TA - BAB 3 Metode Perancangan

BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1. NERACA MASSA
3.1.1. Neraca Massa Overall (Keseluruhan)
Setting neraca massa secara keseluruhan pada proses pembuatan Methyl
methacrylate untuk perancangan pabrik ini disajikan pada tabel 3.1 berikut :
Tabel 3.1. Neraca Massa Overall

Komponen Masuk, kg/menit Keluar, kg/menit
MAA (C4H6O2) 54.30269 0.25401
MetOH (CH3OH) 20.35737 0.27173
MMA (C5H8O2) - 62.83594
Air (H2O) 21.06086 32.36318
As.Sulfat (H2SO4) 3.61833 3.61688
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.00954 0.00705
Total 99.34879 99.34879
3.1.2. Neraca Massa Tiap Alat
Setting neraca massa alat terdiri atas neraca massa reactor, decanter, dan
menara distilasi, sebagaimana disajikan pada Tabel 3.2 hingga Tabel 3.6 berikut.
Waktu setting operasi ditargetkan 1 tahun = 330 hari, 1 hari = 24 jam, 1 jam = 60
menit. Basis Perhitungan : 1 menit operasi
Tabel 3.2. Neraca Massa Reaktor (R)

Komponen Masuk, kg/menit Keluar, kg/menit
MAA (C4H6O2) 63.58659 9.53799
MetOH (CH3OH) 47.25981 27.17439
MMA (C5H8O2) 2.57771 65.41368
Air (H2O) 3.39100* 13.16538
16
17
As.Sulfat (H2SO4) 3.61833 3.61833

Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.01257 0.01257
Total 118.92234 118.92233
* Make-up Air = 1.52367 kg/menit
ditambahkan ke umpan Reaktor
Tabel 3.3. Neraca Massa Decanter (DC)

Komponen Masuk, Keluar, kg/menit
kg/menit
Light Heavy
MAA (C4H6O2) 9.53799 9.47345 0.06454

MetOH (CH3OH) 27.17439 12.66076 14.51363
MMA (C5H8O2) 65.41368 64.91787 0.49581
Air (H2O) 52.24830* 0.95020 31.75665
As.Sulfat (H2SO4) 3.61833 0.00145 3.61688
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.01257 0.01188 0.00069
Total 118.92233 88.01560 50.44819
* Make-up Air = 19.54146 kg/menit
ditambahkan ke umpan Decanter dari keluaran Reaktor
Tabel 3.4. Neraca Massa Menara Distilasi-01 (MD-01)

kg/menit
Distillat Bottom
MAA (C4H6O2) 0.06454 0.00000 0.06454

MetOH (CH3OH) 14.51363 14.36849 0.14514
MMA (C5H8O2) 0.49581 0.00699 0.48882
Air (H2O) 31.75665 0.31757 31.43908
As.Sulfat (H2SO4) 3.61688 0.00000 3.61688
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.00069 0.00000 0.00069
Total 50.44819 14.69305 35.75514

kg/menit
Distillat Bottom
18
MAA (C4H6O2) 9.47345 0.00000 9.47345

MetOH (CH3OH) 12.66076 12.53415 0.12661
MMA (C5H8O2) 64.91787 1.29836 63.61951
Air (H2O) 0.95020 0.01334 0.93685
As.Sulfat (H2SO4) 0.00145 0.00000 0.00145
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.01188 0.00000 0.01188
Total 88.01560 13.84585 74.16975

kg/menit
Distillat Bottom
MAA (C4H6O2) 9.47345 0.18947 9.28398

MetOH (CH3OH) 0.12661 0.12659 0.00002
MMA (C5H8O2) 63.61951 62.34712 1.27239
Air (H2O) 0.93685 0.92410 0.01275
As.Sulfat (H2SO4) 0.00145 0.00000 0.00145
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.02142* 0.00636 0.01506
Total 74.17929 63.59365 10.58565
* Make-up Inh. MMA = 9.542926E-03 kg/menit
ditambahkan ke umpan dari bottom MD-02

19
3.2 NERACA PANAS
3.2.1 Neraca Panas Overall (Keseluruhan)
Setting neraca panas meliputi neraca panas secara keseluruhan disajikan

pada Tabel 3.7 berikut :
Tabel 3.7 Neraca Panas Overall
Komponen Masuk, kcal/jam Keluar, kcal/jam
MAA (C4H6O2) 251179.6576 250339.3984
MetOH (CH3OH) 4513046.7356 7480140.4159
MMA (C5H8O2) 3389501.7101 5711373.5431
Air (H2O) 367539.9905 636398.0998
As.Sulfat (H2SO4) 17059.2389 18520.3865
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 413.0783 355.2594
Steam 20866612.2760 15308225.5800
Total 29405352.687 29405352.6831
3.2.2 Neraca Panas Tiap Alat
Setting neraca panas untuk tiap alat disajikan pada Tabel 3.8 hingga Tabel
3.23 sebagai berikut :
Tabel 3.8. Neraca Panas Reaktor
MAA (C4H6O2) 123154.4958 46637.8928
MetOH (CH3OH) 159909.7808 119544.1123
MMA (C5H8O2) 70600.7107 156032.4955
Air (H2O) 32502.0430 62739.0143
As.Sulfat (H2SO4) 9672.6789 9672.6789
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 41.1492 41.1492
Steam koil 438581.4632 -
Panas hilang - 1539.2659
Panas hasil reaksi - 438255.7217
Total 834462.3216 834462.3306
Tabel 3.9. Neraca Panas Menara Distilasi-01

MAA (C4H6O2) 0.0102 0.0597
MetOH (CH3OH) 8.7288 23876.0501
MMA (C5H8O2) 0.0645 2.8279
Air (H2O) 45.2162 128037.5364
As.Sulfat (H2SO4) 0.4759 156.5517
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0001 0.0000
Beban panas 1494170.3034 1342151.7732
20
Total 1494224.7991 1494224.799

MAA (C4H6O2) 22248.9359 2069.1826
MetOH (CH3OH) 42210.5325 33701.5182
MMA (C5H8O2) 146421.6298 80310.5874
Air (H2O) 4218.7093 188.3121
As.Sulfat (H2SO4) 3.2396 0.0000
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 32.2583 0.0029
Beban panas 2696221.7947 2795087.4969
Total 2911357.1001 2911357.1001

MAA (C4H6O2) 26851.2231 28308.4612
MetOH (CH3OH) 509.4293 2.0372
MMA (C5H8O2) 173175.3798 107300.4076
Air (H2O) 5019.8360 257.4950
As.Sulfat (H2SO4) 3.9086 0.0006
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 70.1940 0.0686
Beban panas 2502755.5544 2572517.0550
Total 2708385.5252 2708385.5252
Tabel 3.12. Neraca Panas Condenser-01
MAA (C4H6O2) 0.0000 0.0000
MetOH (CH3OH) 1349921.7446 24060.7406
MMA (C5H8O2) 150.2757 0.0012
Air (H2O) 16168.3204 27.8257
As.Sulfat (H2SO4) 0.0000 0.0000
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0000 0.0000
Beban panas - 1342151.7732
Total 1366240.3407 1366240.3407

MAA (C4H6O2) 0.0000 0.0000
MetOH (CH3OH) 2777552.8758 49462.7143
MMA (C5H8O2) 65583.3553 114.7707
Air (H2O) 1528.8835 0.1326
As.Sulfat (H2SO4) 0.0000 0.0000
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0000 0.0000
Beban panas - 2795087.4969
Total 2844665.1146 2844665.1145
21

MAA (C4H6O2) 2604.1455 1.3777
MetOH (CH3OH) 22150.2961 2.3493
MMA (C5H8O2) 2554540.2316 123231.1064
Air (H2O) 116633.2220 296.3835
As.Sulfat (H2SO4) 0.0000 0.0000
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 120.3781 0.0014
Beban panas - 2572517.0550
Total 2696048.2733 2696048.2733
Tabel 3.15. Neraca Panas Reboiler-01
MAA (C4H6O2) 0.0473 0.0597
MetOH (CH3OH) 9270.8656 2525247.0121
MMA (C5H8O2) 2.3044 292.0181
Air (H2O) 103490.5787 171026.9018
As.Sulfat (H2SO4) 124.0274 156.5517
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0000 0.0000
Beban panas 2583834.7200 -
Total 2696722.5434 2696722.5434

MAA (C4H6O2) 1368.1284 2069.1826
MetOH (CH3OH) 58827.9507 4483408.2837
MMA (C5H8O2) 56358.8809 170820.2959
Air (H2O) 129.8653 2324.5091
As.Sulfat (H2SO4) 0.0000 0.0000
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0019 0.0029
Beban panas 4541937.4469 -
Total 4658622.2741 4658622.2742

MAA (C4H6O2) 3973.4649 38882.5031
MetOH (CH3OH) 3.5833 41308.3223
MMA (C5H8O2) 194617.8379 4952870.1031
Air (H2O) 462.8175 298499.0547
As.Sulfat (H2SO4) 0.0001 0.0006
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.0200 225.5879
Beban panas 5132727.8480 -
Total 5331785.5717 5331785.5717
Tabel 3.18. Neraca Panas HE-01
MAA (C4H6O2) 31870.2656 127790.0101
22
MetOH (CH3OH) 0.0975 -

MMA (C5H8O2) 4194.8038 -
Air (H2O) 82.7419 -
As.Sulfat (H2SO4) 4.7339 -
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 59.7724 -
Steam 91577.5940 -
Total 127790.0091 127790.0101

MAA (C4H6O2) 0 -
MetOH (CH3OH) 45085.9640 94978.0402
MMA (C5H8O2) 1428.5915 4997.5353
Air (H2O) 759.1537 -
As.Sulfat (H2SO4) 0 -
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0 -
Steam 52701.8662 -
Total 99975.5754 99975.5755

MAA (C4H6O2) 13502.9324 6137.6966
MetOH (CH3OH) 54612.3716 24823.8053
MMA (C5H8O2) 88936.4393 40425.6542
Air (H2O) 87533.3159 39787.8709
As.Sulfat (H2SO4) 4871.7195 2214.4180
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 20.5746 9.3521
Air Pendingin - 136078.5564
Total 249477.3533 249477.3535
23

MAA (C4H6O2) 41.5315 118.6692
MetOH (CH3OH) 13258.2010 37883.0767
MMA (C5H8O2) 306.4106 875.5166
Air (H2O) 38631.9647 110384.3336
As.Sulfat (H2SO4) 2213.5306 6324.7908
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 0.5134 1.4668
Steam 101135.7021 -
Total 155587.8539 155587.8537

MAA (C4H6O2) 6096.1651 16152.7704
MetOH (CH3OH) 11565.6043 30644.9296
MMA (C5H8O2) 40119.2437 106302.3921
Air (H2O) 1155.9183 3062.7915
As.Sulfat (H2SO4) 0.8874 2.3513
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 8.8387 23.4196
Steam 97241.9971 -
Total 156188.6546 156188.6545

MAA (C4H6O2) 22703.1673 20755.0524
MetOH (CH3OH) 430.7312 393.7710
MMA (C5H8O2) 146422.7386 133858.4865
Air (H2O) 4244.3570 3880.1569
As.Sulfat (H2SO4) 3.3048 3.0212
Inh. MMA ( C6H4(OH)2 ) 59.3502 54.2575
Air Pendingin - 14918.9036
24
Total 173863.6491 173863.6491
3.3. SPESIFIKASI ALAT
3.3.1. Reaktor (R)
Fungsi : Mereaksikan Methacrylic acid sebanyak 54.30269 kg/menit
dengan Methanol sebanyak 20.35737 kg/menit untuk
menghasilkan Methyl methacrylate sebanyak 65.41368 kg/menit
Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk/Continuous Stirred Tank
Reactor
Jumlah alat : 2 buah
Kondisi operasi : - Tekanan = 2 atm
- Suhu = 80oC
Dimensi Reaktor :
Tinggi Reaktor = 3.2 m
Diameter = 2.212 m
Volume reaktor = 12273.22 lt
Tebal dinding = 5/16 in = 0.3125 in
Tebal head = 5/16 in = 0.3125 in

25
Jenis head = Torispherical dished head
Bahan = Stainless Steel (SA-299 dengan komposisi C-Mn-Si)
Suhu masuk = 80oC
Suhu keluar = 80oC
Tinggi koil Reaktor 1 = 2.6775 ft
Jumlah belitan koil = 9 belitan (koil panjang) dan 7 belitan (koil pendek)
Diameter koil = 2.067 in (ID); 2.38 in (OD)
Tinggi koil Reaktor 2 = 0.65625 ft
Jumlah belitan koil = 5 belitan
Diameter koil = 0.824 in (ID); 1.05 in (OD)
Jumlah baffle = 4 buah
Lebar baffle = 0.1253 m
Jenis Pengaduk = Flat blade turbin dengan 6 sudu
Jumlah pengaduk = 1 buah
Tinggi pengaduk = 0.1475 m
Diameter pengaduk = 0.7373 m
Lebar pengaduk = 0.1843 m
Tenaga pengaduk = 15 HP
Jumlah putaran = 119 rpm
3.3.2. Decanter (DC)
Fungsi : Memisahkan larutan fase ringan dengan larutan fase berat
dari reaktor, dengan kapasitas 8307.828 kg/jam
Jenis : Horizontal decanter

26
Kondisi operasi : - Tekanan = 1,3 atm
- Suhu = 50C
Waktu pemisahan : 12.43933 jam
Dimensi :
Panjang = 11.08007 m
Diameter = 3.693358 m
Tinggi pengeluaran fase ringan = 3.324022 m
Tinggi pengeluaran fase berat = 3.304774 m
Bahan = Carbon Steel SA-283 Grade C
3.3.3. Menara Distilasi-01 (MD-01)
Fungsi : Memisahkan Methanol dan air berdasarkan perbedaan titik
didihnya dengan kapasitas 3026.8914 kg/jam.
Jenis : Plate column tipe sieve tray
Kondisi operasi :
 Umpan : P = 1.3 atm; T = 96.43329 oC
 Distilat : P = 1.2 atm; T = 72.2677 oC
 Bottom : P = 1.4 atm; T = 110.9317 oC
Dimensi menara distilasi :
Jumlah plate = 22 plate
Plate spacing = 0.6 m
Tinggi menara = 17.07 m
Diameter enriching = 0.57 m

27
Diameter stripping = 0.27 m
Tebal head dan bottom = 3/16 in = 0.1875 in
Bahan = Stainless steels AISI-316
Fungsi : Memisahkan Methanol dan Methyl methacrylate berdasarkan
perbedaan titik didihnya dengan kapasitas 5280.936 kg/jam.
Jenis : Plate column tipe sieve tray
Jumlah alat : 1 buah.
Kondisi operasi :
 Umpan : P = 1.3 atm; T = 91.24152 oC
 Distilat : P = 1.1 atm; T = 69.25623 oC
 Bottom : P = 1.5 atm; T = 118.1043 oC
Tebal head dan bottom = 3/16 in = 0.1875 in
Bahan = Carbon Steel SA-283 grade C

28
Fungsi : Memisahkan Methyl methacrylate dengan Methacrylic acid
untuk memperoleh kemurnian Methyl methacrylate yang
diinginkan (98%), dengan kapasitas 4450.758 kg/jam.
Jenis : Plate column tipe sieve tray.
Jumlah alat : 1 buah.
Kondisi operasi :
 Umpan : P = 1.2 atm; T = 110.1946 oC
 Distilat : P = 1 atm; T = 114.5505 oC
 Bottom : P = 1.3 atm; T = 158.5165 oC
Bahan = Carbon Steel SA-283 grade C
3.3.6. Condenser-01 (CD-01)
Fungsi : Mengembunkan hasil atas MD-01 sebanyak 888.44527 kg/jam
menjadi destilat 881.5830 kg/jam dan reflux 6.86227 kg/jam
dengan air pendingin dari 30°C sampai 40°C.
Pendingin : Air sebanyak 208285.9744 lb/jam.

29
Jenis : Shell and Tube Condenser-Horizontal.
Aliran fluida :
 Shell = uap/steam  Tube = air pendingin
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 160
Panjang = 16 ft (4.88 m)
OD, BWG, pitch = 0.75 in, 16, 0.9375 in; triangular pitch.
Jumlah aliran = 2 pass
Spesifikasi shell :
ID = 15.25 in.
Baffle spacing = 11.44 in.
Jumlah aliran = 17 pass.
Bahan konstruksi = Steel Shell and Tube
dengan air pendingin dari 30°C sampai 40°C.
Aliran fluida :
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 342
30
Spesifikasi shell :
ID = 21.25 in.
Baffle spacing = 15.94 in.
Jumlah aliran = 12 pass.
dengan pendingin air dari 30°C sampai 40°C.
Aliran fluida :
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 152
Panjang = 18 ft
Spesifikasi shell :
ID = 19.25 in
Baffle spacing = 14.44 in

31
3.3.9. Reboiler-01 (RB-01)
Fungsi : Menguapkan hasil bawah MD-01 sejumlah 3033.77257 kg/jam
menjadi uap 888.44527 kg/jam dan residu 2145.30900 kg/jam
dengan pemanas steam jenuh.
Pemanas : Steam jenuh sebanyak 8149.5419 lb/jam.
Jenis : Kettle reboiler
Aliran fluida :
 Shell = liquid  Tube = steam
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 224
Spesifikasi shell :
ID = 17.25 in.
Bahan konstruksi = Steel Reboiler
3.3.10. Reboiler-02 (RB-02)
dengan pemanas steam jenuh.
Pemanas : Steam jenuh sebanyak 19991.4897lb/jam.
Aliran fluida :
32
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 506
Spesifikasi shell :
ID = 25 in.
3.3.11. Reboiler 03 (RB-03)
Pemanas : Steam jenuh sebanyak 25256.1301 lb/jam.
Aliran fluida :
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 878
Panjang = 18 ft
Spesifikasi shell :
ID = 33 in

33
3.3.12. Accumulator-01 (AC-01)
Fungsi : Menampung sementara embunan dari Condenser-01 sebanyak
888.44527 kg/jam selama 15 menit.
Jenis : Tangki silinder horizontal.
Jumlah : 1 buah.
Kondisi operasi : Tekanan = 1.2 atm
Suhu = 72.2677 C
Dimensi accumulator :
Panjang = 3.23748 m
Bahan konstruksi = Stainless steel SA-240 Grade C
Bentuk head = Elliptical dished head
Jumlah : 1 buah.
Kondisi operasi : Tekanan = 1.1 atm
Suhu = 69.25623 C
34
Panjang = 4.31475 m
Jumlah : 1 buah.
Kondisi operasi : Tekanan = 1 atm
Suhu = 100.74285 C
Panjang = 5.01384 m
3.3.15. HE-01 (Heater-01)
Fungsi : Memanaskan Methacrylic acid sebagai umpan masuk reaktor
dari suhu 30°C sampai 96°C dengan steam pada suhu 100°C.
Jenis : Double pipe exchanger.

35
Pemanas : Steam sebanyak 374.6914 lb/jam.
Aliran fluida :
 Annulus = Steam  Inner pipe = Methacrylic acid
Spesifikasi annulus :
Ukuran pipa (IPS) = 2 in.
OD inner pipe (D1) = 1.66 in.
ID outer pipe ( D2) = 2.067 in.
Spesifikasi inner pipe :
Ukuran pipa (IPS) = 1 ¼ in = 1.25 in.
Diameter pipa = 1.38 in.
Bahan konstruksi : Carbon Steel.
3.3.16. HE-02 (Heater-02)
Fungsi : Memanaskan Methanol sebagai umpan masuk reaktor dari
suhu 30°C sampai 121.039°C dengan steam pada suhu
121.29°C.
Aliran fluida :
 Annulus = Steam  Inner pipe = Methanol

36
3.3.17. HE-03 (Cooler-01)
Fungsi : Mendinginkan hasil Reaktor sebagai umpan Decanter dari suhu
80°C menjadi 50°C, dengan air pendingin.
Jenis : Shell & Tube Exchanger.
Aliran fluida :
 Shell = Medium organics  Tube = Air
Spesifikasi tube :
Jumlah tube = 82
Panjang = 16 ft
Spesifikasi shell :
ID = 12 in
Baffle spacing = 9.0 in

37
3.3.18. HE-04 (Heater-03)
Fungsi : Memanaskan hasil bawah Decanter sebagai umpan Menara
Distilasi-01 dari suhu 50°C sampai 96.43329°C dengan steam
suhu 110oC.
Aliran fluida :
 Annulus : Steam  Inner pipe : Liquid umpan MD-01
3.3.19. HE-05 (Heater-04)
Fungsi : Memanaskan hasil atas Decanter sebagai umpan Menara
Distilasi-02 dari suhu 50°C sampai 91.24152°C, dengan
menggunakan steam dari suhu 115.56°C sampai 60°C.
Aliran fluida :
 Annulus : Steam  Inner pipe : Liquid umpan MD-02

38
3.3.20. HE-06 (Cooler-02)
Fungsi : Mendinginkan hasil bawah MD-02 sebagai umpan MD-03 dari
suhu 118.1043°C menjadi 110.1152°C, dengan air pendingin
dari suhu 30°C menjadi 50°C.
Aliran fluida :
 Annulus : Liquid umpan MD-03  Inner pipe : Water

39
3.3.22 Tangki-01 (T-01)
Fungsi : Menyimpan Methacrylic acid sebanyak 54.30269 kg/menit
selama 1 bulan.
Jenis : Tangki silinder tegak, atap berbentuk kerucut dan dasar
berbentuk datar (conical roof & flat bottomed vessel).
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
Volume = 2465.7243 m3
Diameter = 70 ft = 21.336 m
Tinggi = 30 ft = 9.144 m
Tebal dinding = 11/16 in (1), 10/16 in (2), 8/16 in (3), 6/16 in (4), 4/16 in (5)
Bahan konstruksi = Carbon Steel SA-283 Grade C
3.3.21 Tangki-02 (T-02)
Fungsi : Menyimpan Methanol (CH3OH) sebanyak 20.25737 kg/menit
selama 1 bulan.
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
40
Volume = 1212.8485 m3
Tinggi = 24 ft = 7.3152 m
Tebal dinding = 6/16 in (course 1), 5/16 in (2), 4/16 in (3), 3/16 in (4)
3.3.23 Tangki-03 (T-03)
Fungsi : Menyimpan Asam sulfat (H2SO4) sebanyak 3.61833 kg/menit
selama 6 bulan.
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
Volume = 626.59201 m3
Tinggi = 24 ft = 7.3152 m
Bahan konstruksi = Stainless Steel AISI-316
3.3.24 Tangki-04 (T-04)
Fungsi : Menyimpan Air (H2O) sebanyak 3.39100 kg/menit selama 6
bulan.
41
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
Volume = 1059.348 m3
Tinggi = 24 ft = 7.3152 m
3.3.25 Tangki-05 (T-05)
Fungsi : Menyimpan Inhibitor MMA (Hydroquinone) sebanyak
0.0095429 kg/menit selama 12 bulan.
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
Volume = 4.5961976 m3
Tinggi = 6 ft = 1.8288 m
Tebal dinding = 3/16 in (course 1)

42
3.3.26 Tangki-06 (T-06)
Fungsi : Menyimpan produk Methyl methacrylate (MMA) 98%
sebanyak 63.59365 kg/menit selama 6 bulan.
Jumlah : 1 buah.
Suhu = 30C
Dimensi :
Volume = 730.55301 m3
Tinggi = 24 ft = 7.3152 m
3.5.27 Pompa-01 (P-01)
Fungsi : Mengalirkan umpan Methacrylic acid dari pengangkut ke
Tangki-01 sebanyak 3258.156 kg/jam
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah = 1 buah
Kapasitas = 223.97890 gpm
Head = 6.76729 m = 22.20211 ft
Motor = 3 Hp
43
Bahan konstruksi = Cast steel, 316 stainless steel gitting
3.5.28 Pompa-02 (P-02)
Fungsi : Mengalirkan umpan Methanol dari pengangkut ke Tangki-02
sebanyak 1221.4422 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 6.03891 m = 19.81245 ft
Motor = 1 Hp
3.5.29 Pompa-03 (P-03)
Fungsi : Mengalirkan umpan Asam sulfat dari pengangkut ke Tangki-
03 sebanyak 217.0998 kg/jam
Jenis : Rotary Displacement Pump
Jumlah = 1 buah
Head = 1.49270 m = 4.89724 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.30 Pompa-04 (P-04)
Fungsi : Mengalirkan umpan Methacrylic acid dari Tangki-01 ke
Reaktor sebanyak 3258.156 kg/jam

44
Jumlah = 1 buah
Head = 11.62236 m = 38.13063 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.31 Pompa-05 (P-05)
Fungsi : Mengalirkan umpan Methanol dari Tangki-02 ke Reaktor
Jumlah = 1 buah
Head = 14.36032 m = 47.11334 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.32 Pompa-06 (P-06)
Fungsi : Mengalirkan umpan Asam sulfat dari Tangki-03 ke Reaktor
Jenis : Rotary Displacement Pump
Jumlah = 1 buah
Head = 8.94804 m = 29.35673 ft
Motor = 0.5 Hp
45
3.5.33 Pompa-07 (P-07)
Fungsi : Mengalirkan cairan hasil dari Reaktor-01 ke Reaktor-02
Jumlah = 1 buah
Head = 2.56453 m = 8.41371 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.34 Pompa-08 (P-08)
Fungsi : Mengalirkan cairan hasil dari Reaktor-02 ke Decanter
Jumlah = 1 buah
Head = 3.19450 m = 10.48051 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.35 Pompa-09 (P-09)
Fungsi : Mengalirkan make-up air ke Reaktor dan Decanter sebanyak
1174.0113 kg/jam
46
Jumlah = 1 buah
Head = 3.10294 m = 10.18014 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.36 Pompa-10 (P-10)
Fungsi : Mengalirkan cairan hasil bawah Decanter ke MD-01 sebanyak
3026.8914 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 1.72310 m = 5.65314 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.37 Pompa-11 (P-11)
Fungsi : Mengalirkan cairan dari Accumulator-01 ke Reaktor-01
Jumlah = 1 buah
Head = 8.87162 m = 29.10603 ft
Motor = 0.5 Hp
47
3.5.38 Pompa-12 (P-12)
Fungsi : Mengalirkan cairan bottom MD-01 ke unit utilitas sebanyak
2145.309 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 3.13032 m = 10.26994 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.39 Pompa-13 (P-13)
Fungsi : Mengalirkan cairan hasil atas Decanter ke MD-02 sebanyak
5280.9366 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 9.43731 m = 30.96193 ft
Motor = 1 Hp
3.5.40 Pompa-14 (P-14)
Fungsi : Mengalirkan cairan dari Accumulator-02 ke Reaktor-01

48
Jumlah = 1 buah
Head = 9.99545 m = 32.79309 ft
Motor = 0.5 Hp
3.5.41 Pompa-15 (P-15)
Fungsi : Mengalirkan cairan bottom MD-02 ke MD-03 sebanyak
4210.758 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 12.61651 m = 41.39224 ft
Motor = 1 Hp
3.5.42 Pompa-16 (P-16)
Fungsi : Mengalirkan Hydroquinone ke MD-03 sebanyak 0.5725756
kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 15.22768 m = 49.9589 ft
Motor = 0.5 Hp
49
3.5.43 Pompa-17 (P-17)
Fungsi : Mengalirkan cairan dari Accumulator-03 ke Tangki-06
Jumlah = 1 buah
Head = 21.585 m = 70.815 ft
Motor = 1.5 Hp
3.5.44 Pompa-18 (P-18)
Fungsi : Mengalirkan cairan dari MD-03 ke Reaktor-01 sebanyak
635.139 kg/jam
Jumlah = 1 buah
Head = 10.17706 m = 33.3888 ft
Motor = 1.5 Hp

50
51
3.4 UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik merupakan sarana yang dibutuhkan untuk
kelancaran proses produksi. Unit-unit yang terdapat dalam utilitas di Pabrik
Methyl methacrylate ini adalah :
1). Unit penyediaan dan pengolahan air.
2). Unit penyediaan steam.
3). Unit penyediaan udara tekan.
4). Unit penyediaan listrik.
5). Unit penyediaan bahan bakar.
6). Unit pengolahan limbah.
3.4.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Unit ini menyediakan air untuk memenuhi kebutuhan pabrik yang
mencakup : air pendingin, air pembangkit steam, air untuk keperluan umum
(perumahan, perkantoran, lab, dll), dan air untuk pemadam kebakaran. Berikut ini
rincian dari unit penyediaan air :
1). Air Pendingin
Air yang akan digunakan sebagai air pendingin harus terbebas dari :
 Hardness, yaitu kondisi yang disebabkan oleh mineral yang larut dalam
air, yang dapat menimbulkan kerak.
 Korosi, disebabkan terutama oleh besi, aluminium, asam organik dan
bebarapa logam yang terlarut dalam air.
 Sedimen/endapan, yang ditimbulkan oleh minyak.

52
Kebutuhan air pendingin (W1) adalah 513029.0438 kg/jam, dengan asumsi
10% air hilang selama proses, sehingga make-up air pendingin sebesar
51302.9044 kg/jam.
2). Air pembangkit steam
Air untuk pembangkit steam harus terbebas dari zat-zat yang dapat
menyebabkan korosi pada instalansi.
Kebutuhan air pembangkit steam (W2) adalah 56160.1496 kg/jam. Air hilang
selama proses diasumsikan 10% air untuk steam, sehingga make-up air
pembangkit steam sebesar 5616.0150 kg/jam.
3). Air untuk keperluan umum (perumahan, perkantoran, lab, dll)
 Air perumahan
Pabrik merencanakan untuk membangun 30 rumah untuk karyawan dan
tiap rumah dianggap rata-rata berpenghuni 5 orang (total 150 orang).
Diperkirakan kebutuhan air untuk tiap orang sebanyak 0.05 m3/hari.
Sehingga kebutuhan air untuk perumahan = 7.5 m3/hari
= 179.6400 kg/jam
 Air keperluan kantor dan fasilitas pabrik
Diperkirakan jumlah karyawan sekitar 350 orang, sehingga :
 untuk air minum = 25.1496 kg/jam
 untuk fasilitas umum = 47.9040 kg/jam
 Air keperluan rumah tangga pabrik
 Laboratorium = 7.5034 kg/jam
 Bengkel = 7.5034 kg/jam
Total kebutuhan air yang disediakan untuk keperluan umum (W 3) = 179.6400
kg/jam + 73.0536 kg/jam + 14.6107 kg/jam = 267.3043 kg/jam.

53
4). Air untuk pemadam kebakaran
Diasumsikan sebesar 20% dari air keperluan umum = 53.4609 kg/jam.
Kebutuhan air total = W1 + W2 + W3 + W4 = 626428.8780 kg/jam.
Air yang mungkin dikembalikan = W 1 + W2 = 513029.0438 kg/jam + 56160.1496
kg/jam = 569189.1935 kg/jam.
Asumsi 90% air yang dapat dikembalikan = 90%  569189.1935 kg/jam
= 512270.2741 kg/jam.
Air yang disediakan = Air total – Air kembali
= 626428.8780 kg/jam – 512270.2741 kg/jam
= 114158.6039 kg/jam.
Air yang diperlukan diperoleh dari air sungai yang telah diolah terlebih dahulu di
unit penyediaan air. Sehingga air memenuhi syarat untuk dapat digunakan sesuai
kebutuhan di pabrik.
54
Diagram Alir Pengolahan Air (Utilitas)

Al2(SO 4)3 BC
Na2CO3 Chlorine
BK
BP BSP
PU-01 BCL TP
Sungai
PU-03
Blow Down Air untuk keperluan umum

PU-02
Anti karat
CT
TU-01
Proses Pendinginan PU-06
PU-04 PU-05
Air Proses
KE AE D
Kondensat
(Zeolit) (R-NH2) Steam
Proses Pemanasan
PU-11
TU-02 BL
PU-10
PU-0 PU-08 PU-09
Keterangan :
AE : Anion Exchanger CT : Cooling Tower
BC : Bak Chlorinasi D : Deaerator
BK : Bak Koagulasi KE : Kation Exchanger
BP : Bak Penampung PU : Pompa Utilitas
BL : Boiler TP : Tangki Penampung Air
BSP : Saringan Pasir TU : Tangki Utilitas
BCL : Bak Clarifier
Gambar 3.1. Diagram alir Pengolahan Air (Utilitas)

57
3.4.2 Unit Penyediaan Steam
Steam yang diperlukan adalah untuk pemanas dalam reaktor, pemanas dalam
reboiler menara distilasi dan untuk alat perpindahan panas/HE.
Dengan melihat kebutuhan tersebut maka jumlah steam yang diproduksi oleh
boiler adalah 5616,0150 kg/jam. Steam yang dihasilkan berupa steam jenuh
(saturated steam) pada tekanan 100 psi dan suhu 327.81oF.
3.4.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar terutama diperlukan pada boiler pembangkit steam dan sebagian
kecil untuk keperluan operasional. Bahan bakar yang digunakan adalah jenis
medium furnace oil dengan panas pembakaran = 19.200 BTU/lb. Jumlah bahan
bakar yang diperlukan adalah 13.3804 kg/jam.
3.4.4 Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara tekan diperlukan terutama sebagai udara instrumen pada alat-alat kendali
sebesar 565.9996 m3/jam dan udara pembakaran bahan bakar sebesar 4960.56
kg/jam. Kebutuhan udara tekan ini disediakan oleh blower dengan motor
penggerak berkekuatan 0.5 HP.
3.4.5 Unit Penyediaan Listrik
Kebutuhan listrik meliputi :
a. Penggerak alat-alat proses
b. Penggerak alat-alat utilitas
c. Penerangan, bengkel, laboratorium dan umum
Dengan memperhitungkan faktor loss, maka kebutuhan daya listrik 668.60 kW
atau 668.60 kVA dan digunakan daya 1000 kVA dari PLN dan Generator sebagai
cadangan dengan kapasitas 550 kVA.
57
58
3.4.6 Unit Pengolahan limbah
Pada prarancangan pabrik ini limbah berupa sisa asam sulfat dinetralisir dengan
Natrium hidroksida, dengan hasilnya berupa Sodium sulfat sebagai produk
samping yang sebelumnya dikeringkan dulu dalam dryer.
Sementara limbah yang lain (air proses) dalam jumlah besar setelah masuk ke unit
pengolahan air limbah dapat dibuang ke sungai atau ke perairan lepas (laut).
59
3.5. ORGANISASI PERUSAHAAN
3.5.1 Bentuk Perusahaan
Dari berbagai macam bentuk perusahaan yang ada antara lain yakni:
perusahaan perseorangan, firma, koperasi, maupun perseroan terbatas (PT),
umumnya bentuk perusahaan yang digunakan untuk perusahaan berskala besar
adalah bentuk perseroan terbatas (PT). Ciri-ciri dari perseroan terbatas (PT) ini,
yaitu :
 Perusahaan dibentuk berdasarkan hukum.
 Badan hukum (perusahaan) terpisah dari pemiliknya (pemegang saham).
 Menguntungkan bagi kegiatan-kegiatan yang berskala besar.
Pada Tugas Akhir Prarancangan Pabrik ini, direncanakan Pabrik Methyl
methacrylate (MMA) ini berbentuk perseroan terbatas (PT), dimana pemilik
perusahaan merupakan para pemegang saham. Alasan dipilihnya perusahaan ini
adalah didasarkan atas beberapa pertimbangan sebagai berikut :
 Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
 Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaaan.
 Pemilik dan pemegang perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan
adalah direksi beserta stafnya yang diawasi dewan komisaris.
 Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak
terpengaruh, baik dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta
stafnya maupun karyawan perusahaan.

60
 Effisiensi dari manajemen Para pemegang saham dapat menarik modal
yang sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini perseroan
terbatas dapat memperluas usahanya.
3.5.2 Struktur Organisasi
Untuk menunjang kelancaran perusahaan dan untuk mempermudah seorang
karyawan mengetahui tugas, wewenang dan tanggung jawabnya, maka di buatlah
struktur organisasi perusahaan. Struktur organisasi perusahaan ini menerangkan
bahwa setiap bawahan hanya mempunyai satu garis tanggung jawab kepada
atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu garis komando kepada
bawahannya. Struktur organisasi perusahaan menggunakan konsep lini dan staf
yang dapat dilihat pada gambar berikut :
S T R U K T U R O R G A N IS A S I
PERUSAHAAN
K O M IS A R IS
D IR E K T U R U T A M A
STAFF
AHLI
D IR E K T U R T E K N IK D IR E K T U R U M U M
& PRODUKSI & KEUANGAN
K A B A G T E K N IK KABAG PRODUKSI K A B A G L IT B A N G KABAG UMUM KABAG KEUANGAN KABAG PEM ASARAN
K A S I U T IL IT A S KASIPROSES K A S I L IT B A N G KASIHUM AS KASIKEUANGAN KASIPENGADAAN

K A S I L IS T R IK K A S I L A B O R A T O R IU M K A S I P E N G E N D A L IA N K A S I A D M IN IS T R A S I KASI AKUNTANSI KASIPEM ASARAN
& IN S T R U M E N T A S I KASIPRODUKSI M UTU & P E R S O N A L IA
K A S I P E M E L IH A R A A N KASIKEAM ANAN
61
Gambar 3.2. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan MMA

3.5.3 Tingkat Pendidikan dan Gaji Karyawan
Masing-masing jabatan dalam struktur organisasi di atas ditempati oleh
orang-orang dengan spesifikasi pendidikan yang sesuai dengan jabatan dan
tanggung jawabnya. Jenjang pendidikan karyawan yang diperlukan berkisar dari
lulusan SMU hingga sarjana S-1.
Gaji karyawan perusahaan ditentukan berdasar :
 Jabatan.
 Tingkat pendidikan.
 Masa kerja.
 Resiko kerja.
Daftar tingkat pendidikan dan besarnya gaji masing-masing tingkatan
disajikan pada tabel berikut :
Tabel 3.24. Tingkat Pendidikan dan Besarnya Gaji

No Jabatan Pendidikan Minimum Gaji/bulan
(Rp)
1 Direktur Utama S-1 Teknik Kimia 12.000.000,-
2 Direktur S-1 Teknik Kimia/Ekonomi 8.000.000,-
3 Kepala Bagian S-1 Teknik Kimia/T. Mesin/T. Elektro/ 2.500.000,-

Ekonomi
4 Kepala Seksi S-1 Teknik Kimia/T. Mesin/T. Elektro/ 2.000.000,-

Ekonomi
5 Kepala Regu D-3 Teknik Kimia/T. Mesin/T. Elektro 1.000.000,-
6 Operator STM Kimia/Mesin/Elektro 800.000,-
7 Karyawan non SMU 500.000,-

shift
Pabrik Methyl methacrylate ini direncanakan menggunakan tenaga kerja
sebanyak 350 orang.

62
3.5.4 Jam Kerja Karyawan
Pabrik ini beroperasi selama 24 jam sehari dan 330 hari dalam 1 tahun. Jam
kerja karyawan dibedakan menjadi 2 :
1). Non Shift.
Hari kerja : Senin s/d Jum’at.
Hari libur : Sabtu, Minggu dan hari besar.
Jadwal :
 Senin – Kamis : Jam kerja : 08.00 – 16.00
Istirahat : 12.00 – 13.00
 Jum’at : Jam kerja : 08.00 – 17.00
Istirahat : 11.00 – 13.00
2). Shift.
Satu hari dibagi menjadi tiga shift yaitu :
 Shift 1 : 06.00 – 14.00
 Shift 2 : 14.00 – 22.00
 Shift 3 : 22.00 – 06.00
Karyawan shift dibagi menjadi 4 regu yaitu shift A, B, C dan D. Tiap regu
bekerja 3 hari dan libur pada hari keempat.
Daftar atau jadwal pembagian kerja disajikan pada tabel berikut :
Tabel 3.25. Jadwal Pembagian Kerja

Shift Hari ke-
Ke- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 A A A B B B C C C D D D
2 C D D D A A A B B B C C
3 B B C C C D D D A A A B
63
3.6 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
3.6.1 Lokasi Pabrik
Pabrik Methyl Methacrylate (MMA) dengan kapasitas 31.086 ton/tahun ini
direncanakan akan didirikan di daerah Bontang, Kalimantan Timur. Pemilihan
lokasi ini didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
a). Penyediaan bahan baku
Methanol diusahakan diperoleh dari PT. KMI di Bontang, sedangkan
Methacrylic acid direncanakan didatangkan dari luar negeri.
b). Daerah pemasaran
Methyl methacrylate ini akan dipasarkan di daerah-daerah industri di Propinsi
Kalimantan, Jawa dan Sumatra, yang industrinya memakai Methyl
methacrylate sebagai bahan baku maupun bahan intermediate untuk proses
produksinya.
c). Sarana transportasi
Pengangkutan hasil produksi maupun bahan baku mudah karena lokasi pabrik
terletak di Bontang, yang merupakan daerah industri dan dekat dengan
pelabuhan, sehingga sarana transportasi sudah tersedia dan cukup memadai.
d). Utilitas
Penyediaan air utilitas mudah dan murah karena kawasan ini dekat dengan
sungai, sehingga sarana bahan baku dan listrik dapat diperoleh dengan mudah.
e). Tenaga kerja
Tenaga kerja baik sarjana maupun lulusan SMU dan kejuruan dapat diperoleh
dari daerah disekitarnya maupun dengan cara rekruitmen dari daerah lain.
f). Ketersediaan lahan
Lahan yang tersedia di daerah masih cukup luas dan memenuhi kebutuhan.
64
3.6.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan cara pengaturan tempat kedudukan dan seluruh
bagian dari pabrik yang meliputi :
 Tata Letak Bangunan Pabrik
 Tata Letak Alat-alat Proses
Dalam merancang tata letak bangunan pabrik dan tata letak alat-alat proses
harus dipertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
1). Pengoperasian, pengontrolan dan perbaikan semua peralatan proses harus
mudah untuk dilakukan.
2). Segi keselamatan kerja harus diperhatikan.
3). Penempatan harus seefisien mungkin.
4). Distribusi utilitas yang ekonomis.
5). Pemipaan dan sarana transportasi dalam pabrik harus dilakukan sedemikian
rupa, sehingga tidak ada kemungkinan tabrakan atau kecelakaan lain.
6). Alat-alat proses dikelompokkan ke dalam unit-unit alat proses, sehingga bila
terjadi kecelakaaan pada suatu alat, tidak akan merambat keseluruh alat proses.
Unit-unit alat dikelompokkan dalam suatu blok dan dipisahkan oleh jalan.
7). Setiap unit alat harus dapat dicapai paling sedikit dari dua jalan dalam pabrik.
8). Jarak jalan dengan alat proses harus cukup lebar, sehingga menghindari
senggolan dengan arus lalu lintas kendaraan yang lewat didaerah tersebut.
9). Jarak antar tangki penyimpan minimal sama dengan satu kali diameter tangki
yang terbesar.
10).Unit utilitas ditempatkan terpisah dari daerah proses, sehingga dapat
menjamin operasi yang aman.

65
11).Peralatan diletakkan tidak berjubel, sehingga memudahkan perawatan dan
pemeliharaan alat-alat tersebut.
12). Bangunan kantor dan fasilitas administrasi didirikan cukup jauh dari area proses.
13).Disediakan area untuk perluasan pabrik bila diperlukan di kemudian hari.
14).Fasilitas perumahan didirikan terpisahkan dari lokasi pabrik, agar
kenyamanan keluarga karyawan terjamin.
Luas tanah total yang dibutuhkan diperkirakan 16000 m2.
Keterangan :
P
O A = Perkantoran &
Administrasi
A B = Bengkel
N
L C = Ruang Kontrol
M
D = Laboratorium
K E = Area Proses
F = Area Tangki
D C B G = Area Perluasan
J
H = Gudang Bahan Baku
I = Utilitas
J = Gudang Peralatan
K = Pemadam Kebakaran
L = Mushola
M = Kantin
E
N = Klinik
O = Parkir
I
P = Pos Keamanan
G
Skala
1 : 1200
(c) Luthfi (96)
66
Gambar 3.3. Tata Letak Bangunan Pabrik
HE-01
T-01 T-02 R-01 R-02 HE-03
HE-02
DC
CD-02 HE-05
AC-02
MD-02
T-03 T-04
CD-01 HE-04
RB-02
AC-01
MD-01
RB-01
CD-03 HE-06
T-05 T-06
AC-03
MD-03
RB-03
Skala
(c) Luthfi 96
1 : 350
Gambar 3.4. Tata Letak Alat-alat Proses
Keterangan :
T = Tangki
R = Reaktor
DC = Decanter
MD = Menara Distilasi
HE = Heat Exchanger
AC = Accumulator
CD = Condenser
RB = Reboiler
67
3.7 EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi terhadap suatu pabrik bertujuan untuk mengetahui apakah
pabrik yang dirancang memenuhi uji kelayakan untuk didirikan ataukah tidak. Uji
kelayakan ini meliputi besaran-besaran yang masing-masing dinyatakan dalam
bentuk angka-angka yaitu : Return of Investment (ROI), Return of Sales, Pay Out
Time (POT), Break Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), Discounted Cash
Flow Rate of Return (DCFR). Untuk meninjau harga-harga diatas, maka perlu
diadakan penaksiran terhadap beberapa faktor, yaitu :
1). Penaksiran Modal Industri, meliputi :
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment).
b. Modal Kerja (Working Capital).
2). Penentuan Biaya Produksi Total (Production Cost) :
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost) terdiri dari :
 Direct Manufacturing Cost.
 Indirect Manufacturing Cost.
 Fixed Manufacturing Cost.
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense).
3). Penentuan Total Pendapatan (Profitability).
a. Return of Sales.
b. Return of Investment.
c. Pay Out Time.
d. Break Even Point.
e. Shut Down Point.
f. Discounted Cash Flow.

68
3.7.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun tergantung
kondisi ekonomi yang ada. Untuk mengetahui harga peralatan yang ada sekarang
dapat ditaksir dari harga tahun lalu berdasarkan indeks harga.
Dalam menentukan harga peralatan, digunakan persamaan pendekatan
sebagai berikut :
Ex
Nx  Ny 
Ey
Dimana : Nx : nilai indeks pada tahun x.
Ny : nilai indeks pada tahun y.
Ex : harga alat pada tahun x.
Ey : harga alat pada tahun y.
Jenis indeks yang digunakan adalah “Chemical Engineering Plant Cost
Index (CEP Cost Index)”. Data CEP Cost Index adalah sebagai berikut (Chemical
Engineering, Juli 2000) :
 Tahun 1993 = 359,2.
 Tahun 1994 = 368,1.
 Tahun 1995 = 381,1.
 Tahun 1996 = 381,7.
 Tahun 1997 = 386,5.
 Tahun 1998 = 389,5.
 Tahun 1999 = 390,6.
Evaluasi cost index didekati dengan persamaan linear (least square method),
diekstrapolasi untuk tahun 2005 sehingga diperoleh harga index sebesar 425,1525.
Harga alat dihitung dengan cost index mengikuti persamaan :

69
 Ix 
Cx  Cy  
 Iy 
dengan :
Cx = harga alat tahun x ; Ix = index harga tahun x
Cy = harga alat tahun y ; Iy = index harga tahun y
Harga alat untuk jenis yang sama dengan kapasitas berbeda dihitung dengan
cara six tenth factor :

Z
 Ib 
Cb  Ca  
 Ia 
dengan :
Cb = harga alat pada kapasitas Ib
Ca = harga alat pada kapasitas Ia
z = eksponen, bergantung pada jenis alat, umumnya z = 0,6
Harga peralatan berpedoman pada Aries & Newton, “Chemical Engineering
Cost Estimation” tahun 1954, dengan indeks harga sebesar 86.
3.7.2 Dasar Perhitungan
Dasar perhitungan yang digunakan dalam evaluasi ekonomi ini yakni :
1). Kapasitas produksi : 31.086 ton/tahun
2). Satu tahun operasi : 330 hari
3). Nilai kurs 1 US$ : Rp. 10.000,00
4). Pabrik didirikan : Tahun 2005
5). Ongkos buruh asing : 50 US$/man-hour.
6). Ongkos buruh Indonesia : Rp. 15.000,00/jok.
7). Komposisi buruh : 95% tenaga Indonesia dan 5% tenaga asing.
8). Perbandingan manhour asing terhadap jok lokal adalah 1 : 2.
9). Umur alat umumnya 10 tahun.

70
3.7.3 Perhitungan Biaya
1). Fixed Capital Invesment
Fixed Capital Investment adalah investasi yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas produksi dan pembuatannya.
2). Working Capital
Working Capital adalah investasi yang diperlukan untuk menjalankan
usaha/modal dari pabrik selama waktu tertentu.
3). Manufacturing Cost
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect dan fixed
manufacturing cost, yang berkaitan dengan produk.
 Direct Manufacturing Cost
Direct Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang berkaitan langsung
dengan pembuatan produk.
 Indirect Manufacturing Cost
Indirect Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung dari suatu operasi pabrik.
 Fixed Manufacturing Cost
Fixed Manufacturing Cost adalah harga yang berkaitan dengan fixed
capaital dan pengeluaran-pengeluaran yang bersangkutan dimana
harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi.
4). General Expense
General Expense/pengeluaran umum meliputi pengeluaran-pengeluaran yang
berkaitan dengan fungsi-fungsi perusahaan, yang tidak termasuk
manufacturing cost.
71
3.7.4 Analisa Kelayakan
Untuk dapat mengetahui apakah suatu pabrik tergolong layak atau tidak
untuk didirikan, maka dilakukan evaluasi/analisa kelayakan yang meliputi:
1). Return of Investment (ROI)
Return of Investment adalah kecepatan pengembalian modal yang
diinvestasikan. ROI dinyatakan dalam bentuk persentase terhadap modal
tetap, yang dirumuskan sebagai berikut :
keuntungan
ROI   100%
Fixed Capital Investment
Harga ROI minimum sebelum pajak untuk industri dengan resiko tinggi
adalah 44% dan untuk resiko rendah 11%.
Profit before taxes

ROI sebelum pajak : ROI  Fixed Capital Investment  100%
Profit after taxes

ROI sesudah pajak : ROI = Fixed Capital Investment  100%
2). Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang dibutuhkan untuk pengembalian
capital investment dengan keuntungan per tahun sebelum dikurangi
penyusutan. POT dirumuskan sebagai berikut :

POT = Profit  0,1FCI
Harga POT maksimum sebelum pajak untuk industri beresiko tinggi adalah 2
tahun dan untuk resiko rendah adalah 5 tahun.

POT sebelum pajak : POT = Profit before taxes  0,1 FCI

POT sesudah pajak : POT= Profit after taxes  0,1 FCI
3). Break Even Point (BEP)

72
Break Even Point adalah titik impas, yaitu suatu kondisi dimana pabrik tidak
mendapatkan keuntungan ataupun kerugian.
Fa  0,3 Ra
BEP = Sa  Va  0,7 Ra  100%
4). Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point adalah titik dibawah BEP, dimana pada titik tersebut total
pengeluaran tetap per tahun akan sama dengan selisih antara penjualan dan
biaya total per tahun. SDP dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai
berikut :
0,3Ra
SDP =  100%
Sa  Va  0,7 Ra
5). Discounted Cash Flow (DCF)
Dihitung dengan persamaan :
 1 1 1  WC  SV
FC + WC = C     .......  
1  i (1  i) (1  i) n  (1  i) n
2
Dimana : n = umur pabrik (tahun)
Dengan cara trial & error diperoleh harga i.
3.7.5 Hasil Perhitungan
Perhitungan rencana pendirian pabrik Methyl methacrylate memerlukan
rencana biaya PPC, FC, MC, WC, General Expense. Hasil rancangan masing-
masing perhitungan disajikan pada tabel 3.30 sampai tabel 3.41. Sementara untuk
perhitungan detailnya dapat dilihat di lampiran evaluasi ekonomi.
Tabel 3.26. Hasil Perhitungan Physical Plant Cost (PPC)

73
No Type of Expenses Cost

$ Rp
1 Purchased Equipment Cost (PEC) 3,839,740.07
2 Instalasi 483,807.25 700.368.588,90
3 Pemipaan 1,952,507.83 809.801.180,90
4 Instrumentasi 933,056.84 525.276.441,70
5 Isolasi 124,791.55 109.432.592,00
6 Listrik 393,573.36 109.432.592,00
7 Bangunan 5.116.000.000,00
8 Utilitas 6,523,485.99 1.570.498.863,00
9 Biaya pembelian dan perbaikan tanah 600.000.000,00
Total PPC 14,250,962.88 9.540.810.259,00
Tabel 3.27. Hasil Perhitungan Fixed Capital (FC)

No Type of Expenses Cost
$ Rp
1 Engineering and Construction 2,850,192.58 1.908.162.052
sebesar 20 % PPC
2 Direct Plant Cost = PPC + 17,101,155.46 11.448.972.310
Engineering & Construction
3 Constractor’s fee sebesar 10% DPC 1,710,115.55 572.448.615,5
4 Contingency Cost sebesar 25% DPC 4,275,288.86 1.144.897.231
Total FC = DPC + Constractor’s fee 23,086,559.87 13.166.320.645
+ Contingency Cost
Tabel 3.28. Hasil Perhitungan Direct Manufacturing Cost (DMC)

No Type of Expenses Cost (Rp)
1 Raw Material 1.732.197.104
74
2 Labour Cost 990.720.000

3 Supervisi 198.144.000
4 Maintenance 789.979.228
5 Plant Supplies 118.496.884
6 Royalti and Patent 117.812.572
7 Utilitas 783.841
Total DMC 4.065.946.202
Tabel 3.29. Hasil Perhitungan Indirect Manufacturing Cost (IMC)

1 Payroll Overhead 148.608.000
2 Laboratorium 99.072.000
3 Plant Overhead 495.360.000
4 Packaging and Shipping 706.875.434
Total IMC 1.449.915.434
Tabel 3.30. Hasil Perhitungan Fixed Manufacturing Cost (Fa)

1 Depreciation 1.316.632.047
2 Property Taxes 263.326.409,3
3 Insurance 131.663.204,7
Total FMC 1.711.621.661
Tabel 3.31. Hasil Perhitungan Total Manufacturing Cost (MC)

1 Direct Manufacturing Cost (DMC) 4.065.946.202
2 Indirect Manufacturing Cost (IMC) 1.449.915.434
3 Fixed Manufacturing Cost (Fa) 1.711.621.661
Total MC 7.227.483.297
75
Tabel 3.32. Hasil Perhitungan Working Capital (WC)

1 Raw Material Inventory 144.349.759
2 In Process Inventory 138.824.193,2
3 Product Inventory 981.771.436
4 Available Cash 1.090.761.518
5 Extended Credit 545.380.759
Total WC 2.901.087.666
Tabel 3.33. Hasil Perhitungan Total Capital Investment

1 Fixed Capital Investment 13.166.320.645
2 Working Capital 2.901.087.666
Total 16.067.408.131
Tabel 3.34. Hasil Perhitungan General Expense

1 Administrasi 216.824.499
2 Sales Expense 505.923.831
3 Research 289.099.332
4 Finance 325.052.455
Total 1.336.900.116
Tabel 3.35. Hasil Perhitungan Total Production Cost

1 Manufacturing Cost 7.227.483.297
2 General Expense 1.336.900.116
Total 8.564.383.412,87
Tabel 3.36. Hasil Perhitungan Variable Cost (Va)

1 Raw Material 1.732.197.103,93
2 Utilitas 783.841,49
3 Transport and Packaging 706.875.433,94
4 Royalty and Patent 235.625.144,65
76
Total 2.675.481.524
Tabel 3.37. Hasil Perhitungan Regulated Cost (Ra)

1 Labour Cost 990.720.000,00
2 Supervision 198.144.000,00
3 Payroll Overhead 148.608.000,00
4 General Expense 1.336.900.116,25
5 Maintenance 789.979.227,93
6 Plant Supplies 118.496.884,19
7 Laboratorium 99.072.000,00
Total 3.681.920.228,36
3.7.6 Hasil Analisa Kelayakan
Dari analisa kelayakan pabrik, diperoleh hasil sebagai berikut :
 Total Production Cost = Rp. 8.564.383.412,87
 Profit before taxes = Rp. 3.216.873.819,51
 Profit after taxes = Rp. 1.930.124.291,71
 ROI before taxes = 24,43 %
 ROI after taxes = 14,66 %
 POT before taxes = 2,9 tahun
 POT after taxes = 4,06 tahun
 Break Even Point (BEP) = 43,14 %
 Shut Down Point (SDP) = 16,92 %
 Discounted Cash Flow (DCF) = 19,03 %
Berdasarkan hasil tersebut diatas, dapat disimpulkan bahwa Pabrik Methyl
methacrylate ini menarik untuk didirikan.

77
Grafik BEP & SDP Vs. % Kapasitas
1.600E+10
1.400E+10
1.200E+10
1.000E+10 Ra
Rupiah
8.000E+09
Sa
6.000E+09 Va
4.000E+09
0.3 Ra Fa
2.000E+09
0.000E+00
SDP BEP
0 20 40 60 80 100
% Kapasitas
Gambar 3.5. Grafik BEP, SDP vs Persen Kapasitas

TA - BAB 3 Metode Perancangan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TA - BAB 3 Metode Perancangan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

3.1. NERACA MASSA

3.1.1. Neraca Massa Overall (Keseluruhan)

Setting neraca massa secara keseluruhan pada proses pembuatan Methyl

Tabel 3.1. Neraca Massa Overall

3.1.2. Neraca Massa Tiap Alat

menit. Basis Perhitungan : 1 menit operasi

Tabel 3.2. Neraca Massa Reaktor (R)

As.Sulfat (H2SO4) 3.61833 3.61833

ditambahkan ke umpan Reaktor

Tabel 3.3. Neraca Massa Decanter (DC)

MAA (C4H6O2) 9.53799 9.47345 0.06454

ditambahkan ke umpan Decanter dari keluaran Reaktor

Tabel 3.4. Neraca Massa Menara Distilasi-01 (MD-01)

MAA (C4H6O2) 0.06454 0.00000 0.06454

Tabel 3.5. Neraca Massa Menara Distilasi-02 (MD-02)

MAA (C4H6O2) 9.47345 0.00000 9.47345

Tabel 3.6. Neraca Massa Menara Distilasi-03 (MD-03)

MAA (C4H6O2) 9.47345 0.18947 9.28398

ditambahkan ke umpan dari bottom MD-02

3.2 NERACA PANAS

3.2.1 Neraca Panas Overall (Keseluruhan)

Setting neraca panas meliputi neraca panas secara keseluruhan disajikan

3.2.2 Neraca Panas Tiap Alat

Tabel 3.9. Neraca Panas Menara Distilasi-01

Total 1494224.7991 1494224.799

Tabel 3.10. Neraca Panas Menara Distilasi-02

Tabel 3.11. Neraca Panas Menara Distilasi-03

Tabel 3.13. Neraca Panas Condenser-02

Tabel 3.14. Neraca Panas Condenser-03

Tabel 3.16. Neraca Panas Reboiler-02

Tabel 3.17. Neraca Panas Reboiler-03

MetOH (CH3OH) 0.0975 -

Tabel 3.19. Neraca Panas HE-02

Tabel 3.20. Neraca Panas HE-03

Tabel 3.21. Neraca Panas HE-04

Tabel 3.22. Neraca Panas HE-05

Tabel 3.23. Neraca Panas HE-06

Total 173863.6491 173863.6491

3.3. SPESIFIKASI ALAT

3.3.1. Reaktor (R)

Fungsi : Mereaksikan Methacrylic acid sebanyak 54.30269 kg/menit

dengan Methanol sebanyak 20.35737 kg/menit untuk

menghasilkan Methyl methacrylate sebanyak 65.41368 kg/menit

Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk/Continuous Stirred Tank

Jumlah alat : 2 buah

Kondisi operasi : - Tekanan = 2 atm

Tinggi Reaktor = 3.2 m

Volume reaktor = 12273.22 lt

Tebal dinding = 5/16 in = 0.3125 in

Tebal head = 5/16 in = 0.3125 in

Jenis head = Torispherical dished head

Bahan = Stainless Steel (SA-299 dengan komposisi C-Mn-Si)

Suhu masuk = 80oC

Suhu keluar = 80oC

Tinggi koil Reaktor 1 = 2.6775 ft

Diameter koil = 2.067 in (ID); 2.38 in (OD)

Tinggi koil Reaktor 2 = 0.65625 ft

Jumlah belitan koil = 5 belitan

Diameter koil = 0.824 in (ID); 1.05 in (OD)

Jumlah baffle = 4 buah

Lebar baffle = 0.1253 m

Jenis Pengaduk = Flat blade turbin dengan 6 sudu

Jumlah pengaduk = 1 buah