1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Genset ( Generator set ) merupakan bagian dari produksi mesin yang di

gunakan untuk menghasilkan tenaga listrik. Generator set ini sendiri pada umumnya

yang di gunakan ialah mesin diesel atau mengunakan bahan bakar solar. PT.PLN

merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam

bidang pelayanan untuk memenuhi pasokan listrik guna menunjang proses produksi

yang menggunakan alat-alat listrik khususunya pada rumah tangga.

Pada PT.PLN Rayon Nunukan dalam melayani konsumen untuk pasokan

tenaga listrik menggunakan mesin diesel dan rata-rata bermerk MAN. Mesin MAN

sendiri adalah salah satu mesin yang di produksi oleh negara Jerman. Adapun kapasitas

atau kemampuan daya mesin bergantung pada tipenya.PT.PLN Nunukan sendiri

mengunakan mesin MAN tipe D2842 LE 201 dengan kapasitas daya 400-500 KVA.

Agar mencapai keandalan dalam melayani konsumen maka dibutuhkan proses

perawatan yang baik, yang mana proses perawatan yang dilakukan pastinya untuk

menjaga agar alat serta umur pakai suatu mesin tersebut tetap terjaga kondisinya. Pada

dasarnya untuk menjaga sebuah performa dan umur alat serta umur pakai dari suatu

mesin dapat dilakukan dengan sistem perawatan yang baik. Dengan sistem perawatan

yang demikian, diharapkan down-time yang semestinya tidak terjadi dapat ditekan

serendah mungkin sehingga tidak merugikan usaha atau bisnis perusahaan yang

menjual produk atau jasa teknik.

Sebuah perusahaan listrik Negara yang dalam hal ini PT PLN, selain harus

menghasilkan keuntungan juga memikul tanggung jawab dan beban dimana harus
 2

melayani masyarakat di Indonesia yang hingga saat ini sangat bergantung dengan daya

listrik sebagai sumber kehidupan mereka. Daya listrik saat ini bukan hanya berperan

sebagai penerangan semata, namun juga berfungsi sebagai penggerak roda kehidupan

ekonomi kerakyatan. Tanpa listrik tentu saja masyarakat golongan kecil maupun besar

tidak dapat melaksanakan transaksi-transaksi usaha atau bisnisnya, karena hampir

semua bisnis selalu membutuhkan sumber daya listrik. Oleh karena itu penting bagi

suatu Perusahaan Listrik Negara untuk selalu menjaga keandalan sistem. Salah satu

yang berperan dan berpengaruh penting dalam menjaga keandalan sistem adalah

dengan menjaga kinerja dan keamanan pada operasi mesin, tentunya dalam memenuhi

kinerja dan keamanan tersebut dibutuhkan perawatan yang baik terhadap mesin

khususnya pada setiap komponen-komponen mesin. Adapun kerusakan yang terjadi

pada bagian mesin sehingga menghambat proses penyaluran tenaga listrik pada

konsumen. Salah satu kerusakan tersebut adalah kerusakan yang terjadi pada

turbocharger dimana akan mempengaruhi proses operasi dan kinerja mesin. Oleh

karena itu untuk meminimalkan kerusakan yang terjadi maka di perlukan suatu

perawatan yang baik. Dalam penelitian ini penulis akan membahas bagaimana proses

atau cara perawatan pada turbocharger yang harus dilakukan agar tetap menjaga kinerja

dan umur alat dari suatu mesin tersebut dengan judul “Perawatan Turbocharger Pada

Mesin Pembangkit Daya D2842 LE 201 Di PT.PLN Rayon Nunukan.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang sudah dijelaskan diatas, maka dapat

dirumuskan permasalahan yaitu bagaimana cara atau proses dalam melakukan

perawatan turbocharger pada mesin D2842 LE 201.

 3

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan daripada penelitian ini adalah untuk mendapatkan data langsung

dalam mengetahui cara atau proses dalam melakukan perawatan turbocharger pada

mesin D2842 LE 201.

1.4 Batasan Masalah

Agar penulisan tugas akhir ini lebih terarah, permasalahan yang dihadapi tidak

terlalu luas, maka perlu adanya batasan masalah. Adapun batasan masalah pada

penelitian ini hanya membahas cara atau proses perawatan turbocharger pada mesin

D2842 LE 201.

1.5 Mamfaat Penelitian

Adapun mamfaat dari penelitian yang di lakukan ini adalah :

1. Sebagai sarana bagi penulis untuk mengaplikasikan ilmu yang di peroleh

selama mengikuti proses perkuliahan.

2. Dapat dijadikan bahan penelitian lebih lanjut bagi peneliti yang berminat

terhadap permasalahan tentang perawatan turbocharger pada mesin

pembangkit daya.

3. Sebagai bahan masukkan bagi perusahaan PT.PLN Rayon Nunukan dalam

melakukan perawatan turbocharger pada mesin D2842 LE 201.

1.6 Sistematika Penulisan

 Bab I

Pada bab ini akan dijelaskan tentang latar belakang, rumusan masalah,

tujuan penelitian, batasan masalah dan mamfaat penelitian.

 4

 Bab II

Pada bab ini akan dijelaskan tentang pengertian mesin diesel dan

pembangkit listrik tenaga diesel, turbocharger, dan definisi perawatan

atau maintenance.

 Bab III

Pada bab ini akan dijelaskan tentang metode penelitian, lokasi dan objek

penelitian, alat dan bahan, data spesifikasi, metode pengumpulan data,

data yang dibutuhkan, teknik analisis data dan diagram alir penelitian.

 Bab IV

Pada bab ini akan dijelaskan tentang proses pembongkaran, hasil dan

pemeriksaan, pembahasan, dan proses perakitan ulang komponen

turbocharger.

 Bab V

Pada bab ini berisi tentang penjelasan simpulan dan saran.

 5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Mesin Diesel dan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel

Mesin diesel merupakan jenis mesin penghasil tenaga dengan mengunakan

sistem pembakaran oleh kompresi. Tidak seperti mesin lainnya yang pembakarannya

diambil dari pengapian atau ignition yang mengunakan percikan api. Diesel

menggunakan suhu panas dari kompresi. Udara ditarik ke silinder dan dikompres

sehingga menciptakan suhu yang sedemikian panas yang menyalakan bahan bakar yang

diinjeksikan ke mesin. Kata diesel sendiri diambil dari nama penemunya yaitu Rudolph

Diesel.

Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) ialah Pembangkit listrik yang

menggunakan mesin diesel sebagai penggerak mula ( prime mover ). Prime move

rmerupakan peralatan yang mempunyai fungsi menghasilkan energi mekanis yang

diperlukan untuk memutar rotor generator. Yang dimaksud dengan Unit PLTD adalah

kesatuan peralatan-peralatan utama dan alat-alat bantu serta perlengkapannya yang

tersusun dalam hubungan kerja, membentuk sistem untuk mengubah energi yang

terkandung didalam bahan bakar minyak menjadi tenaga mekanis dengan menggunakan

mesin diesel sebagai penggerak utamanya dan seterusnya tenaga mekanis tersebut oleh

generator diubah menjadi tenaga listrik.

 6

Gambar 2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel

PLTD juga merupakan suatu instalasi pembangkit listrik yang terdiri dari suatu

unit pembangkit ( SPD ) dan sarana pembangkitan. Mesin diesel adalah penggerak

utama untuk mendapatkan energi listrik dan dikeluarkan oleh Generator. Pada mesin

diesel energi bahan bakar diubah menjadi energi mekanik dengan proses pembakaran

didalam mesin itu sendiri. Mesin diesel pada saat ini sudah banyak mengalami

perkembangan dalam pemakaian untuk angkutan darat dan laut, kemudian

pembangkitan dalam daya kecil, menengah bahkan sampai daya besar sudah ada yang

menggunakannya.Untuk mempermudah dalam melakukan pemeliharaan mesin diesel

para teknisi harus mempunyai dasar-dasar pengetahuan mengenai mesin diesel yang

baik, agar setiap melakukan pemeliharaan para teknisi dapat memperlakukan setiap

komponen yang berada dalam mesin, sesuai dengan konstruksinya.

 7

Gambar 2.2 Instalasi pembangkit listrik tenaga diesel

Selain pemahaman tentang konstruksi mesin, sebagai dasar pengenalan

mesinmau tidak mau pengetahuan tentang prinsip kerja mesin diesel harus dikuasai

dengan baik. Dasar pengetahuan ini memudahkan untuk mengikuti setiap terjadi

perkembangan tentang mesin yang semakin lama semakin dituntut lebih baik lagi dari

segi kinerja, pemakaian bahan bakar, dimensi mesin, tingkat polusi dan konstruksinya

yang semakin kompak dan bobotnya ringan. Kemudian untuk mengatasi gangguan

menjadi lebih mudah mendeteksi lebih awal akan terjadinya gangguan serta

memudahkan menentukan jenis gannguan serta penanggulangannya.

2.2 Mesin Pembangkit Daya Merk MAN Tipe D2842 LE 201

Mesin MAN merupakan salah satu mesin hasil produksi pabrik yang di gunakan

sebagai pembangkit daya listrik. Salah satu negara yang memproduksi mesin ini adalah

negara Jerman yang mana rata-rata digunakan di negara Indonesia khususnya di bidang

pembangkit daya listrik dalam hal ini Perusahaan Listrik Negara ( PLN ). PT.PLN

merupakan bagian dari Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ) yang bergerak dalam

bidang pelayanan jasa dan dapat dikatakan sebagai garda terdepan dalam menerangi

wilayah Indonesia. Mesin MAN sendiri memilik berbagai tipe dengan masing-masing

kapasitas daya.
 8

PT.PLN khususnya rayon Nunukan dalam melayani masyarakat akan kebutuhan

listrik menggunakan mesin pembangkit daya dengan merk MAN. Adapun jumlah

mesin dengan merk MAN yang di miliki oleh PT.PLN rayon Nunukan adalah enam

unit dimana masing-masing unit berkapasitas 400-500 KVA. Tetapi ada beberapa

faktor mempengaruhi sehingga mesin ini tidak bisa beroperasi dengan daya maksimal

salah satu di antaranya ialah faktor umur mesin dan beberapa komponen yang rusak dan

untuk proses penggantian alatnya memerlukan waktu yang cukup lama untuk

mendatangkannya. Hal ini dikarenakan alat-alat yang di perlukan tersebut, tidak

diproduksi di negera Indonesia dalam hal ini hanya bisa di pesan di negara luar ( diluar

negeri ).

2.3 Turbocharger

2.3.1 Definisi Turbocharger

Turbocharger pada mesin diesel digunakan untuk mempercepat dalam

memenuhi kebutuhan mesin akan udara yang masuk ke ruang bakar,

turbocharger ini akan mengirimkan udara yang lebih banyak untuk mendekati

pembakaran yang ideal dengan memamfaatkan gas buang atau gas sisa

pembakaran. Turbocharger pertama kali diciptakan oleh insinyur Alfred Buchi

kelahiran Swiss. Pada tahun 1905 turbocharger diterapkan untuk digunakan

pertama kali. Dengan berjalannya waktu, pada tahun 1920 turbocharger

diterapkan pada mesin kapal dan lokomotif diesel. Selama perang dunia

pertama, insinyur Auguste Rateau menerapkan turbocharger pada mesin

Renault Powering dengan berbagai perjuangan untuk mencapai keberhasilan.

 9

Gambar 2.3 Turbocharger

Turbocharger mempunyai dua impeller yaitu turbin dan blower. Turbin

impeller diputar oleh gas buang dengan kecepatan yang sangat tinggi. Pada

ujung poros turbin ini dipasangkan blower impeller sehingga putaran blower

impeller sama dengan putaran turbin impeller. Putaran blower akan menghisap

udara dari luar dengan kecepatan putar berkisar antara 50.000-150.000 rpm.

Untuk menahan putaran tinggi tersebut poros turbin di support oleh journal

bearing dan thrust bearing. Pada rumah turbin dilengkapi dengan saluran oli

untuk pelumasan. Bearing Seal ring dipasang untuk menghindari kebocoran oli

ke sisi hisap maupun sisi turbin.

2.3.2 Prinsip Kerja Turbocharger

Mesin diesel saat ini rata-rata sudah menggunakan turbocharger dalam

dalam sistem operasinya. Penggunaan turbocharger pada mesin diesel ini di

karenakan sangat berpengaruh dan cukup efisien dalam membantu proses

percepatan pembakaran didalam ruang bakar mesin dan juga membantu kinerja

atau kerja mesin. Turbocharger ini mempercepat proses penambahan udara

 10

kedalam ruang bakar guna mendapatkan pembakaran yang ideal. Adapun

prinsip kerja daripada turbocharger ini ialah, pada saat mesin operasi dan

melakukan empat langkah kerja yaitu isap, kompresi, usaha, buang selanjutnya

gas buang dari hasil pembakaran akan masuk melalui exhaust inlet yang

memutar turbin impeller. Dikarenakan turbin impeller terhubung dengan blower

impeller melalui shaft impeller maka ketika turbin impeller berputar, blower

impeller juga akan berputar sehingga ketika blower impeller ini berputar maka

udara dari luar diisap masuk memlalui air cleaner untuk mempercepat udara

yang masuk ke ruang bakar melalui air inlet. Tujuan dari proses ini adalah untuk

mendapatkan pembakaran yang sempurna ataupun ideal agar kinerja mesin

maksimal.

2.3.3 Komponen Utama Turbocharger

1) Turbin Housing merupakan casing dan tempat dilaluinya sisa

hasil pembakaran yang akan keluar menuju lingkungan sekitar.

2) Turbin Impeller adalah sebuah komponen mekanik yang

berfungsi untuk mengkonversikan energi panas fluida yang

melewatinya menjadi energi mekanis putaran poros turbin. Setiap

turbin selalu melibatkan fluida yang mengandung energi panas

yang mengalir melewati sudu-sudu turbin. Setiap sudu turbine

berdesain membentuk nozzle-nozzle sehingga disaat fluida

melewatinya, fluida akan terekspansi diikuti dengan perubahan

energi panas menjadi mekanis.

 11

3) Impeller Shaft merupakan salah satu komponen turbocharger

yang berfungsi sebagai penghubung dan untuk meneruskan

putaran dari turbin ke kompressor.

4) Blower Housing merupakan casing dan tempat untuk masuknya

udara lingkungan sekitar yang akan disuplai menuju pembakaran

yang ditarik oleh compressor wheel melalui air cleaner.

5) Blower Impeller berfungsi untuk merubah energi mekanis

turbocharger menjadi energi kinetik aliran udara. Kompressor

berada satu poros dengan turbin, sehingga pada saat gas buang

mesin mulai memutar turbin, kompressor juga akan berputar

dengan kecepatan putaran yang sama. Energi mekanis yang

dihasilkan turbin akan langsung digunakan sebagai tenaga

penggerak kompressor.

6) Center Housing atau rumah bearing berfungsi sebagai tempat

masuknya poros antara turbin dengan kompressor dan sebagai

tempat pelumasan.

2.3.4 Macam-macam Kerusakan pada Turbocharger

Ada beberapa macam jenis kerusakan yang sering terjadi pada

komponen turbocharger, kerusakan tersebut antara lain :

1. Mengalami kehausan.

2. Adanya goresan.

3. Terdapat korosi.

4. Patah.

5. Bengkok.
 12

Kerusakan yang sering terjadi pada turbocharger akan berdampak besar

pada kinerja turbocharger sehingga membuat kinerja engine akan menurun

drastis. Maka dari itu untuk mencegah kerusakan pada turbocharger maka harus

memahami penyebab kerusakan yang sering terjadi pada turbocharger sehingga

penanganan yang effektif dapat dilakukan sedini mungkin guna mengurangi

angka down time pekerjaan karena rusaknya turbocharger. Berikut ini

merupakan penyebab kerusakan yang sering terjadi pada turbocharger

diantaranya adalah sebagai berikut : akibat kurangnya pelumasan, akibat oli

yang terkontaminasi, akibat temperature gas buang yang terlalu tinggi,

banyaknya material asing didalam turbocharger, dan kesalahan dalam

pembuatan komponen atau parts turbocharger.

2.4 Definisi Perawatan atau Maintenance

Perawatan atau maintenance secara umum dapat didefinisikan sebagai usaha-

usaha atau tindakan-tindakan refarasi yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi dan

performance dari sebuah mesin selalu seperti kondisi dan performa mesin tersebut

waktu masih baru namun dengan biaya perawatan yang serendah-rendahnya. Untuk

menjaga agar kondisi dan performa dari mesin tidak menurun adalah usaha-usaha

teknis, sedangkan menekan biaya perawatan serendah mungkin adalah menyangkut

soal-soal manajemen.

Sebuah alat produksi haruslah selalu dalam kondisi prima dan dapat bekerja

secara terus-menerus dengan downtime seminimal mungkin. Hal-hal tersebut dapat di

capai dengan perawatan atau pemeliharaan yang baik. Perawatan yang di nilai baik

adalah perawatan yang dapat menghasilkan downtime yang seminimal mungkin tetapi

tentu saja dengan biaya yang serendah mungkin. Perawatan atau maintenance juga

merupakan salah satu kegiatan yang memegang peranan penting di dalam suatu
 13

perusahaan industri dan sama pentingnya dengan aktivitas lainnya seperti pengadaaan

dan pengawasan bahan baku yang ke semuanya ditunjukkan agar proses produksi yang

dilaksanakan oleh mesin-mesin dan peralatan-peralatan dapat berjalan dengan lancar

tanpa adanya gangguan.

Di bawah ini dapat dilihat beberapa kasus yang menjadi penyebab terjadinya gangguan

atau kerusakan.

Kerusakan yang diakibatkan oleh kesalahan dalam melaksanakan perawatan memiliki

prosentase tertinggi, yaitu :

42 % 30 % 28 %
kesalahan dalam
kesalahan dalam kesalahan dalam melaksanakan
melaksanakan melaksanakan Prosedur Pengoperasian
Periodic Maintenance Periodic Inspection

Perawatan atau maintenance berdasarkan uraian diatas dapat di artikan sebagai

suatu kegiatan service untuk mencegah timbulnya keausan abnormal (kerusakan)

sehingga umur alat dapat mencapai atau sesuai umur yang direkomendasikan. Kegiatan

service meliputi :

1. Pengontrolan (Inspection )

2. Penggantian ( Replace )

3. Penyetelan ( Adjusting )
 14

4. Perbaikan ( Repair )

5. Pengetesan ( Testing )

Seluruh kegiatan service di atas merupakan aktivitas secara total. Masih banyak

yang beranggapan bahwa maintenance atau perawatan hanya meliputi pekerjaan ringan

seperti membersihkan filter, mengganti oli, mengganti air pendingin dan pekerjaan

rutin sehari-hari lainnya. Terkadang pekerjaan overhoul, inspeksi mesin dan pekerjaan

lainnya tidak di anggap sebagai aktivitas maintenance. Jika kita memandang aktivitas

maintenance secara total maka maintenance bertujuan untuk :

1. Menjaga agar alat selalu dalam keadaan siap pakai.

2. Menjaga agar suatu alat selalu dalam kondisi atau kemampuan yang prima.

3. Menjaga agar biaya perbaikan alat menjadi lebih hemat.

Pengertian kegiatan perawatan atau maintenance di rumuskan secara berbeda-

beda oleh para ahli ekonomi dan tergantung dari sudut pandang masing-masing namun

pada intinya maksud dan tujuannya tetap sama. Maintenance atau perawatan suatu

kegiatan untuk merawat atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik dan mengadakan

perbaikan atau penyesuaian dan penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu

keadaan produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang di rencanakan ( Assauri,

2008 : 134 ).

Adapun tujuan utama yang hendak di capai dari adanya kegiatan maintenance

menurut Corrder adalah sebagai berikut ( Corder, 2000 : 3 ) :

a) Untuk memperpanjang usia aset, ini penting untuk negara berkembang karena

kurangnya modal untuk penggantian.

b) Untuk menjamin ketersediaan secara optimum peralatan yang di pasang untuk

memproduksi dan mendapatkan return on invesment semaksimal mungkin.

 15

c) Untuk menjamin kesiapan operasional seluruh peralatan dalam keadaaan darurat

setiap waktu.

d) Untuk menjamin orang yang menggunakan sarana tersebut.

Sedangkan tujuan lain dari kegiatan maintenance atau perawatan menurut ASSAURI ,

2008 : 134 adalah :

a) Agar kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan-kebutuhan sesuai

dengan produksi.

b) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan

oleh produksi itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

c) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas

ditentukan sesuai dengan kebijaksaan perusahaan.

d) Untuk mencapai tingkat biaya perusahaan serendah mungkin ,dengan

melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efesien keseluruhannya.

e) Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan

para pekerja.

f) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi utama dalam rangka

untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return

on invesment yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Dengan adanya tujuan kegiatan perawatan dapat digambarkan betapa

pentingnya suatu kegiatan perawatan bagi sebuah perusahaan yang melakukan suatu

produksi. Perawatan atau maintenance dipengaruhi oleh banyak faktor misalnya : faktor

umur, faktor kondisi lingkungan atau mesin, faktor tenaga kerja pengawasan serta

predictive maintenance. Apabila dalam suatu peralatan terdapat komponen yang rusak,

maka akan terjadi gangguan dengan gejala-gejala tertentu. Gejala-gejala ini merupakan
 16

suatu perubahan unuk kerja perlatan tersebut dari keadaan yang normal ( Prajitno 2005

:1 ).

2.5 Klasifikasi Maitenance atau Perawatan

Kegiatan maintenance atau perawatan yang dilakukan terhadap mesin dan

peralatan pabrik didalam perusahaan memerlukan suatu metode dan prosedur yang

tepat. Oleh sebab itu haruslah dapat membuat dan menyusun suatu program dan

perencanaan perawatan yang efektif, sehingga dapat menjamin pelaksanaan kegiatan

operasional berjalan dengan baik. Kegiatan perawatan atau maintenance yang

dilakukan didalam perusahaan-perusahaan industri dapat dibedakan secara umum atas

dua bagian yaitu :

1. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah perawatan yang di lakukan dengan tujuan untuk

mencegah kemungkinan timbulnya gangguan atau kerusakan pada alat. Perawatan ini di

lakukan tanpa perlu menunggu adanya tanda-tanda atau terjadinya kerusakan. Menurut

( Assauri, 2008 : 135 ) preventive maintenance adalah kegiatan perawatan dan

pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang

tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas

produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dalam

pelaksanaan preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat di

bedakan menjadi dua bagian yaitu :

 17

a) Rutin maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin

misalnya setiap hari, minggu, atau bulan. Pemeriksaan yang di lakukan meliputi

pembersihan peralatan, pelumasan ( lubrication ) atau pengecekan olinya,

pengecekan bahan bakar serta pemanasan terhadap mesin-mesin selama

beberapa menit sebelum di pakai untuk produksi panjang.

b) Periodic maintenance adalah kegiatan service yang di lakukan dalam jangka

waktu tertentu misalnya satu minggu sekali atau satu bulan sekali atau

meningkat lagi menjadi satu tahun sekali. Periodic maintenance dapat juga di

katakan kegiatan atau pelaksanaan service yang dilakukan setelah alat bekerja

untuk jumlah operasi jam tertentu. Jumlah jam operasi ini adalah sesuai jumlah

yang di tunjukkan oleh pencatat jam operasi yang ada pada setiap panel

monitor.

Preventive maintenance pada umumnya juga dilaksanakan pada mesin yang

kondisinya masih baik. Preventive maintenance yang ini di maksudkan untuk menjaga

keselamatan dan menjaga bagian-bagian yang sensitif yang terkena kerusakan untuk

selalu dalam kondisi puncak. Pada fasilitas ini termasuk dalam kategori critical unit

apabila :

a) Kerusakan peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau

keselamatan para pekerja.

b) Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk yang di

hasilkan.

c) Kerusakan fasilitas ini menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi.

d) Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas

ini adalah cukup besar atau mahal.

2. Corrective Maintenance
 18

Corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk

mengembalikan kondisi mesin ke kondisi standar melalui pekerjaan repair ( perbaikan )

dan penyetelan ( adjusment ). Berbeda dengan preventive maintenance yang

pelaksanaannya teratur tanpa menunggu adanya kerusakan, corrective maintenance

justru di lakukan setelah komponen atau mesin menunjukkan adanya gejala kerusakan

atau rusak sama sekali. Kebijakan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa

melakukan preventive maintenance akan menimbulkan akibat yang menghambat

ataupun memacetkan kegiatan produksi apabila terjadi keruskan yang tiba-tiba pada

fasilitas yang di gunakan. Corrective maintenance terbagi atas dua bagian yaitu :

a) Repair and adjusment merupakan perawatan yang sifatnya memperbaiki

kerusakan yang belum parah atau mesin yang belum breakdown ( tidak dapat di

gunakan ).

b) Breakdown maintenance merupakan perawatan yang dilaksanakan setelah mesin

tidak bisa digunakan ( breakdown ). Hal ini biasanya terjadi karena adanya

kerusakan yang di abaikan terus-menerus tanpa adanya usaha untuk

memperbaikinya, kerusakan tersebut semakin lama semakin parah. Umumnya

kerusakan kecil tadi menjadi besar dan menyebabkan komponen lain ikut

menjadi rusak. Perawatan yang demikian akan menyebabkan biaya perbaikan

melambung tinggi. Untuk menghindari hal ini lakukanlah preventive

maintenance dengan baik dan segera melakukan perbaikan jika muncul gejala

kerusakan, agar kerusakan yang lebih besar dapat dihindari.

Adaupun jenis-jenis kegiatan maintenance di bagi atas dua kelompok yaitu :

 Planed maintenance ( perencanaan perawatan yang terencana ) adalah kegiatan

perawatan yang dilaksanakan berdasarkan perencanaan terlebih dahulu,

kegiatan ini terdiri dari :

 19

 Preventive maintenance , tujuannya agar produk yang di hasilkan sesuai

dengan rencana.

 Corrective maintenance, merupakan perawatan yang di laksanakan

karena adanya hasil produk yang tidak sesuai dengan rencana baik mutu,

biaya maupun ketetapan waktunya.

 Unplaned maintenance ( perawatan tidak terencana ) adalah perawatan yang di

lakukan karena adanya indikasi atau petunjuk mengenai tahap kegiatan proses

produksi yang tiba-tiba memberikan hal yang tidak layak. Perawatan ini terdiri

dari emergency maintenance ( perawatan darurat ) yang merupakan kegiatan

perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan yang bersifat darurat agar

tidak menimbulkan akibat yang lebih parah. Selanjutnya preventive

maintenance terbagi lagi menjadi :

 Perawatan berjalan atau running maintenance merupakan kegiatan

perawatan yang dilakukan pada waktu proses produksi sedang berjalan.

 Perawatan waktu istirahat atau shutdown maintenace merupakan

kegiatan perawatan yang dilakukan pada waktu proses produksi sedang

di hentikan.

Kegiatan preventive maintenace bertujuan untuk mengurangi kemungkinan

mesin cepat rusak, dan kondisi mesin selalu siap pakai. Langkah-langkah yang di

lakukan sebagai berikut :

 Regular preventive maintenance inspection, kegiatan ini dilaksanakan

dengan cara memeriksa setiap bagian mesin secara periodik dan

berurutan sesuai dengan jadwal.

 20

 Turun mesin atau major overhoul, kegiatan ini di laksanakan dengan

mengadakan pembongkaran menyeluruh dan penelitian terhadap mesin,

serta melakukan penggantian suku cadang sesuai dengan spesifikasinya.

2.6 Tugas dan Kegiatan Perawatan

Yang dimaksud dengan kegiatan perawatan adalah suatu usaha untuk perawatan

reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang diterima dan tetap memaksimumkan

laba dan meminimumkan biaya. Kegiatan ini mempunyai dua kategori kebijaksanaan

pokok yaitu :

 Kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi kerusakan peralatan

produksi. Yang di lakukan dalam hal ini diantaranya :

 Perawatan

 Simplikasi operasi

 Penggantian awal

 Instruksi yang tepat kepada operator

 Kebijakan yang cenderung untuk mengurangi akibat-akibat dari kerusakan.

Untuk hal ini yang di perlukan antara lain :

 Percepatan pelaksanaan refarasi

 Mempermudah tugas refarasi

 Penyediaan alternatif selama waktu refarasi

Tugas-tugas atau kegiatan perawatan di golongkan ke dalam lima tugas pokok , (

Assauri, 2008 : 140 ) yaitu :

 Inspeksi ( inspection ) pada tahap ini kegiatan perawatan meliputi kegiatan atau

pemeriksaan secara berkala atau sesuai rencana serta membuat laporan dari

hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut, dengan maksud mengetahui apakah

 21

perusahaan selalu mempunyai peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran

proses produksi.

 Kegiatan teknik ( engineering ), dalam bagian ini kegiatannya meliputi

percobaan atas alat yang baru dan kegiatan pengembangan peralatan atau

komponen peralatan yang perlu di ganti. Dalam kegiatan ini di pelajari

spesifikasi mesin dan usaha-usaha agar mesin dapat bekerja lebih efektif dan

efesien.

 Kegiatan produksi, pada tahap ini ialah operasionalnya yaitu pelaksanaan

kegiatan yang di sarankan atau di usulkan dalam kegiatan inspeksi dan kegiatan

teknik.

 Kegiatan administrasi, merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan biaya dalam melakukan perawatan dan pencatatan biaya lainnya

yang berhubungan dengan kegiatan terrsebut.

 Perawatan bangunan, merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan tetap

terpelihara dan terjamin kebersihannya dan kegiatan perawatan lain yang tidak

termasuk dalam kegiatan teknik dari produksi bagian maintenance.

2.7 Pelaksanaan Kegiatan Perawatan Fasilitas atau Peralatan Pabrik

Proses pekerjaan perawatan untuk suatu mesin atau peralatan pada suatu

perusahaan pabrik di laksanakan sesuai dengan tujuan-tujuan dari pabrik dimana mesin

atau peralatan tersebut di buat. Biasanya apabila suatu perusahaan membeli suatu mesin

atau peralatan, dalam pembeliaan itu diikut sertakan atau dibelikan buku petunjuk

(manual book) mengenai mesin atau peralatan tersebut. Buku petunjuk atau manual

shop ini antara lain berisi mengenai ( Assauri, 2008 : 142 ) :

1. Kegunaan dari mesin peralatan

2. Kapasitas mesin pada waktu umur tertentu

 22

3. Cara-cara menggunakan mesin tersebut

4. Cara-cara perawatan dan perbaikan mesin tersebut

Dengan adanya buku petunjuk ini, maka keggiatan perawatan dan perbaikan

mesin atau peralatan itu di lakukan dengan menggunakan pedoman sebagai inti dalam

buku petunjuk tersebut. Hal ini dilakukan agar tidak terdapat kegagalan atau

kekecewaan dibelakang hari yang timbul karena kesalahan pemakai dan perawatan

tersebut. Dengan berpedoman terhadap buku petunjuk tersebut maka dapatlah

dilakukan kegiatan perawatan terhadap mesin tersebut seperti ( Assauri, 2008 : 142-

143 ) :

1. Usaha-usaha yang harus dilakukan dalam pemakaian dan perawatan mesin itu

pada waktu mesin tersebut berumur satu, dua, tiga tahun dan seterusnya.

Misalnya apabila pada waktu itu kapasitas mesin 10 ton perjam , maka jangan di

bebani 15 ton perjam. Usaha-usaha ini perlu di perhatikan agar pemakaian dan

perawatan mesin itu di lakukan secermat mungkin sehingga kegunaan mesin

dapat di nikmati dalam jangka waktu yang telah ditentukan sesuai dengan

standar.

2. Penggunaan mesin itu harus sesuai dengan fungsi atau kegunaan mesin tersebut,

misalnya mesin itu kegunaannya adalah untuk memproses atau mengolah kopra

menjadi minyak, jangan di gunakan untuk memproses jagung.

3. Cara-cara kegiatan teknis perawatan atau perbaikan yang di lakukan pada mesin

tersebut yaitu :

 Bagaimana membuka dan memasang kembali komponen atau spare part

dan hubungannya satu dengan yang lain.

 Alat-alat apa yang harus digunakan

 23

 Bagaimana hal-hal rutin yang harus di lakukan seperti, solar harus di

tambah tiap 20 jam, oli harus di ganti tiap tiga bulan sekali, overhoul harus

diadakan setiap bulan, service kecil atau ringan harus diadakan setiap lima

tahun sekali, sebelum mesin-mesin di jalankan atau di hidupkan hendaknya

diteliti terlebih dahulu apakah ada gangguan-gangguan yang akan

meghalangi operasi mesin tersebut, mesin utama harus dipanaskan selama

lima belas menit sebelum di bebani tenaga penggerak lain, mesin harus

selalu dijalankan dan digunakan sesuai dengan urutan-urutan yang telah

ditetapkan oleh pembuat pabrik mesin tersebut dan jangan dijalankan secara

tidak berurutan atau sekehendak kita sendiri.

Untuk melakukan kegiatan teknis perawatan atau perbaikan seperti apa yang

telah disebutkan diatas, maka diperlukan tenaga-tenaga operator tenaga-tenaga di

bagian maintenance yang betul-betul ahli dan mengetahui atu mengerti sifat-sifat mesin

tersebut. Apabila kita dapat mengikuti petunjuk yang telah diberikan dengan teliti dan

tekun serta tidak banyak melanggar ketentuan-ketentuan dari apa yang telah digariskan,

maka biasanya keinginan kita akan kepuasan terhadap pemakaian mesin tersebut akan

terpenuhi.

Dalam penggunaan mesin produksi suatu perusahaan biasanya selalu

disesuaikan dengan standar jam kerja mesin yang telah disesuaikan oleh suatu

perusahaan pembuat mesin tersebut. Hal ini berguna untuk pedoman bagi perusahaan

pengguna mesin sehingga kondisi mesin awet dan terjaga seperti halnya dengan tenaga

manusia, dam mesin yang digunakan didalam operasi perusahaan memiliki jam kerja

standar yang harus selalu di perhatikan oleh pemakai agar tidak terjadi kemungkinan

jam kerja mesin yang berlebihan yang dapat mengakibatkan keruskan mesin tersebut.
 24

2.8 Syarat-syarat yang Diperlukan agar Pekerjaan Bagian Peralatan Dapat

Efesien

Pelaksanaan kegiatan perawatan dari peralatan suatu perusahaan tergantung dari

kebijaksanaan perusahaan itu sendiri. Dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut

manajemen bagian perawatan harus memperhatikan enam prasyarat agar pekerjaan

bagian perawatan dapat efesien. ( Assauri, 2008 : 144-145 )

1. Harus ada data mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan dalam hal ini data

yang di maksudkan adalah seluruh dan mengenai mesin seperti nomor, jenis,

umur dan tahun pembuatan , keadaan dan kondisinya , pembebanan dalam

operasi produksi yang direncanakan perjam atau kapasitas, bagaimana operator

menjalankan atau menghendel mesin-mesin tersebut, jumlah crew maintenance,

kapasitas dan keahliannya, ketentuan yang ada , dan jumlah mesin tersebut. Dari

data ini akan ditentukan banyaknya kegiatan perawatan yang dibutuhkan yang

mungkin dilakukan.

2. Harus ada plannig dan scheduling dalam hal ini harus disusun perencanaan

kegiatan perawatan untuk jangka panjang dan pendek. Disamping itu untuk

menentukan apa yang dikerjakan dan kapan dikerjakan serta urutan-urutan

pengerjaan atau prioritasnya, dan dimana dikerjakannya, serta di rencanakan

pula banyaknya tenaga maintenance yang ada.

3. Harus ada surat perintah yang tertulis. Surat perintah ini memberitahukan atau

menyatakan tentang :

 Apa yang harus dikerjakan

 Siapa yang mengerjakannya dan yang bertanggung jawab

 Tempat pengerjaan apakah didalam atau diluar pabrik

 25

 Menentukan berapa jumlah tenaga kerja dan bahan serta alat-alat yang

dibutuhkan

 Waktu yang dibutuhkan untuk proses pengerjaan tersebut dan waktu

selesainya

4. Penyediaan alat-alat sparepart, untuk pelaksanaan kegiatan perawatan ini butuh

adanya sprarepart atau alat-alat dan materil maka ini harus disediakan dan

diawasi. Jadi perlu dijaga agar tetap tersedia sparepart-sparepart, alat-alat dan

bahan-bahan yang dibutuhkan dalam jumlah yang cukup dengan suatu investasi

yang minimum.

5. Catatan atau record. Catatan tentang kegiatan perawatan yang dilakukan dan

apa yang perlu untuk kegiatan maintenance tersebut. Disamping itu perlu

adanya catatan mengenai gambaran produksi seperti jam produksi yang

berjalan, waktu berhenti dan jumlah produksi catatan ini menunjukkan macam

dan letak peralatan dari masing-masing mesin atau fasilitas yang ada.

6. Laporan pengawasan dan analisis, laporan tentang kemajuan yang kita adakan,

pembetulan yang telah kita adakan dan pengawasan. Kalau perawatannya baik

maka ini sebenarnya berkat laporan yang ada, dimana kita dapat melihat

efesiensi dari penyimpangan-penyimpangan yang ada. Disamping itu juga perlu

dilakukan penganalisaan tentang kegagalan-kegagalan yang pernah terjadi dan

waktu terhenti.

Ada beberapa keuntungan yang di peroleh dengan adanya perawatan yang baik

dari peralatan produksi yang ada dalam perusahaan antara lain :

1. Peralatan proses produksi yang ada akan dapat digunakan dalam jangka waktu

yang panjang.

2. Kegiatan proses produksi akan berjalan lancar karena jarang timbul kemacetan.
 26

3. Memperkecil kemungkinan kerusakan berat.

4. Dengan terhindarnya kerusakan total dari peralatan atau mesin berarti

perusahaan akan menekan biaya perawatan.

Kerugian yang dialami jika perawatan tidak dilaksanakan adalah :

 Peralatan akan cepat rusak.

 Bila cepat rusak maka tingkat kegunaannya akan cepat menurun.

 Mesin tidak akan dapat beroperasi secara efektif.

 Meningkatnya biaya perusahaan.

2.9 Tujuan Perawatan

Dengan adanya kegiatan perawatan ini maka peralatan produksi akan dapat di

gunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana dan tidak mengalami

hambatan sselama fasilitas atau peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi

atau sebelum jangka waktu yang di rencanakan tercapai. Ada beberapa tujuan utama

dari kegiatan perawatan menurut ( Assauri, 2004 : 95-96 ) yaitu :

1. Agar kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan-kebutuhan sesuai

dengan rencana produksi

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas

dan menjaga modal yang diinvestasikan sesuai dengan kebijaksanaan

perusahaan

4. Untuk mencapai biaya perawatan yang serendah mungkin

5. Menghindari kegiatan perawatan yang dapat membahayakan keselamatan para

pekerja

6. Mengadakan suatu kerja sama dengan fungsi-fungsi utam lainnya

 27

Menurut Hezer and Render, 2005 : 296 , tujuan perawatan adalah untuk

mempertahankan kemampuan sistem, selagi mengendalikan biaya, sebuah sistem

perawatan yang baik menghilangkan variabilitas sistem. Sistem harus di desain dan di

pertahankan agar dapat mencapai kinerja dan standar kualitas yang di harapkan.

Perawatan atau maintenance mencakup semua aktivitas yang berkaitan dalam

mempertahankan peralatan sistem agar tetap bekerja.

2.10 Pengawasan

Pengawasan merupakan kegiatan kerja yang mempunyai peranan yang sangat

penting dalam perusahaan. Karena pengawasan merupakan hal pokok yang mendasar

dalam management. Karena suatu pelaksanaan kerja berjumlah berhasil apabila tidak

disertakan dengan pengawasan.

Pengawasan perawatan adalah menjaga agar pekerjaan perawatan dapat

dilaksanakan sesuai dengan rencana dan jadwal. Pengawasan bukanlah tindakan

semata-mata mencari kesalahan, tetapi justru bersikap membantu petugas perawatan

agar tidak berbuat kekeliruan atau kesalahan atau hal-hal lain yang dapat

mengakibatkan kerusakan berat. Sebab, bila terjadi kerusakan yang mengalami

kerugian bukan saja perusahaan tetapi juga masyarakat pada umumnya.( Prof. Dr.

Gempur santoso, Drs.,M.Kes, 2010 : 49 )

Sistem pengawasan dapat dilaksanakan dengan baik apabila dapat dipahami dan

ketahui tentang :

1. Tujuan setiap kerugian.

2. Standard performen/prestasi.
 28

3. laporan keadaan dan hasil kerja dari setiap kegiatan serta organisasinya.

4. Cara penilaian dan tindakan berbaikan yang harus dilaksanakan.

Pengawasan yaitu suatu usaha sistematika yang menetapkan standar

pelaksanaan dengan tujuan perencanaan, merancang sistem informasi, umpan balik,

membandingkan kegiatan nyata dengan standar yang telah ditetapkan sebelumnya,

menentukan dan mengukur penyimpangan serta membuat tindakan koreksi yang

ditentukan dengan cara yang paling efektif dan efisien dalam mencapai tujuan

perusahaan. ( Handoko, 2002 : 360-361 ).

Seluruh aktivitas organisasi harus senantiasa diawasi dan aktifitas pengawasan

yang baik, efektif dan efisien harus dilakukan secara sistematis. Pengawasan yang

sistematis akan memberikan hasil yang optimal sehingga semua aspek yang diawasi

sudah dipertimbangkan seluruhnya. Pengawasan merupakan fungsi meneliti apakah

yang dihasilkan sesuai dengan standar yang direncanakan. Dengan pengawasan dapat

diketahui tentang hasil yang telah dicapai. Cara yang dilakukan dalam pengawasan

yaitu membandingkan segala sesuatu yang telah dijalankan dengan standard atau

rencananya. Serta melakukan perbaikan-perbaikan bilamana terjadi penyimpangan

pengawasan perlu dilakukan pada tahap demi tahap agar penyimpangan yang terjadi

dapat segera diperbaiki.( Reksohadiprojo, 2001 : 122 ).

Tujuan pengawasan adalah supaya proses sesuai dengan ketentuan rencana dan

melakukan tindakan perbaikan jika terdapat penyimpangan. Jadi pengawasan dilakukan

sejak proses dimulai sampai dengan pengukuran hal yang dicapai. Maka dapat

dikatakan bahwa tujuan pengawasan adalah mengatasi agar operasi atau kegiatan

perusahaan dapat berjalan sebagai semestinya. Pada pikiran pokoknya suatu

pengawasan menginginkan terlaksananya operasi kerja perusahaan sesuai dengan

 29

rencana awal yang telah dibuat dan menekan semaksimal mungkin penyimpangan.

Menurut pendapat lain pengawasan adalah kegiatan yang dilaksanakan agar visi, misi

atau tujuan organisasi tercapai dengan mulus tanpa penyimpangan, yang berarti

pengawasan perlu dilakukan pada setiap tahap agar mudah diadakan perbaikan jika

terjadi penyimpangan. ( Winardi, 2000 : 585 ).

2.11 Produktivitas Tenaga Kerja Bagian Maintenance

Tenaga kerja perawatan atau pemeliharaan pada dasarnya adalah merupakan

tenaga kerja yang dipekerjakan pada bagian perawatan. Sedangkan tenaga kerja itu

sendiri adalah setiap orang yang mampu melaksanakan pekerjaan baik didalam maupun

diluar hubungan kerja guna menghasilkan barang-barang atau jasa-jasa dalam

memenuhi kebutuhan masyarakat maupun tujuan perusahaan. Menurut Muchadarsyah

Sinungan, produktivitas adalah hubungan suatu perbandingan antara masukan atau

keluaran atau input dan output. Masukkan sering dibatasi dengan tenaga kerja,

sedangkan keluaran diukur dalam kesatuan fisik bentuk dan nilai.( Sinungan, 2005 : 12

).

Sumber daya manusia memegang peranan utama dalam proses meningkatkan

produktivitas karena alat produksi dan teknologi pada hakekatnya merupakan hasil

karya manusia. Produktivitas tenaga kerja mengandung pengertian sebagai sarana

perbandingan antara hasil yang dicapai dengan peran serta tenaga kerja atau satuan

waktu.Sehubungan dengan semakin kecilnya jumlah hari yang digunakan dalam

perbaikan dan waktu yang terbuang, maka hal ini berarti bahwa produktivitas tenaga

kerja yang bergerak dibidang maintenance dalam mengurangi tingkat kerusakan dari

mesin dan peralatan pabrik jelas menjadi semakin tinggi. Menurut teori produktivitas

ada beberapa faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya tingkat produtivitas kerja

dalam suatu perusahaan. Faktor yang dimaksud adalah pendidikan, keterampilan,

 30

disiplin sikap dan etika kerja, motivasi, gizi dan kesehatan, tingkat penghasilan jaminan

sosial, lingkungan dan iklim kerja, teknologi dan sarana produksi serta manajemen dan

kesempatan berprestasi.

Produktivitas atau keahlian tenaga kerja pada bagian perawatan biasanya akan

ditentukan dari motivasi kerjanya yang diberikan oleh pimpinan perusahaan di samping

keterampilan yang telah dimiliki oleh para karyawan yang bersangkutan. Penerimaan

tenaga kerja pada bagian perawatan biasanya dilakukan secara lebih efektif dengan

persyaratan keterampilan atau kecakapan yang sesuai dengan kebutuhan perusahaan

adalah merupakan syarat yang utama. Oleh karena itu, diasumsikan keterampilan

berpengaruh secara tidak langsung terhadap produktivitas tenaga kerja bagian

perawatan. Sedangkan pemberian motivasi kerja sangat berpengaruh terhadap

produktivitas dan tergantung kepada lingkungan dan manajerial pimpinan perusahaan,

di samping hubungan industrial yang serasi dan harmonis dalam suasana keterbukaan.

Adapun pengukuran produktivitas atau keahlian tenaga kerja menurut sistem

pemasukan fisik perorangan atau perjam kerja orang diterima secara luas, namun dari

sudut pandang atau pengawasan harian, dikarenakan adanya variasi dalam jumlah yang

diperlukan untuk memproduksi satu unit produk yang berbeda. Oleh karena itu,

digunakan metode pengukuran waktu tenaga kerja (jam, hari dan tahun). Pengeluaran

diubah kedalam unit-unit pekerja yang biasanya diartikan sebagai jumlah kerja yang

dapat dilakukan dalam satu jam oleh pekerja yang terpercaya yang bekerja menurut

pelaksanaan standar yang telah ditetapkan. ( Sinungan, 2005 :24 ).

Peningkatan produktivitas atau keahlian tenaga kerja bergantung pada tiga

variabel produktivitas (productivity variable). Variabel tersebut antara lain :

1. Tenaga kerja.
 31

Peningkatan kontribusi tenaga kerja pada produktivitas disebabkan tenaga kerja

yang lebih sehat, lebih berpendidikan, dan bergizi baik.Sejarahnya, sekitar 10%

peningkatan produktivitas tahunan dikaitkan dengan adanya peningkatan

kualitas tenaga kerja. Tiga variabel pokok yang dapat meningkat produktivitas

tenaga kerja, yakni : pendidikan dasar yang sesuai bagi tenaga kerja yang

efektif, pengetahuan angka tenaga kerja, dan biaya sosial yang membuat tenaga

kerja tersedia seperti transportasi dan sanitasi.

2. Modal

Investasi merupakan salah satu alat untuk meningkatkan modal. Di samping itu,

modal juga bisa diperoleh dari pengurangan pajak atas laba perusahaan dan

inflasi atau peningkatan pajak penghasilan. Modal ini berkontribusi sedikitnya

38% dari peningkatan tahunan.

3. Manajemen.

Manajemen merupakan faktor produk dan sumber daya ekonomi. Manajemen

bertanggung jawab untuk memastikan tenaga kerja dan modal digunakan secara

efektif untuk meningkatkan produktifitas. Manajemen bertanggung jawab pada

lebih dari separuh peningkatan produktivitas tahunan sekitar 52%. Termasuk

didalamnya, peningkatan yang didapatkan dari penerapan teknologi dan

penggunaan ilmu pengetahuan melalui pelatihan dan pendidikan.

Berdasarkan keterangan mengenai produktivitas yang dikemukan di atas maka

dapat disimpulkan bahwa di dalam meningkatkan produktivitas atau keahlian tenaga

kerja bagi perawatan diperlukan adanya suatu pendidikan khusus dan latihan-latihan

yang berkaitan dengan kegiatan perawatan.

2.12 Keseimbangan Kapasitas

 32

Didalam pelaksanaan proses produksi dari suatu perusahaan, masalah

keseimbangan kapasitas dari suatu mesin dan peralatan produksi yang digunakan dalam

pabrik sangat perlu diperhatikan oleh manajemen perusahaan yang bersangkutan.

Masalah semacam ini akan sangat terasa pada perusahaan yang mempergunakan proses

produksi secara terus menerus. Hal itu disebabkan karena urutan proses produksi yang

dipergunakan dalam perusahaan tersebut adalah selalu sama sehingga terdapat

kepastian hubungan input-input yang ada di dalam perusahaan tersebut. Kapasitas

merupakan suatu kemampuan untuk mengukur dari suatu fasilitas produksi untuk

mencapai jumlah kerja tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber-sumber

daya tersedia, seperti peralatan, mesin, personel, ruang, dan jadwal kerja.( Garpersz,

2005 : 203 ).

BAB III

METODELOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Pada penelitian ini penulis menggunakan jenis penelitian deskriftif, yaitu studi

yang terlebih dahulu diadakan perbaikan terhadap suatu keadaan. Penelitian dilakukan

terhadap suatu permasalahan yang ada untuk memperoleh hasil yang baik. Penelitian

juga dilakukan dalam rangka mencari dan mengumpulkan data guna mendapatkan

suatu gambaran fakta-fakta yang jelas tentang turbocharger, sehingga dapat mengetahui

kondisi komponen turbocharger pada mesin pembangkit daya D2842 LE 201.

3.2 Lokasi dan Objek Penelitian

a) Lokasi penelitian
 33

Dalam menyelesaikan laporan tugas ini, penulis mengambil lokasi

penelitian pada PT.PLN Persero Rayon Nunukan yang berlamatkan jalan sei

bilal RT.13 Kelurahan Nunukan Barat.

Gambar 3.1 Lokasi Penelitian

b) Objek penelitian

Adapun objek utama dan waktu pengambilan data dalam penelitian ini

ialah Turbocharger pada mesin pembangkit daya dengan merk dan tipe mesin

MAN D2842 LE 201 pada bulan Januari-Juni 2017.

 34

Gambar 3.2 Turbocharger

3.3 Alat dan Bahan

a) Alat.

Adapun beberapa peralatan yang dipergunakan dalam proses melepas

dan memasang komponen-komponen pada turbocharger antara lain :

 Socket set wrench, berfungsi sebagai alat untuk melepas dan memasang

komponen turbocharger.

Gambar 3.3 Socket Set Wrench

 Combination wrench, berfungsi sebagai alat untuk melepas dan memasang

komponen turbocharger.
 35

Gambar 3.4 Combination Wrench

 Tool box, merupakan box yang berisi tool-tool kerja yang digunakan untuk

melepas dan memasang komponen pada turbocharger. Pada tool box berisi

beberapa macam tool yang lebih lengkap.

Gambar 3.5 Tool Box

 Kuas, adalah alat yang digunakan untuk membersihkan bagian komponen.

Gambar 3.6 Kuas

 36

 Majun, berfungsi sebagai alat yang digunakan untuk mengelap komponen-

komponen yang sudah di di bersihkan.

Gambar 3.7 Kain Majun

 Bak atau tempat komponen, berfungsi sebagai tempat untuk meletakkan

bagian-bagian komponen dan juga sebagai tempat untuk mencuci beberapa

komponen yang perlu dibersihkan atau dicuci.

Gambar 3.8 Bak/Rak Tempat Komponen

 Solar, digunakan untuk membersihkan dan mencuci komponen yang harus

dibersihkan.
 37

Gambar 3.9 Solar

b) Bahan, yang menjadi bahan utama pada penelitian ini adalah 1 unit

turbocharger yang digunakan pada mesin pembangkit daya D2842 LE

201.

3.10 Gambar Turbocharger

3.4 Data Spesifikasi

Pada proses penelitian ini diperoleh data-data yaitu tentang spesifikasi dari

mesin MAN D2842 LE 201 dan Turbocharger, adalah sebagai berikut :

a) Data spesifikasi mesin MAN D2842 LE 201

 Merk Unit : MAN

 Type : D2842 LE 201

 No Seri : 494.9903.058.4201

 Daya Terpasang : 480 KW

 Daya Mampu Max : 400 KW

 Pembangkit : PT.PLN Persero Rayon Nunukan

 Tahun Operasi : 2002

 38

b) Data spesifikasi Turbocharger

 Unit Model : Turbocharger

 Part Number : 51.09100-7466

 Size : K31

 Serial Number : NI 5199532 00001

 BW : 5331 970 6707

3.5 Metode Pengumpulan Data

a) Library research ( pengambilan data melalui literatur )

Merupakan pengumpulan data yang diambil dari beberapa literatur

untuk mendukung penelitian yang dilakukan, tentunya berhubungan dengan

masalah pada penelitian ini. Adapun teori-teori yang digunakan bersumber dari

jurnal, buku-buku, dan sumber lain yang terkait untuk mendukung dalam

penyusunan landasan teori yang membahas mengenai cara perawatan

turbocharger pada mesin pembangkit daya D2842 LE 201.

b) Field research atau pengamatan lapangan

 Interview ( wawancara )

Interview adalah cara pengumpulan data dengan melakukan

wawancara langsung pada pada pihak-pihak yang terkait terutama pada

bagian manitenance dalam melakukan penelitian ini.

 Observasi ( pengamatan )

Merupakan cara pengumpulan data dengan melakukan

pengamatan langsung terhadap objek yang akan diteliti.

3.6 Data yang dibutuhkan

 39

Dalam mengumpulkan data ataupun informasi yang dibutuhkan untuk penulisan

laporan tugas akhir ini peneliti menggunakan dua bentuk jenis data yaitu :

 Data primer.

Merupakan data yang dikumpulkan oleh peneliti secara langsung dari

sumbernya. Adapun yang menjadi data primer pada penelitian ini adalah

bagian komponen pada turbocharger yang diteliti antara lain Turbin

Housing, Turbin Impeller, Impller Shaft, Blower Housing, Blower

Impeller, dan Center Housing.

 Data Sekunder.

Merupakan data yang diperoleh dari berbagai sumber seperti data

perusahaan yang berhubungan dengan penelitian ini, dan SOP ( Standar

Operation Prosedure) mengenai cara dan proses melakukan maintenance

pada mesin khususnya Turbocharger.

3.7 Teknik analisis Data

Teknik analisis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan

menggunakan model interaktif. Menurut Ghony dan almanshur, 2012, dalam model

interaktif ini terdapat tiga komponen analisis, yaitu :

1. Reduksi data.

Merupakan suatu proses pemilihan, pemusatan perhatian pada

penyederhanaan, pengabstrakan, dan transformasi data “kasar” yang

muncul dari catatan-catatan tertulis di lokasi penelitian,

2. Sajian data

Merupakan sekumpulan informasi tersusun yang memberi kemungkinan

adanya penarikan kesimpulan dan pengambilan tindakan, dan

3. Penafsiran data dan penarikan kesimpulan.

 40

3.8 Diagram Alir Penelitian

Mulai

Menentukan Objek
Penelitian

Melakukan
Observasi
 41

Melakukan Pembongkaran
Pemeriksaan dan Perbaikan

Komponen Turbocharger
 Turbin Housing
 Turbin Impeller
 Impeller Shaft
 Blower Housing
 Blower Impeller
 Center Housing

Tidak
Apakah Data Sudah
Sesuai

Ya

Hasil dan
Pembahasan

Simpulan dan
Saran

Selesai

Gambar 3.11BAB IVAlir Penelitian

Diagram

HASIL DAN PEMBAHASAN

Dalam pembahasan perawatan turbocharger pada mesin pembangkit daya

D2842 LE 201 ini, perlu dilakukan pemeriksaan secara visual untuk mengamati tiap-

tiap komponen dari kerusakan, melakukan perawatan terhadap beberapa komponen

dengan berpedoman pada manual book tentang pemeliharaan dan perawatan pada

mesin D2842 LE 201, dan juga beberapa buku panduan lainnya yang masih
 42

berhubungan dengan proses pengerjaan tugas akhir ini. Pada proses pemeriksaaan

secara visual dan juga melakukan perawatan terhadap beberapa komponen sesuai

dengan pedoman pada manual book, dilakukan untuk membantu penulis dalam

menentukan apakah komponen-komponen pada turbocharger tersebut masih layak

digunakan kembali atau tidak dan juga apakah dapat digunakan kembali setelah

dilakukan perbaikan terhadap komponen tersebut.

4.1 Proses Pembongkaran

Pada proses melakukan pembongkaran atau overhoul hal yang dilakukan

adalah, melakukan persiapan seperti alat kerja ( Tools ), alat ukur ( micrometer, vernier

caliper, dial gauge ), APD ( Alat Pelindung Diri ), dan Safety yang meliputi Sepatu,

sarung tangan dan kaca mata. Setelah melakukan beberapa persiapan tadi maka proses

pengerjaan siap dilakukan. Pada proses overhoul dan pemeliharaan terhadap

komponen-komponen mesin, yang dilakukan oleh PT.PLN khususnya pada bagian

pemeliharaan dan perawatan hanya berpatokan pada SOP. Adapun manual shop dan

buku petunjuk lain tentang pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin tidak diberikan

oleh pihak pemerintah daerah pada saat mesin tersebut diserahkan pada pihak PLN,

sehingga pada saat melakukan pemeliharaan dan perawatan selain berpatokan pada

SOP juga sedikit berpatokan pada manual shop mesin lain yang dimiliki oleh pihak

PLN. Mesin lain yang dimaksudkan tersebut sudah tidak beroperasi lagi karena ada

beberapa faktor dan mesin tersebut beroperasi pada tahun 1996. Mesin yang diserahkan

oleh pemerintah pada opihak PLN pada tahun 2002 tersebut adalah mesin dengan merk

MAN tipe D2842 LE 201.Adapun proses perawatan ( overhoul ) pada mesin khususnya

pada turbocharger dilakukan setelah mesin beroperasi selama 6.000 jam. Jam operasi

mesin ini termasuk dalam schedule overhoul, jadi setelah 6.000 jam mesin beroperasi

maka akan dilakukan overhoul terhadap mesin guna memperbaiki semua komponen
 43

pada mesin termasuk turbocharger agar mesin dapat beroperasi dengan normal. Adapun

pekerjaan overhoul diakukan pada saat mesin sudah tidak beroperasi dan dalam

keadaan siap untuk dilakukan pembongkaran untuk selanjutnya dilakukan pemeliharaan

dan perawatan pada komponen-komponen turbocharger. Untuk melepas komponen-

komponen ini, langkah pertama yang dikerjakan ialah :

 Melepas clamp dengan baut 13 mm yang mengikat pipa spiral yang terhubung

pada penyaringan udara dengan menggunakan combination wrench.

Gambar 4.1 Clamp Pengancing pipa spiral

 Melepas baut 17 mm yang mengikat antara housing turbin dengan exhaust

manipold dengan menggunakan socket set wrench.

 44

Gambar 4.2 Baut Antara Turbin Housing dengan

Manipold

 Melepas baut 13 mm yang menghubungkan antara intercooler dengan blower

housing dengan menggunakan combination wrench.

Gambar 4.3 Baut Penghubung Antara Intercooler dengan

Blower Housing

 Melepas baut 17 mm yang menghubungkan antara turbin housing dengan pipa

exhaust dengan menggunakan socket wrench.

 45

Gambar 4.4 Baut Penghubung Turbin Housing dengan Pipa

Exhaust

 Melepas baut 17 mm yang menghubungkan blower housing dengan cylinder

head dengan menggunakan combination wrench.

Gambar 4.5 Baut Penghubung Blower Housing dengan

Cylinder Head

 Selanjutnya membuka baut 15 mm untuk melepas hose pelumasan yang menuju

ke penampungan oli ( Output ) menggunakan combination wrench atau socket

wrech.
 46

Gambar 4.6 Baut Hose Pelumasan ( output )

 Membuka baut 23 mm untuk melepas hose pelumasan yang masuk ke sistem

pelumasan turbocharger ( input ) menggunakan combination wrench.

Gambar 4.7 Hose Pelumasan pada Turbocharger ( input )

Setelah melepas semua yang terhubung pada turbocharger maka selanjutnya

adalah mengangkat serta memindahkan turbocharger tersebut ketempat yang siap

untuk dilakukan pembongkaran pada komponen-komponen turbocharger.

 47

Gambar 4.8 Tampilan Turbocharger Setelah Lepas dari Mesin

Selanjutnya melakukan pembongkaran terhadap turbocharger. Langkah pertama

yang dilakukan adalah mempersiapkan alat atau tools untuk melakukan proses

pembongkaran komponen-komponen pada turbocharger, berikut adalah cara dan tahap

pembongkaran komponen-komponen pada turbocharger :

1) Melepas baut clamp pada turbin housing menggunakan combination

wrench, jumlah clamp pada turbin housing ini adalah empat titik dengan

jumlah baut delapan ukuran 13 mm.

Gambar 4.9 Baut Clamp pada Turbin Housing

2) Melepas turbin housing.

 48

Gambar 4.10 Memisahkan Turbin Housing

3) Melepas baut clamp pada blower housing dengan combination wrench,

jumlah clamp tiga dengan jumlah baut enam dengan ukuran 13 mm.

Gambar 4.11 Baut Clamp pada Blower Housing

4) Lepas blower housing dari center housing atau tempat pelumasan.

 49

Gambar 4.12 Melepas Blower Housing pada Center Housing

5) Buka baut 14 mm untuk melepas blower impeller dari center housing atau

tempat pelumasan.

Gambar 4.13 Melepas Baut pada Blower Impeller

6) Lepas turbin impeller dan pisahkan dari center housing atau tempat

pelumasan. Turbin impeller terhubung menjadi satu dengan shaft impeller.

 50

Gambar 4.14 Melepas Turbin Impeller dari center housing

7) Center Housing.

Gambar 4.15 Center Housing

4.2 Hasil dan Pemeriksaan

a) Pemeriksaan visual
 51

Setelah melakukan proses pembongkaran, maka langkah selanjutnya

yang dilakukan adalah pemeriksaan visual terhadap komponen-komponen

turbocharger yang sudah dibongkar dan dipisahkan. Pemeriksaan visual adalah

suatu prosedur yang dilakukan setelah melakukan remove dan disassembly pada

suatu komponen yang bertujuan untuk mengetahui kerusakan pada komponen

dengan melihat bagian-bagian komponen tersebut dan menganalisa kerusakan

yang ada pada komponen agar dapat diketahui penyebab kerusakan serta

memungkinkan untuk menanggulangi penyebab kerusakan agar keusakan dapat

diminimalisir. Adapun manfaat melakukan pemeriksaan visual diantaranya

adalah sebagai berikut :

1.    Dapat mengetahui komponen-komponen atau parts yang rusak.

2.    Dapat mengetahui jenis kerusakan pada komponen, parah atau tidak.

3.    Dapat mengetahui komponen yang bisa digunakan lagi atau tidaknya.

4.    Dapat mengetahui penyebab kerusakan pada komponen.

5.    Dapat menanggulangi kerusakan agar dapat diminimalisir.

6.    Dapat mencegah kerusakan dini pada komponen.

Berikut merupakan tabel tentang hasil dan pemeriksaan secara visual yang

dilakukan terhadap komponen-komponen turbocharger.

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan dan Analisa

No Nama Komponen Hasil Pemeriksaan Keterangan

1 Turbin Housing Kurang Baik Pada bagian

dalam rumah

turbin terdapat

banyak partikel-

partikel yang
 52

menempel
2 Turbin Impeller Baik
3 Impeller Shaft Tidak Baik Terdapat goresan

dan terjadi

kehausan pada

batang shaft
4 Blower Housing Baik
5 Blower Impeller Baik
6 Center Housing Baik

4.3 Pembahasan

1) Pemeriksaan pada turbin housing

Gambar 4.16 Pemeriksaan Turbin Housing

Keterangan : Kurang baik

 53

Hasil pemeriksaan pada turbin housing atau rumah turbin

ditemukan adanya beberapa partikel dan karatan dibagian dalam rumah

turbin. Adanya partikel dan karatan ini terjadi karena adanya kebocoran

pada seal pelumasan yang berlanjut sehingga menyebabkan

terbentuknya partikel dan karatan yang menempel pada bagian dalam

rumah turbin. Untuk mengurangi dan mencegah akan timbulnya partikel

serta karatan maka yang harus dilakukan adalah mengganti seal

pelumasan pada shaft impeller, kemudian membersihkan rumah turbin

dengan mengelap secara keseluruhan. Lakukan pengamplasan terhadap

permukaan yang dipenuhi partikel dan karatan. Proses ini sangat perlu

dilakukan karena jika tidak, maka partikel-partikel yang menempel tadi

akan menjadi keras dan sedikit bergesekan dengan turbin impellernya.

Setelah proses pengamplasan selesai bersihkan kembali rumah

turbinnya.

2) Pemeriksaan pada turbin impeller

Gambar 4.17 Pemeriksaan Turbin Impelller

 54

Keterangan : Baik

Hasil pemeriksaan pada turbin impeller masih dalam keadaan

baik hanya saja perlu dilakukan pembersihan pada bagian sudu-sudu

turbin impellernya untuk menghilangkan partikel-partikel halus dan oli

bekas yang menempel.

3) Pemeriksaan pada impeller shaft

Gambar 4.18 Pemeriksaan pada Impeller Shaft

Keterangan : Tidak baik

Hasil pemeriksaan pada impeller shaft ditemukan adanya

keausan dan goresan yang cukup dalam pada batang shaft. Penyebab
 55

keausan dan goresan ini terjadi karena adanya ring seal yang rusak

akibat kurang pelumasan. Sedangkan kurangnya pelumasan ini

disebabkan oleh adanya seal pelumasan yang bocor. Kurangnya

pelumasan tersebut juga berpengaruh pada kerusakan journal bearing

akibat bergesekan dengan shaft terlalu lama dan menimbulkan gaya

axial yang berlebihan. Gesekan inilah yang dapat memicu kehausan pada

shaft dan kerusakan lainnya. Kurangnya pelumasan dan gesekan yang

terlalu lama juga mengakibatkan ring sealnya ini patah karena panas

yang berlebihan, dan karena adanya gaya axial tadi sehingga patahan

ring sealnya bergesekan pada permukaan shaft, dimana gesekan tersebut

mengakibatkan terjadinya keausan dan goresan pada permukaan shaft.

Adapun cara yang dilakukan untuk mencegah agar kerusakan dan

keausan tidak terjadi lagi yaitu dengan mengganti seal pelumasan dan

ring seal yang rusak. Akan tetapi, karena keausan yang terjadi pada

batang shaft cukup besar sehingga impeller shaft ini tidak dapat di

gunakan kembali, maka tindakan yang dilakukan ialah mengganti

impeller shaft nya dan karena shaft serta turbin impellernya menyatu

maka untuk proses penggantiannya dilakukan secara keseluruhan yaitu

shaft dan turbin impeller nya, tetapi ukuran shaft dan turbin impellernya

harus sesuai atau sama.

4) Pemeriksaan pada blower housing

 56

Gambar 4.19 Pemeriksaan Blower Housing

Keterangan : Baik

Hasil pemeriksaan pada blower housing ditemukan dalam

keadaan yang baik, tetapi perlu pembersihan bagian dalam blower

hosuing dari partikel-partikel halus dan juga dari oli bekas yang

menempel.

5) Pemeriksaan pada blower impeller

 57

Gambar 4.20 Pemeriksaan Blower Impeller

Keterangan : Baik

Hasil pemeriksaan pada blower impelllernya ditemukan dalam

keadaan baik, tetapi perlu pembersihan pada sudu-sudu blower

impellernya dari partikel-partikel halus dan juga oli bekas yang

menempel pada saat pembongkaran.

6) Pemeriksaan pada center housing

 58

Gambar 4.21 Pemeriksaan Center Housing

Keterangan : Baik

Hasil pemeriksaan pada center housingnya ditemukan dalam

keadaan baik, tetapi perlu dibersihkan dari sisa-sisa oli dan mengganti

semua komponen pendukung dalam center housing seperti journal

bearing, pen dan seal karetnya, karena masuk dalam batas atau jumlah

jam operasi yaitu 6.000 jam.

Gambar 4.22 Komponen Pendukung

 59

Gambar 4.23 Komponen Pendukung Satu Set

Dari beberapa komponen utama turbocharger diatas ada beberapa

komponen yang dapat digunakan ulang setelah dilakukan perawatan dan

perbaikan. Komponen yang dapat digunakan kembali antara lain blower

housing, blower impeller, turbin housing dan center housing. Untuk shaft

impeller tidak dapat digunakan ulang karena mengalami keausan dan goresan

yang cukup dalam pada permukaan shaftnya dan karena terhubung satu dengan

turbin impeller maka keduanya harus diganti bersamaan dengan sesuai dengan

ukuran dan spesifikasinya. Adapun pengukuran yang dilakukan untuk

mengetahui nilai dari end play axial dan end play radial. Gaya axial merupakan

gaya yang arah pergerakannya searah dengan sumbu X, sedangkan gaya radial

merupakan gaya yang arah pergerakannya tegak lurus dengan sumbu Y.

Berdasarkan hasil pengukuran yang dilakukan untuk mengetahui nilai end play

axial dan radial dari turbocharger adalah :

 Untuk nilai end play axial hasil pengukuran 0.11 mm

 Untuk nilai end play radial hasil pengukuran 0.42 mm

 60

Sedangkan untuk nilai standar end play dan batas repair limitnya ialah :

 Untuk end play axial standar 0.06 sampai dengan 0.11 dan repair limitnya

0.18 mm.

 Untuk end play radial nilai standarnya 0.20 sampai dengan 0.40 dan repair

limitnya 0.60 mm.

Jadi dari hasil pengukuran dapat disimpulkan bahwa untuk nilai end play axial

maupun radial sudah sesuai standar.

4.4 Proses Perakitan Komponen Turbocharger

Pada proses perakitan atau pemasangan kembali, pastikan semua komponen

turbocharger dalam keadaan yang bersih dan bebas kontaminasi partikel-partikel halus.

Perlu diperhatikan prosedur dan cara pemasangan serta perakitan dengan tujuan untuk

menghindari kemungkinan adanya pemasangan yang salah. Jika komponen tersebut

sudah bersih dan dalam keadaan siap untuk dirakit ulang, maka proses pertama yang

dilakukan adalah :

1) Setelah penggantian semua komponen pendukung dan semua komponen

siap untuk dipasang kembali, langkah pertama pasang dan masukkan

turbin impeller yang terhubung dengan shaft pada center housing atau

tempat pelumasan. Impeller shaft dan turbin impeller yang dipasang

sebelumnya sudah diganti dengan yang baru, karena yang lama

mengalami kehausan dan goresan pada permukaan impeller shaftnya

sehingga tidak dapat digunakan lagi.

 61

Gambar 4.24 Pemasangan Turbin Impeller pada Center Housing

2) Pasang blower impeller kemudian kancing dengan baut 14 mm.

Gambar 4.25 Pemasangan Blower Impeller

3) Pasang blower housing.

 62

Gambar 4.26 Pemasangan Blower Housing

4) Pasang baut clamp untuk mengancing antara blower housing dengan

center housing.

Gambar 4.27 Pemasangan Baut Clamp Blower Housing

5) Pasang turbin housing.

 63

Gambar 4.28 Pemasangan Turbin Housing

6) Pasang baut clamp untuk mengancing turbin blower dengan center

housing.

Gambar 4.29 Pemasangan Baut Clamp Turbin Housing

Dari hasil pembahasan diatas menunjukkan bahwa keenam komponen

turbocharger masih ada yang bisa digunakan kembali dengan melakukan perawatan

terhadap komponen tersebut, ada juga komponen yang mengalami kerusakan dan tidak
 64

dapat digunakan kembali. Komponen-komponen yang dapat digunakan ulang antara

lain blower housing, blower impelller dan center housing hanya saja komponen ini

perlu dibersihkan dari partikel-partikel kecil dan sisa oli yang menempel pada saat

melakukan pembongkaran. Untuk komponen shaft impeller mengalami goresan serta

keausan, dan dikarenakan komponen ini menyatu pada turbin impellernya maka harus

dilakukan penggantian secara keseluruhan antara shaft impeller dengan turbin

impellernya. Untuk komponen blower housingnya terdapat partikel dan karatan yang

menempel pada bagian dalam rumah turbin. Komponen ini masih bisa digunakan ulang

hanya perlu melakukan perbaikan dan dibersihkan dengan cara mengamplas partikel

serta membersihkan karatan yang melekat dibagian dalam rumah turbin.

BAB V
 65

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Simpulan

Dari keenam komponen utama turbocharger ada beberapa yang dapat digunakan

ulang yaitu blower housing, blower impeller dan center housing. Pada blower housing

dan blower impeller dibersihkan dengan mencuci menggunakan solar dan digosok

menggunakan kuas, setelah bersih keringkan untuk selanjutnya digunakan ulang. Pada

center housing dibersihkan dari partikel dan sisa oli yang menempel dengan cara di lap

menggunakan majun, setelah bersih simpan di rak komponen untuk selanjutnya siap

digunakan ulang. Pada komponen shaft impeller tidak dapat digunakan ulang karena

terjadi keausan dan goresan yang cukup dalam pada permukaan shaft, tindakan yang

dilakukan adalah mengganti shaft impeller dan karena terhubung menjadi satu dengan

turbin impller maka harus diganti bersamaan yaitu antara shaft dan turbin impeller.

Sedangkan pada komponen turbin housing terdapat karatan dan partikel tetapi masih

dapat digunakan ulang dan dibersihkan dengan cara mengamplas pada partikel yang

menempel, jika sudah bersih maka selanjutnya komponen siap digunakan ulang.

5.2 Saran

Dari kajian dan pengamatan penulis didalam perawatan pada komponen

turbocharger, penulis memiliki beberapa saran baik untuk penulis sendiri maupun bagi

pembaca. Saran tersebut adalah sebagai berikut :

1. Lakukan pemeriksaan berkala terhadap turbocharger untuk memastikan

apakah ada komponen-komponen pada turbocharger yang rusak. Cara yang

dilakukan adalah melakukan pemeriksaan secara visual terhadap turbocharger,

mengamati dan melihat sekitar turbin blower apakah ada rembesan oli. Jika

terjadi rembesan oli maka dapat dipastikan bahwa terjadi kerusakan pada
 66

komponen pendukung yaitu seal pelumasan, lakukan penggantian semua

komponen pendukung jika sudah memasuki jumlah jam operasi mesin yaitu

6.000 jam.

2. Sebaiknya menyiapkan literatur yang cukup tentang perawatan terhadap

turbocharger agar dalam pelaksanaan proses perawatan dapat dilakukan sesuai

prosedur sehingga perawatan yang di lakukan sesuai standar.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, sofjan, 2004, Manajemen Produksi dan Opearsi, Edisi Revisi, FE-UI Jakarta.
 67

Assauri, sofjan, 2008, Manajemen Produksi dan Opearsi, Edisi Revisi, FE-UI Jakarta.

Corder, Anthony, 2000, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta.

Dhimas blog 2013, tips merawat kendaraan dan sejarah singkat

turbocharger.http://boss-otomotif.blogspot.com/2013/12/turbo-charger.html.

Gasperz, Vincent, 2005, Production Planning and Inventory Control, PT.Gramedia

Pustaka Utama, Jakarta.

Handoko, Hani T, 2002, Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi, BPFE,

Yogyakarta.

Hezer, Jay and Render, Barry 2005, Operations Manajement, Salemba Empat.

Prof. Dr. H. Santoso, Gempur, Drs., M.Kes, 2010, Manajemen Perawatan Pabrik
Dengan Pendekatan Ergonomis, PT. Prestasi Pustakaraya, Jakarta.

Reksohadiprodjo, Sukanto, 2001, Manajemen Proyek, Edisi Kelima, BPFE,

Yogyakarta.

Sinungan, Muchadarsyah, 2005 Produktivitas Apa dan Bagaimana, Bumi Aksara,

Jakarta.

Umar, Husein, 2003, Metode Riset Bisnis, Jakarta: PT. Gramedian Pustaka Utama.

Winardi, 2000, Azaz-azaz manajemen, Alumni, Bandung.