Pengaruh Kondisi Ekstrusi Pada Die Pick-Up

Hermansyah R
Pengaruh kondisi ekstrusi pada "Die Pick-Up" yang terbentuk selama

ekstrusi paduan aluminium AA6060
Robbie Gavin Peris
Skripsi diserahkan dalam

pemenuhan sebagian Program
Magister Teknik
Universitas
AUT Auckland
Maret 2007
Hermansyah R
Ucapan Terima Kasih
Saya ingin menggunakan kesempatan ini untuk berterima kasih kepada individu-individu
berikut atas kontribusinya terhadap keberhasilan proyek ini.
Pertama-tama, saya ingin berterima kasih kepada supervisor saya, Associate Professor Dr.
Zhan Chen atas bimbingan, kesabaran, dan keahliannya yang sangat membantu selama
proyek berlangsung.
Kemudian saya ingin berterima kasih kepada Tn. Cliff Hand, Manajer Operasi dan Tn. Sen
Chen, Manajer Pengembangan Produk di Fletcher Aluminium karena telah memberikan saya
kesempatan untuk bekerja di Fletcher Aluminium dan atas bimbingan mereka selama proyek
berlangsung.
Rekan peneliti Dr. Timotius Pasang sangat membantu untuk pengetahuannya tentang ilmu
material.
Selanjutnya saya ingin berterima kasih kepada Bpk. Josh Mainwaring, Manajer Ekstrusi dan
Bpk. Bill Hayward, Ahli Metalurgi di Fletcher Aluminium atas keahlian dan bantuan mereka
untuk menyelesaikan percobaan untuk proyek ini.
Kemudian saya ingin mengucapkan terima kasih kepada semua teknisi dan operator di
Fletcher Aluminium dan teknisi di Universitas AUT atas kesabaran dan bantuannya yang
berharga.
Akhirnya saya ingin berterima kasih kepada orang tua saya dan teman perempuan saya atas
asisten dan dorongan mereka selama periode proyek.
ii
Hermansyah R
Abstrak
Ekstrusi adalah proses deformasi keadaan padat berkelanjutan yang banyak digunakan dalam
industri aluminium. Permintaan akan ekstrudat aluminium meningkat dan ekstruder diberi
tekanan untuk mengeluarkan produk secepat mungkin tanpa menurunkan kualitas produk.
Parameter dan kondisi ekstrusi yang penting adalah suhu keluar, kecepatan ekstrusi dan
komposisi paduan. Diterima secara luas dalam industri ekstrusi bahwa cacat permukaan
ekstrusi meningkat ketika kecepatan ekstrusi dan suhu keluar ditingkatkan untuk paduan
konstan. Salah satu cacat permukaan utama adalah apa yang disebut die pick-up dan saat ini
tidak pasti apakah peningkatan dengan kecepatan ekstrusi (dari 25m / menit rendah) akan
menghasilkan peningkatan jumlah cacat pick-up die.
Die pick-up tampak seperti bekas goresan atau komet pada permukaan ekstrudat yang
merusak tampilan. Penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa partikel fase kedua, reaksi
eutektik (555 ° C - 600 ° C), kondisi proses ekstrusi dan kondisi die dapat mempengaruhi
penyebab die pick-up. Namun faktor yang mempengaruhi untuk die pick-up belum diketahui
dengan baik.
Penelitian dimulai dengan menentukan suhu leleh terendah untuk paduan AA6060 karena
suhu ini membatasi suhu tertinggi di atas titik leleh baru mulai. Suhu ini sesuai dengan suhu
leleh eutektik untuk paduan AA6060. Peleburan eutektik hanya terdeteksi di atas 610 ° C dan
oleh karena itu suhu keluar dapat ditingkatkan hingga maksimum 610 ° C. Untuk sistem
paduan AA6xxx suhu leleh terendah adalah 555 ° C jika terdapat Mg2Si dan kelebihan
silikon. Namun karena Mg2Si mungkin telah larut sepenuhnya ke dalam larutan padat,
tidak2 Si 
Investigasi awal dilakukan untuk mempelajari karakteristik sistem kontrol dan pemantauan
ekstrusi yang baru dipasang. Melalui studi ini hubungan antara kecepatan ekstrusi yang
ditetapkan dan kecepatan ekstrusi yang sebenarnya ditetapkan. Diketahui bahwa kecepatan
ekstrusi yang sebenarnya lebih rendah dari kecepatan ekstrusi yang ditetapkan dan
selanjutnya diperumit oleh batas kapasitas tekanan ekstrusi. Pengukuran suhu keluar akurat,
namun diukur sekitar 1m dari pintu keluar cetakan. Eksperimen
iii
Hermansyah R
dilakukan untuk memperkirakan penurunan suhu keluar dan karenanya pengukuran suhu
keluar dikoreksi.
Dengan demikian, tujuan dari penelitian ini adalah untuk menetapkan hubungan antara die
pick-up dan kondisi ekstrusi (kecepatan ekstrusi, suhu keluar dan kondisi die) dan untuk
mengusulkan mekanisme pembentukan yang mungkin untuk die pick-up.
Dalam penelitian ini paduan AA6060 digunakan dan diekstrusi pada kecepatan 25m / menit,
30m / menit, 35m / menit, 40m / menit dan 45m / menit. Suhu keluar ditemukan meningkat
dari 542 ° C menjadi 567 ° C. Tiga jenis die pick-up diidentifikasi yaitu normal pick-up, die
line pick-up dan lump pick-up. Pengambilan normal terjadi terlepas dari kecepatan ekstrusi
dan suhu keluar; namun jumlah penjemputan normal tidak meningkat saat kecepatan ekstrusi
ditingkatkan. Penjemputan garis Dies terjadi ketika kecepatan ekstrusi 45m / menit dan
hanya muncul pada garis cetakan. Pengambilan benjolan tidak signifikan karena sangat
jarang.
Paduan AA6060 (0,4% Mg dan 0,5% Si) memiliki sekitar 0,27% kelebihan silikon dan oleh
karena itu pada 555 ° C, partikel Mg2Si bereaksi dengan aluminium dan kelebihan silikon
untuk membentuk cairan. Namun pengambilan normal dan pengambilan garis Dies masih
terjadi pada suhu yang lebih rendah dan lebih tinggi dari 555 ° C dan oleh karena itu
menegaskan bahwa reaksi eutektik tidak mempengaruhi pembentukan pengambilan. Oleh
karena itu, pengambilan cetakan kemungkinan besar disebabkan karena proses mekanis
daripada proses metalurgi.
iv
Hermansyah R
Daftar isi
Ucapan Terima Kasih...................................................................................... ii

Abstrak .......................................................................................... aku aku aku
Daftar isi ........................................................................................................... v
Daftar Gambar.............................................................................................. viii
Daftar tabel ................................................................................................... xiii
Pernyataan Orisinalitas................................................................................ xiv
1 pengantar ................................................................................................... 1
Pengantar Ekstrusi ............................................................................................... 1
Pengecoran, homogenisasi dan proses pra-panas .......................................... 2
Proses ekstrusi dan pasca ekstrusi. ................................................................ 4
Siklus Termal ....................................................................................................... 7
Cacat Permukaan Ekstrusi .................................................................................... 9
Die Pick-Up ................................................................................................. 9
Garis Dies ...................................................................................................10
Merobek......................................................................................................10
Lepuh ..........................................................................................................12
Tujuan ................................................................................................................12
2 Tinjauan Literatur .................................................................................. 13
Transformasi fase dalam paduan AA6xxx ...........................................................13
Peleburan eutektik .......................................................................................14
Batasan ekstrusi ..................................................................................................16
Pemodelan teoritis untuk tekanan ekstrusi dan suhu keluar ..................................19
Pembangkitan panas selama ekstrusi ...........................................................22
Peningkatan suhu ........................................................................................24
Dies pick-up........................................................................................................26
Interaksi antara die dan ekstrudat.................................................................27
Pengaruh akibat reaksi eutektik pada die pick-up .........................................32
Kuantifikasi die pick-up ..............................................................................33
v
Hermansyah R
Ringkasan ...........................................................................................................35
3 Metodologi. .............................................................................................. 36
Kondisi ekstrusi ..................................................................................................36
Kondisi untuk uji coba ................................................................................37
Penentuan kecepatan ram dan tekanan ram. .................................................38
Keluar dari penentuan kurva suhu................................................................39
Pengambilan sampel untuk mikrostruktur dan analisis permukaan ...............41
Analisis sampel ekstrusi ..............................................................................41
Analisis sampel cetakan ..............................................................................41
Percobaan untuk penentuan suhu leleh yang baru jadi .........................................42
Kalibrasi tungku ..........................................................................................42
Prosedur persidangan ..................................................................................43
Persiapan sampel untuk pemeriksaan mikrostruktur .....................................44
Analisis mikroskop .............................................................................................44
Mikroskopi optik .........................................................................................44
Memindai mikroskop elektron .....................................................................44
4 Hasil dan Diskusi .................................................................................... 45
Peleburan yang baru jadi .....................................................................................45
Investigasi awal tentang kondisi ekstrusi .............................................................49
Struktur mikro billet sebelum pemanasan awal ............................................49
Struktur mikro billet setelah pemanasan awal ..............................................50
Estimasi kecepatan ekstrusi menggunakan kurva kecepatan ram ..................52
Estimasi kecepatan ekstrusi dengan menggunakan kurva suhu keluar ..........57
Variasi suhu keluar dengan kecepatan ekstrusi ....................................................58
Dies pick-up........................................................................................................62
Penjemputan normal ....................................................................................62
Pengaruh kecepatan ekstrusi pada pengambilan normal ...............................65
Pengambilan benjolan .................................................................................70
Pengambilan antrean Dies ...........................................................................73
Kondisi permukaan bantalan Dies .......................................................................77
Mekanisme pembentukan die pick-up .................................................................79
Mekanisme pembentukan pick-up normal ...................................................79
vi
Hermansyah R
Mekanisme pembentukan pick-up garis Dies ...............................................82

5 kesimpulan dan rekomendasi ................................................................ 84
6 Referensi .................................................................................................. 86
7 Lampiran - Data kecepatan ram dan tekanan ram ............................. 90
vii
Hermansyah R
Daftar Gambar
Gambar 1 Konsumsi Aluminium Global [1] ......................................................................... 1

Gambar 2 Produksi Ekstrusi [4] ........................................................................................... 2
Gambar 3 Pengecoran Berkelanjutan [5] .............................................................................. 2
Gambar 4 Log sedang dimuat ke Pre Heat Furnace .............................................................. 3
Gambar 5 Tungku Pra-Panas ............................................................................................... 4
Gambar 6 Billet sedang dimuat ke mesin ekstrusi ................................................................ 5
Gambar 7 Aliran logam (ekstrudat) di pintu keluar .............................................................. 5
Gambar 8 Siklus termal untuk proses ekstrusi [8]................................................................. 7
Gambar 9 Siklus termal prapemanasan dan ekstrusi ............................................................. 8
Gambar 10 Die Pick Up ....................................................................................................... 9
Gambar 11 Permukaan yang Diekstrusi [3] ........................................................................ 10
Gambar 12 Penampang melintang menunjukkan garis Die ................................................. 10
Gambar 13 Robek karena gesekan [10] ...............................................................................11
Gambar 14 Robek yang disebabkan karena pencairan yang baru jadi [10] ...........................11
Gambar 15 Tampak atas dan penampang melepuh ............................................................. 12
Gambar 16 Diagram fase kuasi kuasi Al-Mg2Si [4] ........................................................... 13
Gambar 17 Peleburan eutektik yang terbentuk selama perlakuan panas untuk paduan A712 [18]
.......................................................................................................................................... 15
Gambar 18 Partikel AlFeSi dan Mg2Si [20] ....................................................................... 15
Gambar 19 Diagram batas ekstrusi [22] ............................................................................. 17
Gambar 20 Diagram batas ekstrusi 1) Mudah diekstrusi 2) Sulit untuk diekstrusi [16] ....... 18
Gambar 21 Batasan metalurgi untuk diagram batas ekstrusi [16]........................................ 18
Gambar 22 Kemungkinan diagram batas [24] .................................................................... 19
Gambar 23 Grafik tekanan ekstrusi [26]............................................................................. 22
Gambar 24 Aliran panas selama ekstrusi [25] .................................................................... 22
Gambar 25 Faktor yang mempengaruhi suhu keluar [25] ....................................................23
Gambar 26 Pengaruh rasio ekstrusi pada suhu keluar [27] ...................................................25
Gambar 27 Pengaruh kecepatan ram pada suhu keluar [27] ................................................ 26
Gambar 28 Tampilan atas pick-up dadu [28]...................................................................... 27
Gambar 29 Lahan Dies [6]................................................................................................. 27
Gambar 30 Penumpukan aluminium [6] ............................................................................. 28
Gambar 31 Mekanisme stick dan sliding pada permukaan bearing [29] .............................. 29
vii
i
Hermansyah R
Gambar 32 Keausan die di pintu masuk [30] ...................................................................... 30

Gambar 33 Retak di bawah permukaan antar lapisan [30] .................................................. 31
Gambar 34 Skema keausan dalam cetakan nitrida [30] ....................................................... 31
Gambar 35 α-AlFeSi dan β- AlFeSi untuk keadaan tidak terhomogenisasi [33] .................. 32
Gambar 36 Struktur homogenisasi menunjukkan α-AlFeSi pada 580 ° C selama 48 jam [33]
.......................................................................................................................................... 32
Gambar 37 Diagram skeDiess yang menunjukkan kemungkinan formasi pick-up [28] ....... 33
Gambar 38 Prediksi pick-up berlebih [35].......................................................................... 34
Gambar 39 Penampang melintang profil 610103................................................................ 36
Gambar 40 Kecepatan ram panel kontrol dan plot tekanan dari mesin press ekstrusi .......... 38
Gambar 41 Tampilan suhu keluar untuk mesin ekstrusi.......................................................39
Gambar 42 Keluar dari penurunan suhu dengan jarak ........................................................ 40
Gambar 43 Tampak atas permukaan bantalan dadu ............................................................ 42
Gambar 44 Pengukuran suhu untuk tungku di AUT University ...........................................43
Gambar 45 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada suhu 575 ° C selama 1 jam dan air
padam, 1) Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x .......................................................45
Gambar 48 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada 600 ° C selama 1 jam dan air quenched,
perbesaran 2000x ........................................................................................................46
Gambar 50 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada 620 ° C selama 1 jam dan air padam, 1)
Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x .......................................................................47
Gambar 51 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada 630 ° C selama 1 jam dan air padam, 1)
Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x .......................................................................47
Gambar 52 Diagram fase biner eutektik yang memungkinkan untuk AA6060 .................... 48
Gambar 53 Struktur mikro sebelum pemanasan awal dengan perbesaran 2000x ................. 49
Gambar 54 Partikel fase kedua sebelum pemanasan awal................................................... 50
Gambar 55 Spektrum EDS partikel fase kedua ................................................................... 50
Gambar 56 Struktur mikro untuk suhu prapemanasan 430 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih
dekat ke tepi billet...................................................................................................... 51
ix
Hermansyah R
Gambar 57 Struktur mikro untuk suhu pra-panas 450 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih
Gambar 58 Struktur mikro untuk suhu pra-panas 470 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih
Gambar 59 Kurva kecepatan ram dan tekanan ram ............................................................. 52
Gambar 60 Kurva kecepatan ram yang disederhanakan dan kurva tekanan ram ...................53
Gambar 61 Diagram skeDiesk untuk proses ekstrusi .......................................................... 53
Gambar 62 Grafik suhu keluar tipikal ................................................................................ 57
Gambar 63 Suhu keluar untuk ekstrudat billet yang dipanaskan sebelumnya pada 430 ° C dan
diekstrusi pada 25m / mnt (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / mnt (billet 6-10) -
Percobaan 1 ................................................................................................................59
diekstrusi pada 25m / min (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / min (billet 6-10) -
Percobaan 2 ................................................................................................................59
Percobaan 3 ................................................................................................................60
Percobaan 4 ................................................................................................................60
Percobaan 5 ................................................................................................................61
diekstrusi pada 25m / mnt (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / mnt (billet 6-8) -
Percobaan 6 ................................................................................................................61
Gambar 69 makrograf SEM menunjukkan pick-up pada 200x............................................ 62
Gambar 70 makrograf SEM menunjukkan perbesaran relatif tinggi pada area A pada Gambar
6963 Gambar 71 Permukaan penjemputan pada 1000x ...................................................... 63
Gambar 72 Spektrum EDS di lokasi B pada Gambar 71 ..................................................... 64
Gambar 73 Spektrum EDS di lokasi C pada Gambar 71 ..................................................... 64
Gambar 74 Penampang lokasi pengambilan normal ........................................................... 65
Gambar 75 Penampang pickup normal ............................................................................... 65
x
Hermansyah R
Gambar 76 Distribusi penjemputan untuk suhu pra-panas 450 ° C, kecepatan ekstrusi 25m /
menit - percobaan 2 ................................................................................................... 66
menit - percobaan 2 ................................................................................................... 66
menit - percobaan 3 ................................................................................................... 67
xi
Hermansyah R
menit - percobaan 3 ................................................................................................... 67
menit - percobaan 4 ................................................................................................... 68
menit - percobaan 4 ................................................................................................... 68
menit - percobaan 5 ................................................................................................... 69
menit - percobaan 5 ................................................................................................... 69
Gambar 84 makrograf SEM menunjukkan lump pick-up .................................................... 70
Gambar 85 mikrograf SEM menunjukkan lokasi pada benjolan ..........................................71
Gambar 86 Spektrum EDS di lokasi D seperti yang ditunjukkan pada Gambar 85...............71
Gambar 87 mikrograf SEM menunjukkan ekor lump pick-up .............................................72
Gambar 88 Spektrum EDS di lokasi E seperti yang ditunjukkan pada Gambar 87 .............. 72
Gambar 89 Spektrum EDS di lokasi F seperti yang ditunjukkan pada Gambar 87. ............. 73
Gambar 90 Penampang ekstrudat 610103. Lokasi pengambilan garis Dies (panah). 73
Gambar 91 makrograf SEM menunjukkan pengambilan garis Dies .................................... 74
Gambar 92 mikrograf SEM menunjukkan permukaan robek pada perbesaran 1000x ...........74
Gambar 93 Spektrum EDS di lokasi G seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92 ...............75
Gambar 94 Spektrum EDS di lokasi H seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92 ...............75
Gambar 95 Spektrum EDS di lokasi I seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92 ................76
Gambar 96 Lokasi penampang melintang pada pengambilan garis Dies untuk pemeriksaan 76
Gambar 97 mikrograf optik penampang dari pick-up garis Dies menunjukkan ridges dan
retakan ....................................................................................................................... 77
Gambar 98 mikrograf optik yang menunjukkan permukaan bantalan Dies di pintu masuk
rongga cetakan
.................................................. .................................................. .................................. 77
Gambar 99 mikrograf SEM permukaan die bearing pada pintu masuk menunjukkan partikel
terfragmentasi
.................................................. .................................................. .................................. 78
Gambar 100 spektrum EDS di lokasi J seperti yang ditunjukkan pada Gambar 99 .............. 78
Gambar 101 Spektrum EDS di lokasi K seperti yang ditunjukkan pada Gambar 99 ............ 79
xii
Hermansyah R
Gambar 102 Skema diagram pick-up normal sehubungan dengan arah ekstrusi dan garis Dies
.................................................................................................................................. 79
xii
i
Hermansyah R
Gambar 103 Diagram skeDiess penampang die dan ekstrudat saat diekstrusi ketika pick-up
normal terbentuk .........................................................................................................80
Gambar 104 Diagram skeDiesk yang menunjukkan kondisi rekat pada permukaan die bearing
.......................................................................................................................................... 81
Gambar 105 Skema pengambilan garis Dies terhadap arah ekstrusi dan garis cetakan 82
die line terbentuk ........................................................................................................ 82
xi
v
Hermansyah R
Daftar tabel
Meja 1 Incipient suhu leleh dari beberapa fase pada paduan AA6xxx [4], [16], [15],
[7], [17] 14
Tabel 2 komposisi AA6060 [36] ........................................................................................ 37
Tabel 3 Kondisi percobaan ................................................................................................ 38
Tabel 4 Data kalibrasi kamera infra merah ..........................................................................40
Tabel 5 Penurunan suhu ......................................................................................................40
Tabel 6 Perkiraan kecepatan ekstrusi yang tepat dan kecepatan ekstrusi rata-rata dari data
kecepatan ram
.................................................. .................................................. .................................. 55
Tabel 7 Kecepatan ekstrusi rata-rata dihitung dari data suhu keluar .....................................58
Tabel 8 Data kecepatan ram dan tekanan ram .................................................................... 91
xv
Hermansyah R
Pernyataan Orisinalitas
“Dengan ini saya menyatakan bahwa kiriman ini adalah karya saya sendiri dan, sejauh
pengetahuan dan keyakinan saya, ini tidak berisi materi yang sebelumnya diterbitkan atau
ditulis oleh orang lain atau materi yang sebagian besar telah diterima untuk kualifikasi gelar
lain apa pun. atau diploma dari universitas atau institusi pendidikan tinggi lainnya, kecuali
jika pengakuan yang diberikan dibuat dalam ucapan terima kasih. "
………………………………(tertanda)
...………………………………(tanggal)
xv
i
Hermansyah R
1 pengantar
Pengantar Ekstrusi
Aluminium adalah salah satu logam yang paling banyak dikonsumsi di dunia setelah
baja sejak pertama kali diproduksi seabad yang lalu. Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1, konsumsi global telah tumbuh secara draDiess dan diharapkan tumbuh
dengan kecepatan yang sama. Aplikasi aluminium bervariasi dari produk rumah tangga
hingga produk dirgantara karena bobotnya yang rendah dan kekuatannya yang luar
biasa.
Gambar 1 Konsumsi Aluminium Global [1]
Hampir 50% dari aluminium yang dikonsumsi setiap tahun digunakan dalam industri
ekstrusi [2]. Dalam industri ekstrusi paduan seri AA6xxx adalah paduan utama yang
digunakan karena kemampuan ekstrusi yang tinggi. Fletcher aluminium adalah
ekstruder yang berlokasi di Auckland Selandia Baru. Hampir 90% produksinya terdiri
dari paduan AA6060. Karena permintaannya yang terus meningkat, aluminium Fletcher
harus meningkatkan produksi sekaligus menghasilkan produk berkualitas tinggi. Scrap
yang dihasilkan pada aluminium Fletcher terutama disebabkan oleh cacat permukaan
seperti garis Dies, pengambilan Dies, lecet, garis aliran, dan robekan. Temperatur
ekstrusi, kecepatan ekstrusi, kondisi homogenisasi, kondisi pre heat, kondisi die bearing
adalah beberapa penyebab kerusakan permukaan ini [3].
Penelitian ini difokuskan pada pengaruh parameter ekstrusi pada cacat permukaan. Oleh
karena itu, sangat penting untuk mengetahui seluruh proses ekstrusi pada aluminium
1
Hermansyah R
Fletcher untuk memahami faktor-faktor apa yang dapat mempengaruhi pembentukan

cacat permukaan. Prosesnya terdiri dari pengecoran, homogenisasi, pemanasan awal,
ekstrusi, peregangan, penuaan dan anodisasi.
2
Hermansyah R
Namun proses pengecoran dan homogenisasi dilakukan oleh pihak luar. Gambar 2
menunjukkan prosedur khas yang dilakukan selama proses ekstrusi.
Gambar 2 Produksi Ekstrusi [4]
Pengecoran, homogenisasi dan proses pra-panas
Gambar 3 Pengecoran Berkelanjutan [5]
Gambar 3 menunjukkan diagram skema proses pengecoran kontinyu yang digunakan

untuk menghasilkan billet aluminium untuk ekstrusi. Proses ini telah dikembangkan
untuk mengatasi berbagai kesulitan yang berkaitan dengan pembuatan ingot seperti
perpipaan, terak yang terperangkap dan variasi struktur sepanjang [5]. Ketika peleburan
aluminium telah mencapai komposisi yang tepat, logam cair dialirkan dari sendok
melalui tundish ke dalam cetakan berpendingin air tanpa dasar.
Biasanya cetakan ini terbuat dari tembaga. Logam cair didinginkan sedemikian rupa
sehingga bagian luar mengeras sebelum logam keluar dari cetakan. Logam pemadat ini
3
Hermansyah R
dikirim
4
Hermansyah R
melalui tungku pemanas ulang pendek dan dipotong sesuai panjang yang diinginkan.
Panjang yang diinginkan ini disebut sebagai log. Pada aluminium Fletcher, batang kayu
memiliki panjang 7m dan diameter 202mm.
Homogenisasi adalah perlakuan termal pertama yang diterapkan pada log ekstrusi untuk
meningkatkan kemampuan ekstrusi. Mikrostruktur kondisi cor cukup heterogen dan
memiliki struktur dendritik inti dengan kandungan zat terlarut meningkat dari pusat ke
tepi dengan distribusi partikel fase kedua interdendritik [6]. Selama proses ini, log
dipanaskan hingga 565 ° C - 595 ° C selama 1 - 3 jam. Hasil utama dari proses ini
adalah mengubah β-AlFeSi menjadi α-AlFeSi [7]. Struktur β-AlFeSi berbentuk jarum
dan α- AlFeSi lebih bulat. Oleh karena itu, partikel α-AlFeSi berbentuk bola
meningkatkan kemampuan kerja yang lebih baik. Hasil homogenisasi lainnya adalah
melarutkan magnesium silisida (Mg2Si). Mg2Si adalah agen penguat utama dalam
paduan AA6xxx.
Pemanasan awal log dilakukan tepat sebelum ekstrusi. Gambar 4 menunjukkan log yang
dimuat pada roller untuk dikirim ke tungku untuk pemanasan awal.
Gambar 4 Log sedang dimuat ke Pre Heat Furnace
Gambar 5 menunjukkan tungku pemanasan awal pada aluminium Fletcher yang berbahan
bakar gas dan panjangnya kira-kira 11m.
5
Hermansyah R
Gambar 5 Tungku Pra-Panas
Tungku prapemanasan ini memiliki sistem pemanas tiga tahap di mana batang kayu
dipanaskan secara bertahap hingga mencapai suhu akhir yang diinginkan. Pada akhir
setiap tahap suhu diukur dengan probe termokopel untuk memberikan umpan balik ke
tungku. Diperlukan waktu sekitar 20 - 30 menit untuk menyelesaikan proses pra-
pemanasan. Pengaturan suhu pra-panas akhir bervariasi antara 430 ° C - 470 ° C
tergantung pada profil yang akan diekstrusi. Ini adalah praktik umum di Fletcher untuk
memiliki suhu panas awal akhir yang tinggi untuk geometri kompleks guna
memudahkan ekstrusi. Tujuan utama pemanasan awal adalah untuk menurunkan
kekuatan dan meningkatkan plastisitas kayu gelondongan sebelum ekstrusi. Pra-
pemanasan juga digunakan untuk mengubah β-AlFeSi yang tersisa menjadi α-AlFeSi
dan untuk selanjutnya melarutkan sisa Mg2Si setelah proses homogenisasi.
Proses ekstrusi dan pasca ekstrusi
Pada akhir proses prapemanasan, batang kayu dipotong menjadi panjang 570mm -
600mm. Pada tahap ini mereka disebut billet. Panjang billet tergantung pada luas
penampang profil dan panjang ekstrusi.
6
Hermansyah R
Ram Wadah
Dies
Billet
Gambar 6 Billet sedang dimuat ke mesin ekstrusi
Gambar 6 menunjukkan billet tipikal yang dimuat ke mesin press ekstrusi. Billet
kemudian didorong ke dalam wadah di mana dadu ditempatkan oleh ram. Saat ram
maju, tekanan menumpuk sampai material mengalir secara plastis melalui cetakan. Saat
material mengalir melalui cetakan, suhu logam meningkat dan menjadi stabil. Biasanya
suhu keluar bisa naik hingga 565 ° C tergantung pada kecepatan ekstrusi yang bisa 20m
/ menit - 35m / menit. Kecepatan ekstrusi tergantung pada profil ekstrusi. Suhu keluar
selalu berada di antara suhu solvus dan solidus dan jauh di bawah suhu liquidus.
Gambar 7 menunjukkan profil khas yang sedang diekstrusi.
Gambar 7 Aliran logam (ekstrudat) di pintu keluar
Selama ekstrusi diharapkan partikel Mg2Si larut sepenuhnya untuk paduan AA6060 dan
akan mengendap jika tidak ada pendinginan yang memadai setelah ekstrusi. Namun
karena ada lebih sedikit partikel Mg2Si yang ada dalam sistem paduan AA6060,
pendinginan udara cukup untuk mencegah partikel Mg2Si mengendap.
7
Hermansyah R
Untuk tujuan jaminan kualitas, sampel dari beberapa ekstrusi pertama diambil untuk
inspeksi visual. Sobekan permukaan, garis aliran, garis cetakan yang berlebihan dan
pengambilan cetakan yang berlebihan diperiksa pada tahap ini. Bergantung pada
penilaian operator, diputuskan apakah dadu perlu diubah atau tidak.
Setelah ekstrudat didinginkan hingga suhu kamar, produk diregangkan 1% - 3%. Proses
ini juga dikenal sebagai pengerasan regangan atau pengerjaan dingin yang
meningkatkan kekuatan luluh produk ekstrusi, tetapi jumlah peningkatan kekuatan luluh
tidak signifikan. Selama proses ekstrusi, produk biasanya memiliki sedikit
kelengkungan di sepanjang panjangnya. Oleh karena itu proses peregangan juga
digunakan untuk membuat produk lebih lurus. Setelah peregangan, produk ekstrusi
dikirim untuk dipotong. Bit ujung ekstrusi selalu dibuang karena akan rusak selama
peregangan. Ini terjadi karena mesin menjepit ekstrusi dari masing-masing ujung
dengan gigi berfitur grip dan menekan produk. Ekstrusi dipotong menjadi panjang 5m
dan disimpan di rak untuk dikirim untuk penuaan.
Proses penuaan juga dikenal sebagai perlakuan panas presipitasi. Selama proses ini
kekuatan produk ekstrusi meningkat. Di Fletcher, proses penuaan bervariasi bergantung
pada kebutuhan kekuatan. Umumnya ekstrusi dipanaskan hingga 185 ° C
– 215 ° C selama 2 - 5 jam. Bergantung pada parameter proses penuaan, kekuatan
pamungkas dapat bervariasi antara 180 - 210 MPa untuk paduan AA6060. Suhu dan
waktu sangat penting untuk proses ini. Jika ekstrusi berumur terlalu lama, kekuatan tarik
akan berkurang. Untuk mendapatkan proses penuaan yang optimal, partikel Mg2Si
harus larut sepenuhnya selama proses ekstrusi seperti yang disebutkan pada bagian
1.1.2. Selama proses penuaan, partikel Mg2Si mengendap dari larutan padat dan
karenanya kekuatan tarik meningkat. Kekuatan tarik akan meningkat hingga partikel
Mg2Si tumbuh hingga ukuran tertentu. Setelah partikel Mg2Si melebihi ukuran optimal
ini, kekuatan tarik menurun. Proses ini diatur oleh difusi unsur Mg dan Si.
Proses anodisasi atau pelapisan bubuk adalah perlakuan terakhir ekstrusi setelah
pengerasan usia. Persyaratan pelanggan menentukan proses mana yang akan digunakan.
8
Hermansyah R
Sebelum ekstrudat dianodisasi, ekstrudat dibersihkan dengan larutan etsa lemah dan
kuat (NaOH) basa masing-masing pada suhu 50 ° C ± 1 dan 60 ° C ± 5. Kemudian
ekstrudat dibilas dengan air. Kemudian lagi ekstrudat dietsa dengan NaOH kuat pada
suhu 60 ° C ± 5 dan dibilas. Selanjutnya produk dikirim melalui asam sulfat (H2SO4)
dan asam nitrat (HNO3) pada suhu kamar dan dibilas. Kemudian produk dianodisasi
menggunakan H2SO4 pada suhu 18 ° C ± 5 dan dibilas. Jika produk perlu diwarnai
dilakukan dengan menggunakan larutan yang mengandung asam sulfat, sulfosalisilat,
stannous sulfat dan besi pada suhu 18 ° C ± 5 dan dibilas. Kemudian ditutup dengan
garam nikel dan amonium bifluorida pada suhu 22 ° C ± 2. Akhirnya produk dibilas
dengan panas pada suhu 60 ° C ± 5.
Pelapisan bubuk dilakukan setelah ekstrusi dietsa dalam NaOH. Proses ini
menggunakan bubuk elektrostatik yang dicampur dengan udara dari tempat tidur
terfluidisasi kecil dalam hopper umpan bubuk. Hopper umpan memiliki gerakan getaran
untuk mencegah penyumbatan bubuk sebelum masuk ke jalur transportasi. Serbuk
dikirim melalui selang ke pistol semprot yang memiliki elektroda bermuatan di nosel
yang diumpankan oleh tegangan dc tinggi. Ketebalan film tergantung pada kimia bubuk,
suhu pra-panas dan waktu tunggu yang dapat bervariasi dari 37,5µm hingga 125µm
untuk produk-produk dingin dan dari 500µm hingga 600µm untuk produk-produk yang
dipanaskan sebelumnya. Setelah ekstrudat dilapisi secara seragam dengan bubuk
ekstrudat dikirim untuk pengeringan. Ini dilakukan di tungku listrik. Suhu pengawetan
bervariasi pada 140 ° C - 220 ° C selama 15 - 30 menit.
Ketika anodisasi atau pelapisan bubuk selesai, produk ekstrusi dikirim untuk dikemas
dan dikirim ke pelanggan.
Siklus Termal
9
Hermansyah R
Gambar 8 Siklus termal untuk proses ekstrusi [8]
10
Hermansyah R
Gambar 8 mengilustrasikan siklus termal tipikal untuk proses ekstrusi panas dari
pengecoran hingga penuaan. Durasi dan suhu bervariasi tergantung pada paduan dan
profil produk. Seperti disebutkan sebelumnya, penelitian ini bertujuan untuk menilai
efek parameter ekstrusi pada kerusakan permukaan dan karenanya variasi suhu terhadap
waktu sangat penting. Log ekstrusi (AA6060) yang dipasok ke aluminium Fletcher
dihomogenisasi pada 575 ° C selama 2 jam. Namun suhu pra-panas dan suhu keluar
bervariasi tergantung pada profil produk.
Gambar 9 Siklus termal prapemanasan dan ekstrusi
Gambar 9 mengilustrasikan siklus termal tipikal untuk pemanasan awal dan ekstrusi.
Suhu pra-panas bervariasi pada 430 ° C - 470 ° C dan suhu keluar bervariasi antara 545
° C - 565 ° C tergantung pada kecepatan ekstrusi. Suhu keluar meningkat ketika
kecepatan ekstrusi ditingkatkan karena panas yang dihasilkan dari deformasi geser dan
gesekan meningkat. Ketika billet didorong melalui cetakan, suhu keluar meningkat
dengan cepat dari suhu pra-panas. Bergantung pada kecepatan ekstrusi, suhu keluar
akan meningkat ke suhu maksimum. Pada titik ini proses ekstrusi mencapai keadaan
kesetimbangan dimana panas yang dihasilkan dan kehilangan panas seimbang dan suhu
keluar tetap konstan ketika kecepatan ekstrusi dipertahankan konstan. Untuk kecepatan
ekstrusi konstan, ini menghasilkan suhu keluar maksimum. Oleh karena itu temperatur
keluar merupakan fungsi dari kecepatan ekstrusi dan kecepatan ekstrusi dibatasi karena
temperatur keluar. Kecepatan ekstrusi dapat ditingkatkan sampai paduan mulai meleleh
sebagian, yang disebut peleburan yang baru jadi. Pada suhu leleh yang baru jadi, fase
kedua paduan dan aluminium bereaksi dan menghasilkan cairan. Sebagai
11
Hermansyah R
disebutkan dalam bagian 1.3.3 Peleburan yang baru jadi menyebabkan produk sobek.
Suhu leleh yang baru jadi tergantung pada jumlah elemen paduan yang ada dalam
sistem. Oleh karena itu, sangat penting untuk menentukan suhu ini untuk paduan
AA6060 guna menetapkan suhu keluar maksimum yang dapat dicapai untuk AA6060.
Telah diterima secara luas bahwa cacat permukaan (lihat bagian 1.3) meningkat bila
kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Sobekan karena gesekan dan peleburan yang baru jadi
pasti akan meningkat karena gesekan dan suhu meningkat dengan kecepatan ekstrusi.
Namun pembentukan die pick-up, die lines dan blister tidak dapat secara langsung
berhubungan dengan kecepatan ekstrusi dan temperatur keluar karena terdapat faktor
lain yang mempengaruhi seperti kondisi homogenisasi, kondisi permukaan die bearing
dll.
Cacat Permukaan Ekstrusi
Cacat permukaan pada produk ekstrusi adalah masalah umum di antara semua ekstruder
di seluruh dunia. Ada banyak cacat permukaan yang ditemukan seperti die pick-up,
garis Dies, lecet dan robek. Sebagian besar cacat permukaan ini dapat ditutup dengan
anodisasi dan pelapisan bubuk asalkan cacat tidak melebihi ukuran tertentu. Oleh karena
itu untuk menjaga cacat permukaan pada ukuran yang lebih kecil, sebagian besar
pengekstrusi mengeluarkan produk pada kecepatan yang lebih lambat karena kurangnya
pemahaman tentang cacat permukaan. Ini secara langsung mempengaruhi produktivitas
ekstruder.
Die Pick-Up
Die pick up seperti tetesan air mata atau komet seperti yang ditunjukkan pada Gambar
10, sejajar dengan arah ekstrusi. Umumnya panjang die pick up bervariasi antara 0,5mm
- 3mm dan dapat ditemukan di mana-mana pada permukaan ekstrudat. Tingkat
keparahan die pick-up tergantung pada parameter proses.
0,25
mm
Gambar 10 Die Pick Up
12
Hermansyah R
Cacat permukaan ini dapat dikaitkan dengan inklusi di billet, homogenisasi yang tidak
memadai, defleksi die, parameter proses ekstrusi, oksida besi dan aluminium oksida
pada permukaan bantalan die [3, 10].
Garis Dies
Garis Dies adalah alur dalam terus menerus yang sejajar dengan arah ekstrusi. Seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 11 dan Gambar 12, ada sekitar 10 garis horizontal.
Garis Dies
Gambar 11 Permukaan yang

Diekstrusi [3]
Gambar 12 Penampang melintang menunjukkan garis Die
Cacat ini dapat disebabkan oleh interaksi bidang tanah cetakan dengan partikel
intermetalik dan pembentukan aluminium [3]. Ini juga terjadi ketika permukaan
bantalan cetakan sangat halus dan ketika cetakan beroperasi dalam kondisi tersumbat
optimal. Umumnya kedalaman garis cetakan dapat bervariasi antara 0,2µm dan 0,5µm
dan dapat menjadi ketidaknyamanan ketika ekstrudat perlu dianodisasi.
Merobek
Ada dua jenis robekan yang disebabkan oleh gesekan dan peleburan yang baru jadi.
Gambar 13 menunjukkan contoh robekan akibat gesekan yang berlebihan antara
permukaan bantalan cetakan dan logam yang mengalir. Selama kejadian ini kekuatan
13
Hermansyah R
kohesif logam yang mengalir lebih rendah daripada gaya gesek, karena lebih sedikit
plastisitas pada suhu tinggi.
14
Hermansyah R
Oleh karena itu logam yang mengalir memiliki kekuatan yang lebih kecil untuk
bertahan dan akhirnya mulai robek. Ini sering disebut sobek mekanis. Robekan ini
biasanya dimulai dari permukaan ekstrusi dan meluas hampir 100μm ke dalam ekstrudat
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.
Gambar 13 Robek karena gesekan [10]
Gambar 14 menunjukkan penampang robekan internal. Ini bisa disebabkan oleh pencairan
yang baru jadi.
Gambar 14 Robek yang disebabkan karena pencairan yang baru jadi [10]
Dalam setiap paduan aluminium terdapat partikel fase kedua yang terbentuk karena
adanya elemen inklusi dan paduan. Di AA6060 ada Mg2Si dan AlFeSi. Senyawa ini
bereaksi dengan Si dan Al, dan membentuk cairan pada suhu yang relatif rendah.
AA6060 memiliki titik leleh 640 ° C tetapi karena reaksi ini AA6060 dapat meleleh di
daerah 555 ° C jika terdapat kelebihan Si. Ketika cairan yang terisolasi ini mulai
memadatkan bentuk dendrit yang kekuatannya berkurang dan menyebabkan robeknya
permukaan. Oleh karena itu cukup
15
Hermansyah R
penting untuk menyelidiki di mana suhu peleburan yang baru jadi terjadi untuk sistem
paduan AA6060.
Lepuh
Gambar 15 menunjukkan penampang melintang dan tampilan atas blister. Seperti yang
ditunjukkan pada gambar, ini terdiri dari lapisan yang sangat tipis yang berada di
permukaan ekstrusi dan diangkat di lokasi tertentu.
Lepuh
Gambar 15 Tampak atas dan penampang melepuh
Penyebab cacat ini tidak jelas tetapi ada penerimaan luas bahwa ini terbentuk karena
udara dan pelumas terperangkap selama proses ekstrusi. Karena ada lapisan yang
terpisah, maka bisa juga terbentuk karena ikatan yang lemah antara lapisan oksida dan
substrat aluminium.
Tujuan
Potongan yang dihasilkan pada aluminium Fletcher karena cacat permukaan

mencerminkan persyaratan kualitas tinggi dari bisnis jendela dan pintunya. Karena
aluminium Fletcher mengoperasikan pengepres ekstrusi mereka pada kecepatan ekstrusi
yang cukup rendah karena diterima secara luas di seluruh industri ekstrusi bahwa cacat
permukaan meningkat ketika kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Oleh karena itu,
produktivitas aluminium Fletcher cukup stabil dan mungkin masih perlu ditingkatkan.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghubungkan cacat permukaan ekstrusi
(terutama die pick-up) dengan parameter ekstrusi seperti suhu pra-panas, kecepatan
ekstrusi dan suhu keluar. Tujuan lainnya adalah untuk menentukan suhu leleh yang baru
jadi dari paduan AA6060, karena suhu ini menentukan suhu keluar maksimum paduan
dapat diekspos. Kemudian data ini dapat digunakan untuk mengoperasikan mesin
ekstrusi pada kecepatan ekstrusi yang lebih tinggi tanpa meningkatkan jumlah
16
Hermansyah R
pengambilan cetakan.
17
Hermansyah R
2 Tinjauan Literatur
Bab 1 memberikan pengantar singkat tentang ekstrusi, cacat permukaan, dan siklus
termal. Cacat permukaan dapat dikaitkan dengan homogenisasi yang tidak memadai,
parameter proses, dan kondisi perkakas. Penelitian ini difokuskan untuk
menghubungkan cacat permukaan seperti die pick-up dengan parameter proses dan
kondisi cetakan. Parameter proses adalah suhu keluar, kecepatan ekstrusi dan suhu pra-
panas.
Transformasi fase dalam paduan AA6xxx
Suhu merupakan parameter utama dalam proses ekstrusi. Ekstrusi panas terjadi pada
suhu tinggi di mana perubahan mikrostruktur cukup penting. Pada suhu ini (465 ° C -
590 ° C) paduan mengalami berbagai transformasi fasa tergantung pada komposisinya.
Gambar 16 menunjukkan diagram fase kuasi kuasi Al - Mg2Si.
Gambar 16 Diagram fase kuasi kuasi Al-Mg2Si [4]
Untuk paduan AA6060 Mg dan Si bergabung membentuk senyawa Mg2Si dan

merupakan fase pengerasan utama untuk paduan ini. Untuk paduan AA6060, kandungan
Mg bervariasi antara 0,4% dan 0,5%. Untuk memenuhi persyaratan stoikiometri
18
Hermansyah R
dibutuhkan 0,23% hingga 0,29% Si. Oleh karena itu jumlah Mg2Si bervariasi antara
0,73% dan 0,79%. Menurut fase
19
Hermansyah R
diagram garis vertikal untuk 0,73% dan 0,79% memotong garis kelarutan kira-kira pada
suhu 450 ° C dan 455 ° C. Artinya pada 450 ° C dan 455 ° C, partikel Mg2Si mulai
larut. Diagram fasa mewakili fasa pada keadaan kesetimbangan, tetapi partikel Mg2Si
tidak larut secara instan. Pembubaran adalah fenomena yang bergantung pada waktu.
Percobaan yang dilakukan pada paduan AA6063 (0,3% - 0,5% Mg) menunjukkan
bahwa partikel Mg2Si yang besar membutuhkan waktu tujuh hari untuk larut
sepenuhnya [4, 11]. Pemanasan awal billet selama 20 - 30 menit tidak selalu berarti
bahwa partikel Mg2Si larut sepenuhnya [12-14]. Oleh karena itu mungkin ada beberapa
partikel Mg2Si yang tersisa di dalam sistem paduan. Partikel Mg2Si yang tersisa dapat
mempengaruhi beberapa peleburan eutektik.
Peleburan eutektik
Dalam sistem paduan AA6060 terdapat sejumlah fase intermetalik. Fe memiliki

kelarutan yang sangat rendah sehingga akan berikatan dengan Al dan kelebihan Si
membentuk partikel AlFeSi. Partikel β-AlFeSi berbentuk seperti pelat yang terbentuk
selama pengecoran [15]. Sebagian kecil partikel AlFeMnSi juga dapat hadir dan
berbentuk kubik. Tabel 1 mencantumkan kemungkinan reaksi eutektik yang dapat
terjadi pada paduan AA6060. Reaksi eutektik awal terjadi pada 555 ° C jika terdapat
partikel Si dan Mg2Si dalam sistem paduan dan partikel ini bersentuhan. Reaksi ini
terjadi secara instan.
Tabel 1 Suhu leleh baru mulai dari beberapa fase pada paduan AA6xxx [4], [16], [15], [7], [17]
Suhu leleh Reaksi
555 ° C SEBUAHl  Mg2 Si  Si ⎯ ⎯ Liquid
576 ° C SEBUAHl  Mg2 Si  β  AlFeSi⎯ ⎯  Cair  αh


577 ° C SEBUAHl  Si ⎯ ⎯  Cair
578 ° C SEBUAHl  β  AlFeSi  Si⎯ ⎯  Cair
587 ° C SEBUAHl  Mg2 Ssaya ⎯ ⎯ Liquid
612 ° C SEBUAHl  β  AlFeSi⎯ ⎯ Cairan  αh


630 ° C SEBUAHl  β  AlFeSi⎯ ⎯ Cairan  Al3Fe
20
Hermansyah R
Pencairan
Struktur Laminar
Pori-pori
Gambar 17 Peleburan eutektik yang terbentuk selama perlakuan panas untuk paduan A712 [18]
Gambar 17 menunjukkan struktur mikro khas dari peleburan eutektik selama perlakuan
panas untuk paduan A712. Namun komposisi paduan ini (Al-Zn-Mg) tidak sama dengan
AA6060 tetapi mikrografnya digunakan untuk menunjukkan seperti apa peleburan
eutektik. Partikel fase kedua terletak di batas butir dan oleh karena itu peleburan
eutektik terjadi di batas butir. Ketika bahan dipanaskan di atas suhu eutektik, batas butir
meleleh dan cairan mulai terbentuk. Setelah pemadatan struktur laminar mulai
berkembang [19]. Karena perbedaan volume antara zat cair dan padat, umumnya pori-
pori pada batas butir dapat ditemukan. Struktur dan pori-pori laminar adalah bukti
peleburan eutektik dan peleburan yang baru jadi.
Gambar 18 Partikel AlFeSi dan Mg2Si [20]
21
Hermansyah R
Gambar 18 menunjukkan partikel AlFeSi (abu-abu) dan Mg2Si (hitam) dalam matriks
Al paduan AA6060. Karena adanya reaksi intermetalik dan eutektik ini, sejumlah efek
samping dapat terjadi. Intermetalik ini memiliki daya rekat yang lemah pada matriks Al
dan dapat lepas dari matriks selama ekstrusi. Sebagai akibatnya, partikel dapat
menempel pada permukaan cetakan dan menggores permukaan ekstrudat. Retakan
mikro dapat terbentuk karena adanya intermetalik selama deformasi dan retak
permukaan aluminium. Peleburan eutektik juga dapat membuat die pick-up dan robek di
permukaan [21].
Batasan ekstrusi
Ada banyak batasan untuk setiap profil ekstrusi dari persiapan log ekstrusi hingga
pembuatan ekstrudat. Ketika mempertimbangkan batasan selama proses ekstrusi, suhu
pra-panas, tekanan dan kecepatan ekstrusi sangat penting. Jelas setiap ekstruder akan
memilih untuk mengeluarkan dengan kecepatan tinggi untuk memungkinkan
produktivitas yang lebih besar. Namun karena peningkatan suhu keluar dengan
kecepatan ekstrusi, jumlah cacat permukaan juga meningkat, yang tidak diinginkan.
Seperti disebutkan pada bagian 2.1.1, suhu keluar pasti akan mempengaruhi reaksi
eutektik dan menyebabkan kerusakan. Beberapa batasan dapat dikelompokkan sebagai
berikut;
 Kapasitas pers (tekanan yang tersedia)
 Komplikasi dalam aliran logam
 Komplikasi dalam perkakas
 Cacat permukaan ekstrusi (die pick-up, robek, garis Dies)
Batasan proses sehubungan dengan kecepatan ekstrusi dan suhu billet dapat
direpresentasikan dalam diagram batas ekstrusi. Gambar 19 menunjukkan diagram batas
ekstrusi yang khas.
22
Hermansyah R
Gambar 19 Diagram batas ekstrusi [22]
Diagram batas ekstrusi memiliki dua kurva, kurva kiri mewakili batasan akibat tekanan
dan kurva kanan mewakili batasan akibat robekan permukaan. Kekuatan deformasi yang
diperlukan untuk aluminium adalah penentu suhu. Pada suhu billet yang lebih rendah,
kekuatan deformasi lebih besar dan membutuhkan lebih banyak gaya atau tekanan untuk
mendorong billet melalui cetakan [23]. Oleh karena itu, jauh lebih sulit untuk
meningkatkan kecepatan ekstrusi. Namun, jika suhu billet jauh lebih tinggi, jauh lebih
mudah untuk mendorong billet melalui cetakan karena kekuatan deformasi lebih sedikit
dan membutuhkan lebih sedikit tekanan. Ini tidak berarti suhu billet yang lebih tinggi
lebih cocok. Sebagai hasil dari peningkatan kecepatan ekstrusi, suhu keluar juga
meningkat (lihat bagian 2.3). Seperti disebutkan di bagian 2.1. 1 suhu leleh eutektik
menentukan suhu maksimum ekstrusi dapat diekspos. Oleh karena itu untuk suhu billet
yang lebih tinggi, ada batasan tentang seberapa banyak kecepatan ekstrusi dapat
ditingkatkan, karena jumlah suhu keluar yang dapat dinaikkan dikurangi. Diagram batas
ekstrusi juga dapat dibagi menjadi dua kategori seperti yang ditunjukkan pada Gambar
20.
23
Hermansyah R
1) 2)
Gambar 20 Diagram batas ekstrusi 1) Mudah diekstrusi 2) Sulit untuk diekstrusi [16]
Grafik kiri pada Gambar 20 merepresentasikan paduan yang mudah diekstrusi dan pada
grafik kanan pada Gambar 20 merepresentasikan paduan yang sulit diekstrusi. Pada
grafik kiri, paduan khusus ini dapat diekstrusi pada kecepatan ekstrusi maksimum yang
mampu dilakukan ekstrusi untuk berbagai suhu billet. Di sisi lain grafik kanan, paduan
tidak dapat diekstrusi pada kecepatan ekstrusi maksimum. Oleh karena itu, grafik kanan
memiliki area kerja yang lebih sedikit dibandingkan dengan grafik kiri. Berkenaan
dengan paduan AA6xxx, grafik yang tepat merespons dengan cermat, bila konsentrasi
Mg terlalu banyak dalam larutan padat. Ketika konsentrasi Mg terlalu banyak dalam
larutan padat, tegangan aliran paduan meningkat dan kemampuan ekstrusi menurun
[24]. Sisi kanan diagram batas ekstrusi tipikal dapat dimodifikasi lebih lanjut seperti
pada Gambar 21.
24
Hermansyah R
Gambar 21 Batasan metalurgi untuk diagram batas ekstrusi [16]
25
Hermansyah R
Jangkauan kerja dapat ditingkatkan lebih lanjut jika fase leleh rendah dihilangkan dari
material. Garis a, b dan c sesuai dengan batasan berikut.
 a - Robekan permukaan
 b - Dies pick-up, garis Dies
 c - Rekristalisasi permukaan
Bergantung pada kendali mutu proses manufaktur, salah satu jalur ini dapat digunakan
untuk batasan metalurgi. Gambar 22 menunjukkan diagram batas ekstrusi lengkap untuk
mengilustrasikan bagaimana ekstrusi dapat dibatasi karena sejumlah faktor seperti yang
disebutkan di bagian ini.
Gambar 22 Kemungkinan diagram batas [24]
Pemodelan teoritis untuk tekanan ekstrusi dan suhu keluar
Seperti disebutkan di bagian sebelumnya, ekstrusi panas adalah proses yang melibatkan
suhu, kecepatan, dan tekanan, oleh karena itu sangat penting untuk memahami
hubungan antara parameter ini. Ekstrusi panas dilakukan pada suhu di mana tegangan
aliran (σ) dikontrol oleh komposisi, dan laju regangan. Tingkat regangan dapat
dijelaskan pada tingkat stres rendah dan tingkat stres tinggi [25]. Pada tingkat tegangan
rendah laju regangan (ε) adalah;

1
Pada tingkat tegangan tinggi laju

regangan adalah;
26
Hermansyah R
2 exp ()
Kedua persamaan ini dapat digabungkan sebagai berikut;

) n
3 1
dimana;
A1, A2, A3, β, α1 = Konstanta
Oleh karena itu dengan persamaan ini hubungan laju regangan dalam hal tegangan
aliran dapat diperoleh. Namun persamaan ini hanya berlaku untuk suhu konstan. Jika
tegangan aliran diperlukan pada tingkat regangan dan suhu yang berbeda, istilah
tambahan yang disebut laju regangan kompensasi suhu (Z) diperlukan yaitu;
Z exp (H)  A (sinh) n

1
GT
dimana;
ΔH = energi aktivasi
G = konstanta gas
universal T = suhu absolut
Oleh karena itu tegangan alirannya adalah;
1 Z1n  n2 
2 
1
 ln   Z 

 

 SEBUAH  
     
 

  ⎭



Tegangan aliran yang ditemukan pada persamaan di atas dapat digunakan untuk
memperkirakan tekanan ekstrusi. Dalam estimasi yang paling sederhana, ia menganggap
deformasi seragam. Dengan demikian ia menghitung energi minimum yang dibutuhkan
untuk mencapai deformasi pada tekanan kondisi tunak. Oleh karena itu tekanannya
lebih rendah dari yang dibutuhkan.
Pekerjaan internal yang dilakukan per satuan volume adalah;

Wdi d dL
W  ln L2 ln A1 di R
di L L1 SEBUAH2
27
Hermansyah R
dimana;
R = rasio ekstrusi
Pekerjaan luar yang dilakukan oleh ram per satuan volume adalah;
sahabat
Wex  AL

dimana;
A = penampang billet L =
panjang billet
Oleh karena itu tekanan
ekstrusi adalah;
p  R
Seperti disebutkan sebelumnya, persamaan di atas hanya menyumbang 60% dari

tekanan karena gesekan, deformasi berlebih, dan tekanan puncak diabaikan. Namun data
eksperimental telah menyempurnakan persamaan di atas menjadi;
p Sebuah 


dimana;
a, b, c = konstanta
Konstanta "a" digunakan untuk kontribusi pekerjaan masif yang berlebihan yang terkait
dengan deformasi. Sedangkan konstanta “c” adalah koefisien gesek dan konstanta “b”
sesuai deformasi tidak seragam. Tekanan ekstrusi juga dapat dimodelkan dengan
analisis massal, yang mengasumsikan tekanan di dalam wadah adalah sama di semua
titik di semua bidang transversal. Satu-satunya perbedaan perubahan pada
4m
persamaan di atas c dimana "M" adalah koefisien gesekan. Nilai untuk
adalah itu DB 3
"M", mendekati 1 [6].
28
Hermansyah R
Hancurkan tekanan
Gambar 23 Grafik tekanan ekstrusi [26]
Gambar 23 menunjukkan tekanan ekstrusi tipikal untuk AA7075 sebagai fungsi

perpindahan ram. Ada peningkatan tekanan yang cepat pada tahap awal dan setelah
tekanan menembus tercapai, tekanan ekstrusi menurun.
Pembangkitan panas selama ekstrusi
Ekstrusi adalah proses kerja yang panas. Semua pekerjaan yang dilakukan selama
ekstrusi diubah menjadi panas. Gambar 24 menunjukkan skema kehilangan dan
keuntungan panas yang khas selama ekstrusi.
Gambar 24 Aliran panas selama ekstrusi [25]
29
Hermansyah R
Kehilangan dan perolehan panas ini dapat dikaitkan dengan hal-hal berikut;
 Panas yang dihasilkan karena deformasi pada cetakan
 Pembangkitan panas karena gesekan antara billet dan wadah
 Pembangkitan panas karena gesekan pada cetakan
 Perpindahan panas karena pergerakan billet
 Konduksi panas ke perkakas seperti container, ram dan die
 Konduksi panas ke billet
 Konduksi panas ke ekstrudat
Pertimbangkan aliran panas satu dimensi. Suhu keluar diatur oleh kehilangan panas dari
zona deformasi melalui perkakas dan panas yang diciptakan oleh gesekan pada cetakan.
Suhu billet, suhu container, suhu die, sifat fisik billet, sifat fisik die dan kecepatan
ekstrusi menentukan aliran panas dari zona geser dan zona deformasi. Gambar 25
menunjukkan faktor-faktor yang mempengaruhi temperatur keluar.
Gambar 25 Faktor yang mempengaruhi suhu keluar [25]
Pada kecepatan ekstrusi yang lebih lambat, waktu yang tersedia untuk konduksi panas
lebih tinggi daripada kecepatan ekstrusi yang lebih tinggi. Jadi pada kecepatan ekstrusi
yang lebih tinggi kondisi termal adiabatik dapat dicapai. Pada kondisi ini kenaikan
temperatur temperatur keluar paling tinggi dimana panas yang hilang ke lingkungan
melalui tooling paling rendah. Pada awal proses ekstrusi ketika ram mendorong billet,
beban ekstrusi meningkat ketika zona deformasi terbentuk. Pada titik ini ada yang
positif
30
Hermansyah R
kenaikan suhu. Saat kecepatan ram meningkat, laju deformasi meningkat dan karenanya
suhu keluar juga meningkat. Setelah kecepatan ram stabil, suhu keluar bisa naik atau
turun tergantung pada jumlah panas yang hilang atau bertambah.
Peningkatan suhu
Ada beberapa model yang tersedia untuk memperkirakan suhu keluar. Kenaikan suhu
yang dikaitkan dengan suhu keluar dikategorikan menjadi tiga komponen sebagai
berikut;
A. Peningkatan suhu karena deformasi,
di R

1
3 ( C)
p
dimana,
ρ = kepadatan
Cp = konduktivitas termal
σ = tegangan geser
R = rasio ekstrusi
B. Peningkatan suhu akibat gesekan pada billet dan dinding kontainer,

 V.R
2
4 3 ( C)p LB

dimana,
VR = kecepatan
ram LB =
panjang billet
α = difusivitas termal
C. Peningkatan suhu karena gesekan pada cetakan,

 V.E
3
4 3 ( C)p LD

dimana,
31
Hermansyah R
VE = kecepatan ekstrusi
32
Hermansyah R
LD = panjang cetakan
Berdasarkan persamaan di atas perbandingan antara kenaikan temperatur akibat gesekan

pada die dan kenaikan temperatur akibat gesekan pada billet dan container
3 LD  V.E

dinding, sama   . Rasio ini kira-kira sama dengan 10 - 20.
dengan
 R B 
2
Oleh karena itu kenaikan suhu akibat gesekan dari wadah cukup dapat diabaikan.
Kenaikan suhu selama ekstrusi sangat tergantung pada deformasi dan gesekan pada
cetakan.
Gambar 26 Pengaruh rasio ekstrusi pada suhu keluar [27]
Gambar 26 menunjukkan hasil pengaruh rasio ekstrusi untuk paduan AA6063. Simulasi
dilakukan untuk suhu pra-panas 460 ° C dan kecepatan ram 0,7 cm / detik dengan
memvariasikan rasio ekstrusi. Kenaikan suhu dengan deformasi diatur oleh rasio
ekstrusi. Dengan meningkatkan rasio ekstrusi, jumlah deformasi yang dialami material
meningkat. Seperti yang diharapkan, suhu keluar meningkat seiring dengan peningkatan
rasio ekstrusi. Rasio ekstrusi secara tidak langsung mempengaruhi kenaikan suhu keluar
karena gesekan pada cetakan. Ketika rasio ekstrusi dinaikkan, kecepatan ekstrusi juga
meningkat untuk kecepatan ram yang konstan. Oleh karena itu pengaruh rasio ekstrusi
terhadap temperatur keluar disebabkan oleh laju deformasi dan gesekan [27].
33
Hermansyah R
Gambar 27 Pengaruh kecepatan ram pada suhu keluar [27]
Gambar 27 menunjukkan pengaruh kecepatan ram terhadap temperatur keluar untuk

paduan AA6063. Dalam hal ini rasio ekstrusi ditetapkan pada 90 dan kecepatan ram
bervariasi. Kecepatan ram secara langsung mengatur gesekan pada permukaan bantalan
cetakan dan juga terkait dengan laju regangan dan kecepatan ekstrusi (kecepatan
ekstrusi = rasio ekstrusi x kecepatan ram). Tegangan aliran merupakan fungsi dari laju
regangan. Oleh karena itu, kenaikan suhu akibat deformasi dapat dikaitkan dengan
kecepatan ram. Ketika kecepatan ram dinaikkan, temperatur keluar meningkat karena
deformasi dan gesekan pada cetakan [27].
Dies pick-up
Die pick-up merupakan cacat permukaan yang berupa bekas goresan dan menjadi fokus
penelitian ini. Cacat ini memiliki panjang yang bervariasi antara 3mm dan 12mm [6, 10,
3]. Munculnya die pick-up ditunjukkan pada Gambar 28. Die pick-up sering dimulai
dengan deposit dan diakhiri dengan ekor yang menyempit [9, 28]. Penyebab die pick-up
dapat bergantung pada banyak kondisi dan dapat dikategorikan sebagai berikut [6, 10,
3];
 paduan dan kondisi homogenisasi
 perkakas dan perlengkapan
34
Hermansyah R
 parameter proses ekstrusi
35
Hermansyah R
Gambar 28 Tampilan atas pick-up dadu [28]
Interaksi antara die dan ekstrudat
Sebelum billet diekstrusi, permukaan billet dan cetakan terdiri dari oksida. Selama
ekstrusi, logam mengalami deformasi geser akibat interaksi antara wadah dan zona
logam Dies. Sebagai hasil dari deformasi geser, oksida melekat pada cetakan. Oleh
karena itu bahan ekstrudat mengalami deformasi lokal dan fragmen dapat dikeluarkan
dari matriks dan selanjutnya disimpan pada permukaan tanah cetakan yang lebih keras.
Endapan ini selanjutnya memanjang ke arah ekstrusi. Peristiwa ini merupakan proses
yang berkelanjutan dan terjadi tepat di sepanjang siklus ekstrusi. Ini menghasilkan area
yang luas dari material yang ditransfer. Material yang dipindahkan ini mulai menumpuk
di bagian belakang tanah cetakan dan mulai terkelupas. Selanjutnya deposit dilepaskan
dan tertanam dalam produk ekstrusi [6, 3].
Area masuk atau tersumbat
Pada suhu Pada 575 °

500 ° C C
Gambar 29 Lahan Dies [6]
Gambar 29 menunjukkan permukaan bantalan die yang terbuka pada suhu 500 ° C dan
575 ° C. Profil ekstrudat berbentuk persegi panjang. Di pintu masuk cetakan (area yang
tersumbat) terlihat lapisan aluminium yang menempel secara seragam. Lapisan ini
36
Hermansyah R
diyakini hadir tepat
37
Hermansyah R
sepanjang siklus ekstrusi. Jadi lapisan aluminium ini bertanggung jawab untuk
pengembangan permukaan ekstrudat. Namun tidak begitu jelas apakah lapisan
aluminium ini dapat mempengaruhi pembentukan die pick-up. Setelah area yang
tersumbat, lapisan aluminium ini terkena kondisi atmosfer. Oleh karena itu lapisan
aluminium teroksidasi secara konsekuen. Setelah area yang penuh sesak inilah serpihan
aluminium dapat diaDies mengendap di bagian tengah area tanah cetakan. Sebagian
besar serpihan aluminium ini dibawa ke depan oleh ekstrudat yang muncul dan
terakumulasi di pintu keluar area tanah cetakan. Gambar 30 menunjukkan penumpukan
aluminium di pintu keluar area tanah cetakan untuk suhu 500 ° C dan 575 ° C.
Pada suhu Pada 575 °

500 ° C C
Gambar 30 Penumpukan aluminium [6]
Pada suhu 500 ° C lapisan aluminium terlihat cukup stabil. Beberapa serpihan telah
diaglomerasi dan disetrika saat berkembang melalui cetakan. Hal ini menghasilkan
endapan pick-up yang besar, dioleskan pada ekor yang akan dikeluarkan dari cetakan
dan menjadi tertanam pada produk ekstrusi. Proses ini adalah peristiwa yang terus
menerus dan terisolasi yang terjadi selama proses ekstrusi. Pada 575 ° C penyetrikaan
lebih banyak partikel aluminium telah terjadi. Partikel-partikel ini telah diaglomerasi ke
arah ekstrusi karena tekanan aliran yang rendah dalam material. Bisa terlihat spalling
terjadi di kedua sisi aglomerat yang memanjang. Ketika spalling disimpan di sisi keluar
dari tanah cetakan itu akan mengeras karena suhu yang lebih rendah dari cetakan.
Pengambilan cetakan dapat terjadi karena dispersi material di kedua sisi aglomerat yang
memanjang. Ini akan terus menggores ekstrudat. Umumnya kerusakan pickup lebih
besar pada 575 ° C daripada pada 500 ° C. Oleh karena itu interaksi antara ekstrudat dan
die dapat menyebabkan die pick-up. Namun mekanisme tepatnya tidak jelas.
Mungkin ada dua kemungkinan. Seperti yang disebutkan sebelumnya pick-up dapat
terbentuk karena bahan yang dilapisi pada area tanah cetakan atau mekanisme yang
melibatkan bahan ekstrusi yang sebagian menempel antara cetakan dan ekstrudat dan
cetakan kemudian bertanggung jawab untuk itu.
38
Hermansyah R
mengumpulkan bahan ekstrusi. Teori kedua tidak bisa dibenarkan dengan ekstrusi
paduan tunggal yang dilakukan. Bilet AA5456 diekstrusi pada suhu 500 ° C dan dengan
demikian setoran awal ke dadu berasal dari bilet AA5456. Selanjutnya die yang sama
digunakan untuk mengeluarkan billet AA6063 pada 600 ° C dan kecepatan ekstrusi 54m
/ menit yang menghasilkan pick-up dan permukaan robek. Sampel ekstrudat AA6063
dianalisis dan mengandung kadar magnesium dan mangan yang tinggi yang dapat
berupa fasa AlFe (Mn) Si. Ini menunjukkan bahwa asal muasal deposit ini bisa jadi
berasal dari billet AA5456. Ditemukan juga bahan induk memiliki kadar magnesium
dan mangan yang sama. Setelah memproses enam billet AA6063 lagi, terungkap bahwa
penjemputan nantinya berasal dari billet AA6063. Oleh karena itu dapat disarankan
bahwa ada mekanisme pengambilan ganda [6]. Gambar 31 menunjukkan kemungkinan
stick dan daerah tergelincir dapat ditemukan pada permukaan bantalan. Oleh karena itu,
mekanisme selip tongkat sementara dapat beroperasi.
Gambar 31 Mekanisme stick dan sliding pada permukaan bearing [29]
Aluminium mengalami penumpukan cepat di pintu keluar area tanah cetakan karena
interaksi yang kuat antara cetakan dan ekstrudat serta gaya gesek yang tinggi. Akibatnya
lapisan aluminium menggumpal dan memanjang ke arah ekstrusi. Akhirnya itu mulai
spall dan kemudian mengambil ekstrudat. Serpihan pick-up terus dipindahkan pada
ekstrudat ketika adhesi antara die dan ekstrudat kira-kira sama dengan kekuatan kohesif
logam. Proses ini cukup sering diaDies saat menugaskan dies baru.
39
Hermansyah R
2.4.1.1 Ekstrusi Dies kondisi
Ekstrusi Dies sangat penting untuk proses ekstrusi. Permukaan ekstrudat dihasilkan
dalam kontak geser yang tidak dilumasi antara cetakan dan aluminium. Ekstrusi Dies
terutama dibuat dari baja perkakas kerja panas H13. Bahan ini mencirikan kekuatan
tinggi, keuletan tinggi dan temper yang baik di mana 450 - 500 HV (48
– 50 Rc) adalah kekerasan dari H13 temper yang umum untuk aplikasi die. Permukaan
cetakan diolah dengan proses nitridasi dimana kekerasannya bisa mencapai 1000
– 1200 HV. Umumnya nitridasi dies dilakukan dengan mendifusikan nitrogen ke
permukaan pada suhu 450 ° C - 580 ° C.
Karena kondisi operasi yang parah dalam proses ekstrusi, mungkin ada keausan yang
parah pada permukaan bantalan cetakan. Biasanya mungkin ada kawah dengan
kedalaman hingga 20µm - 100µm. Gambar 32 menunjukkan kondisi permukaan
bantalan die yang khas.
Gambar 32 Keausan die di pintu masuk [30]
Di daerah aus yang parah, permukaan bantalan biasanya menjadi bergerigi kasar. Di luar
area ini permukaan bantalan telah mengalami keausan pertengahan, di mana lapisan
gabungan sebagian dihilangkan dan sebagian lagi diubah secara kimiawi [30]. Gambar
33 menunjukkan transformasi kimia ini. Gambar ini juga menunjukkan bahwa lapisan
yang terbentuk secara kimiawi ini memiliki ikatan yang buruk dan mungkin
menyebabkan retakan antar lapisan. Komposisi kimianya mengungkapkan bahwa
lapisan-lapisan ini terdiri dari magnesium, oksigen, dan besi. Sangat menarik untuk
dicatat bahwa nitrogen terdeteksi di substrat material dan bukan di lapisan. Ditemukan
juga lapisan aluminium tipis.
40
Hermansyah R
Gambar 33 Retak di bawah permukaan antar lapisan [30]
Gambar 34 menunjukkan skema permukaan die bearing aus yang khas. Seperti yang
ditunjukkan sebagian besar keausan terkonsentrasi di area masuk atau tersumbat dari
dadu.
Gambar 34 Skema keausan dalam cetakan nitrida [30]
Jumlah yang melekat pada permukaan bantalan mungkin merupakan indikasi yang baik
berapa banyak permukaan bantalan cetakan telah mengalami keausan. Bahan yang
terbentuk secara kimiawi dapat ditemukan sebelum dan sesudah membersihkan cetakan
dengan larutan NaOH. Dapat disimpulkan bahwa reaksi antar muka ini terjadi selama
proses ekstrusi. Jenis reaksi antarmuka ini juga ditemukan dalam die casting bertekanan
tinggi [31] dan alat las pengaduk gesekan [32]. Lapisan intermettalic tumbuh merata di
seluruh permukaan die bearing karena suhu dan kondisi kimiawi mungkin tidak
bervariasi di sepanjang permukaan die bearing. Ini benar-benar tergantung pada jumlah
ekstrudat yang menyentuh permukaan. Umumnya partikel intermettalic bersifat keras
dan rapuh. Hal ini dapat menyebabkan pengelupasan pada permukaan bantalan dadu
dan membuat permukaan menjadi tidak rata.
41
Hermansyah R
Pengaruh akibat reaksi eutektik pada die pick-up
Partikel Mg2Si dan β-AlFeSi terbentuk selama proses pengecoran. Partikel-partikel

penyusun ini mengalami reaksi eutektik dan mempengaruhi peleburan yang baru jadi.
Partikel β-AlFeSi (struktur monoklinik) ditransformasikan menjadi partikel α-AlFeSi
(struktur heksagonal) selama proses homogenisasi. Gambar 35 menunjukkan morfologi
partikel α- AlFeSi dan β-AlFeSi. Proses homogenisasi juga digunakan untuk melarutkan
partikel Mg2Si sebanyak mungkin. Jumlah yang diubah tergantung pada suhu dan
durasi homogenisasi. Untuk meningkatkan pembentukan α-AlFeSi, digunakan
temperatur homogenisasi yang tinggi dan jam yang lebih lama.
Gambar 35 α-AlFeSi dan β- AlFeSi untuk keadaan tidak terhomogenisasi [33]
Gambar 36 menunjukkan struktur mikro untuk sampel yang dihomogenisasi pada 580 °
C selama 48 jam. Ini juga menunjukkan sebagian besar partikel β-AlFeSi telah berubah
menjadi partikel α-AlFeSi jika dibandingkan dengan Gambar 35. Namun karena jadwal
produksi saat ini, durasi homogenisasi berkurang menjadi sekitar 2 - 3 jam. Oleh karena
itu, sebagian besar partikel β- AlFeSi mungkin tidak berubah menjadi partikel α-AlFeSi
[34].
42
Hermansyah R
Gambar 36 Struktur homogenisasi menunjukkan α-AlFeSi pada 580 ° C selama 48 jam [33]
43
Hermansyah R
Ketika dihomogenisasi pada 570 ° C selama 4 jam, 20 jam dan 100 jam, transformasi β-
AlFeSi menjadi α- AlFeSi meningkat masing-masing sebesar 5%, 40% dan 95% [28].
Itu juga meyakinkan ketika persentase transformasi meningkat, jumlah pengambilan
Dies berkurang. Juga telah ditemukan bahwa ketika kandungan besi meningkat, jumlah
transformasi β- AlFeSi menjadi α-AlFeSi juga meningkat dan karenanya pembentukan
die pick-up dapat dikurangi [28].
Gambar 37 Diagram skeDiess yang menunjukkan kemungkinan formasi pick-up [28]
Gambar 37 menunjukkan skema mekanisme pembentukan die pick-up yang mungkin.

Seperti disebutkan dalam bagian 2.1.1, reaksi eutektik terbentuk saat suhu keluar
meningkat. Pada 555 ° C, partikel Mg2Si menyebabkan reaksi eutektik pertama dan
karenanya peleburan lokal. Pada 576 ° C reaksi eutektik kedua terbentuk karena partikel
β-AlFeSi dan karenanya terjadi peleburan lokal. Jika proses homogenisasi tercapai
dengan baik, jumlah partikel β- AlFeSi dapat dikurangi. Namun seperti yang disebutkan
di bagian 2.1, hampir membutuhkan 6
– 7 hari untuk sepenuhnya melarutkan partikel Mg2Si dan oleh karena itu reaksi
eutektik yang terjadi pada suhu 555 ° C tidak dapat dihindari [4].
Kuantifikasi die pick-up
Die pick-up menciptakan tampilan kosmetik yang buruk pada permukaan ekstrudat.
Oleh karena itu, penting untuk mengukur dan mengidentifikasi batas-batas di mana
proses ekstrusi dapat dioperasikan dalam kondisi aman. Biasanya jumlah die pick-up
yang terbentuk pada satuan luas cukup sering digunakan untuk menghitung. Namun
44
Hermansyah R
pendekatan teoritis juga dapat diadopsi. Tingkat keparahan die pick-up meningkat
dengan suhu dan kecepatan regangan yang juga
45
Hermansyah R
bertepatan dengan jumlah aluminium yang terbentuk di area tanah cetakan.

Pengambilan cetakan yang tidak dapat diterima dapat dikaitkan dengan laju regangan
kompensasi suhu (Z). Tegangan aliran material juga merupakan fungsi dari ln (Z).
Gambar 38 Prediksi pick-up berlebih [35]
Gambar 38 menunjukkan grafik di mana ln (Z) diplot terhadap suhu billet awal. Titik-
titik pada grafik adalah titik-titik yang permukaannya dapat diterima atau tidak. Batas
kedua rezim ini diatur oleh ketimpangan seperti yang ditunjukkan di bawah ini;
lnZ  aT-b
dimana;
a, b = konstanta
Konstanta a dan b unik untuk paduan tertentu, kondisi cor, kondisi homogenisasi, desain
perkakas, dan suhu perkakas. Alat ini sangat penting untuk ekstruder dimana mereka
menggunakan umpan balik untuk mengontrol proses ekstrusi.
46
Hermansyah R
Ringkasan
Literatur saat ini mengidentifikasi pentingnya kecepatan ekstrusi, suhu keluar dan
permukaan bantalan Dies. Kecepatan ekstrusi dan suhu keluar terkait satu sama lain.
Kondisi ini bisa jadi terkait dengan die pick-up. Suhu pra-panas tampaknya dianggap
sebagai parameter proses, tetapi tidak banyak berpengaruh selain mengurangi plastisitas
material. Jika suhu pra-panas rendah, kecepatan ekstrusi yang lebih tinggi dapat dicapai,
tetapi tekanan ekstrusi yang lebih besar diperlukan. Suhu pra-panas tidak secara
signifikan mempengaruhi struktur mikro billet; Oleh karena itu tidak ada korelasi
dengan die pick-up karena praktik industri yang lebih singkat yaitu sekitar 20 - 30
menit. Literatur telah menyarankan bahwa die pick-up terkait erat dengan peleburan
eutektik. Namun pengukuran suhu belum dilakukan untuk membenarkan klaim ini. Ada
juga beberapa bukti yang bertentangan yang menunjukkan partikel Mg2Si mungkin atau
mungkin tidak larut selama praktik prapemanasan singkat. Oleh karena itu tidak jelas
apakah partikel Mg2Si benar-benar terlibat dalam die pick-up. Permukaan die bearing
memiliki pengaruh pada die pick-up. Ada saran bahwa ada mekanisme selip tongkat
yang beroperasi di permukaan bantalan. Karena kondisi stick-slip die pick-up dapat
terbentuk. Ada saran bahwa ada mekanisme selip tongkat yang beroperasi di permukaan
bantalan. Karena kondisi stick-slip die pick-up dapat terbentuk. Ada saran bahwa ada
mekanisme selip tongkat yang beroperasi di permukaan bantalan. Karena kondisi stick-
slip die pick-up dapat terbentuk.
Tujuan penelitian dari penelitian ini adalah:

 Untuk mengukur terjadinya die pick-up
 Untuk menghubungkan die pick-up dalam hal kecepatan ekstrusi, temperatur
keluar dan kondisi die
 Untuk menyarankan kemungkinan kemungkinan mekanisme pembentukan die
pick-up
47
Hermansyah R
3 Metodologi
Bab sebelumnya menyoroti kemungkinan penyebab cacat permukaan ekstrusi yang

dijelaskan dalam literatur yang tersedia. Berdasarkan pengetahuan saat ini, uji coba di
Fletcher Aluminium dan AUT University direncanakan dan dilakukan. Bab ini merinci
peralatan, prosedur uji coba, dan persiapan sampel. Percobaan dilakukan untuk
mengukur hubungan die pick-up dengan kecepatan ekstrusi dan suhu keluar dan untuk
mengukur suhu keluar maksimum yang dapat diekstrusi paduan AA6060. Suhu keluar
maksimum berkaitan dengan suhu leleh yang baru jadi.
Kondisi ekstrusi
Uji coba dilakukan pada paduan AA6060 yang memiliki konsentrasi Mg 0,40% seperti
yang disebutkan pada Tabel 2. Uji coba ini dilakukan untuk memantau dan
mengkorelasikan die pick-up dengan parameter ekstrusi seperti kecepatan ekstrusi dan
suhu keluar. Profil cetakan 610103 seperti yang ditunjukkan pada Gambar 39 dipilih
untuk uji coba ini karena ini adalah salah satu profil yang paling banyak diekstrusi di
Fletcher Aluminium.
Permukaan yang diperiksa
Gambar 39 Penampang melintang profil 610103
48
Hermansyah R
Tabel 2 spesifikasi AA6060 [36]
Komponen Wt%
Aluminium (Al) Maks 97,8
Chromium (Cr) Maks 0,05
Tembaga (Cu) Maks 0,1
Besi (Fe) 0,1 - 0,3
Magnesium (Mg) 0,35 - 0,6
Mangan (Mn) Maks 0,1
Silikon (Si) 0,3 - 0,6
Titanium (Ti) Maks 0,1
Seng (Zn) Maks 0,15
Satu sama lain Maks 0,05
Total lainnya Maks 0,15
Kondisi untuk uji coba
Seperti disebutkan pada bab sebelumnya parameter ekstrusi untuk uji coba ini adalah
kondisi homogenisasi, suhu pra-panas, kecepatan ekstrusi dan suhu keluar. Semua log
yang digunakan dalam penelitian ini dihomogenisasi pada 575 ° C selama 2 jam.
Sampel billet juga dikumpulkan untuk suhu pra-panas pada 430 ° C, 450 ° C dan 470 °
C untuk membandingkan struktur mikro untuk uji coba yang diberikan.
Tungku pra-panas diatur ke suhu pra-panas yang diinginkan, 15 menit sebelum

percobaan dapat dimulai. Sebelum billet keluar dari tungku pra-panas, suhu billet
diperiksa secara otoDiess oleh probe termokopel yang dipasang di tungku. Ini dilakukan
untuk memastikan bahwa billet berada pada suhu prapemanasan yang benar. Untuk
setiap percobaan, panjang billet ditetapkan pada 610mm, ini kira-kira sama dengan
ekstrudat sepanjang 45m. Setelah cetakan dipasang ke mesin ekstrusi, 10 billet pertama
digunakan untuk memanaskan cetakan ke kisaran suhu yang stabil. Kisaran suhu yang
stabil ini tidak diketahui. Namun diasumsikan bahwa cetakan mencapai kisaran suhu
stabil dalam 10 billet pertama. Sidang dimulai pada billet ke-11 yang merupakan titik
awal pengumpulan data.
49
Hermansyah R
Prosedur ini diikuti untuk setiap percobaan yang tercantum dalam Tabel 3. Kecepatan
ekstrusi 25m / menit digunakan sebagai dasar untuk membandingkan kinerja ekstrudat
ketika kecepatan ditingkatkan. Penyelidikan awal dilakukan untuk memverifikasi
apakah kecepatan ekstrusi beroperasi pada kecepatan ekstrusi yang ditetapkan.
Tabel 3 Kondisi percobaan

Perc Suhu pra-panas Billet 11 - 15 Billet 16 - 20
obaa
Kecepatan Kecepatan
n
ekstrusi ekstrusi
1 430 ° C 25m / 30m /
menit menit
2 450 ° C 25m / 30m /
menit menit
3 450 ° C 25m / 35m /
menit menit
4 450 ° C 25m / 40m /
menit menit
5 450 ° C 25m / 45m /
menit menit
6 470 ° C 25m / 30m /
menit menit
Penentuan kecepatan ram dan tekanan ram
Ketika billet diekstrusi, panel kontrol dari mesin ekstrusi menghasilkan kecepatan ram
dan kurva tekanan ram. Panel kontrol ini baru saja dipasang dan kinerja panel kontrol
tidak diketahui, oleh karena itu penting dan merupakan bagian dari pekerjaan ini untuk
mengumpulkan kecepatan ram dan tekanan ram untuk memverifikasi apakah pengepres
ekstrusi beroperasi pada kecepatan ekstrusi yang ditetapkan. Namun data ini tidak dapat
disimpan karena keterbatasan instrumen. Oleh karena itu, snap shot dari panel kontrol,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 40, diambil oleh kamera digital untuk setiap
billet yang diekstrusi selama percobaan dan digunakan untuk melakukan penyelidikan
awal.
Kecepatan ram
dan plot tekanan
50
Hermansyah R
Gambar 40 Kecepatan ram panel kontrol dan plot tekanan dari mesin press ekstrusi
51
Hermansyah R
Keluar dari penentuan kurva suhu
Data suhu keluar hanya ditampilkan di panel kontrol dan saat ini tidak dapat direkam.
Oleh karena itu untuk merekam data suhu keluar, kamera video digital digunakan untuk
setiap billet yang diekstrusi. Suhu keluar dari ekstrusi diukur dengan menggunakan
kamera infra merah pada lokasi sekitar 1m dari pintu keluar cetakan dan oleh karena itu
dilakukan kalibrasi kamera infra merah untuk memperkirakan penurunan suhu keluar
dari rongga cetakan.
Suhu
keluar
Gambar 41 Tampilan suhu keluar untuk mesin ekstrusi
Data suhu diambil secara manual dan digunakan untuk memplot suhu keluar. Ini adalah
aktivitas yang sangat memakan waktu, tetapi harus dilakukan. Kamera video digital
merekam 8 slide per detik. Umumnya lamanya uji coba sekitar 20 - 26 menit dengan
total 10 billet untuk setiap uji coba tergantung pada kecepatan ekstrusi. Oleh karena itu,
titik data 9600 (20x60x8) - 12480 (26x60x8) diambil secara manual untuk membuat
kurva suhu keluar.
3.1.3.1 Akurasi kamera infra merah
Kamera infra merah mengukur suhu keluar dari ekstrusi kira-kira 1m dari pintu keluar
rongga cetakan. Oleh karena itu, nilai terukur suhu keluar bukanlah nilai sebenarnya dan
mungkin beberapa derajat di bawah suhu keluar aktual. Probe termokopel tipe K sensitif
tinggi digunakan untuk mengukur penurunan suhu keluar. Probe termokopel
ditempatkan pada permukaan ekstrudat selama kira-kira 2 detik saat diekstrusi pada 5m
/ menit. Kecepatan ekstrusi yang lebih rendah dipilih untuk tujuan keamanan. Seperti
yang ditunjukkan pada Tabel 4 kamera infra merah memiliki error 2 ° C - 3 ° C.
52
Hermansyah R
Tabel 5 mencantumkan penurunan suhu keluar dengan jarak. Data ini dapat digunakan
untuk memperkirakan suhu saat keluar dari rongga cetakan. Gambar 42 menunjukkan
penurunan temperatur keluar seiring dengan jarak dari rongga cetakan. Grafik ini dibuat
berdasarkan data yang tertera pada Tabel 5. Berdasarkan grafik tersebut, temperatur
keluar pada die cavity kira-kira 4 ° C lebih tinggi dari temperatur yang diukur dengan
kamera infra merah. Oleh karena itu kesalahan suhu total kira-kira 7 ° C.
Tabel 4 Data kalibrasi kamera infra merah

Pembacaan kamera infra Pembacaan probe
merah termokopel
522 ° C 525 ° C
522 ° C 524 ° C
522 ° C 524 ° C
Tabel 5 Penurunan suhu

Kamera infra Diperbaik Posisi Termokopel Penurunan suhu
merah i
522 ° C 525 ° C 1m 520 ° C 5°C
527 ° C 530 ° C 2m 520 ° C 9°C
528 ° C 531 ° C 3m 508 ° C 22 ° C
25
20
Penurunan suhu (° C)
15
10
0
0 0,5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Jarak dari rongga cetakan (m)
Gambar 42 Keluar dari penurunan suhu dengan jarak
53
Hermansyah R
Pengambilan sampel untuk mikrostruktur dan analisis permukaan
Sampel dari log ekstrusi diambil untuk menganalisis struktur mikro dan ini dapat
menentukan seberapa baik proses homogenisasi telah mempengaruhi struktur log.
Sampel juga diambil setelah pemanasan awal untuk suhu 430 ° C, 450 ° C dan 470 ° C
untuk memeriksa apakah struktur mikro telah berubah selama proses pemanasan awal.
Setelah mengekstrusi 10 ekstrudat percobaan, mereka dikirim untuk diregangkan dan

dipotong. Pada operasi pemotongan, sampel dengan panjang 0,75 m dikumpulkan untuk
setiap ekstrudat percobaan. Pengambilan sampel dilakukan di lokasi dimana proses
ekstrusi mencapai kondisi steady state. Lokasi kondisi tunak ditentukan ketika proses
ekstrusi beroperasi pada suhu keluar tertinggi dan pada kecepatan ekstrusi yang konstan.
Ini biasanya terjadi di luar titik setengah jalan dari proses ekstrusi. Oleh karena itu,
sampel yang dikumpulkan ini sesuai dengan suhu keluar yang stabil dan kecepatan
ekstrusi yang ditetapkan. Sampel ekstrudat dikumpulkan untuk suhu pra-panas 450 ° C.
Sampel ekstrudat tidak dikumpulkan untuk suhu pra-panas pada 430 ° C dan 470 ° C
karena tidak ada korelasi untuk menghubungkan penjemputan dengan suhu pra-panas.
Analisis sampel ekstrusi
Sampel yang dikumpulkan setelah pemotongan digunakan untuk menganalisis cacat

permukaan. Permukaan ekstrudat yang ditunjukkan pada Gambar 39 digunakan untuk
menghitung jumlah pengambilan cetakan. Pada permukaan ini dipilih sebuah area
dengan panjang 10cm dan lebar 5cm (yang terkena dampak paling parah) dan dipindai
pada 2400 titik per inci. Gambar ini kemudian diperbesar 3 kali agar sesuai dengan
kertas A4 dan dicetak. Gambar yang dicetak digunakan untuk menghitung jumlah
pengambilan cetakan dan panjang setiap pengambilan cetakan. Ini digunakan untuk
menentukan apakah jumlah die pick-up telah meningkat ketika kecepatan ekstrusi
ditingkatkan.
Sampel yang mengandung cacat permukaan seperti die pick-up dikumpulkan untuk
analisis mikrostruktur. Sampel-sampel ini dipotong melintang dan dilihat dengan
menggunakan mikroskop elektron dan mikroskop optik.
Analisis sampel cetakan
Gambar 43 menunjukkan permukaan bantalan cetakan yang khas. Sampel cetakan ini
54
Hermansyah R
digunakan untuk memeriksa penampang, di mana hal itu dapat mengungkapkan kondisi
permukaan bantalan dalam hal
55
Hermansyah R
mikro dan kekasaran. Sangat penting untuk mengaDies permukaan bantalan cetakan
karena dapat mempengaruhi pengambilan cetakan.
Arah aliran logam

Permukaan bantalan
Dies
Gambar 43 Tampak atas permukaan bantalan dadu
KeDiesan di mana sampel yang ditunjukkan diambil telah dilakukan hampir 20 putaran
yang kira-kira setara dengan 10 - 15 ton. Ketika cetakan dikeluarkan dari siklus ekstrusi,
rongga cetakan diisi dengan aluminium padat dan oleh karena itu untuk mengumpulkan
sampel cetakan, cetakan direndam dalam larutan NaOH pada suhu tinggi untuk
menghilangkan aluminium. Larutan NaOH hanya menyerang aluminium dan
intermetalik berbasis aluminium. Oleh karena itu, jika ada ketidakteraturan pada
permukaan, bisa jadi permukaan tersebut rusak selama ekstrusi atau rongga yang
dihasilkan karena adanya intermetalik yang meluruh karena larutan NaOH.
Percobaan untuk penentuan suhu leleh yang baru jadi
Kalibrasi tungku
Uji coba di Universitas AUT dilakukan untuk menentukan suhu leleh yang baru jadi
untuk AA6060. Seperti disebutkan dalam bagian 1.2 dan 1.3.3 peleburan yang baru jadi
dapat menyebabkan die pick-up dan suhu ini menentukan suhu maksimum paduan
AA6060 dapat diekstrusi. Reaksi peleburan eutektik dan suhu lelehnya ditetapkan
dengan baik. Namun tergantung pada komposisi paduan dan kinetika pelarutan,
beberapa reaksi peleburan eutektik mungkin tidak terjadi. Oleh karena itu, penting untuk
menentukan suhu leleh yang baru jadi untuk paduan AA6060.
56
Hermansyah R
610
608
606
604
602
Suhu (° C)
600
598
596
594
592
590
0 20 40 60 80 100 120
Waktu (menit)
Gambar 44 Pengukuran suhu untuk tungku di AUT University
Tungku di Universitas AUT digunakan untuk uji coba ini. Sebelum uji coba dapat
dimulai, tungku diperiksa untuk memastikan apakah dapat beroperasi secara akurat pada
suhu yang disetel. Tungku diatur pada 605 ° C dan suhu diukur di tengah tungku dengan
bantuan termokopel. Termokopel dimasukkan ke dalam sampel aluminium AA6060
yang memiliki dimensi 20mmx10mmx20mm. Ini dilakukan untuk mengukur suhu di
tengah sampel aluminium. Gambar 44 menunjukkan suhu sampel aluminium saat
tungku disetel pada 605 ° C. Namun tungku tidak tetap pada suhu 605 ° C tetapi
berfluktuasi antara 602 ° C dan 605 ° C dan hampir membutuhkan waktu 2 jam untuk
mencapai 605 ° C. Oleh karena itu kesalahan tungku adalah -3 ° C dan selama uji coba
kesalahan ini dipertimbangkan saat mengatur suhu tungku.
Prosedur persidangan
Prosedur persidangan tercantum di bawah ini.

 Atur suhu tungku (misalnya 577 ° C) dan biarkan selama 2 jam untuk
memanaskannya
 Letakkan sampel aluminium AA6060 di tengah tungku dan biarkan selama 1
jam
 Ambil sampel aluminium dan celupkan ke dalam air untuk pendinginan air
 Ulangi langkah di atas untuk suhu 577 ° C, 587 ° C, 597 ° C, 602 ° C, 612 ° C,
622 ° C dan 632 ° C
57
Hermansyah R
Quenching air dilakukan untuk menangkap mikrostruktur seketika dari paduan AA6060
untuk setiap temperatur.
Persiapan sampel untuk pemeriksaan mikrostruktur
Sampel yang dikumpulkan dari ekstrusi (bagian 3.1.5), die (bagian 3.1.6) dan paduan
aluminium yang diberi perlakuan panas (bagian 3.2.2) digunakan untuk memeriksa
struktur mikro dengan mikroskop optik dan mikroskop elektron pemindai. Untuk
memeriksa struktur mikro, sampel harus disiapkan sesuai dengan prosedur di bawah ini.
 Pasang bagian dalam campuran resin polimer dan biarkan 24 jam untuk mengeras
 Giling permukaan bagian dari 120 grit hingga 2400 grit dan air digunakan
sebagai pelumas
 Bersihkan secara menyeluruh dengan alkohol dan keringkan
 Poles permukaan menggunakan material polishing disk dengan pasta berlian 6µm
dan 1µm
 Gores bagian secara kimiawi dengan merendam dalam 0,5% HF selama 15 detik
 Bersihkan secara menyeluruh dengan alkohol dan keringkan
Analisis mikroskop
Mikroskop optik Nikon dan mikroskop elektron pemindaian Phillips (SEM) digunakan
dalam penelitian ini.
Mikroskopi optik
Mikroskop optik Nikon digunakan untuk melihat struktur mikro sampel. Ini memiliki
lensa obyektif 5 kali hingga 100 kali dan gambar diambil sesuai dengan itu. Mikroskop
optik terutama digunakan untuk mengidentifikasi aspek-aspek penting dari
mikrostruktur dan kemudian dianalisis lebih lanjut dengan SEM.
Memindai mikroskop elektron
Mikroskop elektron scanning adalah peralatan yang paling diinginkan yang digunakan
untuk melihat struktur mikro sampel. Spektroskopi sinar-X dispersif energi (EDS)
digunakan untuk mengidentifikasi jenis elemen yang ada dalam sampel dan dilampirkan
ke SEM. Mesin SEM berlokasi di University of Auckland, Departemen Teknik Kimia
dan Material.
58
Hermansyah R
4 Hasil dan Diskusi
Bab ini menyajikan hasil yang diperoleh dari uji coba yang dijelaskan pada bab
sebelumnya dan dibahas untuk menganalisis hasil. Bab hasil dan pembahasan disusun
menjadi tiga komponen yaitu analisis temperatur keluar tertinggi untuk alloy AA6060,
analisis tipe die pick-up dan saran bagaimana tipe die pick-up terbentuk.
Peleburan yang baru jadi
Seperti disebutkan dalam bagian 3.2.3, percobaan ini dilakukan untuk menentukan suhu
leleh yang baru jadi dari paduan AA6060. Suhu ini menentukan suhu maksimum yang
dapat diekstrusi ekstrusi untuk paduan AA6060. Pada suhu leleh yang baru jadi, batas
butir mulai meleleh (bagian 2.1.1). Gambar 45 hingga Gambar 51 menunjukkan struktur
mikro sampel yang dipanaskan masing-masing pada 575 ° C, 585 ° C, 595 ° C, 600 ° C,
610 ° C, 620 ° C dan 630 ° C. Sampel tersebut dipanaskan selama 1 jam dilanjutkan
dengan water quench.
β-AlFeSi
1) 2)
Gambar 45 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada suhu 575 ° C selama 1 jam dan
air padam, 1) Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x
59
Hermansyah R
β-AlFeSi
1) 2)
β-AlFeSi
1) 2)
β-AlFeSi
Gambar 48 Struktur mikro AA6060 dipanaskan pada 600 ° C selama 1 jam dan air
quenched, perbesaran 2000x
60
Hermansyah R
Peleburan baru
1) jadi 2)
Peleburan baru
1) 2) jadi
padam, 1) Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x
Laminar
Peleburan baru struktur
jadi
1) 2)
padam, 1) Perbesaran 1000x 2) Perbesaran 2000x
61
Hermansyah R
Mikrostruktur untuk 575 ° C, 585 ° C, 595 ° C dan 600 ° C tidak berubah dalam hal
peleburan yang baru jadi. Namun struktur mikro telah berubah pada 610 ° C, 620 ° C
dan 630 ° C. Hal ini menunjukkan bahwa transformasi fasa telah terjadi pada 610 ° C.
Pada 610 ° C dan di luar itu ada pori-pori pada batas butir dan struktur laminar telah
berkembang.
Gambar 52 Diagram fase biner eutektik yang memungkinkan untuk AA6060
Gambar 52 menunjukkan diagram fase eutektik yang disarankan untuk paduan AA6060.
Suhu eutektik adalah suhu leleh terendah untuk suatu paduan. Di bawah suhu eutektik
paduan diwakili sebagai fase (α + β) atau fase α. Di atas suhu eutektik, paduan diwakili
sebagai fase (α + cair). Batas butir mengandung partikel fase kedua, dalam kasus
paduan AA6060, Mg2Si dan β-AlFeSi hadir .. Juga tidak jelas apakah Mg2Si telah larut
sepenuhnya ke dalam larutan padat. Jika ada Mg2Si yang cukup dalam sistem paduan,
batas butir akan mulai meleleh pada suhu 555 ° C [4, 7, 16, 17, 21]. Karena peleburan
eutektik tidak terdeteksi di atas 555 ° C, maka fasa β untuk paduan AA6060
kemungkinan besar adalah β-AlFeSi.
Di atas 610 ° C dan di bawah suhu liquidus, β-AlFeSi bergabung dengan fase α dan
menghasilkan cairan. Ketika material didinginkan di bawah 610 ° C, fase cair mulai
62
Hermansyah R
mengeras. Ada juga perbedaan volume antara bentuk cair dan padat, dan
63
Hermansyah R
Oleh karena itu ketika cairan mengeras, pori-pori bisa terbentuk karena penyusutan.
Pori-pori yang ditemukan pada Gambar 49 hingga Gambar 51 merupakan bukti bahwa
cairan telah terbentuk pada suhu 610 ° C hingga 630 ° C. Oleh karena itu ini
menegaskan bahwa titik leleh terendah atau suhu eutektik untuk paduan AA6060 adalah
610 ° C dan karenanya suhu keluar tertinggi yang dapat diekspos oleh ekstrudat
AA6060 adalah 610 ° C.
Investigasi awal tentang kondisi ekstrusi
Struktur mikro billet sebelum pemanasan awal
Sebelum uji coba dimulai, sampel diambil dari log ekstrusi. Log berada dalam kondisi
seperti-homogenisasi. Log ekstrusi adalah paduan aliran super AA6060 Comalco, yang
memiliki komposisi magnesium rendah.
α-AlFeSi
β-AlFeSi
Mg2S
i
Gambar 53 Struktur mikro sebelum pemanasan awal dengan perbesaran 2000x
Gambar 53 menunjukkan struktur mikro sampel dari log ekstrusi setelah homogenisasi.
Log ekstrusi dihomogenisasi pada 575 ° C selama 2 jam. Partikel fase kedua yang
tampak berwarna putih cukup terfragmentasi dengan beberapa ukuran besar. Komposisi
kimia dari partikel fase kedua diperoleh di lokasi AA seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 54. Analisis EDS dari partikel ini diberikan pada Gambar 55.
64
Hermansyah R
A
A
Mg2S
i
Gambar 54 Partikel fase kedua sebelum pemanasan awal
Gambar 55 Spektrum EDS partikel fase kedua
Spektrum EDS yang ditunjukkan pada Gambar 55 menegaskan bahwa partikel-partikel

ini adalah β-AlFeSi. Komposisi bintik hitam terlalu kecil untuk diperoleh tetapi menurut
literatur partikel ini mungkin Mg2Si [20, 21]. Karena partikel Mg2Si terlalu kecil, ia
tidak dapat memperoleh komposisinya.
Struktur mikro billet setelah pemanasan awal
Gambar 56 hingga Gambar 58 menunjukkan struktur mikro sampel yang dipanaskan

sebelumnya pada 430 ° C, 450 ° C dan 470 ° C sebelum ekstrusi. Sampel yang telah
65
Hermansyah R
dikuens air untuk mendapatkan
66
Hermansyah R
mikro seketika. Gambar 58 diambil dengan mikroskop optik, karena keterbatasan waktu
untuk menggunakan SEM. Struktur mikro billet tepat sebelum ekstrusi (setelah
pemanasan awal) tampaknya sangat mirip dengan mikrostruktur log ekstrusi setelah
homogenisasi dengan beberapa partikel AlFeSi yang terfragmentasi.
1) 2)
Gambar 56 Struktur mikro untuk suhu prapemanasan 430 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih
dekat ke tepi billet
1) 2)
Gambar 57 Struktur mikro untuk suhu pra-panas 450 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih dekat ke
tepi billet
67
Hermansyah R
1) 2)
Gambar 58 Struktur mikro untuk suhu pra-panas 470 ° C 1) bagian tengah billet 2) lebih dekat ke
tepi billet
Estimasi kecepatan ekstrusi menggunakan kurva kecepatan ram
Kurva kecepatan ram dan tekanan ram ditangkap dengan kamera digital seperti yang
dijelaskan pada bagian 3.1.2. Dalam kurva ini garis kuning menunjukkan tekanan ram
dan garis merah menunjukkan kecepatan ram seperti yang ditunjukkan pada Gambar 59.
Ada 60 kurva kecepatan ram dan tekanan ram ditangkap.
Tekanan ram
Kecepatan
ram
Gambar 59 Kurva kecepatan ram dan tekanan ram
Kurva kecepatan ram dan tekanan ram dapat disederhanakan lebih lanjut seperti yang
ditunjukkan pada Gambar
60. Versi yang disederhanakan ini digunakan untuk mengidentifikasi data penting pada
kecepatan ram dan kurva tekanan ram.
68
Hermansyah R
Tekanan ram
A B
A B
Kecepatan
ram
Gambar 60 Kurva kecepatan ram yang disederhanakan dan kurva tekanan ram
Daftar lengkap kecepatan ram dan data tekanan ram dapat dilihat di lampiran. Grafik
yang disederhanakan (tetapi akurat) yang ditunjukkan pada Gambar 60 dan datanya
dapat digunakan untuk memperkirakan kecepatan ekstrusi yang tepat dan aktual.
Gambar 61 Diagram skeDiesk untuk proses ekstrusi
Gambar 61 menunjukkan skema proses ekstrusi dan penurunannya diberikan di bawah

ini; Dari keseimbangan massa, berat yang dikurangi per satuan waktu billet sama
dengan berat ekstrudat per satuan waktu. Karena itu;
Vol
ekstrudat  Volbillet
69
Hermansyah R
di mana Volextrudate didefinisikan sebagai volume material yang sudah keluar dari die
per unit waktu dan Volbillet didefinisikan sebagai volume material yang digunakan dari
billet untuk menghasilkan ekstrudat yang keluar per unit waktu.
Persamaan di atas dapat dikembangkan lebih lanjut sebagai berikut, di mana Vextrusion
diartikan sebagai kecepatan ekstrusi, Ekstrusi diartikan sebagai luas penampang
ekstrudat, Abillet diartikan sebagai luas penampang dari billet dan Vram diartikan
sebagai kecepatan ram. .

V.  SEBUAH SEBU V.
ekstrusi eks ram
trusi  AH
bill
et
Persamaan di atas selanjutnya disederhanakan sebagai berikut.
V. billet  V
ram
ekstrusi Ekstrusi
SEBUAH 
billet 4 4
Aextrusion  476.4 10-6 mm2 (diberikan oleh Fletcher Aluminium)
Dengan mengganti nilai Abillet dan Aextrusion, nilai Vextrusion dapat ditemukan
dalam Vram.
32,047 10- 3  60  V.

V. 
 4.036 
 m
ekstrusi   ram
 476,4 10-  min min
 6 
Vram selanjutnya dapat dianggap sebagai Vram-stable dan Vram-average. Vram-stable

didefinisikan sebagai kecepatan ram saat stabil dan rata-rata Vram adalah rata-rata
kecepatan ram. Oleh karena itu persamaan berikut dapat digunakan untuk menghitung
rata-rata Vram dan Vram.
ram stabil
V. 

70
Hermansyah R
stabil
71
Hermansyah R

 RSawal  RSstabil awal ⎞  


SEBUAH 


 T


final  Tinitial RSstabil  
V.ram  B  2 
Tterakhir Tterakhir
Dengan mengganti Vram dalam hal Vram-stable dan Vram-average, Vextrusion-stable

dan Vextrusion-average yang sesuai dapat dihitung. Vextrusion-stable didefinisikan
sebagai kecepatan ekstrusi yang stabil dan rata-rata Vextrusion didefinisikan sebagai
kecepatan ekstrusi rata-rata. Vextrusion-stable dan Vextrusion-average dihitung sebagai
berikut.

V.ekstrusi - tepat  4.036 stabil m
min 

 
 RSawal 
 RS stabil Tawal ⎞



 
 2




tera
 Tawal  
stabil ⎟ m
khir

 
V.ekstrusi
-rata
rata-  
 
 
Tterak 

hir



Dari persamaan di atas, Vextrusion-stable dan Vextrusion-average dapat diperkirakan
dan tercantum dalam Tabel 6. Menurut data pada Tabel 6, perkiraan kecepatan ekstrusi
yang stabil dan perkiraan kecepatan ekstrusi rata-rata tidak cocok dengan kecepatan
ekstrusi yang ditetapkan. . Persentase kesalahan kecepatan ekstrusi stabil lebih dari
30%. Tampaknya nilai pada sumbu kurva kecepatan ram tidak akurat atau perangkat
pengukur kecepatan ram tidak dikalibrasi. Oleh karena itu, data kecepatan ram yang
diperoleh dari panel kontrol tidak akurat untuk menyarankan atau menunjukkan apakah
mesin press ekstrusi beroperasi pada kecepatan ekstrusi yang diatur.
Tabel 6 Perkiraan kecepatan ekstrusi yang tepat dan kecepatan ekstrusi rata-rata dari data
kecepatan ram
Percobaan 1 set kecepatan (m / 25 25 25 25 25 30 30 30 30 30
mnt)
Kecepatan ekstrusi yang stabil (m 17 17 17.5 17 17 19 19 19 19 19
/ mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 15.5 15 14.5 14 14.2 15.7 14.8 15.3 16 15.7
mnt)
Kesalahan(%) 32.2 32.2 30.6 32.2 32.2 36.8 36.8 36.8 36.8 36.8

mnt)
72
Hermansyah R
Kecepatan ekstrusi yang tepat (m / 17 16.5 16.5 16.5 17 21.4 21.4 21.4 21.4 22.2
mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 14.9 14.9 15.4 15.7 16 19.5 20 17.7 18.7 20.5
mnt)
Kesalahan (%) 32.2 33.9 33.9 33.9 32.2 28.7 28.7 28.7 28.7 26

mnt)
Kecepatan ekstrusi yang tepat (m / 17 17 17 17 17 22.2 24.2 23 23 21.8
mnt)
73
Hermansyah R
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 15.7 16 15.8 15.3 15.8 20.5 22.3 21.6 21.6 20.8
mnt)
Kesalahan (%) 32.2 32.2 32.2 32.2 32.2 36.6 30.9 34.3 34.3 37.8

mnt)
Kecepatan ekstrusi yang tepat (m / 15 17 15.8 16.5 17.4 25 27 28.3 27.5 28.3
mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 14.1 16 15 15.3 16.6 21.2 23.2 24.8 25 26.1
mnt)
Kesalahan (%) 40.3 32.2 37.1 33.9 30.6 37.5 32.4 29.4 31.4 29.4

mnt)
Kecepatan ekstrusi yang tepat (m / 15 16.2 16.2 15 17 28.3 30.3 31.5 27 29
mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 13.7 15 14.7 14 16 24.2 27.7 29 23.8 25.4
mnt)
Kesalahan (%) 40.3 35.5 35.4 40.3 32.2 37.3 32.8 30.1 40 35.5
Percobaan 6 set kecepatan (m / 25 25 25 25 25 30 30 30

mnt)
Kecepatan ekstrusi yang tepat (m / 16.6 16.6 14.5 17.8 16.6 18.2 18.6 19.4
mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 15.5 15.8 14 17 15.9 17.6 17.7 18.3
mnt)
Kesalahan (%) 33.9 33.9 41.9 29 33.9 39.5 38.2 35.5
Kurva tekanan ram yang ditunjukkan (yang sangat mirip dengan kurva tekanan ram
lainnya) pada Gambar 59 menunjukkan bahwa pengepresan ekstrusi memiliki keluaran
tekanan maksimum 3500psi dan oleh karena itu pengepresan hampir memakan waktu
25% dari waktu selama satu siklus untuk mencapainya. kecepatan ekstrusi yang
ditetapkan. Oleh karena itu selama periode awal siklus, pers tidak beroperasi pada
kecepatan ekstrusi yang ditetapkan. Ketika tekanan mulai menurun dari tekanan ram
maksimum, mesin ekstrusi mencapai kecepatan ekstrusi yang ditetapkan. Ini berkaitan
dengan grafik kecepatan ram ketika kecepatan ram terus hampir konstan.
74
Hermansyah R
Estimasi kecepatan ekstrusi dengan menggunakan kurva suhu keluar
570
560
550
540
530
520
510
Mulai ekstrusi
Suhu (oC)
500
Akhir ekstrusi
490
480
Siklus
470
bersendaw
a
460
Waktu
450
ekstrusi
440
430
320 370 420 470 520
Waktu)
Gambar 62 Grafik suhu keluar tipikal
Gambar 62 menunjukkan kurva suhu keluar tipikal untuk ekstrudat sepanjang 45m. Saat
billet dimuat ke mesin ekstrusi, billet didorong selama beberapa detik dan dilepaskan.
Proses ini disebut siklus sendawa, yang dilakukan untuk mengeluarkan udara yang
terperangkap di antara billet baru dan die, dengan cara mengompresi udara dan
melepaskannya secara tiba-tiba. Selama proses material mengalir melalui cetakan dan
suhu keluar sedikit meningkat dan tiba-tiba turun ketika billet berhenti bergerak. Setelah
siklus bersendawa, proses ekstrusi dimulai, di mana suhu keluar secara bertahap
meningkat dan menjadi stabil ketika kecepatan ekstrusi mencapai kecepatan ekstrusi
yang ditetapkan. Ketika ekstrusi selesai ekstrudat berhenti bergerak dan karenanya suhu
keluar mulai menurun secara bertahap. Dari kurva suhu keluar, waktu ekstrusi dapat
ditemukan,
Waktu
ekstrusi 
V.ekstrusi  rata-rata 

min 
 


Tabel 7 menunjukkan kecepatan ekstrusi rata-rata yang dihitung dengan menggunakan
kurva suhu keluar. Umumnya kecepatan ekstrusi rata-rata lebih rendah dari kecepatan
ekstrusi yang ditetapkan,
75
Hermansyah R
karena mesin ekstrusi tidak dapat mencapai kecepatan ekstrusi yang ditetapkan untuk
periode setelah dimulainya siklus ekstrusi. Oleh karena itu, kecepatan ekstrusi rata-rata
lebih rendah dari kecepatan ekstrusi yang ditetapkan.
Tabel 7 Kecepatan ekstrusi rata-rata dihitung dari data suhu keluar

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 21.2 18.2 21 20 21.7 23 22.7 23.5 25.2 25.9
mnt)
Kesalahan (%) 15.5 27.4 16.3 20 13.43 23.5 24.5 21.8 16.3 13.8

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 20.8 21.1 22.1 21.9 21.2 24.8 25.6 21.9 23 23
mnt)
Kesalahan (%) 17.1 15.8 11.9 12.4 15.5 17.5 14.8 27.4 23.5 23.2

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 21.1 21.4 21.4 21.6 21 29.8 29.2 27.9 29.6 28.1
mnt)
Kesalahan (%) 15.8 14.7 14.8 13.8 16.3 15.2 16.8 20.4 15.6 19.9

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 24.3 24.3 23.1 23.6 22.5 27.4 35.8 37.9 37.3 36.6
mnt)
Kesalahan (%) 3.2 3.2 7.7 5.7 10.2 31.7 10.6 5.3 6.9 8.7

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 24.8 24.6 23.2 23.5 23.5 35.3 40.4 41 39.8 41
mnt)
Kesalahan (%) 1 1.9 7.5 6.3 6.1 21.6 10.5 9.1 11.8 9.1
Percobaan 6 set kecepatan (m / 25 25 25 25 25 30 30 30

mnt)
Kecepatan ekstrusi rata-rata (m / 20.6 20.2 21.7 21.7 21.9 21.5 20.9 21.4
mnt)
Kesalahan (%) 17.8 19.5 13.4 13.6 12.6 28.4 30.5 29
Persentase kesalahan yang dihitung untuk kecepatan ekstrusi rata-rata dengan data suhu
keluar (Tabel 7) lebih kecil dari persentase kesalahan untuk kecepatan ekstrusi rata-rata
dengan data kecepatan ram (Tabel 6). Ini memastikan bahwa kurva kecepatan ram yang
ditampilkan pada panel kontrol mesin press ekstrusi tidak akurat.
Variasi suhu keluar dengan kecepatan ekstrusi
76
Hermansyah R
Konstruksi kurva suhu keluar dilakukan seperti yang dijelaskan pada bagian 3.1.3.
Gambar 63 hingga Gambar 68 menunjukkan kurva suhu keluar untuk uji coba 1 hingga
uji coba 6.
77
Hermansyah R
570
560
550
540
530
520
Suhu Keluar (oC)
510
500
490
480
470 25m / 30m /

460
menit menit
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu)
diekstrusi pada 25m / mnt (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / mnt
(billet 6-10) - Percobaan 1
570
560
550
540
530
520
510
Suhu (oC)
500
490
480
25m / 30m /
470
menit menit
460
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu)
diekstrusi pada 25m / min (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / min
78
Hermansyah R
570
560
550
540
530
520
510
Suhu (oC)
500
490
480
470
25m / 35m /
460
menit menit
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu)
570
560
550
540
530
520
510
Suhu (oC)
500
490
480
470 25m / 40m /

460
menit menit
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu)
79
Hermansyah R
570
560
550
540
530
520
510
Suhu (° C)
500
490
480
470 25m / 45m /

460 menit menit
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu)
570
560
550
540
530
520
510
Suhu (oC)
500
490
480
470 25m / 30m /

460
menit menit
450
440
430
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Waktu )
diekstrusi pada 25m / mnt (billet 1-5) dan ditingkatkan menjadi 30m / mnt
Suhu keluar maksimum untuk percobaan 1 meningkat dari 542 ° C menjadi 545 ° C
ketika kecepatan ekstrusi ditingkatkan dari 25m / menit menjadi 30m / menit. Demikian
80
Hermansyah R
pula untuk percobaan 6 suhu keluar maksimum meningkat dari 542 ° C menjadi 549 °
C. Dalam percobaan 2 suhu keluar maksimum meningkat dari 547 ° C menjadi 552 ° C.
Saat mempertimbangkan suhu keluar
81
Hermansyah R
pengukuran untuk uji coba 1, uji coba 2 dan uji coba 6 perbedaan suhu pra-panas tidak
berpengaruh signifikan terhadap suhu keluar. Hal ini menunjukkan bahwa ketika proses
ekstrusi mencapai keadaan stabil, suhu pra-panas memiliki pengaruh yang kecil
terhadap suhu keluar.
Untuk uji coba 3 suhu keluar maksimum diubah dari 547 ° C menjadi 557 ° C,
kemudian untuk uji coba 4 suhu keluar maksimum diubah dari 552 ° C menjadi 567 ° C
dan untuk uji coba 5 suhu keluar maksimum diubah dari 542 ° C menjadi 562 ° C. Oleh
karena itu peningkatan kecepatan ekstrusi 5m / menit, 10m / menit, 15m / menit dan
20m / menit meningkatkan suhu keluar sekitar 5 ° C, 10 ° C, 15 ° C dan 20 ° C masing-
masing.
Dies pick-up
Sampel dikumpulkan dari percobaan 2 - percobaan 5 seperti yang dijelaskan pada Tabel
3. Terutama Dies pick-up diidentifikasi dari sampel yang dikumpulkan ini. Ada tiga
jenis pick-up yang teridentifikasi yaitu normal pick-up, die line pick-up dan lump pick-
up. Dari enam puluh sampel yang dikumpulkan hanya ditemukan satu lump pick-up.
Penjemputan normal
S
E
B
U
A
H Arah ekstrusi
Gambar 69 makrograf SEM menunjukkan pick-up pada 200x
Gambar 69 menunjukkan tipikal (dari ratusan penjemputan normal yang diukur) yang
ditemukan pada permukaan yang diaDies yang diekstrusi dengan kecepatan 35m /
menit. Pick-up ini memiliki panjang sekitar 2.5mm dan lebarnya memiliki fitur
meruncing yang memiliki lebar maksimum sekitar 330μm.
82
Hermansyah R
Gambar 70 makrograf SEM menunjukkan perbesaran relatif tinggi pada area A pada Gambar
69
Gambar 70 menunjukkan permukaan pick-up pada perbesaran 500x di lokasi A pada

Gambar
69. Ciri utama yang diaDies pada permukaan pick-up ini adalah penampakan permukaan
seperti gelombang.
Gambar 71 Permukaan penjemputan pada 1000x
Gambar 71 menunjukkan permukaan pick-up dengan perbesaran 1000x. Spektrum EDS

lokasi B dan C masing-masing ditunjukkan pada Gambar 72 dan Gambar 73. Terungkap
bahwa komposisi kedua lokasi ini hampir identik dan hampir hanya mengandung
aluminium dan sebagian magnesium.
83
Hermansyah R
Gambar 72 Spektrum EDS di lokasi B pada Gambar 71
Gambar 73 Spektrum EDS di lokasi C pada Gambar 71
Gambar 75 menunjukkan mikrostruktur penampang pick-up normal. Sebuah pick-up

normal yang ditunjukkan pada Gambar 74 adalah penampang melintang di tengah dan
ke arah kecepatan ekstrusi. Seperti pada tampilan atas pick-up biasa, penampang
menunjukkan tampilan seperti melambai. Juga tidak ada bukti retakan mikro.
84
Hermansyah R
Arah yang
diperiksa
Gambar 74 Penampang lokasi pengambilan normal
Permukaan
ekstrudat
Gambar 75 Penampang pickup normal
Pengaruh kecepatan ekstrusi pada pengambilan normal
Jumlah pengambilan normal per ekstrudat sampel dilakukan seperti yang dijelaskan di
bagian
3.1.5. Data ini berguna untuk menganalisis apakah jumlah die pick-up meningkat atau
berkurang secara signifikan ketika kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Panjang die pick-up
bervariasi antara 0.3mm dan 4mm. Namun hanya die pick-up yang lebih besar dari
0,5mm yang dipertimbangkan. Menurut Fletcher Aluminium, pick-up dengan panjang
kurang dari 0,5mm tidak mempengaruhi tampilan visual ekstrudat. Gambar 76 hingga
Gambar 83 menunjukkan jumlah die pick-up yang ditemukan untuk panjang die pick-up
85
Hermansyah R
yang berbeda dalam uji coba 2 hingga uji coba 5.
86
Hermansyah R
160
140
Total
Penjemputan - 496
120
100
Pengambilan
80
Jumlah
60
40
20
0
0,5 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.3 1.4 1.5 1.7 1.9 2.0 2.1 2.2 2.7 3.7
Panjang Pengambilan (mm)
Gambar 76 Distribusi penjemputan untuk suhu pra-panas 450 ° C, kecepatan ekstrusi 25m / menit -
percobaan 2
160
140
Total
120 Penjemputan - 505
100
Pengambilan
80
Jumlah
60
40
20
0
0,5 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.3 1.4 1.5 1.7 1.9 2.0 2.1 2.2 2.7 3.7
Panjang Pick-Up (mm)
percobaan 2
Gambar 76 dan Gambar 77 menunjukkan distribusi pick-up normal pada 25m / menit
dan 30m / menit untuk suhu pra-panas 450 ° C. Suhu keluar meningkat dari 547 ° C
menjadi 552 ° C saat kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Ada sedikit peningkatan pada
87
Hermansyah R
pick-up normal sebesar 9 dan peningkatan ini tidak signifikan. Sebagian besar dari
panjang pick-up normal
88
Hermansyah R
bervariasi antara 1mm sampai 2mm. Jumlah penjemputan normal tidak meningkat saat
kecepatan ekstrusi ditingkatkan sebesar 5m / menit.
180
160
Total
140 Penjemputan - 667
120
Pengambilan
100
Jumlah
80
60
40
20
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.4 1.6 1.8 2.2
percobaan 3
180
160
Total
Penjemputan - 604
140
120
Pengambilan
100
Jumlah
80
60
40
20
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.4 1.6 1.8 2.2
percobaan 3
dan 35m / menit untuk suhu pra-panas 450 ° C. Suhu keluar berubah dari 547 ° C
89
Hermansyah R
menjadi 557 ° C saat kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Terjadi penurunan yang nyata
90
Hermansyah R
penjemputan normal. Sebagian besar panjang pick-up normal bervariasi antara 0,9 mm
hingga 1,8 mm. Jumlah penjemputan normal tidak meningkat saat kecepatan ekstrusi
ditingkatkan 10m / menit.
120
100
Total
Penjemputan - 462
80
Pengambilan
60
Jumlah
40
20
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.7 1.9 2.2
percobaan 4
120
100
Total
Penjemputan - 396
80
Pengambilan
60
Jumlah
40
20
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.7 1.9 2.2
Gambar 81 Distribusi penjemputan untuk suhu pra-panas 450 ° C, kecepatan ekstrusi 40m / menit
- percobaan 4 Gambar 80 dan Gambar 81 menunjukkan distribusi pick-up normal pada
25m / menit dan 40m / menit untuk suhu pra-panas 450 ° C. Suhu keluar berubah dari
91
Hermansyah R
552 ° C
menjadi 567 ° C saat kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Ada penurunan pick- normal
92
Hermansyah R
naik. Sebagian besar panjang pick-up normal bervariasi antara 0,9 mm hingga 1,9 mm.
Jumlah penjemputan normal tidak meningkat saat kecepatan ekstrusi ditingkatkan sebesar
15m / menit.
70
60
Total
Penjemputan - 288
50
40
Pengambilan
Jumlah
30
20
10
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.7 1.8
Panjang Pengambilan
(mm)
percobaan 5
70
60
Total
Penjemputan - 313
50
40
Pengambilan
Jumlah
30
20
10
0
0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.7 1.8
Panjang Pengambilan
(mm)
percobaan 5
93
Hermansyah R
dan 45m / menit untuk suhu pra-panas 450 ° C. Suhu keluar berubah dari 542 ° C
94
Hermansyah R
menjadi 562 ° C saat kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Ada peningkatan pick-up normal
tapi tidak signifikan. Sebagian besar panjang pick-up normal bervariasi antara 0,7 mm
hingga 1,8 mm. Jumlah penjemputan normal tidak meningkat secara signifikan ketika
kecepatan ekstrusi ditingkatkan sebesar 20m / menit.
Ada variasi dalam jumlah pengambilan normal yang diidentifikasi untuk setiap
percobaan. Setiap percobaan dilakukan pada hari yang berbeda dan oleh karena itu dadu
yang sama mungkin tidak digunakan. Oleh karena itu, kondisi keDiesan berubah dalam
setiap percobaan. Untuk setiap percobaan (percobaan 2 ke percobaan 5) ketika
kecepatan ekstrusi ditingkatkan dari 25m / menit ke kecepatan ekstrusi yang lebih tinggi
(suhu keluar juga meningkat), jumlah dan lama pengambilan normal tidak berubah
secara signifikan. Hal ini menunjukkan bahwa kecepatan ekstrusi dan suhu keluar
memiliki pengaruh yang kecil pada penjemputan normal dalam rentang kecepatan
ekstrusi dan suhu keluar ini. Temuan ini telah menimbulkan keraguan pada saran yang
keluar dari peleburan eutektik dari fase β yang berkaitan dengan pembentukan pick-up
dan akan dibahas di bagian selanjutnya.
Pengambilan benjolan
Hanya satu lump pick-up yang ditemukan dari 60 sampel yang diaDies. Parameter
ekstrusi adalah suhu pra-panas 450 ° C dan kecepatan ekstrusi 45m / menit.
Eko
Benjo r
l
Arah ekstrusi
Gambar 84 makrograf SEM menunjukkan lump pick-up
Gambar 84 menunjukkan tampilan atas dan tampilan samping dari sebuah lump pick-
up. Pengambilan benjolan terdiri dari dua bagian yaitu benjolan dan bagian ekor.
Pembuatan komposisi kimiawi dilakukan pada bagian benjolan dan bagian ekor pick-up.
95
Hermansyah R
Gambar 85 mikrograf SEM menunjukkan lokasi pada benjolan
Gambar 85 menunjukkan permukaan pada perbesaran 1000x gumpalan dan komposisi

kimianya diperoleh di lokasi D.
Gambar 86 Spektrum EDS di lokasi D seperti yang ditunjukkan pada Gambar 85
Gambar 86 menunjukkan komposisi di lokasi D. Unsur utama yang ditemukan adalah

aluminium, silikon, magnesium dan oksigen. Kemungkinan besar benjolan tersebut
terdiri dari kumpulan oksida dan kemungkinan partikel Mg2Si.
96
Hermansyah R
Gambar 87 mikrograf SEM menunjukkan ekor lump pick-up
Gambar 87 menunjukkan permukaan ekor lump pick-up. Spektrum EDS dari lokasi E
dan lokasi F masing-masing diberikan pada Gambar 88 dan Gambar 89.
Gambar 88 Spektrum EDS di lokasi E seperti yang ditunjukkan pada Gambar 87
97
Hermansyah R
Gambar 89 Spektrum EDS di lokasi F seperti yang ditunjukkan pada Gambar 87
Gambar 88 dan Gambar 89 menunjukkan komposisi lokasi E dan lokasi F. Lokasi E

mengandung beberapa oksigen selain aluminium jika dibandingkan dengan lokasi F.
Hal ini menunjukkan bahwa mungkin terdapat beberapa aluminium oksida yang ada di
lokasi E. Jika dibandingkan dengan komposisi ekor dari lump pick-up dan pick-up
normal dapat disarankan bahwa mereka memiliki karakteristik yang serupa.
Pengambilan antrean Dies
Pengambilan garis Dies hanya diaDies ketika kecepatan ekstrusi berada pada 45m /
menit dan terletak di tepi permukaan yang ditunjukkan pada Gambar 90.
Penjemputan garis
Dies terjadi di lokasi
ini
Gambar 90 Penampang ekstrudat 610103. Lokasi pengambilan garis Dies (panah)
98
Hermansyah R
Penjemputan garis
Dies besar
Die lin yang e
lebih kecil
menje
Arah ekstrusi
mput
Gambar 91 makrograf SEM menunjukkan pengambilan garis Dies
Gambar 91 menunjukkan pick-up garis Dies khas yang ditemukan pada sampel dalam
percobaan 5. Ini memiliki tampilan permukaan yang mirip jika dibandingkan dengan
pick-up normal (lihat Gambar 69 hingga Gambar 71), namun tampilan seperti
gelombang dikemas dengan rapat dan lebih teratur daripada yang ditemukan di pick-up
biasa. Lebar dan panjang pick-up die line lebih besar dari pick-up normal. Gambar 92
menunjukkan pick-up garis Dies pada perbesaran 1000x. Komposisi lokasi G, lokasi H
dan lokasi I diperoleh dan disajikan pada Gambar 93 dan Gambar 95.
H G
s
a
y
a
Gambar 92 mikrograf SEM menunjukkan permukaan robek pada perbesaran 1000x
Gambar 93, Gambar 94 dan Gambar 95 menunjukkan spektrum EDS lokasi G, lokasi H
dan lokasi I masing-masing pada permukaan robek.
99
Hermansyah R
Gambar 93 Spektrum EDS di lokasi G seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92
Gambar 94 Spektrum EDS di lokasi H seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92
10
0
Hermansyah R
Gambar 95 Spektrum EDS di lokasi I seperti yang ditunjukkan pada Gambar 92
Komposisi pick-up die line cukup berbeda dengan komposisi pick-up biasa, karena di
permukaannya terdapat besi. Munculnya robekan dan pick-up normal terlihat serupa
tetapi penyebab dan pembentukannya mungkin berbeda satu sama lain.
Gambar 97 menunjukkan penampang pick-up garis Dies dan penampang melintang ke

arah seperti yang ditunjukkan pada Gambar 96. Seperti pada tampilan atas dari pick-up
garis Dies, penampang menunjukkan struktur gelombang yang terlihat sama. Juga tidak
ada bukti adanya retakan mikro pada permukaan namun ada retakan yang dimulai
secara lokal.
Diperiksa
arah
Gambar 96 Lokasi penampang melintang pada pengambilan garis Dies untuk pemeriksaan
10
1
Hermansyah R
Garis Dies
dangkal
Retak secara
lokal
Gambar 97 mikrograf optik penampang dari pick-up garis Dies menunjukkan ridges dan retakan
Kondisi permukaan bantalan Dies
Selama ekstrusi, logam plasticized mengalir melalui rongga die pada permukaan die
bearing dan karenanya material yang mengalir memiliki interaksi langsung dengan
permukaan die bearing. Oleh karena itu penting untuk mengetahui kondisi permukaan
die bearing karena dapat mempengaruhi pembentukan die pick-up pada permukaan
ekstrusi. Gambar 98 menunjukkan penampang melintang permukaan bantalan cetakan
yang dijelaskan pada bagian 3.1.6.
10
2
Hermansyah R
Gambar 98 mikrograf optik yang menunjukkan permukaan bantalan Dies di pintu masuk rongga
cetakan
10
3
Hermansyah R
Seperti terlihat pada Gambar 98 permukaan bantalan terlihat tidak beraturan dan
tersebar menjadi beberapa bagian. Potongan-potongan pecah yang tersebar ini bisa
menjadi permukaan bantalan Dies yang rusak atau partikel intermettalic. Oleh karena itu
EDX dilakukan di area tersebut untuk mengidentifikasi elemen apa yang ada. Gambar
99 menunjukkan lokasi di mana EDX diperoleh pada penampang permukaan bantalan
cetakan.
K
J
Gambar 99 mikrograf SEM permukaan die bearing pada pintu masuk menunjukkan partikel
terfragmentasi
Gambar 100 spektrum EDS di lokasi J seperti yang ditunjukkan pada Gambar 99
10
4
Hermansyah R
Gambar 101 Spektrum EDS di lokasi K seperti yang ditunjukkan pada Gambar 99
Spektrum EDS lokasi J dan lokasi K menunjukkan bahwa partikel yang hancur pada
permukaan bantalan adalah material H13 karena tidak ada jejak aluminium. Namun
seperti yang disebutkan dalam bagian 3.1.6, cetakan itu diukir dengan NaOH yang
menyerang senyawa aluminium apa pun. Celah yang ditemukan di antara material H13
mungkin telah diisi dengan senyawa aluminium. Terlepas dari komposisinya,
permukaan bantalan Dies terlihat sangat tidak teratur dan tidak rata.
Mekanisme pembentukan die pick-up
Mekanisme pembentukan pick-up normal
Penjemputan Garis
normal Dies Arah ekstrusi
Omba
k
Gambar 102 Skema diagram pick-up normal sehubungan dengan arah ekstrusi dan garis Dies
Gambar 102 menunjukkan skema tampilan atas pick-up normal. Pengambilan normal
dikelilingi oleh garis Dies dan terjadi terlepas dari kecepatan ekstrusi dan suhu keluar.
Kecepatan ekstrusi bervariasi antara 25m / menit dan 45m / menit, suhu keluar
bervariasi antara 542 ° C dan 567 ° C. Dalam kecepatan ekstrusi dan suhu keluar ini,
jumlah penjemputan normal tidak bertambah atau berkurang. Pada 555 ° C, partikel
Mg2Si bereaksi dengan aluminium dan silikon berlebih untuk membentuk cairan [4, 23,
28]. Ada saran bahwa die pick-up terkait dengan reaksi eutektik yang diberikan
10
5
Hermansyah R
suhu dan kelebihan silikon tersedia [28]. Namun dalam hal ini paduan AA6060,
kandungan magnesium dan silikon masing-masing adalah 0,4% dan 0,5%, yang
menghasilkan silikon berlebih 0,23%, sehingga cairan lokal dapat terbentuk. Seperti
dijelaskan dalam bagian 4.1, peleburan eutektik terjadi di atas 610 ° C dan suhu keluar
juga jauh di bawah 610 ° C. Namun terlepas dari suhu keluar, penjemputan Dies normal
memang terjadi dan intensitas penjemputan normal tidak meningkat bahkan ketika
kecepatan ekstrusi ditingkatkan. Oleh karena itu kejadian pick-up normal tidak
berhubungan dengan reaksi eutektik.
Lapisan
aluminium Ekstrudasi
tipis
Lapisan
Nitridasi intermetalik
lapisa
n
Dekarburisasi
lapisan
Baja H13
normal terbentuk
Gambar 103 menunjukkan skema penampang die dan ekstrudat saat diekstrusi. Die
terbuat dari baja H13 dan diberi perlakuan panas untuk meningkatkan ketangguhan.
Karena operasi perlakuan panas, lapisan dekarburisasi diperkenalkan karena difusi
karbon keluar dari bahan cetakan. Setelah perlakuan panas selesai, cetakan dinitridasi.
Nitridasi adalah proses yang dilakukan untuk meningkatkan kekerasan cetakan dan
merupakan proses dimana nitrogen menyebar ke dalam bahan cetakan. Lapisan nitridasi
bukanlah senyawa yang stabil, di mana nitrogen dapat berdifusi keluar dari bahan
cetakan. Ketika nitrogen berdifusi keluar dari bahan cetakan, baja H13 terbuka. Oleh
karena itu selama proses ekstrusi lapisan nitridasi dapat dihancurkan. Bahan H13 yang
baru terbentuk bereaksi dengan aluminium dan membentuk partikel intermetalik.
Partikel intermetalik ditemukan dalam proses seperti pengelasan pengadukan gesekan
[32] dan die casting bertekanan tinggi [31]. Partikel intermetalik ini dapat terbentuk
10
6
Hermansyah R
dalam beberapa siklus operasi dalam die casting bertekanan tinggi dan pengelasan
gesekan gesekan. Namun, partikel intermetalik tidak
10
7
Hermansyah R
ditemukan pada permukaan die bearing karena proses etsa larutan NaOH. Partikel
intermetalik ini meningkatkan koefisien gesekan pada permukaan bantalan. Hal ini
dapat menyebabkan kondisi lengket pada permukaan bearing.
Antarmuka antara
aluminium bergerak
dan
memperlambat
aluminium
Lapisan aluminium yang

Lapisan melekat
intermetalik
Gambar 104 Diagram skeDiesk yang menunjukkan kondisi rekat pada permukaan die bearing
Gambar 104 menunjukkan profil kecepatan yang mungkin dari suatu ekstrudat. Karena
koefisien gesekan tinggi yang mendekati 0,8 (koefisien gesekan sangat tinggi) [3, 6, 35]
yang dihasilkan oleh lapisan partikel intermetalik, kecepatan ekstrudat yang dekat
dengan lapisan dapat dikurangi atau bahkan dapat dikurangi Perlengkapan tulis. Oleh
karena itu, lapisan aluminium tipis yang kecepatannya lebih rendah dari kecepatan
ekstrusi dihasilkan, tetapi ketebalan lapisan ini tidak ditetapkan selama studi ini. Karena
perbedaan kecepatan ini, efek tarikan atau efek geser dihasilkan oleh aluminium yang
bergerak lebih cepat ke aluminium yang bergerak lebih lambat. Bahan selama ekstrusi
terpapar suhu tinggi (mendekati suhu solidus), tekanan tinggi, regangan tinggi, dan laju
regangan tinggi. Faktor-faktor ini mengurangi kekuatan aluminium dan karenanya
kekuatan kohesif matriks aluminium berkurang. Namun kekuatan kohesif dari ekstrudat
tidak berkurang, hingga kecepatan ekstrusi 45m / menit dimana robekan permukaan
total dapat terjadi. Kekuatan kohesif mungkin telah menurun secara lokal di titik-titik
terisolasi di mana sobekan kecil dan serpihan dapat terjadi. Oleh karena itu dapat
disarankan bahwa pengambilan normal terjadi pada antarmuka lapisan aluminium yang
menempel dan aluminium yang bergerak karena kondisi pelekatan lokal.
10
8
Hermansyah R
Mekanisme pembentukan pick-up garis Dies
Pengambilan
antrean Dies Garis
Dies Arah ekstrusi
Garis
Dies
Omba
k Garis Dies yang
lebih kecil
menjemput
Gambar 105 Skema pengambilan garis Dies sehubungan dengan arah ekstrusi dan garis Dies
Gambar 105 menunjukkan skema pick-up garis Dies. Jenis pengambilan Dies ini terjadi
pada garis Dies. Pick-up die line yang lebih besar dikelilingi oleh pick-up die line yang
lebih kecil. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 97, pengambilan garis Dies yang
lebih besar sesuai dengan garis Dies yang lebih dalam dan pengambilan garis Dies yang
lebih kecil sesuai dengan garis Dies yang lebih dangkal. Hal ini menunjukkan bahwa
ukuran pengambilan garis Dies tergantung pada kedalaman garis cetakan.
Ekstrudasi
Lapisan
aluminium tipis
Intermetalik
partikel Nitridasi
lapisan
Dekarburisasi
lapisan
Baja H13
Gambar 106 Diagram skeDiesk penampang die dan ekstrudat saat diekstrusi ketika die line pick-up
terbentuk
Gambar 106 menunjukkan kemungkinan penampang ketika pick-up garis Dies
10
9
Hermansyah R
terbentuk. Dalam hal ini tidak jelas apakah partikel intermetalik membentuk lapisan
seperti pada pick- normal.
11
0
Hermansyah R
atas atau di lokasi terpencil. Ada kemungkinan yang lebih besar bahwa partikel
intermetalik yang terbentuk di area dadu ini tidak seragam dan berlokasi sebagai cluster.
Profil kecepatan lapisan aluminium tipis diharapkan sama dengan lapisan aluminium
tipis seperti yang terlihat pada pengambilan normal. Oleh karena itu, kondisi lengket
dimungkinkan. Pengambilan garis Dies hanya terjadi pada 45m / menit dan oleh karena
itu kecepatan ekstrusi berpengaruh. Spektrum EDS dari pick-up die line menunjukkan
jejak besi. Ini menunjukkan bahwa besi itu mungkin berasal dari cetakan. Ada banyak
partikel yang mengandung besi ditemukan pada pick-up garis Dies. Pembentukan pick-
up die line sangat mirip dengan pick-up normal, tetapi pick-up die line terjadi ketika
partikel intermetalik mulai runtuh dan sebagai akibatnya terjadi robekan dan chipping
lokal.
11
1
Hermansyah R
5 kesimpulan dan rekomendasi
Berdasarkan hasil yang dibahas pada bab sebelumnya, kesimpulan dan rekomendasi
berikut dapat dibuat.
 Peleburan yang baru jadi untuk paduan AA6060 diidentifikasi sekitar 610 ° C.
Oleh karena itu temperatur leleh atau temperatur eutektik terendah untuk paduan
AA6060 adalah 610 ° C. Karenanya untuk paduan AA6060 suhu keluar ekstrusi
maksimum dapat dicapai hingga 610 ° C.
 Diketahui bahwa kecepatan ekstrusi dapat ditingkatkan dari 25m / menit menjadi
40m / menit tanpa meningkatkan jumlah kerusakan permukaan untuk profil
ekstrudat 610103.
 Tiga jenis die pick-up diidentifikasi yaitu normal pick-up, die line pick-up dan
lump pick-up. Yang terakhir ini sangat jarang terjadi.
 Ukuran dan jumlah penjemputan normal tidak dipengaruhi oleh kecepatan

ekstrusi dan suhu keluar, untuk kecepatan ekstrusi yang diujicobakan dan
rentang suhu keluar. Jumlah penjemputan normal tidak meningkat saat
kecepatan ekstrusi dan suhu keluar dinaikkan.
 Penjemputan di garis Dies terjadi pada kecepatan 45m / menit dan hanya di garis
Dies. Oleh karena itu garis Dies memiliki pengaruh yang kuat pada pengambilan
garis Dies. Pick-up die line lebih panjang dan lebar dari pick-up normal, dan
memengaruhi tampilan permukaan secara signifikan.
 Hasilnya menunjukkan bahwa pengambilan normal dan pengambilan garis Dies

mungkin disebabkan oleh proses mekanis daripada proses metalurgi. Oleh
karena itu, reaksi eutektik tidak berpengaruh pada pengambilan normal dan
pengambilan garis Dies, karena penjemputan terjadi di bawah dan di atas suhu
leleh eutektik.
 Dapat disarankan bahwa pick-up dibentuk pada antarmuka antara lapisan

aluminium tipis (melekat pada permukaan bantalan die karena gesekan pada
11
2
Hermansyah R
lapisan intermetalik) dan ekstrudat yang bergerak. Karena ekstrusi terlokalisasi
11
3
Hermansyah R
variasi kecepatan, permukaan ekstrudat tergores dan robek secara lokal. Oleh
karena itu tidak ada yang bisa diambil dari cetakan untuk membentuk
penjemputan.
 Disarankan untuk melakukan investigasi lebih lanjut pada die pick-up untuk
kondisi homogenisasi yang berbeda. Jenis dan ukuran partikel fase kedua
bergantung pada kondisi homogenisasi dan oleh karena itu dapat digunakan
untuk lebih menetapkan pengaruh peleburan yang baru jadi pada pengambilan
cetakan.
 Juga disarankan untuk menyelidiki lebih lanjut tentang pengambilan cetakan

untuk kondisi permukaan bantalan cetakan yang berbeda. Kondisi permukaan
bearing menentukan koefisien gesekan antara permukaan die bearing dan
ekstrudat. Oleh karena itu dapat ditentukan pengaruh koefisien gesekan pada die
pick-up.
11
4
Hermansyah R
6 Referensi
1. Institut Aluminium Internasional, "Aplikasi dan Masyarakat Aluminium -

Konstruksi", 2000 [dikutip; Tersedia dari: http: //www.world-
aluminium.org/iai/publications/lifecycle_construction.html
2. European Aluminium Association, "Aluminium and Aluminium Alloys -

Extrusion", 2000 [dikutip; Tersedia dari:
http://www.azom.com/details.asp?ArticleID=1554
3. Sheppard T., Clode MP, "Asal usul cacat permukaan selama ekstrusi paduan
AA6063", seminar teknologi ekstrusi aluminium Internasional ke-4, 1988: 329 -
341.
4. Usta M., "Pengaruh perlakuan termal pada struktur cor paduan aluminium 6xxx",
Tesis PhD, Institut Politeknik Rensselaer, 2001.
5. Degarmo EP, Black JT, Kohser RA, "Material and process in manufacturing",
1997.
6. Sheppard T., "Ekstrusi paduan aluminium"; 1999, publikasi Kluwar.
7. Couto KBS, Clave SR, Van Geertruyden WH, Misiolek WZ, Goncales M.,
"Pengaruh perlakuan homogenisasi pada mikrostruktur dan keuletan panas
paduan aluminium 6063", Ilmu dan Teknologi Material. 2005, 21: 263-268.
8. Kuijpers NCW, "Kinetika transformasi β-AlFeSi menjadi α-Al (FeMn) Si dalam

paduan Al-Mg-Si", tesis PhD, Delft University of Technology, 2004.
9. Diesenzo LJ, Holub KJ, Vandatta W., "Penyelidikan cacat permukaan yang
dihasilkan selama ekstrusi beberapa paduan aluminium", Aplikasi ilmu permukaan
1982, 15: 307 - 320.
11
5
Hermansyah R
10. Reiso O., "Terjadinya cacat permukaan selama ekstrusi dari sudut pandang
metalurgi", Hydro Aluminium, Pusat Litbang Metalurgi, 1990.
11. Wright RN, Usta M., Bartolucci S., "Pandangan modern tentang termodinamika
dan kinetika keberadaan magnesium silisida dalam paduan 6xxx", seminar
teknologi ekstrusi aluminium internasional ke-8, 2004: 67-75.
12. Scharf G., "Pengaruh elemen paduan dan perlakuan homogenisasi pada
ekstrudabilitas paduan aluminium tempa", seminar teknologi ekstrusi aluminium
internasional pertama, 1969.
13. Dons AL, "Model homogenisasi Alstruc untuk paduan aluminium industri",
Jurnal logam ringan, 2001, 1: 133-149.
14. Reiso O., "Ekstrusi paduan AlMgSi", konferensi internasional ke-9 tentang
paduan aluminium, 2004, 32-46.
15. Lassance D., "Pemodelan mekanisme kerusakan dalam paduan AlMgSi",

Catholic Univesity of Louvain, 2006.
16. Lefstad M., "Batasan kecepatan metalurgi selama ekstrusi paduan AlMgSi-",
tesis PHD, Universitas Trondheim, 1993.
17. Zajac S., Gullman L., Johansson A., Bengtsson B., "Daktilitas panas dari
beberapa paduan Al-Mg-Si", Material Science Forum, 2005, 217-222: 1193-
1198.
18. Pridgeon JW, Langer, EJ, Buku Pegangan Logam, 1985.
19. Callister WD, "Ilmu dan teknik material - Pengantar", 2003.
20. Reiso O., "Pengaruh komposisi dan perlakuan homogenisasi pada ekstrudabilitas
paduan AlMgSi", seminar teknologi ekstrusi aluminium internasional ke-3,
1984, 31-40.
11
6
Hermansyah R
21. Lassance D., Dille J., Delplancke JL, Pardoen T., Ryelandt L., Delannay F.,
"Pengaruh kondisi homogenisasi pada ekstrudabilitas dan ketahanan fraktur suhu
tinggi dari paduan aluminium AA6063", Forum ilmu material, 2005, 426- 432:
447-452.
22. Bartolucci SF, "Pengaruh siklus termal pada mikrostruktur dan ekstrudabilitas
paduan AA6xxx", tesis PHD, Rensselaer Polytechnic Institute, 2001.
23. Reiso O., "Pengaruh praktek pemanasan awal billet pada ekstrudabilitas paduan
AlMgSi", seminar teknologi ekstrusi aluminium Internasional ke-4, 1988, 287-
295.
24. Parson NC, Hankin JD, Bryant AJ, "Latar belakang metalurgi untuk masalah
yang terjadi selama ekstrusi paduan 6xxx", seminar teknologi ekstrusi
aluminium internasional ke-3, 1984, 13-23.
25. Castle AF, "Perubahan suhu dalam ekstrusi paduan aluminium", seminar
teknologi ekstrusi aluminium internasional ke-3, 1984, 101-106.
26. Li L., Zhou J., Duszczyk J., "Prediksi evolusi suhu selama ekstrusi 7075 paduan
aluminium pada berbagai kecepatan ram melalui simulasi FEM 3D," Journal of
Material Processing Technology ", 2004, 145: 360-370 .
27. Saha PK, "Pengaruh regangan plastik dan laju regangan pada kenaikan suhu
dalam ekstrusi aluminium", seminar teknologi ekstrusi aluminium internasional
ke-6, 1996, 355-360.
28. Minoda T., Hayakawa H., Matsuda S., Yoshida H., "Mekanisme pembentukan
pick-up pada ekstrusi paduan aluminium 6063", seminar teknologi ekstrusi
29. Abtahi S., "Mekanisme antarmuka pada permukaan bearing dalam ekstrusi",
Seminar dan Eksposisi Teknologi Ekstrusi Aluminium Internasional ke-6. 1996,
125-133.
11
7
Hermansyah R
30. Bjork T., Westergard R., Hogmark S., "Keausan permukaan yang dirawat Dies
untuk ekstrusi aluminium - studi kasus", Wear, 2001, 249: 316-323.
31. Chen ZW, "Pembentukan dan perkembangan die solder selama die casting
bertekanan tinggi", Material Science and Engineering A, 2005, 397: 356-369.
32. Qi Y., "Pengelasan aduk gesekan", tesis Magister, Universitas AUT, 2006.
33. Nilsen KE, Koenis PTG, Boal BV, "Analisis kuantitatif perlakuan panas
homogenisasi melalui analisis partikel AlFeSi dan pengaruhnya terhadap
produktivitas", seminar teknologi ekstrusi aluminium internasional ke-7, 2000,
2: 69-75.
34. Matsuoka H., Kato Y., Sakaguchi M., "Pengaruh distribusi senyawa intermetalik
pada permukaan ekstrusi dalam paduan 6061", seminar teknologi ekstrusi
35. Sheppard T., "Tentang hubungan antara kondisi ekstrusi, sifat mekanik, dan
penerimaan permukaan dalam beberapa paduan aluminium keras, seminar
teknologi ekstrusi aluminium internasional ke-7, 2000, 307-321.
36. Data Properti Material Matweb, Spesifikasi Komposisi Aluminium 6060,

2006 [dikutip; Tersedia dari:
http://www.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?bassnum=MA6060n
11
8
Hermansyah R
7 Lampiran - Data kecepatan ram dan tekanan ram
Suhu Pra- Kecepata Tawal Ttera RSawal RSstabil RPstabil RPtera

panas n (s) khir (mm / (mm / (PSI) khir
(s) (PSI)
Ekstrus dtk) dtk)
i
430 ° 25m / 25.1 108.8 1.05 4.2 3500 2500
C menit
430 ° 25m / 35 112 1.2 4.2 3500 2600
C menit
430 ° 25m / 47.2 119 0.8 4.3 3500 2600
C menit
430 ° 25m / 44.2 114.9 0,5 4.2 3500 2600
C menit
430 ° 25m / 48.9 115.0 1 4.2 3500 2600
C menit
430 ° 30m / 48.9 110.6 1 4.7 3500 2600
C menit
430 ° 30m / 52.7 106.8 0,5 4.7 3500 2700
C menit
430 ° 30m / 49.1 104.7 0.9 4.7 3500 2700
C menit
430 ° 30m / 41.7 102.2 1.2 4.7 3500 2800
C menit
430 ° 30m / 41 98.4 0.8 4.7 3500 2700
C menit
450 ° 25m / 39.3 118 1.1 4.2 3500 2500

C menit
450 ° 25m / 29.5 118 0.8 4.1 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 21.1 108.9 1.1 4.1 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 17.6 117.6 1.3 4.1 3500 2400
C menit
450 ° 25m / 21.4 119.9 1.4 4.2 3500 2400
C menit
450 ° 30m / 23.1 104.5 1.1 5.3 3500 2500
C menit
450 ° 30m / 22.1 108.5 1.9 5.3 3500 2500
C menit
450 ° 30m / 48.2 118.3 0.8 5.3 3500 2500
C menit
450 ° 30m / 35.5 109.2 1.1 5.3 3500 2500
C menit
450 ° 30m / 25.1 106.9 1.8 5.5 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 26.5 111.8 1.7 4.2 3500 2600

C menit
450 ° 25m / 21.8 116.3 1.7 4.2 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 23.3 111.5 1.4 4.2 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 25.4 103.9 0.9 4.2 3500 2500
C menit
11
9
Hermansyah R
450 ° 25m / 20.5 113 1.1 4.2 3500 2500

C menit
450 ° 35m / 20 88.6 1.8 5.5 3500 2500
C menit
450 ° 35m / 23.3 89.9 2.3 6 3500 2500
C menit
450 ° 35m / 20.3 88.1 2.8 5.7 3500 2500
C menit
450 ° 35m / 21.2 88.2 2.8 5.7 3500 2500
C menit
450 ° 35m / 17.1 92.5 2.7 5.4 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 22.4 109 1.7 3.7 3500 2500

C menit
12
0
Hermansyah R
450 ° 25m / 20.3 107.6 1.5 4.2 3500 2500

C menit
450 ° 25m / 20.8 109.2 1.8 3.9 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 24.5 109 1.3 4.1 3500 2500
C menit
450 ° 25m / 19.4 106.9 2.1 4.3 3500 2500
C menit
450 ° 40m / 36 90 1.5 6.2 3500 2600
C menit
450 ° 40m / 29.2 76 1.7 6.7 3500 2600
C menit
450 ° 40m / 25.7 74.2 2 7 3500 2600
C menit
450 ° 40m / 21.5 70.7 2.9 6.8 3500 2600
C menit
450 ° 40m / 17.5 70.1 2.7 7 3500 2600
C menit
450 ° 25m / 21.5 93.3 1.1 3.7 3500 2600

C menit
450 ° 25m / 20.3 91.5 1.4 4 3500 2600
C menit
450 ° 25m / 26.6 106.6 1.1 4 3500 2600
C menit
450 ° 25m / 24.8 107.5 1.5 3.7 3500 2600
C menit
450 ° 25m / 19.2 109 1.3 4.2 3500 2600
C menit
450 ° 45m / 27.7 73.8 1.6 7 3500 2600
C menit
450 ° 45m / 15.4 58.5 2.5 7.5 3500 2600
C menit
450 ° 45m / 16.4 59.2 3.2 7.8 3500 2600
C menit
450 ° 45m / 25.2 64.3 2.5 6.7 3500 2600
C menit
450 ° 45m / 25.2 64.3 2.5 7.2 3500 2600
C menit
470 ° 25m / 22.8 119.9 1.2 4.1 3500 2500

C menit
470 ° 25m / 18 110.4 1.8 4.1 3500 2500
C menit
470 ° 25m / 18.5 117.5 1.8 3.6 3500 2500
C menit
470 ° 25m / 16.4 114.6 2 4.4 3500 2500
C menit
470 ° 25m / 17 112 1.8 4.1 3500 2500
C menit
470 ° 30m / 14.1 112.9 2 4.5 3500 2400
C menit
470 ° 30m / 17 97 1.9 4.6 3500 2400
C menit
470 ° 30m / 16.4 94.9 1.6 4.8 3500 2400
C menit
Tabel 8 Data kecepatan ram dan tekanan ram
12
1

Pengaruh Kondisi Ekstrusi Pada Die Pick-Up

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengaruh Kondisi Ekstrusi Pada Die Pick-Up

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Hermansyah R

Pengaruh kondisi ekstrusi pada "Die Pick-Up" yang terbentuk selama

Robbie Gavin Peris

Skripsi diserahkan dalam

Ucapan Terima Kasih

Ucapan Terima Kasih...................................................................................... ii

Mekanisme pembentukan pick-up garis Dies ...............................................82

Gambar 1 Konsumsi Aluminium Global [1] ......................................................................... 1

Gambar 32 Keausan die di pintu masuk [30] ...................................................................... 30

Gambar 1 Konsumsi Aluminium Global [1]

Fletcher untuk memahami faktor-faktor apa yang dapat mempengaruhi pembentukan

Gambar 2 Produksi Ekstrusi [4]

Pengecoran, homogenisasi dan proses pra-panas

Gambar 3 Pengecoran Berkelanjutan [5]

Gambar 3 menunjukkan diagram skema proses pengecoran kontinyu yang digunakan

Gambar 4 Log sedang dimuat ke Pre Heat Furnace

Gambar 5 Tungku Pra-Panas

Proses ekstrusi dan pasca ekstrusi

Gambar 6 Billet sedang dimuat ke mesin ekstrusi

Gambar 7 Aliran logam (ekstrudat) di pintu keluar

Gambar 8 Siklus termal untuk proses ekstrusi [8]

Gambar 9 Siklus termal prapemanasan dan ekstrusi

Cacat Permukaan Ekstrusi

Gambar 11 Permukaan yang

Gambar 12 Penampang melintang menunjukkan garis Die

Gambar 13 Robek karena gesekan [10]

Gambar 15 Tampak atas dan penampang melepuh

Potongan yang dihasilkan pada aluminium Fletcher karena cacat permukaan

Transformasi fase dalam paduan AA6xxx

Gambar 16 Diagram fase kuasi kuasi Al-Mg2Si [4]

Untuk paduan AA6060 Mg dan Si bergabung membentuk senyawa Mg2Si dan

Dalam sistem paduan AA6060 terdapat sejumlah fase intermetalik. Fe memiliki

576 ° C SEBUAHl  Mg2 Si  β  AlFeSi⎯ ⎯  Cair  αh

578 ° C SEBUAHl  β  AlFeSi  Si⎯ ⎯  Cair

587 ° C SEBUAHl  Mg2 Ssaya ⎯ ⎯ Liquid

612 ° C SEBUAHl  β  AlFeSi⎯ ⎯ Cairan  αh

Gambar 18 Partikel AlFeSi dan Mg2Si [20]

Gambar 19 Diagram batas ekstrusi [22]

Gambar 21 Batasan metalurgi untuk diagram batas ekstrusi [16]

Gambar 22 Kemungkinan diagram batas [24]

Pemodelan teoritis untuk tekanan ekstrusi dan suhu keluar

Pada tingkat tegangan tinggi laju

2 exp ()

Kedua persamaan ini dapat digabungkan sebagai berikut;

Z exp (H)  A (sinh) n

Oleh karena itu tegangan alirannya adalah;

 ln   Z 

Pekerjaan internal yang dilakukan per satuan volume adalah;

Seperti disebutkan sebelumnya, persamaan di atas hanya menyumbang 60% dari

"M", mendekati 1 [6].

Gambar 23 Grafik tekanan ekstrusi [26]

Gambar 23 menunjukkan tekanan ekstrusi tipikal untuk AA7075 sebagai fungsi

Pembangkitan panas selama ekstrusi

Gambar 24 Aliran panas selama ekstrusi [25]

Gambar 25 Faktor yang mempengaruhi suhu keluar [25]

A. Peningkatan suhu karena deformasi,

B. Peningkatan suhu akibat gesekan pada billet dan dinding kontainer,

C. Peningkatan suhu karena gesekan pada cetakan,

Berdasarkan persamaan di atas perbandingan antara kenaikan temperatur akibat gesekan

Gambar 26 Pengaruh rasio ekstrusi pada suhu keluar [27]

Gambar 27 Pengaruh kecepatan ram pada suhu keluar [27]

Gambar 27 menunjukkan pengaruh kecepatan ram terhadap temperatur keluar untuk

 parameter proses ekstrusi

Gambar 28 Tampilan atas pick-up dadu [28]