hubungan

korelasi positif antara jumlah jam kerja crusher dengan hasil produksi batubara
nilai korelasi (r) = 0,97 kriteria korelasi sangat tinggi. Hal ini menunjukan bahwa
semakin besar jam kerja maka semakin besar produksi yang dihasilkan. Seperti
diketahui bahwa jam kerja rata – rata 16,38 jam dengan produksi batubara rata –
rata sebesar 15.570 ton. Jika jam kerja crusher dapat di tingkatkan lagi, maka
berdasarkan analisa statistik, produksi batubara akan meningkat.

5.8. Korelasi Delay Terhadap Produksi

Delay yang terjadi akan berpengaruh terhadap produksi dimana bila
jumlah delay besar maka produksi yang akan dihasilkan akan lebih kecil. Berikut
hubungan delay terhadap produksi dapat dilihat pada Gambar 5.2.
 54

Delay vs Produksi
Produksi Batubara (Ton)
20000

15000 Produksi vs
Delay
10000

5000 y = 336,72x + 14894

r = 0,124
0
0 2 4 6
Delay (Jam)
Gambar 5.2. Korelasi Delay Terhadap Produksi

Berdasarkan grafik di atas dapat disimpulkan adanya suatu hubungan

korelasi negatif antara jumlah delay dengan hasil produksi batubara, nilai korelasi
(r) = 0,124 kriteria korelasi sangat rendah. Hal ini menunjukan bahwa delay akan
mempengaruhi kegiatan produksi batubara meskipun tidak terlalu besar.
Seperti diketahui delay rata – rata dalam sehari sebesar 2 jam. Jika nilai delay
dapat dikurangi maka produksi batubara akan meningkat.

5.9. Korelasi Idle Terhadap Produksi.

Idle yang terjadi akan berpengaruh terhadap produksi dimana bila jumlah
idle kecil maka produksi yang dihasilkan akan lebih besar. Berikut hubungan idle
terhadap produksi dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Idle vs Produksi
Produksi Batubara (Ton)

20000
Produksi vs Idle
15000
Linear (Produksi
10000 vs Idle)
y = -676,77x + 18709
5000 R² = 0,67

0
0 10 20 30
Idle(Jam)
Gambar 5.3. Korelasi Idle Terhadap Produksi
 55

Berdasarkan grafik di atas dapat disimpulkan adanya suatu hubungan

korelasi negatif antara jumlah idle dengan hasil produksi batubara, nilai korelasi
(r) = 0,67 Kriteria korelasi tinggi. Hal ini menunjukan bahwa jika nilai idle dapat
diminimalisirkan maka produksi batubara yang dihasilkan akan semakin besar.
Seperti diketahui idle rata – rata dalam sehari adalah sebesar 4,63 jam dengan
masih memenuhi target produksi yang diinginkan.

5.10. Korelasi Breakdown Terhadap Produksi.

Breakdown yang terjadi akan berpengaruh terhadap produksi dimana bila
jumlah breakdown besar maka produksi yang akan dihasilkan akan lebih kecil.
Berikut hubungan breakdown terhadap produksi dapat dilihat pada Gambar 5.4.

Breakdown vs Produksi
Produksi Batubara (Ton)

20000

15000 Produksi vs
Breakdown
Linear (Produksi
10000
vs Breakdown)

5000 y = -407,1x + 15653

R² = 0,06
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5

Breakdown (Jam)

Gambar 5.4. Korelasi Breakdown Terhadap Produksi

Berdasarkan grafik di atas dapat disimpulkan adanya suatu hubungan

korelasi negatif antara jumlah breakdown dengan hasil produksi batubara, nilai
korelasi (r) = 0,06 yang menunjukan kriteria korelasi sangat rendah. Breakdown
rata –rata selama penelitian tidak terlalu berpengaruh karena masih memenuhi
target produksi yang diinginkan.