Mixer: Empat Inovasi Layak untuk Dicermati

Banyak faktor yang dapat mempengaruhi keberhasilan pencampuran dalam

operasi proses kimia. Desain terobosan yang diprofilkan di sini membahas
beberapa masalah yang paling sering ditemui
GAMBAR 1. Alat pendispersi planet ini
dilengkapi dengan dua buah heliks,
pengaduk planet, empat bilah gigi
gergaji (dua pada setiap poros
berkecepatan tinggi), lengan pengikis
dinding samping yang dapat dilepas, dan
pengikis bawah (dipasang ke salah satu
pengaduk

Beberapa dekade terakhir tidak kekurangan inovasi dalam teknologi

pencampuran. Karena industri proses kimia (CPI) telah membuat langkah besar
dalam mengembangkan bahan baku baru, formulasi nilai tambah yang
ditingkatkan dan proses yang lebih baik - sebagai tanggapan terhadap
preferensi dan undang-undang konsumen yang terus berubah - ilmu
pengetahuan dan seni pencampuran terus berkembang, juga , untuk
memenuhi permintaan produksi modern. Produsen mixer harus cepat
beradaptasi dan menanggapi masalah nyata yang dihadapi, mulai dari
penelitian dan pengembangan (R&D) hingga peningkatan skala dan produksi
komersial. Sementara banyak solusi umumnya berupa modifikasi strategis yang
diterapkan pada teknologi yang ada, ada solusi lain yang pada akhirnya
memunculkan inovasi yang lebih drastis dan dengan demikian menjadi kategori
mixer baru bagi mereka sendiri. Seperti kebanyakan perangkat dan ide baru,
inovasi pencampuran membutuhkan waktu untuk menyebar dan digunakan
secara luas, beberapa lebih dari yang lain. Pada artikel ini, kami meninjau
empat desain peralatan khusus yang memberikan berbagai keunggulan
pemrosesan dan operasional dibandingkan mixer tradisional. Meskipun
mereka mungkin belum dianggap sebagai pekerja standar (dan seringkali
hanya diketahui dalam sektor industri tertentu), mereka layak untuk dilihat
lebih dekat oleh sebagian besar operator CPI, karena manfaat universal yang
mereka tawarkan.
 GAMBAR 2. Pengaduk dalam
planetary disperser 300-gal ini
diangkat keluar dari kapal melalui
pengangkat hidrolik dua tiang,
memungkinkan akses penuh untuk
pembersihan dan pemeliharaan

Empat kemajuan terbaru dalam desain mixer

1. Pendispersi planet.
Penyebar kecepatan tinggi klasik, kadang juga disebut pelarut, adalah alat
pencampur populer yang digunakan dalam pembuatan cat, tinta, pelapis,
perekat, plastik, dan aplikasi lainnya. Ini ekonomis, mudah dioperasikan dan
biasanya dilengkapi dengan mata gergaji, yang
bekerja dengan baik untuk aplikasi langsung, pembasahan bubuk dan dispersi.
Namun, kemanjurannya berkurang secara signifikan setelah viskositas produk
melebihi 50.000 centipoise (cP). Dan, disperser berkecepatan tinggi dapat
dengan mudah menaikkan suhu produk karena panas gesekan. Dalam
tumpukan kental, ketika tidak cukup material yang dapat mengalir menuju
blade, pemanasan lokal akan masuk. Akhirnya, material yang lebih dingin di
dekat pinggiran bejana dapat menjadi stagnan. Ini berkontribusi lebih lanjut
pencampuran yang buruk, dan meningkatkan risiko degradasi produk karena
terlalu panas di sekitar blade berkecepatan tinggi. Penambahan agitator
jangkar, yang dirancang untuk menyapu dinding bejana dan meningkatkan
aliran curah, dapat meningkatkan batasan reologi disperser, tetapi hanya
sampai batas tertentu. Ketika viskositas naik menjadi sekitar 500.000 cP dan
lebih tinggi, konfigurasi mixer multi-poros seperti itu - yang menggabungkan
disperser dan jangkar - pada akhirnya akan mulai menderita, sebagai akibat
dari perputaran produk yang tidak memadai dan pemanasan yang tidak
merata. Produsen yang akrab dengan skenario di atas dapat belajar dari
industri baterai, di mana banyak produsen telah menstandarkan operasi
mereka menggunakan disperser planet untuk memproduksi pasta elektroda
kental.
dan bahan serupa dengan kandungan padatan tinggi. Ini adalah mixer hybrid
yang menghasilkan agitasi planet dan highshear secara bersamaan
penyebaran. Planetary dispersers sangat efisien dalam memasukkan sejumlah
besar bahan kering ke dalam cairan, bahkan jika cairannya kental atau lengket.
Konfigurasi paling kuat dari gaya pencampur ini terdiri dari dua pengaduk
planet kecepatan rendah, dan dua kecepatan tinggi
poros, masing-masing dilengkapi dengan beberapa bilah pendispersi gigi
gergaji (Gambar 1). Keempat agitator berputar pada kapaknya masing-masing,
sambil berputar mengelilingi kapal. Versi yang lebih mendasar, dengan hanya
satu pengaduk planet dan satu pendispersi, juga dapat dipertimbangkan.
Kedua set agitator dikontrol secara independen, sehingga pola aliran dan
kecepatan geser dapat disetel dengan baik saat produk mengalami perubahan
reologi dan karakteristik fisik lainnya selama siklus pencampuran. Dalam
planetary disperser, perhatian terhadap panas berlebih yang terlokalisasi
berkurang sebagian besar, karena bilah gigi gergaji tidak berputar dari lokasi
tetap. Sama pentingnya, dua agitator lainnya pada dasarnya "memberi makan"
disperser dengan produk dari semua area lain di kapal. Polytetrafluoroethylene
(pengikis PTFE dapat ditambahkan untuk dinding samping dan dasar tangki,
juga, untuk kontrol suhu yang lebih ketat. Dibandingkan dengan mixer
planetary ganda dan mixer sigma-blade - yang menerapkan tindakan
pengadukan berkecepatan lebih rendah dan dengan demikian mengandalkan
peningkatan viskositas secara berurutan. untuk menyebarkan aglomerat secara
efektif - planetary dispersers menghasilkan tingkat geser yang sangat tinggi
pada rentang viskositas yang lebih luas dan secara konsisten lebih baik
menghasilkan produk akhir dengan penggilingan 7–8 Hegman. Sejak saat itu,
perusahaan telah memasang 40- dan
Planetary disperser 100 galon dengan bejana yang dapat diganti dan sistem
pembuangan yang menyertainya. Metode produksi baru pada dasarnya adalah
proses "satu pot", yang lebih efisien dan mampu menghasilkan keluaran yang
jauh lebih besar dalam waktu yang lebih singkat, dibandingkan dengan
pendekatan sebelumnya.
1. Grind gage Hegman adalah salah satu metode untuk menentukan
keberadaan partikel kasar atau aglomerat dalam suatu dispersi. Ukurannya
menyerupai balok baja datar dengan alur yang dikerjakan di dalamnya,
kedalamannya menurun dari satu ujung balok ke ujung lainnya. Skala Hegman
berkisar dari 0 hingga 8, dengan angka yang meningkat seiring dengan
berkurangnya ukuran partikel. Nilai 0 Hegman berkorelasi dengan sekitar 100
mikron, sedangkan nilai 8 Hegman setara dengan 0 mikron.

GAMBAR 3. Ilustrasi ini menunjukkan

cara kerja mixer induksi bubuk. Aliran
cairan (biru) memasuki mixer dan
segera mengalami penambahan bubuk.
Ditarik oleh ruang hampa yang kuat,
serbuk yang mengalir bebas (kuning)
disuntikkan ke dalam cairan dan secara
instan dicampur di bawah geser tinggi.
Dispersi yang dihasilkan (hijau)
dikeluarkan secara sentrifugal melalui
bukaan stator dengan kecepatan tinggi

2. Mixer induksi bubuk.

Seperti yang dapat dibuktikan oleh banyak insinyur dan operator proses,
dispersi berkualitas buruk terjadi bahkan ketika aplikasi memiliki viskositas
yang relatif rendah dan relatif mudah untuk diaduk. Aglomerat yang
membandel, "mata ikan" (yaitu, gumpalan bubuk terhidrasi sebagian yang
ditandai dengan lapisan luar yang keras yang mencegah pembasahan total
partikel di bagian dalam), dan bubuk apung adalah pemandangan yang
membuat frustrasi yang membutuhkan beberapa jam pencampuran untuk
memperbaiki. Sayangnya, tidak perlu banyak zat padat untuk menciptakan
jenis kemacetan ini. Pertimbangkan kasus silika berasap, karbomer, getah
selulosa (CMC), pati, alginat, pektin, getah xanthan, karbon hitam dan lainnya.
hidrofobik atau padatan energi permukaan rendah. Mendispersikan bubuk
seperti ini ke dalam air, pelarut, resin atau cairan lain biasanya memakan
waktu dan energi. Untuk membantu pembasahan, surfaktan dan dispersan
kimia biasanya digunakan, memungkinkan produsen untuk terus
mengandalkan peralatan pencampur yang sudah ada dan yang lama dengan
keberhasilan yang wajar. Namun, opsi untuk meningkatkan ke metode dispersi
bubuk yang lebih baik tidak boleh diabaikan sebagai peluang untuk
mempertajam keunggulan kompetitif. Berkat inovasi dalam teknologi rotor-
stator, induksi sub-permukaan telah menjadi teknik terbaik untuk menangani
bubuk yang sulit terdispersi - asalkan dispersi memiliki viskositas maksimum
tidak lebih dari 10.000 cP (Gambar 4). Mixer induksi bubuk saat ini mampu
memompa cairan sekaligus menarik bubuk dan menyebarkannya ke aliran
fluida (Gambar 3). Setelah memasukkan semua bahan kering, mixer terus
mensirkulasi ulang produk sampai tingkat dispersi atau disolusi yang diinginkan
tercapai, biasanya hanya dalam beberapa putaran tangki. Ketika digunakan
bersama dengan, atau sebagai pengganti, agitator yang masuk ke atas seperti
baling-baling, turbin, dayung atau jangkar, mixer induksi bubuk secara virtual
menghilangkan terjadinya serbuk apung, debu yang berlebihan, dan mata ikan
yang persisten. Keunggulan pemrosesan lainnya termasuk waktu pencampuran
yang sangat berkurang, pengerjaan ulang dan limbah yang lebih sedikit, dan
peningkatan keselamatan operator. Terobosan desain dari mixer induksi bubuk
yang lebih baru saat ini sangat berharga karena telah menghilangkan
kebutuhan akan eductors dan pompa bantu. Dalam desain sebelumnya,
padatan digabungkan dengan aliran cairan yang bergerak dalam eduktor
melalui efek Venturi, dan kemudian dicampur lebih jauh ke bawah. Sistem ini
bekerja sampai batas tertentu, tetapi sering kali temperamental dan rentan
tersumbat. Mereka juga membutuhkan perhatian terus-menerus oleh operator
berpengalaman untuk menjaga keseimbangan yang cermat antara pompa,
eduktor, dan mixer. Iterasi terbaru dari pencampur induksi bubuk
menggunakan rotorstator yang dimodifikasi yang menciptakan ruang hampa
yang kuat, yang menarik bubuk langsung ke zona geser tinggi, di mana bubuk
tersebut secara instan tersebar ke dalam aliran cairan. Intinya, gengenerator
rotor-stator mengasumsikan ketiga fungsi pompa, eduktor, dan mixer dalam
mesin kompak yang lebih sederhana untuk digunakan dan jauh lebih andal
daripada pendekatan sebelumnya. Cuplikan sejarah kasus 2. Di pabrik kimia,
dispersi silika berasap dibuat dalam tangki berkapasitas 4.000 gal yang
dilengkapi dengan bejana pengaduk baling-baling dan mixer rotor-stator di
jalur resirkulasi. Cairan berminyak dengan surfaktan dimasukkan ke dalam
tangki dan dipanaskan sampai 110 ° F, diikuti dengan bubuk silika berasap,
yang ditambahkan secara perlahan dan sengaja, satu kantong setiap kali. Batch
membutuhkan waktu beberapa jam untuk menyelesaikannya, bahkan dengan
mixer resirkulasi yang menyediakan beberapa tingkat geser. Dengan hanya
menukar mixer rotor-stator regulernya dengan model yang lebih baru yang
mampu melakukan induksi bubuk, perusahaan dapat mengurangi waktu siklus
menjadi kurang dari dua jam, dan mengurangi paparan operator terhadap
partikel yang terbawa udara. Langkah penambahan bubuk khususnya lebih
nyaman - operator tidak lagi harus memanjat mezanin yang membawa tas
silika berasap.
GAMBAR 4 (di atas).
Menggabungkan mixer induksi
bubuk ini dengan meja kerja
memudahkan penanganan
material. Sistem bergerak ini
memompa cairan dari tangki,
sekaligus menarik bubuk dari
hopper internal. Campuran yang
dihasilkan dipompa kembali oleh
mixer ke dalam tangki dan
disirkulasi ulang sampai dispersi
selesai

GAMBAR 5 (di bawah). Ditunjukkan di sini adalah beberapa contoh rotor-stator

yang digunakan pada pencampur geser ultra-tinggi modern. Kombinasi
kecepatan tip tinggi dan toleransi yang sangat dekat antara saluran yang saling
terkait membuat produk mengalami pemotongan yang intens dalam satu
lintasan. Celah antara permukaan rotor dan stator yang berdekatan dapat
disetel, memungkinkan operator menyetel tingkat geser dan kecepatan aliran
3. Pencampur rotor / stator geser ultra-tinggi.
Mixer geser ultra-tinggi adalah perangkat rotor-stator toleransi superclose
(Gambar 5) yang dirancang untuk kecepatan tip yang sangat tinggi (ke atas
11.000 kaki / menit, yang tiga hingga empat kali lipat dari rotor / stator
konvensional). Apa yang membuat mereka menjadi inovasi penting adalah
kemampuan mereka untuk menghasilkan dispersi dan emulsi yang sangat
halus, yang sebelumnya hanya bisa dibuat di pabrik koloid, pabrik media dan
homogenizer bertekanan tinggi. Mesin semacam itu populer di industri
tertentu, tetapi dikenal karena keluarannya yang sangat rendah, konsumsi
energi yang tinggi, perawatan yang mahal, dan waktu henti yang lama. Banyak
perusahaan yang saat ini menggunakan mixer geser ultra-tinggi telah beralih
ke teknologi ini karena aplikasi yang memerlukan pencampuran intens, tetapi
sebenarnya cenderung menurun jika terkena geser yang berlebihan. Dengan
kata lain, mixer ultra-highshear menawarkan intensitas "sweet spot" yang
diperlukan untuk pengurangan ukuran partikel atau tetesan melebihi apa yang
dapat dihasilkan oleh mixer rotor-stator tunggal dan multistage biasa. Pada
saat yang sama, mereka bukan pengganti tepat untuk homogenizer
bertekanan tinggi, tetapi menawarkan strategi alternatif untuk aplikasi
tertentu, termasuk emulsi farmasi, kosmetik dan makanan, dispersi pigmen
halus, tinta elektronik dan pelapis khusus, untuk beberapa nama. . Produsen
memperoleh keuntungan dari biaya peralatan yang lebih rendah, kapasitas
produksi yang jauh lebih tinggi, pergantian yang lebih cepat, dan perawatan
yang lebih mudah. Model sanitasi, yang dapat dibersihkan dan disterilkan pada
tempatnya, juga menjadikan mixer geser ultra-tinggi sebagai pilihan yang
sangat praktis untuk aplikasi sensitif. Cuplikan riwayat kasus 3. Sebuah
perusahaan farmasi menggunakan beberapa mixer ultra-high-shear untuk
menghasilkan emulsi topikal yang terdiri dari fase air yang sedikit mengental
dan fase minyak dengan kuantitas yang lebih kecil. Fase berair diisikan ke
dalam bejana resirkulasi dan pencampur dihidupkan. Setelah mixer
ditingkatkan ke kecepatan operasi, fasa oli ditambahkan ke tangki pada laju
yang terkontrol, saat emulsi bersirkulasi ulang dengan bantuan pompa. Dalam
beberapa menit, distribusi yang ketat dengan ukuran tetesan median
submikron tercapai.
 GAMBAR 6. Gerakan agitator dan pola aliran
material
ditampilkan di sini untuk blender-pengering
vertikal memberikan menguntungkan
hasil untuk banyak aplikasi. Produk dipanaskan
melalui kontak dengan dinding samping
berjaket. Penutup dengan pengenal vakum
juga dapat dilapisi untuk menghindari
kondensasi

4. Blender / pengering vertikal.

4. Blender / pengering vertikal.
Saat mengeringkan hingga tingkat kelembapan yang sangat rendah, oven
konvensional dan pengering nampan sering dibiarkan terus menyala selama
berjam-jam, bahkan mungkin dalam semalam. Oven vakum dan pengering
nampan menawarkan tingkat pengeringan yang lebih baik dibandingkan
dengan rekan atmosferiknya, tetapi pengering vakum yang diaduk bahkan bisa
lebih efisien. Faktanya, menggabungkan pencampuran dan pengeringan dalam
satu operasi simultan dapat menawarkan peningkatan substansial pada tingkat
produksi dan konsumsi energi.
Menyadari potensi penghematan dari biaya pengoperasian yang lebih rendah
dan pengeringan yang lebih cepat, semakin banyak produsen di seluruh CPI
yang mengupgrade ke pengering vakum yang diaduk. Salah satu sistem paling
andal yang tersedia adalah blender / pengering vertikal, yang dilengkapi sekrup
auger putar lambat dan bejana berbentuk kerucut (Gambar 6). Gerakan sekrup
auger dengan lembut mengangkat material ke atas dan memasukkannya
kembali ke tengah tumpukan. Saat mengorbit di sekitar kapal, itu
Sekrup juga mendorong produk di dekat bagian atas untuk mengalir perlahan
ke bawah. Kombinasi pencampuran menyeluruh, vakum dalam, dan tenaga
kuda rendah membuat blender vertikal menjadi pengering yang sangat efisien.
Dengan persyaratan footprint yang sangat rendah, blender / pengering vertikal
sangat praktis untuk volume batch besar hingga 500 ft3 atau bahkan lebih
besar, selama tanaman memiliki ketinggian langit-langit yang cukup. Berbeda
dengan oven dan pengering baki yang produknya tidak bergerak dan
bergantung pada konveksi untuk perpindahan panas, bahan di dalam blender
vertikal dipanaskan melalui konduksi. Lapisan produk yang bersentuhan
langsung dengan dinding samping yang dipanaskan terus diperbarui, dan
dalam kondisi vakum, perputaran bahan yang terus menerus namun lembut ini
mempercepat pengeringan tanpa mempengaruhi kerapatan curah atau
menghasilkan jumlah halus yang berlebihan. Manfaat besar lainnya dari
blender vertikal adalah dapat menampung berbagai bentuk umpan, dari bubuk
dan pelet yang mengalir bebas hingga butiran basah dan bahan seperti pasta.
Mekanisme pencampuran berdampak rendah juga membuatnya sangat sesuai
untuk aplikasi yang rumit, abrasif, dan dengan kemurnian tinggi. Salah satu
inovasi khusus yang merupakan fitur penting dari blender vertikal modern
adalah pengaduk sekrup dengan penyangga penuh. Tanpa bantalan penyangga
bawah untuk menghalangi, produk jadi dengan cepat dan sepenuhnya
dikeluarkan dari bejana kerucut bersudut tajam. Blender memerlukan sedikit
perawatan karena tidak ada kelenjar pengepakan di zona produk, yang juga
menyederhanakan pembersihan. Di antara pengering yang diaduk, blender
vertikal adalah salah satu yang paling ekonomis karena rasio tenaga kuda
terhadap volumenya yang rendah. Misalnya, ini mengkonsumsi daya hingga
50% lebih sedikit daripada blender pita yang sebanding. Ini juga yang paling
fleksibel dalam hal ukuran batch. Mengingat geometri kerucut, blender vertikal
dapat beroperasi secara efisien dengan tumpukan sekecil 10% dari kapasitas
maksimum, sedangkan blender dengan bak horizontal umumnya perlu
setidaknya 30-40% penuh agar dapat bercampur dengan baik. Selain itu,
blender vertikal tidak peka terhadap urutan penambahan dan penempatan
bahan baku (Gambar 7). Cuplikan riwayat kasus 4. Produsen plastik yang
digunakan untuk mengeringkan bubuk resin termoplastik (mengurangi
kelembapan dari 35% menjadi kurang dari 1%) dalam blender mesin kerucut V
dan memindahkannya ke baki untuk pengeringan dalam oven. Serbuk tersebut
kemudian digiling untuk menyebarkan aglomerat yang terbentuk kembali
selama pengawetan. Proses tiga langkah ini memakan waktu 24 jam.
Percobaan simulasi memastikan bahwa tahap pengeringan dan pengeringan
dapat dilakukan dalam blender / pengering vertikal dengan pengenal vakum.
Temperatur pada setiap tahap mudah dikontrol dan dipelihara secara akurat,
sedangkan agitasi konstan mencegah pembentukan aglomerat, sehingga
menghilangkan langkah penggilingan hilir. Perusahaan akhirnya memasang
blender / pengering vertikal yang dirancang untuk vakum 29,5 inci Hg dan suhu
pengoperasian hingga 500 ° F. Oli pemanas diedarkan melalui jaket stainless
steel 100 psig di sekitar bejana dan penutup.

GAMBAR 7. Blender vertikal mudah

diskalakan dan tersedia
dalam berbagai ukuran standar dari 1 hingga
500 ft3. Yang diperlihatkan di sini adalah
model 350-ft3, dengan tinggi kerucut
berukuran 14,5 kaki

Menutup pikiran
Inovasi dalam pencampuran dan pencampuran akan terus muncul selama
pengguna dan produsen peralatan tetap terbuka terhadap solusi baru dan
tidak konvensional. Pasti ada ruang untuk berkembang mengingat banyak
tujuan pemrosesan yang dicapai pencampuran di seluruh CPI - dari pelarutan
sederhana, suspensi dan pengurangan ukuran partikel, hingga homogenisasi,
emulsifikasi, pengeringan, dan sejumlah reaksi kimia. Pencampuran adalah
operasi yang sangat spesifik untuk aplikasi yang harus didekati secara empiris,
karena bahan mentah dan interaksinya dalam kondisi operasi tertentu
mempengaruhi kinerja pencampuran. Oleh karena itu, strategi pencampuran
yang paling sukses seringkali yang didasarkan pada pengalaman praktis - dan
bukan hanya perhitungan teoritis. Insinyur proses, ilmuwan R&D, dan manajer
didorong untuk memanfaatkan peluang pengujian, baik melalui uji coba
internal menggunakan peralatan sewaan, atau menghabiskan satu atau dua
hari di laboratorium pencampuran. Dengan bermitra dengan produsen mixer
terkemuka, perusahaan dari bidang apa pun dapat memanfaatkan pengalaman
industri selama puluhan tahun untuk memecahkan masalah pengoperasian
dan mendorong inovasi mereka sendiri.