LAPORAN

PRAKTEK INDUSTRI DUAL SYSTEM

PRAKTEK INDUSTRI DUAL SYSTEM

PT.BANUA LIMA SEJURUS

DI BANJARMASIN

Oleh :

KHAIRULLAH
B010318031

“Sebagai salah satu persyaratan kelulusan

di semester V Jurusan Teknik Mesin

Politeknik negeri Banjarmasin”

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

TAHUN 2020
 LEMBAR PENGESAHAN

HASIL LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI DUAL SYSTEM

Yang bertanda tangan dibawah ini. Dosen Pembimbing Praktek Industri Dual
System Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Banjarmasin.
Dengan ini menyatakan bahwa laporan Praktek Industri Dual System Mahasiswa :

Nama : Khairullah
NIM : B010318031
Tempat PKL : PT. BANUA LIMA SEJURUS

Telah diperiksa dan siap untuk dipresentasikan dalam seminar Praktek Industri Dual
System, serta dapat diajukan dalam salah satu mata kuliah.

Banjarmasin,……………………….2021
Dosen Pembimbing

Jarot Wijayanto, M.Eng

NIP. 195904151995021001

i
 LEMBAR ASISTENSI

Mata Kuliah : Praktek Industri

Nama : Khairullah
Nim : B010318031
Nama Industri : PT. BANUA LIMA SEJURUS

No Pembahsan Tugas Selanjutnya Hari/Tanggl Paraf

dst

Banjarmasin, 2021
Dosen Pembimbing

Jarot Wijayanto, M.Eng

NIP. 195904151995021001

ii
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat Rahmat
dan Karunianya serta ilmu – Nya jualah sehingga dapat terselesaikannya laporan
Praktek Lapangan ini.

Pada dasarnya laporan Praktek kerja lapangan ini disusun sebagai salah
satu syarat bagi mahasiswa Politeknik Negri Banjarmasin Jurusan Teknik Mesin
yang telah melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.

Dalam kesempatan ini penulis tidak lupa menyampaikan dengan segala

kerendahan hati serta tulis ikhlas rasa terima kasih sedalam –dalamnya kepada :

1. Bapak Joni Riadi, SST., MT selaku Derektur Politeknik Negri Banjarmasin.

2. Bapak Kasim , ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Poletiknik Negri
Banjarmasin.

3. Bapak Jarot Wijayanto, M.Eng selaku Dosen Pembimbing yang telah

memberikan arahan dan bimbingan hingga terselesaikannya laporan ini.

4. Bapak Fizal selaku pimpinan PT. Banua Lima Sejurus.

5. Bapak Sarni selaku kepala bengkel di PT. Banua Lima Sejurus

6. Bapak Sartin selaku pembimbing di lokasi PKL.

7. Kedua Orang Tua serta semua pihak yang telah membantu dalam menulis
laporan ini hingga terselesaikannya. Semoga laporan dan makalah ini bermanfaat
bagi kita semua.

iii
 Penyusun menyadari bahwa laporan ini banyak terdapat kekurangan dan jauh
dari kesempurnaaan oleh karena ini segala kritikan dan saran yang bersifat
membangun, demi perbaikan dan penyempurnaaan laporan di masa mendatang.

Akhirnya penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi

pembaca dan bagi kita semua, khususnya penulis maupun semua pihak yang
memerlukan.

Banjarmasin, 26 Januari
2021

PENULIS

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................i

LEMBAR ASISTENSI......................................................................................ii
KATA PENGANTAR.......................................................................................iii
DAFTAR ISI......................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN...............................................................................1
1.1 Latar belakang.............................................................................1
1.2 Tujuan Penulisan.........................................................................2
1.3 Tujuan Praktek Industri................................................................2
1.4 Manfaat Praktek Industri..............................................................3
1.5 Permasalahan.............................................................................3
1.6 Batasan Masalah.........................................................................3

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN..............................................4

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan......................................................4
2.1.1 Visi, Misi dan Nilai Perusahaan...........................................4
2.1.2 Lokasi Perusahaan..............................................................5
2.2. Struktur Organisasi.....................................................................5
2.3. Uraian Tugas Organisasi............................................................5
2.4. Layout Perusahaan....................................................................7

BAB III LANDASAN TEORI...........................................................................8

3.1. Mesin Perkakas..........................................................................8
3.1.1 Mesin Bubut.........................................................................8
3.1.2 Prinsip Mesin Bubut.............................................................9
3.1.3 Bagian-bagian mesin bubut.................................................9
3.1.4 Pekerjaan Yang Dikerjakan Mesin Bubut..........................10
3.1.5 Pembubutan Lurus............................................................10
3.1.6 Pembubutan Ulir................................................................11

v
 3.1.7 Mesin Skrap......................................................................14
3.2. Pengelasan...............................................................................24
3.2.1 Penggunaan dan Pengembangan Teknologi Las..............25
3.3 Pengecoran Logam..................................................................29
3.3.1 Klasifikasi Pengecoran.......................................................29
3.3.2 Kelebihan Pengecoran.......................................................33
3.3.3 Kekurangan Pengecoran...................................................33
3.3.4 Bahan-bahan Coran...........................................................34
3.3.5 Penggunaan Coran............................................................36

BAB IV PELAKSANAAN PKL DUAL SYSTEM..........................................38

4.1. Produk Yang Dikerjakan...........................................................38
4.1.1 Mesin Perkakas..................................................................38
4.1.2 Pengelasn..........................................................................42

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................

5.1. Kesimpulan...............................................................................46
5.2. Saran-saran..............................................................................46

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................47

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bagan Struktur Organisasi...........................................................5

Gambar 2.2 Layout Perusahaan......................................................................7
Gambar 3.1 Mesin bubut..................................................................................9
Gambar 3.2 prinsip kerja bubut........................................................................9
Gambar 3.3 Bagian-bagian Mesin Bubut.......................................................10
Gambar 3.4 Pembubutan Lurus.....................................................................11
Gambar 3.5 Nama – nama bagian ulir...........................................................12
Gambar 3.6 Ulir segi empat............................................................................12
Gambar 3.7 Pahat ulir metris untuk ulir luar dan ulir dalam...........................13
Gambar 3.8 Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan.....................14
Gambar 3.9 Setting pahat bubut untuk proses pembuatan ulir.....................14
Gambar 3.10 Kecepatan potong proses bubut rata dan proses bubut ulir....15
Gambar 3.11. Mesin sekrap...........................................................................15
Gambar 3.12 Berbagai operasi penyekrapan................................................16
Gambar 3.13 Penyayatan benda kerja oleh pahat sekrap.............................16
Gambar 3.14 Mesin planner dan Slotter........................................................17
Gambar 3.15 Bagian-bagian utama mesin sekrap.........................................18
Gambar 3.16 Mekanisme pergerakan otomatis meja mesin.........................20
Gambar 3.17 Mekanisme pergerakan lengan mesin sekrap.........................21
Gambar 3.18 Rumah pahat dan pelat rumah pahat.......................................22
Gambar 3.19 Kotak ayun................................................................................23
Gambar 3.20 Gambar Proses SMAW............................................................26
Gambar 3.21 Pembuatan Cetakan Pasir.......................................................31
Gambar 3.22 impeller dan Blok Mesin...........................................................37
Gambar 3.23 Komponen Mesin.....................................................................37
Gambar 4.1 Joob sheet..................................................................................38
Gambar 4.2 Posisi tuas yang dilakukan.........................................................40
Gambar 4.3 foto melakukan center pada benda kerja...................................40
Gambar 4.4 Proses pemakanan....................................................................41
Gambar 4.5 Hasil Pembubutan......................................................................41
Gambar 4.6 Gambar pondasi yang dibentuk.................................................42

vii
Gambar 4.7 Besi plat .....................................................................................43
Gambar 4.8 Proses penggambaran pola.......................................................43
Gambar 4.9 Proses pemotongan plat ...........................................................43
Gambar 4.10 Proses pengelasan pondasi ....................................................44

viii
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Praktek Industri Dual System merupakan salah satu kurikulum pada
Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri Banjarmasin, yang diwajibkan
dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat
menyelesaikan semester 5. Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat
menerapkan teori-teori yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk
kemudian dapat dianalisa dan memecahkan masalah yang timbul dilapangan,
serta memperoleh pengalaman yang berguna dalam mewujudkan pola kerja
yang akan dihadapi nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan studinya.

Seiring dengan bertambah pesatnya pembangunan di Indonesia. Hal

tersebut tidak dapat dipisahkan dengan pembangunan di sector industry.
Pembangunan industry adalah sebagian upaya untuk meningkatkan nilai tambah
yang ditujukan untuk memperluas lapangan kerja dan kesempatan berusaha.
Dalam melaksanakan perkmbangan industry, perlu dilakukan agar struktur
industry menjadi lebih kokoh dan mempererat keterkaitan antar sector industry
dan sector lainnya. Demikian pula dikembangkannya keterkaitannya yang
menguntungkan dan saling menunjang antar industry kecil, industry menengah
dan industry besar.

Pembangunan industry yang menghasilkan mesin dan peralatan industry

terus di kembangkan dan di arahkan untuk secara bertahap dapat memenuhi
kebutuhan dalam negeri akan mesin dan peralatan industry. Dalam hubungan ini
dikembangkan industry yang menghasilkan bahan baku dan bahan jadi serta
komponen untuk industri mesin dan peralatan. Demikian pula di kembangkan
penguasa teknologi dan rancang bangun serta perekayasaan industry seperti
industry maritime, industry penerbangan, industry alat-alat berat, industry
elektronika dan industry lainnya. Salah satunya industry kelautan seperti reparasi
kapal tugboat dan kapal lainnya maka dari itu setiap kapal perlu direparasi dalam
jangka waktu yang sudah ditentukan.

1
 2

1.2 Tujuan Penulisan

Setelah melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini, seluruh mahasiswa
diwajibkan membuat laporan dari hasil pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan.
 Ada pun tujuan penulisan laporan ini antara lain;
 Sebagai bukti telah melaksanakan PKL Dual System;
 Untuk memenuhi tugas yang diberikan pembimbing;
 Untuk melatih kemampuan mahasiswa dalam menulis laporan; dan
 Sebagai bukti tertulis bahwa mahasiswa telah melaksanakan PKL.

1.3 Tujuan Praktek Industri

Tujuan Praktet Industri adalah :
a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi oleh suatu
perusahaan, industry atau bengkel-bengkel dan dengan kemampuan
menganalisa serta mensintesisa, mahasiswa dapat memperoleh pengalaman
kerja terutama kerja yang berhubungan dengan prosedur penyelesaian
permasalahan.
b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta berketrampilan dan
luwes dalam memahami dan menghadapi masalah ditempat kerja.
c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam permasalahan
pembangunan, seperti kegiatan perancangan, pelaksanaan, pembuatan,
penggunaan, pengolahan dan pengawasan yang berhubungan dengan
permesinan industry secara umum.

1.4 Manfaat Prakek Industri

Bagi Mahasiswa :
a. Mengembangkan potensi mahasiswa.
b. Membangun hubungan yang baik dengan instansi penyelenggara.
c. Memperoleh kesempatan berlatih dan bekerja dalam industri.
d. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian dibidang
praktek.

Bagi Politeknik Negeri Banjarmasin :

 3

a. Terjalin kerjasama “bilateral” antara Politeknik dengan PT. Banua Lima

Sejurus. Politeknik akan dapat meningkatkan kualitas lulusannya
melalui pengalaman kerja Praktek Industri.
b. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan sesuai
dengan perkembangan industry.

1.5 Permasalahan

Dari apa yang telah penulis tinjau pada praktek kerja lapangan di PT.
Banua Lima Sejurus , penulis dapat mengangkat sebuah permasalahan yang
berkaitan dengan yang dikerjakan di ruang lingkup tersebut, yaitu:

a. Bagaimana cara proses pembubutan pada Sproket.

b. Bagaimana cara proses pembuatan pondasi gear box

1.6 Batasan Masalah

Pada kesempatan ini penulis mencoba untuk membatasi permasalahan
yang ada pada sebuah perusahaan yang bergerak pada bidang dock kapal dan
servis yaitu PT. Banua Lima Sejurus. Dalam laporan ini penulis akan
membahas :
a. Mengetahui cara pembubutan pada Sproket.
b. Mengetahui cara pembuatan dan pengerjaan pondasi gear box
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah singkat perusahaan

PT.Banua Lima Sejurus adalah perusahaan perseroan terbatas yang didirikan

pada tanggal 08 Agustus 1988 berdasarkan akta No.05 dan mulai beroperasi
pada tahun 1992 serta telah memiliki Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUP)
Nomor : 503-098/SIUP.MP-XII/BP2TPM/2014 PT.Banua Lima Sejurus adalah
perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan karet remah (crumb
rubber).

2.1.1 Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

a. Visi
1. Menjadi sebuah perusahaan peghasil karet alam yang profesional demi
memenuhi kebutuhan dan persyaratan pelanggan yang semakin
meningkat.
2. Menjadi perusahaa yang berdedikasi tinggi dan terpecaya dengan
komitmen yang kuat terhadap pelestarian lingkungan.
3. Meningkatkan nilai untuk pemegang saham.
4. Berpartisipasi dalam pembangunan nasional melalui produk – produk
berkualitas tinggi demi memenuhi permintaan pasar dalam dan luar
negeri serta berkomitmen untuk meningkatkan taraf hidup masyarakat
setempat.
b. Misi
1. Mengenali keinginan pelanggan.
2. Meningkatkan efesiensi secara menyeluruh.
3. Meningkatkan mutu sesuai keinginan pelanggan.
4. Meningkatka mutu, kemampuan dan produktivitas staff dan karyawan.
5. Melayani pemasok sebaik mungkin.
6. Mengusahakan keuntungan yang wajar guna menjaga kelangsungan
jalannya perusahaan kesejahteraan karyawan dan pemilik modal.
7. Menjadikan perusahaan crumb rubber terkemuka yang menyediakan
produk-produk berkualitas tinggi dan bertanggung jawab terhadap
lingkungan.

4
 5

2.1.2 Lokasi Perusahaan

PT. Banua Lima Sejurus beralamatkan di Jl.Tembus Mantuil RT.04 RW.02
Kelurahan Basirih Selatan Banjarmasin Selatan pada tahap awal
perusahaan ini memproduksi crumb rubber jenis mutu SIR 10 dan 20
dengan kapasistas produksi 45.000 ton per tahun .

2.2 Struktur Organisasi

Gambar 2.1 Bagan Struktur Organisasi (PT. Banua Limasejurus)

2.3 Uraian Tugas

1. Team Leader memiliki tugas utama untuk melaksanakan dan memikirkan
kegiatan peningkatan untuk mengendalikan kegiatan operasional dalam
proses produksi yang tidak sesuai dengan aturan atau parameter yang
ditetapkan.
 6

2. Sekretaris adalah orang yang harus dapat menjaga manajemen atau rahasia
perusahaan artinya bahwa tidak perlu / tidak boleh diketahui oleh orang lain
atau karyawan. Karena itu tugas sekretaris tidak lepas dari kerahasiaan
perusahaan. Ini disebabkan oleh kebijakan asli yang dikeluarkan oleh
manajemen atau perusahaan yang kurang lebih diketahui oleh sekretaris.
Karena itu adalah tugas sekretaris untuk membantu pemimpin
memetugasnya.
3. Secara umum tugas dari Team Logistik adalah melakukan pendatangan
barang atau bahan material, penyimpanan dan penyaluran material atau alat
proyek ke bagian pelaksana lapangan.
4. Team Finance dan Audit merupakan satu posisi di dalam perusahaan yang
bertugas untuk menganalisa, memeriksa dan mengambil tindakan obyektif
atas hasil kinerja para staff akunting. Jika terdapat kesalahan baik yang
disengaja atau pun yang tidak disengaja, akan dilakukan penanganan yang
disesuaikan dengan kesalahan tersebut
5. Team Operasi Pabrik yang berfokus pada proses produksi dan pengelolaan
secara maksimal dalam penggunaan berbagai faktor produksi, mulai dari
bahan mentah (raw material), mesin, peralatan (tools), sumber daya
manusia (SDM) dan faktor produksi lainnya dalam proses mengubahnya
menjadi berbagai macam produk barang atau jasa.
6. Team Marketing bertugas memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen
dengan berbagai cara seperti membuat produk, menentukan harga, tempat
penjualan dan melakukan promosi produk.
7. Team ISO dan Manajemen Mutu adalah sebuah sistem manajemen untuk 
mengawasi semua kegiatan dan tugas dalam suatu organisasi untuk
memastikan bahwa produk dan  layanan yang ditawarkan, serta sarana
yang digunakan untuk mencapainya bersifat  konsisten.
8. Bagian Personalia ialah bertanggung jawab terhadap data karyawan,
payroll, dan pembayaraan benefit lainnya. Pinjaman karyawan, absensi,
pencatatatan cuti tahunan, dan filling dokumen juga termasuk pada fungsi
personalia.
9. Bagian Perbengkelan dan Pemeliharaan bertugas melakukan perawatan
terhadap part - part mesin produksi secara mekanik agar tidak terjadi
kerusakan atau trouble yang fatal pada saat mesin sedang berproduksi. Dan
 7

juga menyiapkan part - part mesin sebagai spare part untuk mengantisipasi
terjadi trouble berulang.

2.4 Layout Perusahaan

Gambar 2.2 Layout Perusahaan (PT. Banua Limasejurus)

8
 BAB III

LANDASAN TEORI
3.1 Mesin Perkakas
Mesin perkakas dapat didefinisikan sebagai suatu mesin atau
peralatan yang dapat berfungsi untuk memotong atau mendeformasikan
suatu material menjadi suatu produk jadi maupun setengah jadi dalam bentuk
dan ukuran tertentu seperti yang dikendaki. Proses pemotongan dan
pembentukan ini mesin memerlukan alat bantu potong yang sering
dinamakan alat potong atau pahat potong. Kata mesin perkakas biasanya
digunakan untuk mesin atau peralatan yang pengoperasiannya tidak
menggunakan tenaga manusia secara langsung. Para ahli sejarah teknologi
berpendapat bahwa mesin perkakas sesungguhnya lahir ketika keterlibatan
manusia dihilangkan dalam proses pembentukan atau proses pemotongan
dari berbagai macam peralatan untuk menghasilkan suatu produk tertentu.

3.1.1 Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan
untuk proses pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat
sayatan pada benda kerja dimana pahat digerakkan secara translasi dan
sejajar dengan sumbu dari benda kerja yang berputar. Mesin bubut
merupakan mesin perkakas yang memiliki populasi terbesar di dunia ini
dibandingkan mesin perkakas lain seperti mesin freis, drill, sekrap dan mesin
perkakas lainnya. seperti ditunjukkan pada Gambar 3.1 sebagai berikut.

9
 10

Gambar 3.1 Mesin Bubut (mharyp,2017)

3.1.2 Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip kerja mesin bubut ialah menghilangan bagian dari benda kerja
untuk memperoleh bentuk tertentu dimana benda kerja diputar dengan
kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh
pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar benda
kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan
gerakkan translasi dari pahat disebut gerak makan (feeding). seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.2 sebagai berikut.

Gambar 3.2 prinsip kerja bubut (mharyp,2017)

3.1.3 Bagian-bagian Mesin Bubut

Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap
terdapat roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros
spindel. Poros spindel akan menmutar benda kerja melalui cekal.  Eretan
 11

utama akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang dan
eretan atas dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut
berasal dari motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk. seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.3 sebagai berikut. seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.3 sebagai berikut.

Gambar 3.3 Bagian-bagian Mesin Bubut (mharyp,2017)

3.1.4 Pekerjaan yang Dikerjaan Mesin Bubut

1. Membubut Luar

2. Membubut Dalam

3. Membubut Tirus

4. Membubut Permukaan

5. Memotong

6. Membuat Ulir

3.1.5 Pembubutan Lurus

Pembubutan lurus merupakan seperti ditunjukkan pada Gambar 3.4
proses permesinan atau penyayatan benda kerja untuk menghasilkan bentuk
silindris dengan diameter yang seragam (sama). Pembubutan lurus biasanya
digunakan untuk membuat poros lurus dan as lurus. Ada beberapa cara untuk
membubut lurus atau membuat poros lurus. Beberapa cara tersebut antara
lain:
 12

 Menggunakan dua buah center (sangat

direkomendasikan).
 Menggunakan satu buah cekam (chuck) dan satu buah center.
 Menggunakan satu buah lathe dog dan satu buah center.

Gambar 3.4 Pembubutan Lurus (younggiD,2015)

3.1.6 Pembubutan Ulir

Pembuatan ulir bisa dilakukan pada mesin bubut. Pada mesin bubut
konvensional (manual) proses pembuatan ulir kurang efisien, karena
pengulangan pemotongan harus dikendalikan secara manual, sehingga
proses hasilnya kurang presisi. Dengan mesin bubut yang dikendalikan CNC
proses pembubutan ulir menjadi sangat efisien dan efektif, karena sangat
memungkin membuat ulir dengan kisar (pitch) yang sangat bevariasi dalam
waktu relatif cepat dan hasilnya presisi. Nama-nama bagian ulir segitiga dapat
dilihat pada. Ulir segitiga tersebut bisa berupa ulir tunggal atau ulir ganda.
Pahat yang digunakan untuk membuat ulir segtiga ini adalah pahat ulir yang
sudut ujung pahatnya sama dengan sudut ulir atau setengah sudut ulir. Untuk
ulir metris sudut ulir adalah 60o, sedangkan ulir Whitwoth sudut ulir 55o.
Identifikasi ulir biasanya ditentukan berdasarkan diameter mayor dan kisar
ulir. Misalnya ulir M5x0,8 berarti ulir metris dengan diameter mayor 5mm
dankisar (pitch) 0,8 mm. seperti ditunjukkan pada Gambar 3.5 sebagai
berikut.
 13

Gambar 3.5 Nama – nama bagian ulir (tommyK,2016)

Selain ulir metris pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir  Whitworth 
(sudut ulir 55o). Identifikasi ulir ini ditentukan oleh diamater mayor ulir dan
jumlah ulir tiap inchi .Misalnya untuk ulir Whitwoth 3/8” jumlah ulir tiap inchi
adalah 16 (kisarnya 0,0625”). Ulir ini biasanya digunakan untuk membuat ulir
pada pipa mencegah kebocoran fluida).

Selain ulir segi tiga, pada mesin bubut bisa juga dibuat ulir segi empat
(Gambar 2). Ulir segi empat ini biasanya digunakan untuk ulir daya. Dimensi
utama dari ulir  segi empat pada dasarnya sama dengan ulir segi tiga yaitu :
kisar  (pitch),  dan  sudut  helix.  Pahat  yang  digunakan  untuk  membuat 
ulir  segi  empat adalah pahat yang dibentuk (diasah) menyesuaikan bentuk
alur ulir segi empat dengan pertimbangan sudut helix ulir. Pahat ini biasanya
dibuat dari HSS atau pahat sisipan dari bahan karbida. seperti ditunjukkan
pada Gambar 3.6 sebagai berikut.

Gambar 3.6 Ulir segi empat (tommyK,2016)

 14

 Pahat ulir

Pada proses pembuatan ulir dengan menggunakan mesin bubut

manual  pertama tama  yang harus diperhatikan adalah sudut pahat.
Ditunjukkanbentukpahatulir  metris  dan  alat  untuk  mengecek  besarnya 
sudut  tersebut  (60o).  Pahat  ulir  pada gambar tersebut adalah pahat ulir luar
dan pahat ulir dalam. Selain pahat terbuat dari HSS pahat ulir yang berupa
sisipan ada yang terbuat dari bahan karbida. seperti ditunjukkan pada Gambar
3.7 dan Gambar 3.8 sebagai berikut.

Gambar 3.7 Pahat ulir metris untuk ulir luar dan ulir dalam (tommyK,2016)

Gambar 3.8 Proses pembuatan ulir luar dengan pahat sisipan (tommyK,2016)

Setelah  pahat  dipilih,  kemudian  dilakukan  setting  posisi pahat  terhadap 

benda kerja. Setting ini dilakukan terutama untuk mengecek posisi ujung pahat
bubut terhadap sumbu mesin bubut / sumbu benda kerja. Setelah itu dicek
posisi pahat terhadap permukaan benda kerja, supaya diperoleh sudut ulir
yang simetris terhadap sumbu yang tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.9 sebagai berikut.
 15

Gambar 3.9 Setting pahat bubut untuk proses pembuatan ulir luar
(tommyK,2016)

Parameter  pemesinan  untuk  proses  bubut  ulir  berbeda  dengan

bubut  rata.  Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan ulir gerak
makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindle tidak
terlalu tinggi (secara kasar sekitar setengah dari putaran spindle untuk proses
bubut rata). Perbandingan harga kecepatan potong untuk proses bubut rata
(Stright turning) dan proses bubut ulit (threading). seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.10 sebagai berikut.

Gambar 3.10 Kecepatan potong proses bubut rata dan proses bubut ulir untuk pahat
HSS(tommyK,2016)
 16

3.1.7 Mesin Skrap

Mesin sekrap (shapper machine) merupakan mesin perkakas yang
digunakan untuk membentuk benda kerja dengan cara menyayat benda kerja
dengan menggunakan pahat yang bergerak lurus bokak-balik. seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.11 sebagai berikut.

      Gambar 3.11. Mesin sekrap (pusat lingkaran,2016)

Berbagai operasi dapat dilaksanakan pada mesin sekrap, seperti

menyekrap datar, menyekrap bidang siku, menyekrap bidang miring,
menyekrap bentuk cembung, menyekrap bentuk cekung, membuat alur
pasak, menyekrap bertingkat. seperti ditunjukkan pada Gambar 3.12 sebagai
berikut.

Gambar 3.12 Berbagai operasi penyekrapan. (pusat lingkaran,2016)

1. Bidang miring,
2. Bidang cekung,
3. Alur-V,
 17

4. Alur dalam,
5. Bidang datar,
6. Bidang tegak,
7. Bidang bertingkat

Pahat yang digunakan pada mesin sekrap mirip dengan pahat yang dipakai
pada mesin bubut, di mana kedua pahat tersebut memiliki satu mata
pemotong yang menyayat Pahat sekrap menyayat benda kerja dalam satu
arah, yaitu pada waktu bergerak ke depan yang disebut sebagai gerak kerja.
Setelah melakukan penyayatan Pahat akan bergerak ke belakanag kembali
ke posisi semula hal ini sering disebut gerak bebas. seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.13 sebagai berikut.

Gambar 3.13 Penyayatan benda kerja oleh pahat sekrap. (pusat lingkaran,2016)

Pada pengoperasiannya benda kerja ditempatkan pada meja mesin

sekrap dan dijepit dengan menggunakan ragum atau klem. Benda kerja
bersama-sama meja dapat digerakkan atau digeserkan ke samping melintang
gerakan pahat yang bergerak lurus bolak-balik (maju-mundur). Dengan
gerakan benda kerja dan pahat seperti itu, maka akan terjadi penyayatan
benda kerja pahat.
 18

1. Gerakan pada mesin sekrap

Pada mesin sekrap ada beberapa gerakan yang terjadi sewaktu proses
penyekrapan, seperti gerakan pemotongan, gerakan pemakanan dan gerakan
pengikatan.
◆ Gerakan Utama atau Gerakan Pemotongan Gerakan pemotongan berupa
gerakan lurus maju-mundur yang dilakukan oleh pahat. Selama langkah
kerja (gerak maju) pahat memotong atau menyayat benda kerja yang
menghasilkan beram atau tatal. Dan pada langkah bebas (gerak mundur)
pahat bergerak mundur tanpa melakukan penyayatan benda kerja.

◆ Gerakan Pemakanan Gerakan ini merupakan gerakan kesamping secara

mendatar dari benda kerja yang melintang gerakan pahat yang maju-
mundur. Gerakan ini menghasilkan ketebalan tatal yang terpotong.

◆ Gerakan Pengikatan Gerakan ini merupakan gerakan vertikal ke bawah

atau ke atas dari pahat sehingga dihasilkan kedalaman pemotongan yang
dikehendaki. Selain mesin sekrap dikenal juga mesin serut atau planer
machine. Mesin sekrap dan planer machine meiliki fungsi yang sama,
perbedaan keduanya adalah jika pada mesin sekrap yang bergerak maju
mundur adalah pahat, sedangkan pada planer machine yang bergerak
maju-mundur adalah benda kerja bersama-sama dengan meja mesin.
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.14 sebagai berikut.

Gambar 3.14 Mesin planner dan Slotter (pusat lingkaran,2016)

Selain itu dikenal juga mesin sekrap tegak yang sering disebut sebagai slotter
atau mesin tusuk. Pada mesin sekrap mendatar pahatnya bergerak maju-
mundur secara mendatar, sementara pada mesin tusuk (slotter) pahatnya
 19

bergerak naik turun secara vertical. Pada umumnya mesin tusuk ini
digunakan untuk membuat alur-alur pada benda kerja.

2. Bagian-bagian Utama Mesin Sekrap

Bagian-bagian utama mesin sekrap terdiri dari: rangka (column) atau
badan mesin, meja (table), lengan (ram), eretan pahat (tool head), penjepit
pahat (tool post), pelat ayun, tuas pengatur kedudukan langkah (ram
positioning lock), poros pengatur langkah (stroke regulator shaft), eretan meja
arah mendatar (crossfeed traverse shaft), eretan meja arah tegak (vertical
traverse shaft), tuas pengatur kecepatan dan alas (base). seperti ditunjukkan
pada Gambar 3.15 sebagai berikut.

Gambar 3.15 Bagian-bagian utama mesin sekrap (pusat lingkaran,2016)

a. Rangka mesin (column)

Pada rangka atau badan mesin bagian atas terdapat lengan yang
dapat bergerak lurus bolak-balik atau maju-mundur. Di bagian dalam badan
mesin terdapat mekanisme penggerak lengan, seperti batang ayun beralur
(slotted link), blok luncur dan roda gigi penggerak. Pada bagian depan badan
mesin terdapat alur tegak yang berfungsi untuk menopang meja, sehingga
meja dapat digerakkan naik-turun sepanjang alur tegak pada badan mesin
tersebut.
b. Meja (table)
 20

Meja mesin sekrap merupakan tempat untuk memegang atau menjepit

benda kerja. Di mana benda kerja tersebut dapat langsung dijepit pada meja
dengan menggunakan peralatan penjepit atau benda kerja tersebut dijepit
dengan menggunakan ragum yang dipasang. Meja mesin dapat digerakkan
naik-turun secara vertikal maupun digerakkan ke kanan ke kiri secara
mendatar. Untuk menggerakkan meja mesin naik atau turun dapat dilakukan
dengan cara pertama-tama mengendorkan mur pengikat pada penopang
meja, kemudian putar eretan meja arah tegak dengan menggunakan tuas
engkol. Apabila kedudukan meja yang diinginkan telah tercapai, maka mur
pengikatnya diketatkan kembali. Untuk menggerakkan meja mesin dalam
arah mendatar dapat dilakukan secara manual ataupun secara otomatis.
Menggerakkan meja dalam arah mendatar secara manual dapat dilakukan
sebagai berikut: putar eretan meja arah mendatar dengan menggunakan tuas
engkol. Jika tuas engkol diputar ke kanan, maka meja akan bergerak
mendekati operator. Dan sebaliknya bila tuas engkol diputar ke kiri
(berlawanan arah jarum jam) maka meja akan bergerak menjauhi
operator.Bagian-bagaian mesin yang melaksanakan gerakan meja arah
mendatar secara otomatis terdiri dari: pin eksentrik, batang pendorong, pal,
rumah pal, dan roda racet yang terdapat pada eretan meja arah mendatar.
Untuk menggerakkan meja dalam arah mendatar secara otomatis dapat
dilakukan sebagai berikut : Pada posisi netral, pal (pawl) berada di dalam
rumah pal yang terletak di atas roda racet. Untuk menggerakan meja
menjauhi operator, maka pal diputar 90° kemudian pal diturunkan sehingga
masuk ke dalam celah antara gigi-gigi roda racet dengan posisi pal ke arah
depan. Dengan demikian gerakan batang pendorong akan diteruskan ke roda
racet melalui pal tersebut sehingga roda racet berputar. Dengan berputarnya
roda racet  ke arah kiri maka meja mesin akan bergeser menjauhi operator.
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.16 sebagai berikut.
 21

Gambar 3.16 Mekanisme pergerakan otomatis meja mesin (pusat

lingkaran,2016)

1. Poros meja,
2. Roda racet,
3. Batang pendorong,
4. Pal,
5. Roda gigi,
6. Pin eksentris,
7. Batang penghubung

Untuk menggerakkan meja dalam arah mendatar mendekati operator,

pertama-tama pal ditarik keatas dan diputar 180° lalu pal diturunkan sehingga
masuk ke dalam celah antara gigi-gigi pada roda racet dengan posisi pal
menghadap ke arah belakang. Dengan demikian gerakan batang pendorong
akan diteruskan ke roda racet melalui pal. Karena pal menghadap ke arah
belakang, maka sekarang roda racet akan berputar ke arah kanan (searah
jarum jam) sehingga meja mesin akan menggeser meja operator.Bila pal
diputar 90° kembali,maka pal akan tertahan di dalam rumah pal di atas roda
racet, sehingga pal berada dalam posisi netral (tidak menggerakkan roda
racet) dan meja pun tidak bergeser. Posisi pal dalam keadaan netral ini
digunakan jika meja akan digerakkan secara manual dengan menggunakan
tuas engkol.

c. Lengan (Ram)
Lengan mesin sekrap dipasang pada bagian atas rangka mesin. Dalam
operasinya lengan ini dapat digerakkan lurus bolak-balik (maju-mundur) pada
 22

alur yang terdapat di bagian atas rangka mesin. Lengan digerakkan oleh
mekanisme penggerak lengan yang terdapat di bagian dalam rangka mesin
yang terdiri dari: batang ayun beralur (slotted link), blok luncur (sliding block)
dan roda gigi penggerak (bull gear). seperti ditunjukkan pada Gambar 3.17
sebagai berikut.

Gambar 3.17 Mekanisme pergerakan lengan mesin sekrap (pusat lingkaran,2016)

Lengan mesin sekrap dipasang pada bagian atas rangka mesin. Dalam
operasinya lengan ini dapat digerakkan lurus bolak-balik (maju-mundur) pada
alur yang terdapat di bagian atas rangka mesin. Lengan digerakkan oleh
mekanisme penggerak lengan yang terdapat di bagian dalam rangka mesin
yang terdiri dari: batang ayun beralur (slotted link), blok luncur (sliding block)
dan roda gigi penggerak (bull gear). Bila mesin dihidupkan maka motor
penggerak melalui puli akan memutarkan roda gigi penggerak. Putaran roda
gigi penggerak akan memutarkan blok luncur yang terdapat di dalam alur dari
batang ayun, sehingga batang ayun akan bergerak secara berayun. Gerakan
batang ayun ini akan membuat lengan mesin bergerak maju-mundur.
Gerakan lengan mesin akan membuat pahat yang terpasang pada rumah
pahat di bagian kepala lengan juga akan bergerak maju-mundur sesuai
dengan panjang langkah lengan. Besarnya panjang langkah dari lengan
dapat diatur dengan cara memutarkan poros pengatur langkah (stroke
regulator shaft). Dengan diputarnya poros pengatur langkah ini, maka blok
luncur (sliding block) yang terdapat di dalan alur batang ayun  (slotted link)
akan bergeser. Jika blok luncur bergeser menjauhi titik pusat roda gigi
 23

penggerak (bull gear), maka langkah lengan akan semakin panjang. Dan
sebaliknya bila blok luncur digeser mendekati titik pusat roda gigi penggerak,
maka langkah lengan akan semakin pendek. Selain mesin sekrap yang
digerakkan secara mekanis seperti dijelaskan di atas, ada juga mesin sekrap
yang digerakan secara hidrolik

d. Rumah pahat (Tool post)

Rumah pahat atau pemegang pahat merupakan tempat di mana pahat

sekrap dipasang. Salah satu ujung dari rumah pahat ini menempel pada pelat
rumah pahat dan pada ujung yang lainnya yang berbentuk tirus terdapat baut
penjepit. Pemasangan pahat dapat dilakukan dengan cara memasukkan
badan atau tangkai pahat ke dalam lubang rumah pahat, kemudian baut
penjepit diketatkan sehingga pahat akan terjepit kuat di dalam rumah pahat.
Untuk memudahkan dalam pemasangan pahat, rumah pahat ini dapat diputar
atau digeser ke arah kanan atau kiri. seperti ditunjukkan pada Gambar 3.18
sebagai berikut.

Gambar 3.18 Rumah pahat dan pelat rumah pahat (pusat lingkaran,2016)

e. Pelat rumah pahat (Clapper block)

Seperti telah diterangkan di atas bahwa rumah pahat menempel atau
bersatu dengan pelat rumah pahat. Di mana pelat rumah pahat (clapper
block) ini dipasang di dalam kotak ayun (clapper box) dengan menggunakan
engsel. Dengan pemakaian engsel ini, maka sewaktu pahat bergerak ke
 24

belakang (mundur), sehingga pelat rumah pahat akan terangkat ke atas atau
berayun. Gerakan terangkat ke atas atau gerakan berayun dari pelat rumah
pahat dimaksudkan agar sewaktu langkah mundur pahat bebas dari benda
kerja, sehingga gesekan antara ujung pahat dengan permukaan benda kerja
yang bisa merusak pahat dan permukaan benda kerja dapat dihindari.

f. Kotak ayun (Clapper box)

Kotak ayun atau rumah ayun merupakan tempat di mana pelat rumah
pahat dipasang dengan menggunakan engsel. Sementara itu, kotak ayun ini
dipasang pada badan eretan pahat (tool head). Kotak ayun juga dapat diputar
atau disetel miring ke kanan atau ke kiri dengan cara mengendorkan baut
pengikatnya yang terpasang pada suatu alur tembus. seperti ditunjukkan
pada Gambar 3.19 sebagai berikut.

Gambar 3.19 Kotak ayun (pusat lingkaran,2016)

Memiringkan posisi kotak ayun ini biasanya dilakukan pada waktu menyekrap
bidang-bidang bersudut atau bidang-bidang tegak, dengan tujuan agar pahat
tidak menggesek benda kerja.

g. Eretan pahat (Slide tool)

Eretan pahat atau sering disebut support berfungsi untuk mengatur
posisi pahat dalam arah vertikal. Di mana pada eretan pahat ini terpasang
 25

rumah ayun, pelat rumah pahat dan rumah pahat (tool post). Dengan
demikian jika eretan pahat digerakkan naik atau turun maka pahat pun yang
terpasang pada rumah pahat akan ikut bergerak naik atau turun pula
mengikuti gerakan eretan pahat. Untuk menggerakkan eretan pahat naik atau
turun ini dapat dilakukan dengan cara memutarkan handel atau roda tangan
yang terdapat di bagian atas dari eretan pahat. Jika handel eretan pahat
diputar ke kanan (searah jarum jam), maka eretan akan bergerak turun
sehingga pahat pun akan bergerak turun mendekati benda kerja yang
terpasang pada meja mesin. Dan sebaliknya, bila handel diputar ke kiri
(berlawanan arah jarum jam), maka eretan pahat akan bergerak naik
sehingga pahat pun akan ikut bergerak naik .
Di bagian bawah tuas eretan pahat terdapat piringan skala (micrometer dial)
yang dapat digunakan untuk menentukan seberapa jauh atau berapa mm
pahat bergerak dari posisinya ketika handel diputar. Eretan pahat dapat juga
diputar atau disetel ke samping kiri atau ke samping kanan sesuai dengan
kemiringan diinginkan.

h. Tuas kedudukan langkah lengan (Ram positioning lock)

Tuas kedudukan langkah lengan dapat digunakan untuk mengatur
posisi langkah lengan di mana dalam hal ini berarti mengatur posisi langkah
pahat yang disesuaikan dengan panjang benda kerja yang akan disekrap.
Untuk mengatur kedudukan langkah lengan dapat dilakukan dengan cara
mengendorkan tuas pengunci lengan, kemudian baut atau roda tangan
pemindah lengan diputar sesuai dengab kedudukan awal dan akhir gerak
lengan (pahat) yang diinginkan.

3.2 Teori Pengelasan

a. Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989
Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logamyang
dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga
temperatur las yang dilakukan secara : dengan atau tanpa menggunakan
tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau dengan atau
tanpa menggunakan logam pengisi (filler).
 26

b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material
dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau
dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal)
dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam induk
dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.

3.2.1 Penggunaan dan pengembangan teknologi las.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa
saluran.Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga
dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran,
membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang
sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi tetapi hanya
merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.
Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan
konstruksi serta keadaan sekitarnya.

Macam-macam teknologi las :

1. Las Busur Listrik

SMAW merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus
listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari
pengelasan dengan busur arus listrik adalah submerged arc welding SAW,
gas metal arc welding GMAW-MIG, gas tungsten arc welding G  dan
plasmaarc. Didalam pengelasan SMAW ini terjadi gas penyelimut ketika
elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan
tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat
menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Prose pengelasan terjadi karena arus listrik yang mengalir diantara
elektroda dan bahan las membentuk panas sehingga dapat mencapai 3000
oC, sehingga membuat elektroda dan bahan yang akan dilas mencair.
Berdasarkan jenis arus-nya, pengelasan ini dibagi atas arus AC dan DC,
 27

dimana arus DC dibedakan atas Straight polarity-polaritas langsung dan

Reverse polarity - polaritas terbalik. Sedang mesin lasnya terbagi atas dua
jenis yaitu constant current - arus tetap dan constant voltage - tegangan
tetap, dimana pada setiap pengelasan busur arus listrik jika terjadi busur
yang membesar akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan serta
pada busur yang memendek akan meningkatkan arus dan menurunkan
tegangan. seperti ditunjukkan pada Gambar 3.20 sebagai berikut.

Gambar 3.20 Gambar Proses SMAW (eduengineering,2015)

(Sumber :eduengineering.wordpress.com)

Arus yang digunakan dalam proses ini adalah 95 A sampai 300 A,.
Arus yang digunakan adalah AC atau DC. Dngan Voltase 220V Spesimen
ST37 .Elektroda E60B .Panjang elektroda 350 mm Diameter elektroda 2,6
mm.

Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat mampu las

dari logam. Secara umum dapat dikatakan bahwa logam mempunyai sifat
mampu las tinggi bila pemindahan terjadi dengan butiran yang halus.
Sedangkan pola pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus
dan juga oleh komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses
pengelasan, bahan fluks yang digunakan untuk membungkus elektroda
mencair dan membentuk terak (slag) yang kemudian menutupi logam cair
yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang
oksidasi. Dalam beberapa fluks bahannya tidak dapat terbakar, tetapi
 28

berubah menjadi gas yang juga menjadi pelindung dari logam cair terhadap
oksidasi dan memantapkan busur.

2. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet,
mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat
diubah menjadi energi panas.Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian
mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian
tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov
berpendapat, proses demikian mestinya bias dipakai pada proses
pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil
mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk
memperbesar panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi
ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat
fusi.Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding).
3. Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma
sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur
nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi
muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya.
Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik
yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya
lebih terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten
tidak pernah menyentuh benda kerja.

4. Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan
suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan
listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda kerja,
panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya
membantu dalam proses penyatuan benda kerja.
Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz,
getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda
kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama
 29

proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak
terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi
panas sebagai energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan
tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja
diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic :

-Wedge reed spot.
-Leteral drive spot
-Overthung copuler spot
-Line
-Ring
-Continuous seam

5. Las Exsplosive
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari
pengamatan seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang
melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya
menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet
pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang
melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar
atom kedua benda dan menghasilkan ikata yang cukup kuat.

6. Las Laser
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser,
secara sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang
gelombang tertentu dan parallel, kemudian diperbesar, sinar tersebut
selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat
tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser
sebagai sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangatsesuai
untuk peralatan-peralatan khusus.
 30

Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan

0,13mm sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai
1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pad alas laser sama halnya dengan las
electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai
0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang
digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya
kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara
pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu
klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan.

3.3 Teori pengecoran

Proses pengecoran logam (casting) adalah salah satu teknik
pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk
asli dari produk cor yang akan dibuat. Sebagai suatu proses manufaktur yang
menggunakan logam cair dan cetakan, pengecoran digunakan untuk
menghasilkan bentuk asli produk jadi. Dalam proses pengecoran, ada empat
faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari
logam dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

3.3.1 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada
pengecoran dengan cetakan nonpermanen/cetakan sekali pakai yang terbuat
dari bahan pasir (expendable mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanen atau cetakan yang dipakai berulang-ulang kali yang biasanya
dibuat dari logam (permanent mold) yang memiliki kegunaan dan keuntungan
yang berbeda.

1. Pengecoran Permanen
 31

Pengecoran permanen menggunakan cetakan permanen (permanent

mold) yaitu cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang dan biasanya
dibuat dari logam. Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan logam
yang biasanya digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah.
Coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan licin
sehingga pekerjaan pemesinan berkurang. Pengecoran permanen
antara lain :
a. Pengecoran Gravitasi (Gravity Permanent Mold Casting)
Pengecoran gravitasi adalah pengecoran dimana logam cair yang
dituangkan ke dalam saluran masuk menggunakan gravitasi. Karena
adanya tekanan gravitasi, cairan logam mengisi ke seluruh ruang
dalam rongga cetakan.
b. Pengecoran Cetak Tekan (Pressure Die Casting)
Pengecoran cetak tekan/tekanan adalah pengecoran dimana logam
cair yang dituangkan ke dalam saluran masuk menggunakan bantuan
tekanan dari luar.
c. Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Die Casting)
Pengecoran sentrifugal adalah pengecoran yang menggunakan
cetakan berputar, cetakan yang berputar akan menghasilkan gaya
sentrifugal yang akan mempengaruhi kualitas coran. Coran yang
dihasilkan akan memiliki bentuk padat, permukaan halus dan sifat fisik
struktur logam yang unggul. Pengecoran sentrifugal biasanya
digunakan untuk benda coran yang berbentuk simetris.

2. Pengecoran Nonpermanen (Expendable Mold)

Pengecoran expendable mold menggunakan cetakan yang tidak
permanen, hanya dapat digunakan satu kali. Perbedaan antara cetakan
permanen dengan cetakan non-permanen terletak pada penggunaan bahan
cetakan dimana cetakan permanen menggunakan logam dan cetakan non-
permanen menggunakan pasir. Pengecoran cetakan pasir memberikan
fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi jika dibandingkan dengan cetakan
logam. Pengecoran cetakan pasir memiliki keunggulan antara lain mudah
dalam pengoperasiannya, biayanya relatif lebih murah dan dapat membuat
benda dengan ukuran yang besar. Cetakan biasanya dibuat dengan
 32

memadatkan pasir. Pasir yang dipakai biasanya pasir alam atau pasir buatan
yang mengandung tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak
mahal. Pasir yang digunakan kadang-kadang dicampur pengikat khusus,
misalnya air-kaca, semen, resin furan, resin fenol atau minyak pengering,
karena penggunaan zat-zat tersebut memperkuat cetakan atau
mempermudah operasi pembuatan cetakan. Logam yang dapat digunakan
pada pengecoran ini adalah besi, baja, tembaga, perunggu, kuningan,
aluminium ataupun logam paduan. Pengecoran non-permanen antara lain:
a. Cetakan pasir basah (Green-Sand Mold), Cetakan ini dibuat dari pasir
cetak basah. Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang paling
banyak digunakan. Prosedur pembuatan cetakan pasir basah dapat
dilihat pada Gambar 3.20

b. Cetakan kulit kering, cetakan kulit kering merupakan cetakan pasir yang
menggunakan campuran pengikat. cetakan ini dapat memiliki kekuatan
yang meningkat jika permukaan dalam cetakan dipanaskan atau di
keringkan sebelum di tuangkan logam cair, cetakan kuit kering dapat
diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.21 sebagai berikut.

Gambar 3.21 Pembuatan Cetakan Pasir (baim7ulu,2012)

c. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

 33

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan campuran bahan

pengikat. Sebelum digunakan, cetakan ini  harus dipanaskan di dalam
dapur karena tempat cetakan terbuat dari logam. Cetakan pasir kering
tidak menyusut jika terkena panas dan bebas dari gelembung udara.
Cetakan pasir kering banyak digunakan pada pengecoran baja.

d. Cetakan Lempung (Loam molds)

Cetakan ini digunakan untuk benda cor yang kasar. Kerangka
cetakan terdiri dari batu bara atau besi yang dilapisi dengan lempung
dimana permukaannya diperhalus. Selanjutnya cetakan dikeringkan
agar kuat menahan beban logam cair.Pembuatan cetakan lempung
memakan watu yang lama sehingga agak jarang digunakan.
e. Cetakan furan (Furan molds)
Pada cetakan ini, pasir kering dan tajam dicampur dengan asam
fosfor. Kemudian resin furan ditambahkan secukupnya dan campuran
diaduk hingga mesin merata. Langkah selanjutnya, pasir dibentuk dan
dibiarkan mengeras, biasanya dibutuhkan waktu 1 atau 2 jam agar
bahan cukup keras. Pasir resin furan dapat digunakan sebagai dinding
atau permukaan pada pola sekali pakai

f. Cetakan CO2
Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silat dan campuran
dipadatkan di sekitar pola. Kemudian dialirkan gas CO 2 dan campuran
tanah akan mengeras. Cetakan CO2 diterapkan untuk bentuk yang rumit
dan dapat menghasilkan permukaan yang licin. Pasir cetak yang
digunakan harus memiliki bentuk dan ukuran yang halus dan bulat serta
memiliki syarat-syarat sebagai berikut :
 Kemampuan pembentukan adalah sifat ini memungkinkan pasir
cetak bisa mengisi semua sisi dan ujung dari pola sehingga
menjamin bahwa hasil coran memiliki dimensi yang benar.

 Plastisitas adalah bisa bergerak naik maupun turun mengisi rongga-

rongga yang kosong.
 34

 Kekuatan basah adalah kekuatan ini menjamin cetakan tidak

hancur/rusak ketika diisi dengan cairan logam ataupun ketika
dipindah-pindahkan.

 Kekuatan kering adalah kekuatan yang diperlukan pada saat

cetakan mengering karena perpindahan panas dengan cairan
logam.

 Permeabilitas adalah kemampuan cetakan untuk membebaskan

udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi
pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

3.3.2 Kelebihan Pengecoran

Berikut beberapa kelebihan penggunaan proses pengecoran dalam
manufaktur :
 Saat ini terdapat banyak variasi metode pengecoran bentuk.
 Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen dengan
geometri kompleks termasuk bentuk bagian luar maupun dalam.
 Dapat membuat komponen yang memiliki rongga atau lubang.
 Beberapa proses pengecoran memiliki kemampuan untuk membuat
komponen dengan bentuk final (net shape), sehingga tidak diperlukan
proses manufaktur lebih lanjut.
 Pengecoran dapat digunakan untuk memproduksi komponen berukuran
sangat besar. Benda cor dengan berat lebih dari 100 ton dapat dibuat.
 Proses pengecoran dapat diterapkan pada banyak logam yang bisa
dipanaskan ke fase cair.
 Beberapa metode pengecoran sangat cocok untuk produksi massal.
 Lebih murah dibanding dengan proses manufaktur lain.
 Komponen hasil pengecoran bisa optimal dengan kombinasi sifat mekanis
dan bentuk coran.
 Dapat mengurangi biaya machining.
 Dapat mengurangi biaya perakitan (benda cor terintegrasi).
 Dapat didaur ulang, tanpa mengurangi kualitas hasil daur ulang.
 35

 Hemat bahan dibanding dengan proses machining.

3.3.3 Kekurangan Pengecoran

Setiap metode pengecoran memiliki kekurangan yang berbeda. Berikut
kekurangan-kekurangan pengecoran dari berbagai metode yang ada:
 Bisa terjadi porosity.
 Sifat mekanisnya kurang baik.
 Tingkat akurasi dimensinya buruk.
 Permukaan benda kerja buruk.
 Proses peleburan dan penuangan bahaya kesehatan bagi manusia.
 Bahaya bagi lingkungan.

3.3.4 Bahan-Bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk
dengan proses pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh
yang rendah sampai menengah. Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang
dilakukan dengan proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-bahan logam
yang umum di lakukan pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan
besi, alumunium, tembaga, magnesium,timah.
a. Besi
Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki
kadar karbon lebih dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran
antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif mahal, dimana bahan
ini diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki
fungsi mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar.
Prosesnya sering dilakukan dengan cara menambahkan unsur graphite ke
dalam ladle sebagai pengendali. paduan besi cor (alloy iron castings)
bahannya telah dilakukan penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig
iron). Produk-produk seperti crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-
bagian mesin sebelumnya dibuat dari baja tempa (steel forgings),
sekarang lebih banyak menggunakan high-duty alloy iron casting.
Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit
dibandingkan dengan bentuk-bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati
 36

diperlukan proses machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan

memberikan kelebihan ukuran sekecilmungkin dari bentuk yang dikehendaki
(smaller allowance), olleh karena itu produk penuangan relatif ukurannya
dilebihkan sedikit.

b. Alumunium
Alumunium casting merupakan suatu cara (metode) pembuatan paduan
logam alumunium dengan menggunakan cetakan (die casting atau sand
casting) dengan cara melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam
suatu cetakan sehingga mengalami pendinginan (solidification) didalam
cetakan. Alumunium dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki
beberapa sifat yaitu :
- Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7
g/cm3) sehingga dapat menghasilkan paduan yang ringan.
- Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat
meminimalkan energi pemanasan
- Flowability nya baik, kemampuan mengisi rongga–rongga cetakan baik.

Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang

baik (touhnest, tensile strength, ductility, wear resistace, etc) maka diperlukan
adanya unsur paduan lain pada logam alumunum. Logam – logam yang
ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir yang baik
(fluidity) sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi rongga–rongga
cetakan. Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear (perpatahan pada metal
casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi yang merintangi. Sifat
AlSi dapat menghasilkan sifat–sifat yang baik, yaitu : good castability, good
corrosion resistance, good machinability, dan good weldability

c. Tembaga
Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik
dalam keadaan murni maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik
hingga 150 N/mm2 dalam bentuk tembaga tuangan dan dapat ditingkatkan
hingga 390 N/mm2 melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis
tuangan aangka kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat
 37

ditingkatkan menjadi 90 HB melalui pengerjaan dingin, dimana dengan proses

pengerjaan dingin ini akan mereduksi keuletan, walaupun demikian
keuletannya dapat ditingkatkan melalui proses annealing (lihat proses
perlakuan panas) dapat menurunkan angka kekerasan serta tegangannya
atau yang disebut proses “temperature” dimana dapat dicapai melalui
pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing.
Tembaga memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua
setelah Silver. Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak
digunakan dalam keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat
lain dari tembaga ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta
berbagai serangan media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung
melalui proses penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga termasuk
dalam golongan logam berat dimana memiliki berat jenis 8,9 kg/m3 dengan titik
cair 1083 C.

3.3.5 Penggunaan Coran.

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan
diantaranya dapat membuat produk yang kecil hingga yang paling besar.
Penggunaan bahan lebih hemat. Produk hasil coran dapat digunakan tanpa
harus dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain
itu dengan proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana
sampai yang paling rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui
proses pengecoran.
Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-
produk yang dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari
peralatan rumah tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin
perkakas, alat-alat berat, industri automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-
rangka mesin banyak digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan ini
memiliki sifat endukug yang kuat, mampu menahan getaran dan mampu
melumas sendiri. Pada industri otomotif benda coran banyak digunakan untuk
membuat blok-blok mesin, tromol rem, dan komponen-komponen lainnya.
Contoh- contoh penggunaan produk cor dapat dilihat pada gambar berikut.
 38

Gambar 3.22 impeller dan Blok Mesin (agssutanto,2017)

Gambar 3.23 Komponen Mesin (agssutanto,2017)

39
 BAB IV
PELAKSANAAN PKL DUAL SYSTEM
4.1 Produk yang dikerjakan di industri
4.1.1 Mesin Perkakas
A. Jobsheet Sproket

Gambar 4.1 Job Sheet

B. Langkah kerja pembubutan diameter sproket
Sebelum melakukan pekerjaan pembubutan terlebih dahulu kita
persiapkan bahan dan peralatan sebagai berikut :
Bahan :
Bahan yang digunakan ialah sproket yang
a. diameter Luar = 170 mm
b. diameter dalam = 35 mm
c. panjang = 90 mm
d. jumlah gigi = 18
Peralatan :
a. Seperangkat mesin bubut
b. Jangka sorong
c. Kunci cekram
d. Kunci pahat dan pahat bubut
e. Kuas
f. Mesin scrap
g. Pahat scrap

40
 41

a. Proses Pembubutan Benda Kerja

1. Sebelum melakukan pemakanan, terlebih dahulu mengatur
putaran mesin bubut dengan rumus putaran (RPM) :

1000.cs
n= π .D

Keterangan :

N = Putaran Mesin (RPM)

Cs = kecepatan potong = 29 m/ mnt
π = 3,14
D = Diameter benda kerja

Penyelesaian : n =….?

Diketahui :
D = 170 mm
CS = 15 m/mnt
π = 3,14

Ditanyakan: n = ………?

Jawab :
1000.cs
n = π .D
1000.15
n = 3,14 .170

n = 65.76 rpm
 42

 Mengatur kecepatan pemakanan pada sproket

 43

Gambar 4.2 Posisi tuas saat pembubutan

 Kita lakukan proses senter dengal menggunakan sebuah

dial agar putaran benda kerja dapat melakukan putaran
dengan cente.

Gambar 4.3 Proses

 44

 Setelah proses center dilakukan maka proses

pemakanan benda kerja sebanyak 2,5 mm agar pahat
tidak tumpul.

 Setelah dilakukan pemakanan yang semula diameter

awal 35mm maka menjadi 124mm.

Gambar 4.5 Hasil

 45

4.1.2 Pengelasan

Gambar 4.6

Pondasi Motor dan Gear box ini tempat dimana motor dan gear box
diletakan

Alat dan bahan :

Alat :

1. Mesin Las
2. Las blender potong
3. Elektroda RD diameter 4mm
4. Kapur tulis
5. Sarung tangan las
6. Topeng las
7. Palu las
 46

Bahan :

1. Besi plat tebal 10 mm

 47

Gambar 4.7 besi plat 10 mm

B . Langkah Pembutan

Adapun langkah-langkah untuk melakukan pembuatan pondasi gear

box dan dynamo dengan proses pengelasan

 Penggambaran pada plat yang akan di potong

Sebelum melakukan pemotongan pada plat maka yang pertama
dilakukan proses penggambaran pada plat dengan menggunakan
kapur.

Gambar 4.8 penggambaran pola pada plat

 Pemotongan plat
Setelah melakukan penggambaran dengan kapur maka selanjutnya
dilakuakn pemotongan dengan menggunakan las OAW ( Oxygen
Acetylene Welding ).
 Pemasangan pondasi dengan alas pondasi dengan cara pengelasan
 48

Gambar 4.9 Pengelasan pondasi dengan pondasi bawah

Langkah-langkah pengelasan pondasi dengan pondasi bawah

1. Siapkan peralatan dan bahan yang mau kita kerjakan.
2. Bersihkan plat terlebih dahulu sebelum dilakukan pengelasan.
3. Pakai alat pelingdung diri sebelum melakukan pengerjaan
pengelasan
4. Plat yang sudah dipotong tadi diletakan dan di buat dengan pola
yang sudah ditentukan.
5. Hidupkan mesin las
6. Atur ketinggian ampere mesin sekitar 220 A keatas
7. Sambungkan kabel (–) pada benda yang behubungan langsung
dengan benda kerja.
8. Pasang kawat atau elektroda pada stang las.
9. Lakukan pengelasan pada benda kerja yang telah disambung
dengan kabel (-) tadi dengan posisi 2F, vertikal,horizontal.
10. Setelah selesai melakukan pengerjaan pada mesin las,maka
putuskan kabel (-) yang behubungan dengan benda kerja dan
bersihkan hasil las tadi menggukan palu
49
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktek kerja lapangan (PKL) mahasiswa dapat
menyimpulkan terkait beberapa jobsheet yaitu :
1. Pada Mesin Bubut sebaiknya ketajaman dan sudut mata pahat yang benar
sangat berpengaruh pada hasil permukaan benda kerja karena akan
menghasilkan permukaan yang kasar. Dalam proses pembubutan, menyenter
benda kerja adalah dasar dari proses bubut. Jika pada saat penyenteran
benda kerja tidak dilakukan dengan benar maka hasil pembubutan akan
kurang memuaskan.

2. Pada Pengelasan sebaiknya mengetahui lebih dalam lagi tentang amper trafo
las, kawat, dan dengan ketebalan plat yang akan digunakan. Karna apabila
tegangan amper, elektroda dan ketebalan plat tidak sesuai, maka pengelasan
pada plat akan mengalami tidak bagus atau yang paling parah terjadinya
bolong/tembus.
5.2 Saran
Adapun yang dapat penulis berikan dalam praktek kerja lapangan dual
system ini adalah :
1. Patuhilah peraturan yang berlaku di industri agar kedepannya bisa terjalin
silaturahmi yang baik.
2. Selalu memakai alat pelindung diri pada saat melakukan pekerjaan. Agar
terhindar dari kecelakaan kerja.
3. Tanyakan hal yang tidak mengerti pada karyawan yang ada di industri agar
tidak terjadi hal yang tidak diinginkan.

50
DAFTAR PUSTAKA

51