Skripsi Semhas Revisi Pak Tutuk

ANALISA LINE BALANCING MENGGUNAKAN METODE
MOODIE YOUNG DAN RANKED POSITIONAL WEIGHT PADA
CV. WARU KARYA
SKRIPSI
Oleh:
DHIMAS PUTRA SETYAWAN
1632010010
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2020
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 4
1.3 Batasan Masalah ....................................................................... 4
1.4 Asumsi – Asumsi...................................................................... 5
1.5 Tujuan Penelitian ...................................................................... 5
1.6 Manfaat Penelitian .................................................................... 6
1.7 Sistematika Penulisan ............................................................... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................... 8
2.1 Pengukuran Waktu Kerja ....................................................... 8
2.1.1 Pengukuran Waktu Kerja Langsung........................... 9
2.1.2 Pengukuran Waktu Kerja Tidak Langsung ................ 10
2.1.3 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ............. 12
2.1.4 Waktu Siklus, Waktu Normal, Waktu Baku .............. 13
2.2 Penyesuaian dan Kelonggaran ............................................... 15
2.2.1 Faktor Penyesuaian ................................................... 15
2.2.2 Kelonggaran .............................................................. 18
2.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ................................. 22
ii
2.3.1 Uji Keseragaman Data ............................................... 23
2.3.2 Uji Kecukupan Data ................................................... 24
2.4 Peta Kerja ............................................................................... 25
2.4.1 Simbol-Simbol dalam Peta Kerja ............................... 26
2.4.2 Operation Process Chart ........................................... 29
2.5 Lintasan Produksi ................................................................... 32
2.6 Keseimbangan Lintasan ......................................................... 33
2.6.1 Permasalahan Keseimbangan Lintasan ...................... 34
2.6.2 Langkah Pemecahan Keseimbangan Lintasan ........... 36
2.6.3 Tujuan Keseimbangan Lintasan ................................. 36
2.6.4 Terminologi dalam Keseimbangan Lintasan .............. 38
2.7 Metode Keseimbangan Lintasan ............................................ 45
2.7.1 Metode Moodie Young ............................................... 45
2.7.1 Metode Ranked Positional Weight ............................. 47
2.8 Peneliti Terdahulu .................................................................. 49
BAB III METODE PENELITIAN ............................................................... 54
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................. 54
3.2 Identifikasi Variabel ............................................................... 54
3.3 Metode Pengumpulan Data .................................................... 55
3.4 Metode Pengolahan Data ....................................................... 55
3.5 Langkah-langkah Pemecahan Masalah .................................. 56
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................... 64
4.1 Pengumpulan Data ................................................................. 64
iii
4.1.1 Data Bahan Baku.......................................................... 64
4.1.2 Data Mesin ................................................................... 65
4.1.3 Data Kapasitas Produksi dan Waktu Kerja .................. 65
4.1.4 Proses Produksi Tiang RPPJ ........................................ 65
4.1.5 Operation Process Chart (OPC) ................................ 67
4.1.6 Data Precedence Diagram ........................................... 69
4.1.7 Data Waktu Setiap Elemen Kerja ................................ 70
4.2 Pengolahan Data..................................................................... 72
4.2.1 Uji Keseragaman Data ................................................. 72
4.2.2 Uji Kecukupan Data ..................................................... 75
4.2.3 Perhitungan Waktu Siklus, Normal, dan Baku ............ 76
4.3 Pembentukan dan Perhitungan Line Balancing ..................... 80
4.3.1 Kondisi Awal Perusahaan ............................................ 82
4.3.2 Perhitungan Efisiensi dan Smoothes Index .................. 87
4.3.3 Metode Moodie Young ................................................. 88
4.3.5 Metode Ranked Positional Weight ............................... 96
4.4 Memilih Metode dengan Line Efficiency Terbaik .................. 104
4.5 Analisa dan Pembahasan ........................................................ 105
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 106
5.1 Kesimpulan ............................................................................ 106
5.2 Saran ....................................................................................... 107
iv
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penyesuaian Metode Westinghouse .......................................... 17
Tabel 2.2 Nilai Kelonggaran .................................................................... 20
Tabel 2.3 Simbol-Simbol Peta Kerja ........................................................ 28
Tabel 4.1 Operation Process Chart .......................................................... 68
Tabel 4.2 Data Waktu Elemen Kerja ........................................................ 70
Tabel 4.3 Data Pengamatan Proses 1........................................................ 73
Tabel 4.6 Faktor Penyesuaian Proses 1 .................................................... 77
Tabel 4.7 Faktor Kelonggaran Proses 1.................................................... 78
Tabel 4.8 Waktu Baku Setiap Elemen Kerja ............................................ 78
Tabel 4.9 Penugasan Work Station Metode Perusahaan........................... 82
Tabel 4.10 Matriks P .................................................................................. 88
Tabel 4.11 Matriks F .................................................................................. 90
Tabel 4.12 Penugasan Work Station Metode Moodie Young ..................... 91
Tabel 4.13 Bobot Posisi Setiap Elemen Kerja ............................................ 97
Tabel 4.14 Urutan Elemen Kerja RPW ...................................................... 98
Tabel 4.15 Penugasan Work Station Metode RPW .................................... 99
Tabel 4.16 Perbandingan Metode ............................................................... 104
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Simbol Operasi dalam Precedence Diagram ........................... 38
Gambar 2.2 Simbol Arah Ketergantungan dalam Precedence Diagram ..... 39
Gambar 2.3 Hubungan Seri dalam Precedence Diagram ............................ 39
Gambar 2.4 Hubungan Paralel dalam Precedence Diagam ......................... 39
Gambar 3.1 Flowchart pemecahan masalah ................................................ 59
Gambar 4.1 Precedence Diagram ................................................................ 69
Gambar 4.2 Peta Kontrol Proses 1 ............................................................... 74
Gambar 4.3 Work Flow Metode Perusahaan ................................................ 85
Gambar 4.4 Work Flow Metode Moodie Young........................................... 93
Gambar 4.5 Hubungan Posisi Antar Elemen Kerja ...................................... 97
Gambar 4.6 Work Flow Metode Ranked Positional Weight ........................ 101
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pesatnya perkembangan sektor industri manufaktur, khususnya industri
logam di Indonesia mengakibatkan persaingan pada sektor industri ini menjadi
sangat ketat. Ketatnya persaingan pada industri logam, mengharuskan perusahaan
untuk lebih meningkatkan performansi agar dapat bersaing. Perkembangan yang
pesat ini, membuat pelaku industri harus dapat melaksanakan sistem produksi
yang optimal untuk menghasilkan produk yang maksimal, baik dari segi kualitas,
maupun kuantitas. Dalam menghadapi persaingan yang ketat, terdapat banyak
kebijakan yang dapat dilakukan oleh pelaku industri untuk mengoptimalkan
tingkat produksinya, seperti mengubah proses, mengalokasikan tenaga kerja,
mengubah urutan kerja, mengubah layout, dan lain-lain. Oleh karena itu
keseimbangan lintasan sangat berpengaruh untuk mengoptimalkan tingkat
produksi. Keseimbangan lintasan merupakan suatu metode untuk
menyeimbangkan penugasan beberapa elemen kerja dari suatu lintasan ke work
station untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total
idle time pada keseluruhan work station, pada tingkat output tertentu (Desfiasri,
2015). Keseimbangan lintasan dapat berperan penting dalam menjaga stabilitas
perusahaan. Sering kali terjadi masalah ketidakseimbangan pada proses produksi
yang mengakibatkan durasi pengerjaan produk menjadi lebih lama dari yang
dikehendaki. Ketidakseimbangan lintasan dalam proses produksi dapat dilihat dari
beberapa work station yang menganggur, sedangkan beberapa work station yang
1
2
lainnya tetap bekerja secara penuh. Oleh sebab itu diperlukan keseimbangan
lintasan untuk mengurangi waktu menganggur disetiap work station. Secara
umum keseimbangan lintasan dapat dilakukan dengan cara mendistribusikan tiap-
tiap elemen kerja ke work station hingga waktu pengerjaan setiap stasiun relatif
sama. Adapun tujuan utama dari keseimbangan lintasan yaitu meminimasi waktu
menganggur disetiap work station sehingga dapat memaksimalkan tingkat
efisiensi pada setiap work station (Handayani.dkk, 2016).
CV. Waru Karya adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak
dibidang pembuatan produk logam, khususnya sarana prasarana lalu lintas, seperti
tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ), tiang lampu Penerang Jalan
Umum (PJU), tiang rambu-rambu lalu lintas, traffic light, dan pagar pembatas
jalan. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini, digunakan untuk memenuhi
permintaan di pulau Jawa, maupun luar pulau Jawa. CV. Waru Karya memiliki
jumlah permintaan yang relatif tinggi pada produk tiang Rambu Pendahulu
Penunjuk Jurusan (RPPJ). Hal ini didukung oleh pesatnya pembangunan
prasarana lalu lintas, khususnya jalan tol di Indonesia. CV. Waru Karya memiliki
kapasitas produksi sebanyak 110 unit tiang RPPJ dalam satu bulan yang
dikerjakan oleh 16 karyawan. Dari hal tersebut, keseimbangan lintasan perlu
diperhatikan agar dapat mengoptimalkan tingkat produksi. Masalah yang sering
terjadi pada proses produksi tiang RPPJ adalah adanya bottleneck pada proses
pengelasan plat besi pada tiang utama bagian bawah, pengelasan plat besi pada
bingkai bagian bawah, dan pengelasan plat besi pada bingkai bagian atas. Hal ini
menyebabkan timbulnya waktu tunggu sebesar 38,36 menit pada proses
pengelasan plat besi pada tiang utama bagian bawah, 50,61 menit pada proses
3
pengelasan plat besi pada bingkai bagian bawah, dan 31,70 menit pada proses
pengelasan plat besi pada bingkai bagian atas. Salah satu penyebab dari timbulnya
masalah ini adalah, pengaturan operasi yang dilaksanakan belum tertata dengan
baik. Pembagian work station hanya dikelompokan berdasar bagian-bagian yang
ada pada tiang RPPJ, sehingga pengalokasian sumber daya dan beban pada setiap
work station memiliki keseimbangan yang belum baik. Hal ini menyebabkan
setiap work station dalam lintasan produksi memiliki tingkat kecepatan produksi
yang berbeda, yang menyebabkan timbulnya penumpukan material diantara work
station, dan adanya waktu tunggu antar work station. Permasalahan ini
menyebabkan lintasan produksi menjadi tidak efisien.
Menurut Djunaidi dan Angga (2017), dalam line balancing pendekatan
yang digunakan adalah penyeimbangan distibusi operasi kerja dari lintasan
produksi kedalam work station agar dapat mengurangi idle time. Dalam
permasalahan produk yang melalui assembly line, metode Moodie Young dan
Ranked Positional Weight, adalah metode yang umum digunakan. Alasan dari
penggunaan kedua metode ini untuk permasalahan keseimbangan lintasan adalah,
kedua metode ini mampu mengelompokkan operasi-operasi dalam suatu lini
produksi kedalam work station secara efisien tanpa mengganggu precedence
diagram. Kedua metode ini melakukan penugasan operasi kedalam work station
berdasar operasi sebelum dan sesudah pada precedence diagram, sehingga tidak
mengganggu urutan prosesnya. Dari alasan tersebut, kedua metode ini cocok
diterapkan kepada produk yang lintasan perakitannya memiliki bagian perakitan
yang cukup banyak.

4
Dari permasalahan yang telah dijabarkan diatas, penelitian ini memiliki
tujuan untuk memperbaiki keseimbangan lintasan produksi, sehingga dapat
dicapai hasil pengelompokan operasi kedalam work station dengan beban yang
seimbang. Pada penelitian ini, proses pengukuran kerja dilakukan dengan
mengukur waktu proses setiap operasi pada lini produksi tiang RPPJ.
Pengambilan data waktu proses operasi menggunakan studi waktu metode jam
henti (stop watch). Sedangkan untuk perhitungan keseimbangan lintasan produksi
tiang RPPJ, metode yang digunakan adalah metode Moodie Young dan metode
Ranked Positional Weight, yang nantinya hasil yang diperoleh akan digunakan
sebagai saran perbaikan keseimbangan lintasan produksi tiang RPPJ guna
mengimplementasikian konsep keseimbangan lintasan, sehingga dapat
mengoptimalkan proses produksi yang berlangsung.
1.2 Rumusan Masalah
Dari penjabaran latar belakang tersebut, maka rumusan masalah pada
penelitian ini adalah:
“Bagaimana perbaikan keseimbangan lintasan lini produksi tiang RPPJ
dengan menggunakan metode Moodie Young dan Ranked Positional Weight di
CV. Waru Karya sehingga dapat meningkatkan tingkat efisiensi lini produksi?”
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini, agar pembahasan pada
penelitian ini tidak meluas, yaitu:
1. Objek penelitian ini hanya dilakukan pada lini produksi tiang RPPJ.
5
2. Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data terhitung mulai
Februari 2020 hingga data tercukupi.
3. Pada penelitian ini tidak menghitung biaya produksi.
1.4 Asumsi – Asumsi
Pada penelitian ini, asumsi yang digunakan adalah:
1. Pada saat penelitian ini dilakukan, segala mesin dan fasilitas penunjang
produksi tiang RPPJ berjalan dengan baik, tanpa ada kendala.
2. Pada saat penelitian semua proses produksi berjalan normal tanpa ada
kendala yang menyebabkan proses produksi terhenti.
3. Keterampilan dan kemampuan operator sama baiknya.
4. Setiap operator dapat melakukan pekerjaan pada semua operasi.
5. Kualitas bahan baku yang digunakan dianggap baik, sehingga tidak ada
masalah kecacatan barang yang mengakibatkan terjadinya proses produksi
lebih lanjut.
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah:
Memperoleh rekomendasi tingkat efisiensi lini yang lebih baik
berdasarkan perbaikan keseimbangan lintasan produksi tiang RPPJ yang optimal
dengan penugasan operasi ke work station yang seimbang.

6
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian ini, yaitu:
1. Manfaat Teoritis
Secara teoritis, penelitian ini diharapkan dapat menambah pengetahuan
dan dapat dijadikan sebagai refrensi untuk penelitian berikutnya tentang
permasalahan keseimbangan lintasan, khususnya dengan menggunakan
metode Moodie Young dan Ranked Positional Weight.
2. Manfaat Praktis
Secara praktis, penelitian ini diharapkan dapat dijadikan bahan masukan
dan pertimbangan usulan perbaikan bagi perusahaan dalam masalah
keseimbangan lintasan lini produksi, agar dapat meningkatkan efisiensi
work station, sehingga dapat mengoptimalkan proses produksi.
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian ini
adalah:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan
masalah, asumsi, tujuan penelitian, dan manfaat penelitian dalam
analisis keseimbangan lintasan di CV. Waru Karya, serta
sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori-teori pendukung yang diambil dari
beberapa sumber literatur yang berkaitan dengan analisa

7
keseimbangan lintasan, khususnya menggunakan metode Moodie
Young dan Ranked Positional Weight, dan peneliti terdahulu. Teori-
teori tersebut berfungsi sebagai acuan dalam mengolah dan
menganalisa data-data yang diperoleh dari pelaksanaan penelitian,
agar dapat mencapai tujuan yang diinginkan
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang objek penelitian, identifikasi variabel, teknik
pengumpulan data, teknik analisis data dan pengolahan data, serta
kerangka pemecahan masalah (flowchart) dalam penelitian.
BAB IV HASIL DAB PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang penjelasan yang berkaitan dengan
pengumpulan, dan pengolahan data beserta analisis dan
pembahasannya, sehingga didapat hasil perhitungan yang sesuai
dengan permasalahan keseimbangan lintasan dengan menggunaka
metode Moodie Young dan Ranked Positional Weight.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang uraian kesimpulan yang dapat diambil dari
penelitian berdasarkan pembahasan yang telah dilakukan, serta
saran yang dapat diberikan sesuai topik permasalahan sebagai hasil
dari pelaksanaa penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengukuran Waktu Kerja
Menurut Erliana (2015), waktu merupakan elemen yang sangat
menentukan dalam merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan
efisiensi suatu sistem kerja mutlak berhubungan dengan waktu kerja yang
digunakan dalam kegiatan produksi. Pengukuran waktu kerja pada dasarnya
merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan
oleh operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Studi mengenai pengukuran
waktu kerja dilakukan untuk dapat melakukan perancangan atau perbaikan dari
suatu sistem kerja. Casban dan Kusumah (2016) mengungkapkan bahwa
pengukuran waktu kerja berkaitan dengan penentuan lamanya waktu yang
diperlukan untuk melaksanakan suatu unit kerja oleh pekerja. Waktu yang
diperlukan untuk tugas ini biasanya dapat disebut sebagai standar atau ketetapan.
Menurut Sutalaksana (2012), pengukuran waktu adalah pekerjaan untuk
mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen pekerjaan
ataupun siklus pekerjaan dengan menggunakan alat-alat bantu. Pengukuran waktu
kerja hendaknya dilakukan saat operator dalam kondisi normal dalam melakukan
pekerjaannya, tidak terburu-buru serta tidak dilama-lamakan. Pengukuran kerja
yang dilakukan secara berkelanjutan memberikan umpan balik yang merupakan
hal penting untuk perbaikan secara terus menerus.
Dwitya (2017) mengungkapkan, proses pengukuran waktu dapat
dikelompokkan menjadi dua kelompok besar, yaitu pengukuran waktu secara
8
9
langsung dan pengukuran waktu secara tidak langsung. Disebut secara langsung
karena pengamat berada ditempat dimana objek sedang diamati. Sedangkan yang
dimaksut dengan pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengamat tidak
secara langsung mengamati objek yang diukur, melainkan menggunakan data
historis yang telah dikumpulkan. Pengukuran waktu dapat memberikan masukan
bagi perusahaan dalam mengembangkan dan memperbaiki sistem kerja, agar
dapat lebih mengefisienkan sistem kerja yang ada.
2.1.1 Pengukuran Waktu Kerja Langsung
Menurut Dwitya (2017), pengukuran waktu kerja langsung adalah
pengukuran waktu kerja dimana pengamat secara langsung berada ditempat
pengamatan dimana objek yang diamati diukur. Pengamat secara langsung
melakukan pengukuran atas waktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator
atas pekerjaan yang sedang ia kerjakan. Pengukuran waktu kerja secara langsung
dilakukan dengan menggunakan alat bantu seperti jam henti, pensil, dan kertas
sebagai pencatat waktu. Pengukuran waktu kerja secara langsung terdiri dari dua
cara, yaitu pengukuran dengan menggunakan stopwatch dan pengukuran dengan
sampling kerja.
Wignjosoebroto (2008) mengungkapkan, Metode pengukuran langsung
yaitu mengamati secara langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator dan
mencatat waktu yang diperlukan oleh operator dalam melakukan pekerjaannya.
Dalam pengukuran waktu kerja secara langsung, cara pengukurannya adalah
dengan terlebih dahulu membagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja yang
sedetail mungkin dengan syarat masih bisa diamati dan diukur. Dari metode
10
pengukuran waktu kerja secara langsung, tentu daja memiliki kekurangan dan
kelebihan. Beberapa kekurangan dan kelebihan pengukuran kerja secara langsung
adalah:
a. Kelebihan:
- Praktis.
- Hanya mencatat waktu saja tanpa harus menguraikan pekerjaan ke
dalam elemen-elemen gerakan pekerjaannya.
b. Kekurangan:
- Dibutuhkan waktu lebih lama untuk memperoleh data waktu yang
banyak tujuannya, hasil pengukuran yang teliti dan akurat.
- Biaya lebih mahal karena harus pergi ketempat dimana pekerjaan
pengukuran kerja berlangsung
2.1.2 Pengukuran Waktu Kerja Tidak Langsung
Dwitya (2017) mengungkapkan, pengukuran waktu kerja secara tidak
langsung adalah, pengukuran waktu kerja dimana pengamat tidak berada langsung
dalam pengukuran waktu kerja operator atas pekerjaan yang dikerjakan.
Pengukuran dilakukan dengan bantuan data-data waktu kerja yang telah
dikumpulkan. Cara pengukurannya dengan melakukan perhitungan waktu kerja
dimana waktu kerja dapat dihitung menggunakan data waktu baku, dan data
waktu gerakan.
Wignjosoebroto (2008) mengungkapkan, Pengukuran waktu kerja
dilakukan dengan melakukan analisis berdasarkan perumusan serta berdasarkan
data-data waktu yang telah tersedia. Pengukuran waktu secara tidak langsung
11
dapat dilakukan dengan menggunakan data waktu baku dan dengan menggunakan
data waktu gerakan. Metode pengukuran secara tidak langsung yaitu merekam
pekerjaan yang dilakukan oleh operator menggunakan alat bantu (video) dan
kemudian mencatat waktu operasinya di lain tempat kemudian menganalisanya
menggunakan metode tabel PMTS, MOST, dan sebagainya. Waktu-waktu yang
diamati dicatat berdasarkan jarak antar tempat kerja dan elemen-elemen kerja
yang sedetail mungkin dengan syarat masih bisa diamati dan diukur. Kemudian
dari hasil pengamatan dan pengukuran tersebut akan didapatkan waktu baku
ataupun distribusi waktu operator untuk mengerjakan pekerjaan tersebut. Dalam
pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, tentu memiliki kekurangan dan
kelebihan antara lain:
a. Kelebihan:
- Waktu relatif singkat, hanya mencatat elemen-elemen gerakan
pekerjaan satu kali saja.
- Biaya lebih murah.
b. Kekurangan:
- Belum ada data waktu gerakan berupa tabel-tabel waktu gerakan yang
menyeluruh dan rinci.
- Tabel yang digunakan adalah untuk orang Eropa tidak cocok untuk
orang Indonesia.
- Dibutuhkan ketelitian yang tinggi untuk seorang pengamat pekerjaan
karena akan berpengaruh terhadap hasil perhitungan.

12
- Data waktu gerakan harus disesuaikan dengan kondisi pekerjaan
Misal: Elemen pekerjaan kantor tidak sama dengan elemen pekerjaan
pabrik.
2.1.3 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Erliana (2015) mengungkapkan, pengukuran waktu kerja dengan jam henti
(stopwatch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor
sekitar abad 19. Aktivitas pengukuran waktu kerja dengan jam henti umumnya
diaplikasikan pada industri manufaktur yang memiliki karakteristik kerja yang
berulang-ulang, terspesifikasi jelas, dan menghasilkan output yang tidak sedikit.
Meskipun demikian, aktivitas ini bisa juga diaplikasikan untuk pekerjaan-
pekerjaan non manufaktur, seperti pekerjaan pergudangan atau pelayanan jasa
lainnya. Kriteria-kriteria dari penerapan pengukuran waktu kerja dengan metode
jam henti adalah:
a. Pekerjaan tersebut harus dilaksanakan secara berulang.
b. Macam pekerjaan harus homogen.
c. Hasil kerja (output) harus dapat dihitungkan secara nyata (kuantitatif) baik
secara keseluruhan ataupun untuk setiap elemen-elemen kerjanya.
Maka dapat disimpulkan bahwa aktivitas pengukuran kerja dengan jam
henti dapat dilaksanakan untuk berbagai macam atau jenis pekerjaan baik yang
bisa diklasifikasikan sebagai manufacturing job atau service job.

13
2.1.4 Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
Dalam pengukuran waktu kerja, penggunaan waktu dibagi menjadi tiga
macam yaitu waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku. Waktu siklus adalah
waktu pengamatan secara langsung, waktu normal adalah waktu pengamatan
oprator dalam kondisi normal (tidak tergesa-gesa dan tidak dilambatkan),
sedangkan waktu baku atau waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan operator
untuk melakukan pekerjaan dengan mempertimbangkan kelonggaran dan dalam
kondisi performansi normal.
a. Waktu Siklus
Menurut Wignjosoebroto (2006), waktu siklus adalah waktu yang didapat
dari hasil pengamatan dengan menggunakan jam henti sebelum
disesuaikan dengan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Waktu
sikus adalah waktu pengamatan secara langsung peneliti terhadap operator
atas pekerjaan yang dilakukan. Waktu siklus dapat dirumuskan sebagai
berikut:
Ʃ𝑥
Ws = ..................................................... (2.1)
𝑛
Dimana Ws = Waktu Siklus.
Ʃ𝑥 = Total Waktu Pengerjaan.
n = Jumlah Pengamatan
b. Waktu Normal
Yanto dan Ngaliman (2017) mengungkapkan, Waktu normal merupakan
waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja dengan performansi normal
untuk menyelesaikan pekerjaannya dengan kondisi normal. Secara

14
umum, kemampuan seorang pekerja berbeda-beda, demikian
performaanya saat melaksanakan pekerjaannya. Dalam menentukan
waktu normal, pengamat memberikan penilaian tersendiri terhadap
performansi pekerja yang diamati. Dalam hal ini, pengamat menentukan
nilai faktor penyesuaian yang akan diberikan (nilai p). Untuk operator
yang bekerja relatif lamban, berikan nilai p yang lebih kecil dari 1 (atau
performance rating lebih kecil dar 100) sedangkan untuk operator yang
bekerja relatif lebih cepat, berikan nilai p yang lebih besar dari 1 (atau
performance rating lebih besar dari pada 100). Berikut merupakan
persamaan dari waktu normal. Berikut adalah rumus untuk menghitung
waktu normal:
Wn = Ws x p ................................................. (2.2)
Dimana: Wn = Waktu Normal.
Ws = Waktu Siklus.
p = Penyesuaian.
c. Waktu Baku (Waktu Standar)
Menurut Yanto dan Ngaliman (2017), Waktu standar merupakan waktu
yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan dengan wajar dan telah disesuaikan dengan kondisi performansi
yang normal serta kelonggaran-kelonggaran yang tak terhindarkan. Untuk
menghitung waktu standar, diperlukan nilai faktor kelonggaran yang
diperoleh dari penjumlahan tiga jenis nilai kelonggaran. Kelonggaran
adalah faktor yang diberikan kepada suatu pekerjaan untuk memperoleh

15
suatu kondisi lingkungan yang memadai atau mendukung sistem tersebut.
Waktu baku dapat dirumuskan sebagai berikut:
100 %
Wb = Wn x ............................... (2.3)
100 %  % Allowance
Dimana: Wb = Waktu Baku.
Wn = Waktu Normal.
2.2 Penyesuaian dan Kelonggaran
Menurut erliana (2015), Penyesuaian adalah aktifitas untuk menilai dan
mengevaluasi kecepatan operator untuk menyelesaikan produknya. Tujuan dari
penyesuaian adalah untuk menormalkan waktu kerja yang disebabkan oleh
ketidakwajaran. Sedangkan kelonggaran pada dasarnya adalah suatu faktor
koreksi yang harus diberikan kepada waktu kerja operator, karena dalam
melakukan pekerjaannya operator terganggu oleh hal-hal yang tidak diinginkan
namun sifatnya alamiah. Sifat alamiah menyebabkan waktu kerja menjadi
cenderung bertambah lama, karena gangguan-gangguan ini muncul tidak dapat
dihindarkan.
2.2.1 Faktor Penyesuaian (Performance Rating)
Menurut Wignjosoebroto (2006), bagian yang paling penting dalam
pelaksanaan pengukuran kerja adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo
kerja operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Kecepatan, usaha, tempo
ataupun performance kerja semuanya akan menunjukkan kecepatan gerak

16
operator pada saat bekerja. Aktivitas untuk menilai kecepatan kerja operator
dikenal sebagai performance rating.
Jika operator tidak bekerja dengan kecepatan yang wajar maka pekerja
dikatakan memiliki waktu normal yang tidak sebagaimana mestinya dengan kata
lain tidak normal. performance rating digunakan untuk mengukur waktu normal
dari sebuah operator kerja, sehingga tinggi rendahnya performance rating akan
sebanding dengan besar kecilnya waktu normal.
Erliana (2015) mengungkapkan, Secara umum performance rating dapat
dibagi kedalam 3 tingkat, yaitu:
1. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja di atas kewajaran
(normal) maka performance rating akan lebih besar daripada satu (p > 1
atau p > 100 persen).
2. Apabila operator dinyatakan bekerja terlalu lambat yaitu bekerja di bawah
kewajaran (normal) maka performance rating akan lebih kecil dari satu (p <
1 atau p < 100 persen).
3. Apabila operator kerja secara normal (wajar) maka performance rating
adalah sama dengan satu (p=1 atau p=100 persen). Untuk kondisi kerja
dimana secara penuh dilaksanakan oleh mesin maka waktu yang diukur
dianggap waktu normal.
Salah satu metode untuk menghitung faktor penyesuaian adalah metode
Westinghouse. Metode Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang
dianggap menentukan kewajaran atau ketidak wajaran dalam bekerja, yaitu
keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi dalam
kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Keterampilan atau skill didefinisikan

17
sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Usaha adalah
kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan
pekerjaannya. Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya, seperti keadaan
pencahayaan, suhu, dan kebisingan. Konsistensi adalah ketepatan waktu
penyelesaian yang tetap dari waktu ke waktu. Berikut nilai yang diberikan pada
setiap kelas dari faktor-faktor performance rating:
Tabel 2.1 Penyesuaian Metode Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
A1 +0,15
Superskill
A2 +0.13
B1 +0.11
Excellent
B2 +0.08
C1 +0.06
Good
Keterampilan C2 +0.03
Average D 0.00
E1 -0.05
Fair
E2 -0.10
F1 -0.16
Poor
F2 -0.22
A1 +0.13
Excessive
A2 +0.12
B1 +0.10
Usaha Excellent
B2 +0.08
C1 +0.05
Good
C2 +0.02
18
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Average D 0.00
E1 -0.04
Fair
E2 -0.08
F1 -0.12
poor
F2 -0.17
Ideal A +0.06
Excellent B +0.04
Good C +0.02
Kondisi Kerja
Average D 0.00
Fair E -0.03
Poor F -0.07
Perfect A +0.04
Excellent B +0.03
Good C +0.01
Konsistensi
Average D 0.00
Fair E -0.02
Poor F -0,04
Sumber: Erliana (2015)
2.2.2 Kelonggaran
Menurut Wignjsoebroto (2006), dalam menghitung waktu baku perlu
memasukkan allowance ke dalam perhitungan, karena tidaklah mungkin orang
bekerja terus-menerus tanpa berhenti sejenak. Kelonggaran pada dasarnya adalah
suatu faktor koreksi yang harus diberikan kepada waktu kerja operator, karena
19
dalam penkerjaannya, operator mengalami gangguan-gangguan yang tidak
diinginkan. Allowance dalam waktu kerja dibedakan menjadi 3 macam, yaitu:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.
Yang termasuk dalam kebutuhan pribadi disini adalah hal-hal seperti minum
untuk menghilangkan dahaga, ke kamar kecil, bercakap-cakap untuk
menghilangkan ketegangan atau kejenuhan dalam bekerja. Besar
kelonggaran untuk kebutuhan pribadi adalah 2%-2.5% untuk pria, dan
2.5%-5% untuk wanita.
2. Kelonggaran untuk kelelahan.
Rasa fatique tercemin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik
jumlah maupun kualitas. Karenannya salah satu cara untuk menentukan
besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang
hari kerja dan mencatat pada saat-saat dimana hasil produksi menurun.
Tetapi kendala yang sering dihadapi dalam pengukuran besarnya
kelonggaran adalah kesulitan dalam menentukan pada saat-saat mana
menurunnya hasil produksi disebabkan oleh timbulnya rasa fatique karena
masih banyak kemungkinan lain yang dapat menyebabkannya.
3. Kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan.
Dalam melaksanakan pekerjaan, pekerja tidak akan lepas dari hambatan.
Besarnya kelonggaran jenis ini adalah sebesar 1%-2%. Beberapa contoh
yang termasuk kedalam hambatan tak terhindarkan adalah melakukan
penyesuaian-penyesuaian mesin, memperbaiki kemacetan-kemacetan
singkat seperti mengganti alat yang digunakan, listrik padam, menerima
telfon, dan lain-lain.

20
Tabel 2.2 Nilai Kelonggaran
Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)
A.Tenaga yang Pria Wanita
dikeluarkan
Dapat diabaikan - -
Sangat ringan Bekerja dimeja, duduk 0.0 - 0.6 0.0 - 0.6
Ringan Bekerja dimeja, berdiri 6.0 – 7.5 6.0 – 7.5
Sedang Menyekop, ringan 7.5 – 12.0 7.5 – 16.0
Berat Mencangkul 12.0 – 19.0 16.0 – 30.0
Sangat berat Mengayun palu berat 19.0 – 30.0 -
Luar biasa berat Memanggul beban 30.0 – 50.0 -
B. Sikap Kerja
Duduk Bekerja duduk, ringan 0.0 – 1.0
Berdiri diatas dua kaki Badan tegak, ditumpu 1.0 – 2.5
dua kaki
Berdiri diatas satu kaki Satu kaki mengerjakan 2.5 – 4.0
alat kontrol
Berbaring Pada bagian sisi, 2.5 – 4.0
belakang atau depan
badan
Membungkuk Badan bungkuk 4.0 – 10.0
C. Gerakan Kerja
Normal Ayunan bebas palu 0
Agak terbatas Ayunan terbatas palu 0–5
Sulit Beban berat dengan 0–5
satu tangan
21
Anggota badan Bekerja dengan tangan 5 – 10
terbatas diatas kepala
Seluruh anggota badan Bekerja dilorong 10 – 14=5
terbatas sempit
D. Kelelahan Mata Pencahayaan
Baik Buruk
Pandangan terputus- Membawa alat ukur 0.0 – 0.06 0.0 – 0.06
putus
Pandangan hampir Pekerjaan teliti 6.0 - 7.5 6.0 - 7.5
terus menerus
Pandangan terus Memeriksa cat pada 7.5 – 12.0 7.5 – 16.0
menerus dengan fokus kain
berubah-ubah
Pandangan terus Pemeriksaan sangat 12.0 – 30.0 16.0 – 30.0
menerus dengan fokus teliti
tetap
E. Keadaan Temperatur (C) Pria Wanita
Temperatur
Beku Dibawah 0 Diatas 12 Diatas 10
Rendah 0 -13 10 - 5 12 – 8
Sedang 13 – 22 5-0 8-0
Normal 22 – 28 0-5 0 -8
Tinggi 28 - 38 5 -40 8 - 100
F. Keadaan Atmosfer
Baik Berventilasi baik 0

22
Cukup Ventilasi kurang baik 0–5
Kurang baik Ada debu beracun, 5 – 10
atau tidak tapi banyak
Buruk Adanya bau-baun 10 - 20
berbahaya
G. Keadaan lingkungan
Bersih, sehat, cerah, kebisingan rendah 0
Siklus kerja berulang antara 5 – 10 detik 0–1
Siklus kerja berulang antara 0 – 5 detik 1- 3
Sangat bising 0 -5
Jika faktor yang berpengaruh menurunkan 0 -5
kualitas
Terasa adanya getaran lantai 5 -10
Keadaan luar biasa (bising, kebersihan, dll) 5 - 10
Sumber: Wignjsoebroto (2006)
2.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data
Dalam pengumpulan data, dibutuhkan uji keseragaman dan kecukupan
data untuk memastikan data tersebut dapat digunakan dalam pengolahan data. Uji
keseragaman data memiliki manfaat untuk melihat apakah data yang dikumpulkan
seragam. Keseragaman diuji dengan menggunakan batas atas dan batas bawah,
bila ada data yang tidak seragam, data tersebut dibuang. Sedangkan uji kecukupan
data memiliki manfaat untuk memastikan data yang dikumpulkan cukup untuk
mewakili waktu dari proses.

23
2.3.1 Uji Keseragaman Data
Menurut Yanto dan Ngaliman (2017), pengujian keseragaman dilakukan
untuk memastikan bahwa data yang terkumpul berasal dari suatu sistem sebab
yang sama. Perubahan pada sistem sebab menyebabkan perbedaan karakteristik
data yang dikumpulkan. Data yang dihasilkan dapat dikatakan seragam jika harga
rata-rata dari sub grup berada di dalam Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas
Kontrol Bawah (BKB). Setelah data terkumpul data diidentifikasi apakah terdapat
data yang terlalu ekstrim. Data ekstirm adalah data yang terlalu besar maupun data
yang terlalu kecil dan menyimpang dari harga rata-ratanya. Rumusan yang
digunakan dalam uji keseragaman data untuk menentukan batas bawah dan batas
atas adalah:
∑(𝑥− 𝑥̅ )2
SD = √ ................................................ (2.4)
𝑛−1
BKA: 𝑥̅ + k.σ ........................................................ (2.5)
Garis tegah : 𝑥̅ ....................................................... (2.6)
BKB: 𝑥̅ – k. σ ........................................................ (2.7)
Dimana: x = Waktu Pengamatan.
𝑥̅ = Rata-Rata Waktu Pengamatan.
σ = Standar Deviasi.
k = Tingkat Keyakinan.
n = Jumlah Pengamatan
24
2.3.2 Uji Kecukupan Data
Uji data diperlukan untuk memastikan bahwa data yang diperoleh adalah
cukup secara obyektif. Jadi dalam pengukuran ini diperlukan data yang banyak.
Pengujian kecukupan data ini dilakukan dengan berpedoman pada pedoman
statistik yaitu tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan. Menurut Yaanto dan
Ngaliman (2017), jika tingkat ketelitian ditetapkan sebesar 5% dan tingkat
kenyakinan 95%, ini berarti bahwa kita percaya 95% bahwa data waktu hasil
pengukuran dapat menyimpang maksimal 5% dari rata-rata sebenarnya. Rumusan
dalam uji kecukupan data adalah:
2
𝑘/𝑠 √𝑁 Ʃ𝑥 2 −(Ʃ𝑥)2
𝑁′ = ( ) .................................. (2.8)
Ʃ𝑥
Dimana: N’ = Jumlah Pengamatan yang Harus Dilakukan.
K = Tingkat Kepercayaan.
S = Derajat Ketelitian.
N = Jumlah pengamatan yang dilakukan.
X = Data Pengamatan.
Apabila nilai perbandingan N’<N (jumlah pengamatan teoritis lebih kecil
atau sama dengan jumlah pengamatan yang sebenarnya dilakukan), maka data
tersebut dinyatakan telah mencukupi untuk tingkat keyakinan dan derajat
ketelitian yang diinginkan, sehingga data tersebut dapat diolah untuk perhitungan
selanjutnya, tetapi jika sebaliknya, dimana N’>N, maka data harus ditambah lagi
sampai lebih besar dari jumlah data pengamatan teoritis.

25
2.4 Peta Kerja
Menurut Erliana (2015), peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan
kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (pada umumnya kegiatan kerja
produksi). Melalui peta kerja kita dapat mengetahui secara lengkap tahapan atau
kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (dalam
bentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya,
seperti transportasi, operasi, pemeriksaan, dan perakitan, sampai akhirnya menjadi
produk jadi, baik produk lengkap atau bagian dari produk lengkap. Apabila
dilakukan studi secara seksama, maka peta kerja dapat membantu untuk
melakukan perbaikan pada sistem kerja dari suatu proses produksi. Perbaikan
yang mungkin dapat dilakukan adalah menghilangkan operasi-operasi yang tidak
perlu, mengubah urutan kerja, menemukan mesin yang lebih ekonomis, dan
mengurangi kegiatan menunggu yang mungkin terjadi. Pada akhirnya perbaikan
tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Dengan
demikian peta kerja merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan,
sehingga memudahkan untuk melakukan perencanaan perbaikan kerja.
Harahap (2006) mengungkapkan, peta kerja merupakan suatu alat yang
dipakai untuk mendapatkan informasi-informasi atau berkomunikasi secara jelas
dan sistematika. Metode kerja suatu peta dapat diperbaiki dengan jalan
mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan. Cara memperbaiki metode
kerja yang perlu diperhatikan jalan suatu proses produksi sebagai berikut: jumlah
benda kerja yang harus dibuat, waktu operasi mesin dan bahan-bahan khusus yang
disediakan. Jadi peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan-
kegiatan kerja secara jelas dan sistematis.

26
Selain itu, melalui peta-peta kerja ini kita bisa melihat semua langkah atau
kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dimulai masuk ke pabrik (bentuk
bahan baku) hingga produk jadi dan siap dijual. Semua langkah ini
menggambarkan transportasi, operasi, pemeriksaan maupun kegiatan gabungan
dalam proses produksi suatu produk.
2.4.1 Simbol-Simbol dalam Peta Kerja
Erliana (2015) mengungkapkan, sesuai dengan catatan sejarah, peta-peta
kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth dengan mengusulkan 40
lambang yang dapat dipakai dalam pembuatan peta-peta kerja, yang kemudian
disederhanakan menjadi lima lambang yaitu operasi, transportasi, pemeriksaan,
penyimpanan, dan menunggu. Penyederhanaan ini memudahkan pembuatan suatu
peta kerja selain karena setiap notasi mempunyai fleksibilitas yang tinggi yaitu
bahwa setiap lambang mempunyai arti yang sangat luas. Lambang-lambang yang
digunakan oleh Gilbreth kemudian dimodifikasi oleh American Society of
Mechanical Engineers (ASME) pada tahun 1947 seperti lingkaran kecil diganti
dengan anak panah untuk kejadian transportasi dan menambah lambang baru
untuk proses menunggu. Lambang-lambang yang diusulkan oleh ASME dapat
diuraikan sebagai berikut:
a. Operasi dilambangkan dengan lingkaran.
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan
sifat baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi, dan memberikan
informasi mengenai suatu keadaan. Operasi merupakan kegiatan yang
paling banyak terjadi dalam suatu proses dan biasanya terjadi pada suatu
27
mesin atau work station seperti pekerjaan menyerut kayu dengan mesin
serut, pekerjaan mengeraskan logam, dan pekerjaan merakit.
b. Pemeriksaan/inspeksi dilambangkan dengan persegi.
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan
mengalami pemeriksaan baik segi kualitas maupun kuantitasnya.
Pemeriksaan tidak mengarahkan bahan untuk menjadi suatu barang jadi
misalnya mengukur dimensi benda, memeriksa warna benda, dan
membaca alat ukur.
c. Transportasi dilambangkan dengan anak panah.
Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan bagian dari
suatu operasi seperti memindahkan barang dengan kereta dorong,
mengangkat benda kerja dengan katrol, dan memindahkan benda kerja dari
mesin bubut ke mesin frais.
d. Aktivitas Gabungan dilambangkan dengan lingkaran dan persegi.
Kegiatan ini terjadi antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan
bersamaan.
e. Menunggu (delay) dilambangkan dengan D.
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan
tidak mengalami kegiatan apapun atau berhenti sementara yang
menunjukkan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa
pencatatan sampai diperlukan kembali seperti obyek menunggu untuk
diproses atau diperiksa, peti menunggu untuk dibongkar, dan bahan
menunggu untuk dipindahkan ke tempat lain.

28
f. Penyimpanan (storage) dilambangkan dengan merge.
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut ingin diambil kembali
biasanya membutuhkan prosedur perizinan tertentu. Lambang di atas
menyatakan bahwa suatu obyek mengalami penyimpanan secara permanen
misalnya penyimpanan dokumen-dokumen dalam brankas dan
penyimpanan bahan baku dalam gudang.
Tabel 2.3 Simbol-Simbol Peta Kerja
Simbol Nama Kegiatan Definisi Kegiatan
Kegiatan operasi yang terjadi

bilamana sebuah objek sebuah
objek (benda kerja bahan baku)
Operasi mengalami perubahan bentuk baik
secara fisik maupun kimiawi,
perakitan dengan objek lainnya
atau durasi rakit dan lain-lain.
Kegiatan inspeksi terjadi bilamana
Inspeksi sebiah objek mengalami pengujian
ataupun pengecekan ditinjau dari
segi kuantitas maupun kualitas.
Kegiatan transportasi terjadi
bilamana sebuah objek
dipindahkan dari satu lokasi ke
loklasi lain. Bilamana gerakan
Transportasi perpindahan itu merupakan bagian
dari operasi/inspeksi seperti halnya
dengan loading/unloading
material, maka hal tersebut bukan
termasuk kegiatan transportasi.
Proses menunggu terjadi bila
material, benda kerja, operator atau
fasilitas kerja dalam keadaan
Menunggu berhenti atau tidak mengalami
kegiatan apapun. Biasanya objek
terpaksa menunggu atau
ditinggalkan sementara sampai saat
dikerjakan diperlukan kembali.
29
Simbol Nama Kegiatan Definisi Kegiatan
Proses penyimpanan terjadi

bilamana objek disimpan dalam
jangka waktu yang cukup lama.
Menyimpan Disini objek akan disimpan dan
dilindungi terhadap
pengeluaran/pemindahan tanpa ijin
khusus.
Bilamana dikehendaki untuk
menunjukan kegiatan-kegiatan
yang secara bersamaan dilakukan
Aktivitas Gabungan oleh operator pada work station
yang sama pula, seperti kegiatan
operasi yang harus dilakukan
bersama dengan kegiatan inspeksi.
Sumber: Erliana (2015)
2.4.2 Operation Process Chart
Menurut Salaudin (2016), peta proses operasi adalah suatu grafik yang
menggambarkan semua urutan operasi, termasuk operasi material masuk,
inspeksi, peralatan dan waktu. Peta operasi dibutuhkan untuk memudahkan proses
pengoperasian dari bagian-bagian yang akan diproduksi, dari awal bahan baku
sampai menjadi produk bahan jadi utuh, maupun sebagai komponen, dan
membuat informasi-informasi bahan yang diperlukan, kemudian untuk
mengetahui material yang digunakan, tempat, alat atau mesin yang dipakai untuk
memproses suatu produk jadi. Erliana (2015) mengungkapkan, Peta proses
operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan langkah-langkah proses yang
dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan dari tahap
awal sampai menjadi produk jadi atau komponen, dan memuat informasi-
informasi yang diperlukan untuk menganalisis lebih lanjut seperti waktu, material,
30
tempat, alat, dan mesin yang digunakan. Informasi-informasi yang diperoleh dari
peta proses operasi memiliki beberapa manfaat antara lain:
a. Mengetahui kebutuhan terhadap mesin dan anggarannya.
b. Memperkirakan kebutuhan terhadap bahan baku dengan memperhitungkan
efisiensi tiap operasi dan pemeriksaan.
c. Menentukan tata letak pabrik.
d. Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan.
e. Melatih cara kerja.
Penggambaran suatu peta proses operasi sangat dibutuhkan dalam
perencanaan aktivitas produksi. Peta proses operasi dapat digambarkan dengan
baik apabila menggunakan prinsip-prinsip sebagai berikut:
a. Membuat judul Peta Proses Operasi dan identifikasi nama obyek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta, dan nomor gambar.
b. Material yang digunakan ditempatkan di atas garis horisontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

31
f. Produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan
terlebih dahulu dan berarti dipetakan dengan garis vertikal di sebelah
kanan halaman kertas.
Peta proses operasi yang telah dipetakan dapat dianalisis untuk mengetahui
informasiinformasi yang diperlukan dari kegiatan kerja yang dilakukan. Analisis
yang perlu dilakukan terdiri dari hal-hal seperti di bawah ini:
a. Bahan-bahan
Semua alternatif dari bahan yang dipergunakan harus dipertimbangkan
supaya proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sesuai dengan
fungsi, realibilitas, pelayanan, dan waktunya.
b. Operasi
Semua pilihan yang mungkin terjadi dalam proses pengolahan,
pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, serta alat-
alat dan perlengkapan yang digunakan perlu dipertimbangkan. Perbaikan
yang dapat dilakukan adalah dengan menghilangkan, menggabungkan,
mengubah, atau menyederhanakan operasi-operasi yang terjadi.
c. Pemeriksaan
Pemeriksaan perlu dilakukan untuk mengetahui kualitas maupun kuantitas
suatu obyek untuk memenuhi standar atau ketentuan yang sudah
ditetapkan supaya produk tersebut dapat dikatakan baik atau memenuhi
syarat. Pemeriksaan dilakukan dengan melakukan teknik pengambilan
sampel untuk mengetahui kondisi suatu obyek atau produk.

32
d. Waktu
Semua alternatif mengenai cara kerja, jenis peralatan dan perlengkapan
yang digunakan perlu diperhatikan untuk menyederhanakan waktu yang
dipergunakan.
2.5 Lintasan Produksi
Menurut Salaudin (2016), produksi memiliki arti sebagai rangkaian
aktivitas dan operasi yang saling berhubungan yang melibatkan desain, pemilihan
bahan, perencanaan, pemasaran, dan lain-lain. Rangkaian operasi transformasi
bahan yang saling berhubungan dapat didefinisikan sebagai lintasan produksi.
Upaya yang dapat dilakukan untuk mengoptimalkan lintasan produksi yakni
dengan melakukan suatu perancangan sistem produksi yang tepat yaitu dengan
prinsip keseimbangan lintasan produksi (Kucukkoc dan Zhang, 2015). Arifiana
dan Suletra (2017) mengungkapkan, salah satu faktor yang berpengaruh terhadap
produktivitas perusahaan adalah lini atau lintasan produksi. Efisiensi lini produksi
antar beberapa work station yang terkait sangat berpengaruh terhadap
produktivitas. Semakin tinggi efisiensi lini, maka aliran material antar stasiun juga
semakin baik. Sehingga keterlambatan dapat dikurangi. Hal ini tentu akan
memberikan keuntungan bagi perusahaan, proses produksi akan dapat berjalan
dengan lancar, dan permintaan konsumen akan dapat dipenuhi tanpa adanya
keterlambatan.
Casban dan Kusumah (2016) mengungkapkan bahwa, lintasan produksi
didefinisikan sebagai rangkaian operasi kerja dalam satu area yang terdiri dari satu
atau banyak mesin ataupun pekerja dengan urutan operasi yang terjadi dengan
33
gerakan material yang berkesinambungan. Lintasan produksi merupakan suatu
proses kegiatan produksi yang terdiri dari sejumlah area kerja yang ditangani oleh
seorang atau lebih operator menggunakan beberapa mesin untuk membuat suatu
produk. Lintasan produksi yang baik mampu menghasilkan produktivitas yang
tinggi sehingga dapat menghasilkan output produk dengan kualitas dan kuantitas
yang optimum untuk memenuhi permintaan konsumen (Handayani dkk , 2016)
2.6 Keseimbangan Lintasan
Line balancing atau keseimbangan lintasan merupakan penyeimbangan
penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke dalam work station.
Fungsi utamanya adalah untuk meminimumkan banyaknya work station dan
meminimalkan idle time pada keseluruhan work station, seperti yang
diungkapkan oleh Desfiarsi dan Andira (2015). Keseimbangan lintasan
menekankan kepada penugasan elemen pengerjaan individu ke work station,
sehingga semua sumber daya memiliki kuantitas waktu pekerjaan yang relatif
sama. Lintasan yang seimbang dapat menghasilkan waktu pengerjaan yang
optimal pada suatu produk yang produksi (Basuki dkk 2019).
Menurut Nasution dan Prasetyawan (2008), keseimbangan lintasan
berhubungan erat dengan suatu proses produksi secara keseluruhan. Sejumlah
pekerjaan dalam lini produksi dikelompokkan ke dalam beberapa pusat-pusat
kerja, yang selanjutnya kita sebut sebagai work station. Waktu yang diizinkan
untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan lintasan.
Semua work station sedapat mungkin harus memiliki waktu siklus yang sama.
Bila suatu work station memiliki waktu dibawah waktu siklus idealnya, maka
34
work station tersebut akan memiliki waktu menganggur, hal ini lah yang tidak
dikehendaki terjadi dalam suatu proses produksi di perusahaan. Oleh sebab itulah
keseimbangan lintasan menjadi penting dalam suatu proses produksi. Tujuan akhir
dari adanya keseimbangan lintasan adalah meminimasi waktu menganggur
disetiap work station, sehingga dapat mencapai efisiensi kerja yang tinggi pada
setiap work station.
2.6.1 Permasalahan Keseimbangan Lintasan
Rachman (2015) mengungkapkan, persoalan keseimbangan perakitan
bermula dari adanya kombinasi penugasan kerja kepada operator atau grup
operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja
(work element) yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah
waktu yang tidak produktif dan jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk
menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan perakitan.
Sedangkan menurut Djunaidi dan Angga (2017), permasalahan pada
keseimbangan lintasan perakitan terkait dengan minimasi jumlah work station,
minimasi waktu siklus, dan pemerataan beban kerja yang maksimal untuk
meningkatkan efisiensi lintasan. Hal tersebut biasanya terjadi pada proses
produksi dalam jumlah cukup besar dan dalam waktu yang singkat. Masalah
utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah:
a. Kendala sistem yang erat kaitannya dengan perawatan.
b. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa work station.
c. Adanya work station yang sibuk dan idle yang mencolok.
d. Adanya barang work in process pada beberapa work station.

35
Erliana (2015) mengungkapkan, permasalahan utama dalam keseimbangan
lintasan adalah dalam pemberian task kepada work station sehingga pemberian
task merata atau seimbang, dengan mempertimbangkan beberapa batasan yang
ada. Gejala dari ketidak seimbangan lintasan adalah adanya work station yang
menganggur, sedangkan stasiun lain sibuk, dan adanya work in process yang
menumpuk diantara work station. Permasalahan ini sangat penting, karena akan
menentukan aspek-aspek lain dalam suatu sistem produksi dalam jangka waktu
tertentu. Beberapa aspek yang akan terdampak pengaruh antara lain, tenaga kerja,
peralatan, keuntungan, dan sebagainya. Keseimbangan lini digunakan untuk
mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu
(Handayani dkk, 2016).
Menurut Desfiarsi dan Andira (2015), masalah line balancing terdiri dari
penyeimbangan operasi dalam waktu yang sama, agar kecepatan produksi
seimbang. Setiap perubahan kecepatan produksi pada staisun kerja akan
berdampak pada work station yang lain. Pengaturan dan perencanaan yang tidak
tepat mengakibatkan setiap work station di lintasan perakitan memiliki kecepatan
produksi yang berbeda, sehingga terjadi penumpukan material di antara work
station yang tidak berimbang kecepatan produksinya. Lini produksi yang
memiliki masalah pada keseimbangan lintasannya akan ditunjukan dengan adanya
bottleneck, dimana terdapat satu operasi yang sudah selesai, namun operasi
selanjutnya belum selesai, sehingga terjadi operator menganggur. Oleh karena itu
upaya penyeimbangan lintasan perlu dilakukan (Fatmawati dan Singgih, 2019).

36
2.6.2 Langkah Pemecahan Keseimbangan Lintasan
Menurut Dharmayanti dan Marliansyah (2019), terdapat sejumlah langkah
pemecahan masalah line balancing. Berikut contoh langkah-langkah pemecahan
permasalahan dalam keseimbangan lintasan:
a. Mengidentifikasai tugas-tugas individual atau aktivitas yang ada dalam
proses produksi.
b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas.
c. Menetapkan precedence constraints.
d. Menentukan output dari assembly line.
e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk kegiatan produksi.
f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan.
g. Menetapkan jumlah minimum pekerja dalam suatu work station yang
dibutuhkan.
h. Menetapkan penugasan operasi ke work station.
i. Menilai efisiensi work station.
2.6.3 Tujuan Keseimbangan Lintasan
Ekoanindiyo dan Helmy (2017) mengungkapkan, proses keseimbangan
lintasan bertujuan untuk meningkatkan efisiensi waktu work station dan
meminimalkan balance delay. Lintasan produksi yang seimbang dapat
meminimalkan menganggurnya beberapa operator atau peralatan di satu work
station, dan terlalu sibuknya operator dan peralatan di satu work station lain.
Menurut Erliana (2015) tujuan dari line balancing adalah untuk memperoleh
suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi
37
atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja
antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatas produksi
dikelompokan sedemikian rupa dalam beberapa work station yang telah
ditentukan, sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Tujuan dari
lintasan produksi yang seimbang adalah menyeimbangkan beban kerja yang
dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap pekerjaan antar work station
selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah adanya bottleneck.
Trenggonowati dan Febriana (2019) mengungkapkan, tujuan dari keseimbangan
lintasan adalah dapat meminimalkan waktu menunggu dan keseimbangan waktu
senggang, dapat menyeimbangkan beban kerja, mencegah adanya bottleneck,
menjaga agar kelancaran lintasan tetap terjaga, dan meningkatkan efisiensi serta
produktifitas.
Sedangkan menurut Prabowo (2016), tujuan dari penerapan keseimbangan
lintasan dalam pelaksanaan proses produksi adalah:
a. Pembebanan yang seimbang pada setiap work station dengan kecepatan
peoduksi yang diinginkan.
b. Beban work station dapat diukur dengan besaran waktu.
c. Penurunan jumlah work station yang ada.
d. Penguranagan jumlah waktu menganggur (Idle time) disetiap work station.
e. Memperoleh efisiensi kerja yang tinggi pada work station untuk mencapai
target produksi.
Tujuan pokok dari konsep penyeimbangan lintasan adalah meningkatkan
efisiensi tiap work station dan menyeimbangkan lintasan sehingga seluruh work
station dalam lintasan bekerja dengan kecepatan yang sedapat mungkin sama.
38
Kemudian tujuan akhir dari keseimbangan lintasan adalah meminimasi waktu
menganggur di setiap work station, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi
pada work station (Basuki dkk, 2019).
2.6.4 Terminologi dalam Keseimbangan Lintasan
Erliana (2015) mengungkapkan, ada beberapa istilah yang lazim
digunakan dalam line balancing. Berikut adalah istilah-istilah yang dimaksut:
1. Precedence Diagram
Precedence diagram adalah suatu aturan urutan kerja yang ditunjukan
dalam sebuah gambar. Precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan
lintasan. Precedence diagram sebenarnya seperti peta kerja pada
umumnya. Precedence diagram menunjukan urutan operasi kerja dan
ketergantungan operasi kerja dengan operasi kerja yang lain. Adapun
simbol yang digunakan dalam precedence diagram yaitu:
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya sebagai
penanda operasi atau identifikasi operasi yang membedakan
aktivitas satu dengan yang lain.
1 A
Gambar 2.1 Simbol Operasi dalam Precedence Diagram
Sumber: Prabowo (2016)

39
b. Tanda panah sebagai penunjuk hubungan atau ketergantungan dan
urutan dari proses operasi. Dalam artian operasi yang ada pada
pangkal panah menunjukan bahwa operasi tersebut mendahului
operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
Gambar 2.2 Simbol Arah Ketergantungan dalam Precedence
Diagram
Dalam precedence diagram terdapat dua macam hubungan, yaitu
hubungan seri, dan hubungan paralel.
Gambar 2.3 Hubungan Seri dalam Precedence Diagram
Gambar 2.4 Hubungan Paralel dalam Precedence Diagam
c. Angka diatas simbol lingkaran menunjukan waktu proses yang
diperlukan untuk menyelesaikan operasi.

40
2. Work Element
Work element merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses
perakitan. Umumnya digunakan dengan simbol “N” dalam mendefinisikan
jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
perakitan, dan simbol “i” atau “O” untuk elemen kerjanya.
3. Assemble Product
Assemble product adalah hasil produk yang melewati urutan work station,
dimana setiap work station melakukan suatu proses tertentu kepada produk
hingga menjadi produk akhir pada perakitan akhir. Jha dan Khan (2017)
mengungkapkan, assemble product dihasilkan dari jalur perakitan yang
terdiri dari beberapa work station yang didalamnya terdapat elemen-
elemen kerja yang saling berhubungan.
4. Production Rate
Production rate adalah tingkat kecepatan untuk memproduksi suatu
produk dengan memperhatikan demand serta waktu operasi.
................................. (2.9)
Dimana Rp = Production rate.
Demand = Permintaan produk.
Operation time = Waktu operasi

41
5. Cycle Time
Cycle time atau waktu siklus adalah waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk
menghasilkan sebuah unit pada setiap work station. Jika waktu yang
dibutuhkan untuk elemen-elemen kerja pada stasiun melampaui waktu
siklus, maka elemen kerja tersebut ditempatkan pada work station lain.
Trenggonowoti dan Febriana (2019) mengungkapkan, waktu siklus adalah
waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada work station.
60 𝐸
T c= .................................................... (2.10)
𝑅𝑝
Dimana: Tc = Waktu siklus.
E = Efisiensi.
Rp = Production rate.
6. Minimum Workers
Minimum workers adalah dimana dalam suatu proses produksi dapat
ditentukan berapa pekerja minimal yang dibutuhkan untuk melakukan
suatu pekerjaan dalam satu work station. Dapat dihitung dari total waktu
produksi dibagi dengan waktu siklus.
Twc
w* = (Minimum Integer ≥ ) ....................... (2.11)
𝑇𝑐
Dimana w* = Pekerja minimal.
Twc = Total waktu pengerjaan produk.
Tc = Waktu siklus.
7. Station Time
42
Station time atau waktu stasiun adalah jumlah waktu dari elemen-elemen
kerja pada satu work station yang sama dan sudah memperhitungkan
waktu repositioning. Waktu stasiun tidak boleh melampaui waktu siklus.
............................................ (2.12)
Dimana Tsi = Waktu kerja dalam stasiun.
Tc = Waktu siklus.
Tr = Waktu repositioning.
8. Work Station
Work station adalah lokasi pada lini perakitan atau pembuatan suatu
produk, dimana pekerjaan diselesaikan baik dengan manual, ataupun
otomatis. Dalam line balancing kita harus menentukan jumlah work
station minimum yang dibutuhkan pada lintasan kerja dengan
menggunakan rumus:
.................................................. (2.13)
Dimana: K = Jumlah work station.
Ti = Waktu operasi elemen.
C = Waktu siklus work station.
9. Efisiensi Work station.

43
Efisiensi work station merupakan perbandingan antara waktu operasi work
station dengan waktu operasi work station terbesar. Sehingga dapat
dirumuskan sebagai berikut:
................. (2.14)
Dimana Wi = Waktu operasi work station.
Ws = Waktu operasi work station terbesar.
10. Waktu Menganggur (Idle Time)
Waktu menganggur adalah selisih antara waktu stasiun dengan waktu
siklus dalam stasiun.
Idle Time = Ws – Wi ........................................ (2.15)
Dimana Ws = Waktu siklus
Wi = Waktu kerja stasiun
11. Efisiensi Lini (Line Efficiency)
Efisiensi lini adalah perbandingan dari total waktu perwork station
terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah work station yang
dinyatakan dalam persentase.
................. (2.16)
Dimana Sti = Waktu work station.

44
K = Jumlah work station.
CT = Waktu siklus.
12. Balance Delay
Balance delay merupakan perbandingan antara waktu menganggur dengan
waktu siklus dan jumlah work station. Balance delay merupakan ukuran
dari ketidak efisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur
sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna
diantara stasiun-work station.
................................... (2.17)
Dimana D = Balance delay.
n = Jumlah work station.
C = Waktu siklus.
ti = Waktu operasi.
13. Smoothes Index
Smppthes index merupakas suatu index yang menunjukan kelancaran
relatif dari penyeimbangan lini perakitan.
.................................. (2.18)
Dimana SI = Smoothes Index.
Stmaks = Waktu maksimum dalam stasiun.
Sti = Waktu work station di stasiun i.

45
2.7 Metode Keseimbangan Lintasan
Rachman (2015) menjelaskan bahwa metode keseimbangan lintasan
memiliki prinsip pertukaran dan pembagian kerja dengan tujuan utamanya adalah
untuk memperlancar kegiatan produksi, standarisasi, penyederhanaan dan
spesialisasi. Metode heuristik adalah metode yang paling sering digunakan dalam
permasalahan keseimbangan lintasan. Metode heuristik pertama kali digunakan
oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk
memecahkan masalah dan pembuatan keputusan. Konsep dasar dari metode ini
merupakan penalaran logis dan percobaan. Metode ini dirancang untuk
menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dengan mengacu pada pembatas-
pembatas tertentu. Metode heuristik menggunakan aturan-aturan yang logis dalam
memecahkan masalah. Inti dari pendekatan heuristik adalah untuk
mengaplikasikan secara selektif, dengan mengurangi masalah yang timbul (Yudha
dkk, 2017).
2.7.1 Metode Moodie Young
Handayani dkk (2016) mengungkapkan, metode moodie young adalah
salah satu metode keseimbangan lintasan yang memiliki dua fase (tahapan)
analisis. Fase pertama adalah membuat pengelompokan work station berdasarkan
matriks hubungan antar elemen. Pada fase satu dibuat elemen precedence
diagram untuk matriks P dan Matriks F yang menggambarkan elemen kerja
pendahulu dan elemen kerja yang mengikuti. Sebagai pemisalan, matriks P
menunjukan hubungan elemen kerja sebelum elemen kerja ke i, dan matriks F

46
menunjukan hubungan elemen kerja sesudah elemen kerja ke i. Kemudian elemen
kerja ditempatkan pada work station yang berurutan dalam lintasan produksi
dengan aturan, bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja
yang mempunyai waktu terbesar ditempatkan pertama. Fase kedua dilakukan
untuk mendistribusikan waktu menganggur (idle) secara merata untuk tiap-tiap
work station hasil dari fase satu.
Menurut Azwir dan Pratomo (2017), fase pertama dalam metode moodie
young adalah penugasan elemen kerja kedalam work station secara berurutan pada
assembly line dengan aturan kandidat terbesar yang terdiri atas penugasan elemen-
elemen yang memungkinkan pada matriks P dan matriks F (tanpa ada larangan
precedence diagram) dengan urutan menurun. Dengan kata lain, jika ada dua
elemen kerja yang memungkinkan untuk penugasan dalam satu stasiun, elemen
yang memiliki waktu terbesar ditugaskan terlebih dahulu. Fase kedua dilakukan
dengan cara mendistribusikan waktu menganggur secara merata pada semua
stasiun melalui mekanisme transfer dari elemen-elemen kerja antar stasiun dengan
mempertimbangkan aturan urutan dalam precedence diagram. Langkah-langkah
dalam metode moodie young adalah sebagai berikut:
1. Buat precedence diagram atau jaringan kerja dari peta proses produk.
2. Hitung waktu siklus.
3. Hitung jumlah work station minimum.
4. Buat matriks P dan Matriks F berdasarkan precedence diagram.
5. Alokasi elemen kerja yang disusun berdasarkan matriks P dan matriks F
tanpa melanggar precedence diagram, dimulai dari elemen kerja yang
memiliki matriks P=0.

47
6. Jika ada dua atau lebih elemen kerja yang memungkinkan untuk
dialokasikan, pilih elemen kerja yang memiliki waktu terbesar.
7. Apabila total operasi lebih besar dari waktu siklus, bebankan operasi
kedalam work station berikutnya.
8. Identifikasi work station yang memiliki waktu terbesar dan terkecil.
9. Perhitungan GOAL dengan pembagian dua hasil pengurangan waktu
stasiun terbesar dan terkecil.
10. Menentukan elemen kerja yang terdapat pada work station terbesar yang
memiliki nilai waktu lebih kecil dari nilai GOAL.
11. Pemindahan elemen kerja yang memiliki nilai waktu lebih kecil dari
GOAL pada work station terbesar ke work station terkecil dengan batasan
tidak melanggar precedence diagram.
12. Ulangi proses pemindahan elemen kerja hingga tidak ada elemen kerja
yang dapat dipindah.
Hitung efisiensi lintasan, balance delay,dan smoothes index.
2.7.2 Metode Ranked Positional Weight
Rachman (2015) mengungkapkan, metode ranked positional weight atau
helgesson-birnie adalah metode yang menerapkan prinsip bobot posisi dalam
pengerjaannya. Yang dimaksud dengan bobot posisi dari suatu penugasan adalah
jumlah waktu pelaksanaan tugas dari suatu tugas dan semua tugas-tugas yang
mengikutinya. Cara penentuan tugas-tugas yang mengikutinya dilihat dari
precedence diagram yang telah dibuat. Menurut shukla, dkk (2018), metode
ranked positional weight adalah metode hasil perpaduan antara metode largest
48
candidate rule dan metode killbridge and western. Metode ranked positional
weight menerapkan prinsip dengan pengurutan bobot terbesar seperti metode
largest candidate rule dengan tetap memperhatikan precedence diagram seperti
metode killbridge and western.
Menurut Yudha dan Tama (2017), pada metode ranked positional weight
besaran nilai dihitung dari waktu proses masing-masing operasi yang
mengikutinya. Pengelompokan operasi kedalam work station dilakukan atas dasar
urutan ranked positional weight dari yang terbesar yang juga memperhatikan
pembatas berupa waktu siklus. Metode ini memprioritaskan elemen kerja yang
terpanjang, dimana elemen kerja ini akan diutamakan terlebih dahulu untuk
ditempatkan dalam work station dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang
memiliki waktu elemen yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan
pemberian bobot. Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerja dengan
memperhatikan precedence diagram. Maka dengan sendirinya elemen kerja yang
memiliki ketergantungan yang besar akan memiliki bobot yang besar pula.
Djunaidi dan Angga (2017) mengungkapkan, terdapat beberapa langkah-
langkah dalam penerapan metode ranked positional weight ini, yaitu:
1. Buat precedence diagram atau jaringan kerja dari peta proses produk.
2. Hitung waktu siklus.
3. Hitung jumlah work station minimum.
4. Buat matriks lintasan untuk setiap operasi berdasarkan precedence
diagram.
49
5. Hitung bobot posisi setiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah
waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya sesuai
matriks lintasan.
6. Urutkan operasi-operasi mulai bobot paling besar sampai dengan bobot
paling kecil.
7. Lakukan penugasan operasi kedalam work station, lakukan penugasan
mulai dari operasi yang memiliki bobot terbesar hingga terkecil dengan
kriteria total waktu operasi lebih kecil daripada waktu siklus.
8. Apabila total operasi lebih besar dari waktu siklus, bebankan operasi
kedalam work station berikutnya.
9. Lakukan trial and error. Untuk mendapatkan efisiensi tertinggi.
10. Hitung efisiensi lintasan, balance delay,dan smoothes index.
2.8 Peneliti Terdahulu
Penelitian terdahulu dibutuhkan sebagai penguat dasar-dasar teori dalam
penelitian ini. Adapun beberapa penelitian terdahulu yang menjadi acuan bagi
peneliti dalam mengerjakan penelitian, yaitu:
1. Handayani, dkk. 2016. Analisis Metode Moodie Young dalam Menentukan
Keseimbangan Lintasan Produksi.
Penelitian ini membahas tentang penentuan keseimbangan lintasan pada
work station dengan meminimalkan waktu menganggur (idle time). Hal-
hal yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah untuk menentukan
keseimbangan work station dan menentukan efisiensi lintasan, balance
delay, dan smoothes index. Ada beberapa hal yang diamati dalam
50
penelitian ini antara lain yaitu kasus yang diambil dalam keseimbangan
lintasan adalah data primer dan sekunder di Percetakan koran Pontianak
pada bulan Desember 2015. Kemudian data yang digunakan berdasarkan
13 elemen kerja yang dikerjakan pada 6 work station. Setelah didapat hasil
menggunakan metode Moodie Young, selanjutnya dihitung nilai efisiensi
lintasan, balance delay dan smoothes index yang telah diseimbangkan
dengan metode Moodie Young. Berdasarkan hasil penelitian metode
Moodie Young, terdapat perubahan jumlah work station awal dengan
jumlah work station setelah diseimbangkan dengan metode Moodie Young
yaitu berkurangnya work station dari 6 work station menjadi 3 work
station. Waktu work station I sebesar 97,81, work station II sebesar 98,54,
dan work station III sebesar 57,56. Idle time (waktu menganggur) yang
diperoleh adalah pada work station I sebesar 0,73, work station II sebesar
0, dan pada work station III sebesar 40,98. Hasil yang diperoleh setelah
menggunakan metode Moodie Young adalah efisiensi lintasan sebesar
85,89%, balance delay sebesar 14,1%, smoothes index 40,98 menit.
2. Casban dan Kusumah 2016. Analisis Keseimbangan Lintasan untuk
Menciptakan Proses Produksi Pump Packaging Systems yang Efisien di
PT. Bumi Cahaya Unggul.
Berdasarkan pengamatan pada kondisi work station pada jalur lintasan
produksi, lebih menekankan pada spesifikasi kemampuan dan keahlian
masing-masing operator sesuai dengan jenis pekerjaannya, sehingga
terjadi ketidakseimbangan pembagian beban kerja, yang ditandai dengan
terjadinya penumpukan barang setengah jadi dalam proses produksi

51
(bottleneck) dan adanya waktu menganggur di beberapa work station,
kondisi ini dapat mengakibatkan terjadinya peningkatan balance delay.
Metode analisis untuk melakukan perencanaan penyeimbangan lintasan
produksi adalah metode Helgeson-Birnie (Ranked Positional Weight) dan
metode Moodie Young. Langkah analisis yang dilakukan meliputi
pengujian data yang mencakup uji keseragaman data dan uji kecukupan
data, perhitungan waktu baku dengan menambahkan faktor penyesuaian
dan faktor kelonggaran yang diberikan untuk menjaga ketidakwajaran
dalam bekerja. Hasil yang didapat adalah proses produksi perusahaan
masih belum optimal yang ditandai dengan ketidakseimbangan beban
kerja, efisiensi lintasan sebesar 62,72% dengan jumlah work station
sebanyak 17 dan kapasitas produksi sebesar 16 unit/bulan. Hasil analisa
dengan metode Ranked Positional Weight dan Moodie Young dapat
menciptakan pembagian beban kerja yang seimbang dengan peningkatan
efisiensi sebesar 93,29% dan 92,84% dengan peningkatan kapasitas
produksi sebesar 25 unit/bulan.
3. Djunaidi dan Angga 2017. Analisis Keseimbangan (Lintasan Line
Balancing) pada Proses Perakitan Body Bus pada Karoseri guna
Meningkatkan Efisiensi Lintasan.
Permasalahan keseimbangan lintasan perakitan terkait dengan minimasi
jumlah work station, minimasi waktu siklus, dan pemerataan beban kerja
yang maksimal untuk meningkakan efisiensi lintasan. Penelitian ini
dilakukan di Karoseri Laksana, yang merupakan salah satu perusahaan
terkemuka di Indonesi. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah tingkat

52
efisiensi tenaga kerja dan mesin produksi yang masih rendah, sebagai
akibat tidak seimbangnya beban kerja antar work station. Berdasarkan
perhitungan performansi pada kondisi aktual dan kondisi usulan dengan
metode ranked positional weight didapat bahwa lintasan produksi dapat
diturunkan dari 7 work station menjadi 6 work station. Dengan melakukan
pemangkasan work station tersebut, efisiensi lintasan produksi dapat
ditingkatkan dari 72,39% menjadi 91,16% dan balance delay juga
menurun dari 27,61% menjadi 8,84%. Dengan peningkatan efisiensi
lintasan tersebut, output produksi dapat ditingkatkan dari 20 unit/bulan
menjadi 21,6 unit/bulan.
4. Basuki, dkk. 2019. Perancangan Sistem Keseimbangan Lintasan Produksi
dengan Pendekatan Metode Heuristik.
PT ABC merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam
produksi kue kering yang terus berupaya meningkatkan produksi guna
memenuhi permintaan konsumen. Berdasarkan kegiatan produksinya,
perusahaan terus meningkatkan efisiensi produksi dengan mengganti
beberapa operasi kerja dari menggunakan tenaga manusia atau dikerjakan
secara manual sampai menggunakan mesin. Pada kondisi tertentu ketika
permintaan konsumen meningkat, perusahaan sering kali mengalami
kesulitan dalam mengatur lini produksi untuk meningkatkan produksinya
sesuai permintaan tanpa mengabaikan produk lainnya yang juga
merupakan komoditas andalan dalam bisnis perdagangan mereka. Untuk
mengantisipasi keterlambatan produksi demi memenuhi permintaan
konsumen, pihak perusahaan memberlakukan waktu kerja tambahan dan

53
penambahan tenaga kerja, dimana sebenarnya pihak perusahaan masih bisa
melakukan pengaturan kinerja pekerja dengan meningkatkan efektifitas
tenaga kerja maupun pengaturan waktu kerja sehingga dapat terciptanya
keseimbangan lintasan produksi yang efektif dan efisien. PT ABC
melakukan aktivitas produksinya hanya dalam 1 shift kerja. Satu shift
kerja adalah 8 jam dengan waktu istirahat 1 jam, dalam satu bulan ada 25
hari kerja. Target output produksi kue kering jenis kue satu kacang hijau
adalah 2.400 resep (batch) per tahun. Waktu kerja efektif per bulan adalah
10.500 menit sedangkan waktu kerja efektif per tahun 126.000 menit.
Hasil yang didapat dari penelitian menunjukkan bahwa metode ranked
positional weight memiliki tingkat efisiensi 80,48%, balance delay
19,52% dan smoothing index 27,06 menit dengan mendahulukan operasi 1
sebagai pekerjaan yang akan dikerjakan terlebih dahulu. Metode largest
candidate rules dan region approach sama-sama mendahulukan operasi 4
sebagai pekerjaan yang dikerjakan pertama kali dengan tingkat efisiensi
samasama 80,48%, balance delay 19,52% dan smoothing index 27,06
menit. Metode region approach direkomendasikan karena pendekatan
wilayah masih bisa dimaksimalkan dengan mengatur layout work station
sehingga waktu kelonggaran dapat diminimalkan.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Lokasi penelitian dilakukan di CV. Waru Karya yang bergerak dibidang
pembuatan prasarana lalu lintas yang berlokasi di Jl. Kolonel Sugiono, No 5,
Pulosari, Kureksari, Sidoarjo. Waktu penelitian dilaksanakan terhitung dari
Februari 2020 sampai dengan data yang diperlukan dalam pemelitian tercukupi.
3.2 Identifikasi Variabel
Variabel merupakan suatu objek yang menjadi fokus dalam penelitian.
Mengacu pada judul permasalahan penelitian ini, maka dapat diidentifikasikan
variabel-variabel yang berhubungan yaitu:
1. Variabel Terikat (dependent)
Variabel terikat adalah variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat
dari adanya variabel bebas. Dalam penelitian ini, variabel terikatnya
adalah tingkat efisiensi lini pada keseimbangan lintasan yang baik pada
proses produksi tiang RPPJ.
2. Variabel Bebas (independent)
Variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi nilai variabel terikat.
Dalam penelitian ini, variabel bebasnya adalah:
a. Data kapasitas produksi.
b. Data waktu kerja.
c. Data elemen kerja yang tersedia.
54
55
d. Data waktu proses setiap elemen kerja
e. Data diagram alir proses produksi.
f. Data bahan baku, dan mesin yang digunakan.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data berisi tentang kegiatan yang dilakukan untuk
memperoleh data yang dibutuhkan dalam pengolahan data dalam penelitian. Data
yang dikumpulkan dibagi menjadi dua berdasarkan sumbernya, yaitu:
1. Data Primer
Data primer adalah data yang didapat dari penelitian langsung dilapangan,
dengan cara mengambil langsung dari sumber informasi. Pengambilan
data primer dilakukan dengan cara interview dengan narasumber, dan
melakukan pengamatan langsung ke objek yang sedang diteliti.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang tidak didapat peneliti secara langsung.
Data sekunder didapat dari historis perusahaan dan literatur yang
digunakan dalam penelitian.
3.4 Metode Pengolahan Data
Pengolahan data adalah teknik analisis yang digunakan dalam proses
pengolahan dengan dasar data dan teori-teori yang berkaitan dengan
permasalahan. Adapun metode yang digunakan dalam pengolahan data pada
penelitian ini, yaitu:
1. Metode Moodie Young.

56
2. Metode Ranked Positional Weight.
3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
Langkah-langkah pemecahan masalah dilakukan untuk memperjelas
urutan penyelesaian permasalahan dari awal hingga mendapatkan hasil akhir atau
solusi dalam penelitian. Adapun struktur pemecahan masalah dalam penelitian ini,
yaitu:
Mulai
Studi Literatur Perumusan Masalah Studi Lapangan
Tujuan Penelitian
Identifikasi Variabel
Variabel Terikat Variabel Bebas
Tingkat efisiensi lini -Data kapasitas produksi.

pada keseimbangan -Data waktu kerja.
lintasan yang baik -Data proses pembuatan tiang
pada proses RPPJ .
produksi tiang -Data elemen kerja yang
RPPJ. tersedia.
-Data waktu proses setiap
elemen kerja.
-Data diagram alir proses
produksi.
-Data bahan baku, dan mesin
yang digunakan.
A
57
Pengumpulan Data:
Pengumpulan data yang

berkaitan dengan line
balancing seperti waktu
pengerjaan, kapasitas produksi,
dan work station.
Uji Keseragaman Data
Data Seragam? Tidak

Buang Data Ekstrim
Ya
Uji Kecukupan Data
Tidak
Data Cukup?
Ya
Pengolahan data:
Pembentukan dan
perhitungan keseimbangan
lintasan.
B C
58
C
B
Moodie Young
- Buat matriks P (pendahulu) dan
Ranked Positional Weights
matriks F (mengikuti) untuk setiap
- Menghitung bobot posisi
elemen kerja.
untuk setiap elemen dari yang
- Tempatkan elemen kerja dengan
Metode Perusahaan terpanjang mulai dari awal
matriks P = 0 yang memiliki waktu
- Identifikasi bagian-bagian hingga akhir.
terbesar pada urutan pertama.
penyusun produk. - Mengurutkan elemen kerja
Dilanjutkan dengan elemen kerja
- Identifikasi elemen kerja berdasarkan bobot posisi
setelahnya berdasar matriks F.
untuk membuat setiap bagian terbesar.
- Jika terdapat dua atau lebih opsi
penyusun produk. - Melakukan penugasan elemen
elemen kerja yang dapat dipilih,
- Melakukan penugasan kerja dari yang terbesar
maka pilih elemen kerja yang
elemen-elemen kerja pada hingga terkecil ke work
memiliki waktu terbesar.
satu bagian penyusun produk station.
- Tempatkan elemen kerja pada work
kedalam satu workstation. - Jika terdapat kelebihan waktu
station berdasarkan waktu siklus.
siklus pada satu work station,
- Identifikasi waktu work station
maka tempatkan elemen kerja
terbesar dan terkecil.
di stasiun berikutnya.
- Tentukan GOAL
- Jika ada, pindahkan elemen kerja
pada stasiun terbesar yang memiliki
nilai dibawah GOAL ke stasiun
terkecil, tanpa melanggar
precedence diagram.
Efisiensi dan Smoothnes Index

Efisiensi dan Smoothnes Index Efisiensi dan Smoothnes Index
Metode Ranked Positional
Metode Perusahaan Metode Moodie Young
Weights
Tidak
Memilih Efisiensi dan
Smoothnes index Metode
yang optimal
Ya
E
D
59
D E
Metode Terpilih
Analisa dan
Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah
Berikut penjelasan langkah-langkah pemecahan masalah dari flowchart
diatas:
1. Mulai
Merupakan awal dari proses pemecahan masalah.
2. Studi Literatur
Studi literatur memiliki fungsi sebagai pedoman untuk meningkatkan
pemahaman dan landasan teori dalam menyelesaikan masalah dalam
penelitian. Studi literatur dapat menunjang dan mempermudah peneliti
dalam merumuskan, dan memecahkan masalah dalam penelitian ini.
3. Studi Lapangan
Studi lapangan merupakan pengenalan awal dari perusahaan terkait.
Dalam studi lapangan, dapat memunculkan permasalahan pada perusahaan
yang sesuai dengan topik penelitian.

60
4. Perumusan Masalah
Perumusan masalah merupakan tahap untuk menentukan permasalahan
yang akan dibahas dalam penelitian. Perumusan masalah didasarkan pada
latar belakang dari masalah yang ada, kemudian ditentukan dengan suatu
metode yang tepat untuk penyelesaian masalah tersebut.
5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian merupakan target yang hendak dicapai pada penelitian
yang dilakukan, yaitu mendapat rancangan keseimbangan lintasan pada
sistem produksi tiang RPPJ yang baik berdasarkan penugasan operasi ke
work station yang seimbang, sehingga dapat mengoptimalkan proses
produksi.
6. Identifikasi Variabel
Identifikasi variabel penelitian dilakukan untuk memnentukan variabel-
variabel yang akan diukur dan digunakan dalam penelitian. Variabel yang
telah ditentukan akan digunakan sebagai acuan pengerjaan dalam
penelitian ini.
7. Pengumpulan Data
Pada tahap ini, peneliti mengumpulkan data dan informasi yang diperlukan
dalam penelitian dari perusahaan guna memecahkan masalah yang telah
ditetapkan. Data yang dikumpulkan berdasarkan variabel yang telah
diidentifikasi.
8. Uji Keseragaman Data
Pada tahap ini menguji apakah data yang dikumpulkan untuk setiap
elemen kerja seragam. Keseragaman data memiliki tujuan agar data yang
61
diolah adalah data waktu dalam kondisi karena dari berbagai percobaan
pengumpulan, data dalam kondisi seragam atau tidak berbeda secara
signifikan.
9. Buang Data Ekstirm
Pembuangan data ekstrim bertujuan agar data yang memiliki perbedaan
signifikan tidak ikut dalam pengolahan data, yang nantinya akan
menganggu keseragaman data.
10. Uji Kecukupan Data
Pada tahap ini menguji apakah data waktu yang dikumpulkan untuk setiap
elemen kerja cukup untuk mewakili waktu dari elemen kerja tersebut. Bila
data tidak cukup, maka kembali ketahap pengumpulan data untuk
menambah data waktu elemen kerja, hingga hasil dari uji kecukupan data
terpenuhi.
11. Pengolahan Data
Pada tahap ini, data yang telah diperoleh selanjutnya diolah terlebih
dahulu sebelum digunakan dalam perhitungan keseimbangan lintasan
menggunakan metode Moodie Young dan metode Ranked Positional
Weight. Pengolahan tersebut meliputi perhitungan waktu total proses
pembuatan tiang RPPJ, menghitung waktu siklus, waktu normal, dan
waktu baku setiap elemen kerja, menghitung production rate, menghitung
time cycle, menghitung minimal workers, dan time service.
12. Metode Perusahaan
Melakukan perhitungan dengan aturan yang berlaku diperusahaan.

62
13. Moodie Young
Melakukan perhitungan dengan aturan yang ada pada metode Moodie
Young berdasarkan data yang telah dioalah sebelumnya.
14. Ranked Positional Weight
Melakukan perhitungan dengan aturan yang ada pada metode Ranked
Positional Weight berdasarkan data yang telah dioalah sebelumnya.
15. Efisiensi dan Smoothnes Index Metode Moodie Young
Menghitung efisiensi dan smoothnes index dari data hasil penugasan work
station berdasarkan metode Moodie Young.
16. Efisiensi dan Smoothnes Index Metode Ranked Positional Weight
Menghitung efisiensi dan smoothnes index dari data hasil penugasan work
station berdasarkan metode Ranked Positional Weight.
17. Membandingkan Efisiensi dan Smoothnes Index Metode Optimal
Dalam tahap ini, melakukan analisis dan membandingkan hasil
perhitungan untuk masing-masing metode, sehingga akan ditemukan
metode yang memberikan hasil paling optimal untuk permasalahan
keseimbangan lintasan CV. Waru Karya.
18. Menentukan Metode Terpilih
Pada tahap ini, pemilihan metode yang optimal dalam efisiensi dan
smoothnes index sebagai metode yang akan diusulkan untuk diterapkan.
19. Analisa dan Pembahasan
Pada tahap ini, langkah yang dilakukan adalah melakukan pembahasan
mengenai hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan, serta
pengembangan analisa berdasarkan informasi yang telah diperoleh.

63
20. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dibuat berdasarkan keseluruhan analisa yang telah dilakukan
dalam penelitian. Saran merupakan masukan yang berhasil didapatkan dari
penelitian, yang nantinya akan diberikan keperusahaan sebagai bahan
pertimbangan untuk perbaikan dalam keseimbangan lintasan.
21. Selesai
Langkah akhir dari pemecahan masalah dan pembahasan yang dilakukan
oleh peneliti dalam penelitian ini.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
Dalam melaksanakan penelitian ini, dibutuhkan beberapa data yang dapat
menunjang penyelesaian permasalahan analisa line balancing. Data tersebut
meliputi data bahan baku dan mesin yang digunakan, data kapasitas produksi dan
waktu kerja, data proses produksi tiang RPPJ beserta waktu setiap elemen
kerjanya. Data dikumpulkan berdasarkan pengamatan peneliti, dan wawancara
dengan pihak perusahaan.
4.1.1 Data Bahan Baku
Dalam proses pembuatan tiang RPPJ, terdapat beberapa bahan baku, mulai
dari pipa besi berbagai ukuran, plat besi, hingga besi beton ulir. Rincian bahan-
bahan yang digunakan dalam proses produksi tiang RPPJ adalah sebagai berikut:
1. Tiang pipa besi dengan diameter 22 cm.
4. Plat besi dengan ketebalan 27 mm.
7. Besi beton ulir.
64
65
4.1.2 Data Mesin
Dalam proses pembuatan tiang RPPJ terdapat beberapa mesin yang
digunakan, diantaranya mesin las blender potong untuk memotong pipa besi dan
plat besi yang berbentuk lingkaran, mesin gerinda untuk memotong tepian plat,
dan merapikan hasil potongan, cutting machine untuk memotong plat besi dan
besi beton ulir, mesin las oxygen acetylene untuk melakukan proses pengelasan,
mesin bor untuk melubangi plat sebagai tempat baut, bending machine untuk
melakukan proses penekukan besi beton.
4.1.3 Data Kapasitas Produksi dan Waktu Kerja
Kapasitas produksi pada produk tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan
(RPPJ) di CV. Waru Karya dalam satu bulan mampu menghasilkan 110 produk
yang dikerjakan oleh 16 orang pekerja, dengan jam kerja efektif 8 jam perhari,
yang dikerjakan selama 24 hari dalam satu bulan. Dengan waktu repositioning
time sebesar 1,5 menit untuk bergerak.
4.1.4 Proses Produksi Tiang RPPJ
Dalam proses produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ)
langkah-langkah proses produksi yang dilakukan adalah:
1. Pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm sebagai tiang
utama.
2. Pelubangan pipa utama bagian atas dengan diameter 16 cm.
3. Pemotongan plat besi tebal 27 mm dengan ukuran 45 x 45 cm.
4. Pelubangan tengah plat besi dengan diameter 27 cm.

66
5. Pelubangan lubang untuk baut dengan diameter 3 cm.
6. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan diameter 20 cm.
7. Pelubangan tengah plat dengan diameter 12 cm.
9. Pemotongan tepian plat besi.
17. Pengelasan plat besi dasar pada tiang utama.
18. Pemotongan pipa logam diameter 15 cm dengan panjang 50 cm sebagai
sambungan.
19. Pengelasan pipa logam diameter 15 cm dengan panjang 50 cm ke tiang
utama.
20. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter dalam 17 cm ke sambungan
tiang.
21. Pemotongan pipa logam diameter 10 cm sepanjang 3 m sebagai bingkai
bawah.
22. Pengelasan bingkai bawah ke sambungan tiang utama.
23. Pengelasan plat besi tebal plat besi tebal 22 mm diameter dalam 12 cm
pada bingkai bawah.

67
24. Pemasangan baut antar plat.
25. Pengelasan tepian sambungan plat pada bingkai bawah.
26. Pemotongan plat besi ketebalan 10 mm sebagai penyangga.
27. Pengelasan penyangga ke sambungan plat.
28. Pemotongan pipa besi diameter 15 cm sepanjang 3 m sebagai bingkai atas.
29. Pemotongan ujung pipa besi sepanjang 25 cm.
30. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter 22 cm pada bingkai atas.
31. Pengelasan bingkai atas pada tiang utama.
32. Pemasangan baut.
33. Pengelasan penyangga tebal 10 mm ke plat besi.
34. Pemotongan pipa besi diameter 10 panjang 1 m.
35. Pengelasan pipa besi ke bingkai.
36. Pemotongan plat besi tebal 22 mm sebagai penyangga plat dasar.
37. Pengelasan penyangga ke plat dasar dan tiang utama.
38. Pemotongan besi beton sepanjang 105 cm.
39. Penekukan besi beton menjadi huruf U.
40. Pengelasan penyamabungan besi beton.
41. Penyambungan besi beton ke tiang dengan baut.
4.1.5 Operation Process Chart (OPC)
Operation process chart merupakan suatu diagram yang dibuat untuk
menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami setiap komponen dan
menunjukan uruta-urutan operasi dan pemeriksaan dari awal hingga produk jadi
pada lini produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ)

68
Tabel 4.1 Operation Process Chart

PETA PROSES OPERASI
Nama Obyek : Tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ) Tanggal Dipetakan : 14-02-2019
Nomor Peta : 01 Dipetakan Oleh : Dhimas Putra S
Penyangga Bingkai Plat Bingkai Penyangga Bingkai Plat Plat Tiang

Pondasi Samping
Dasar (25;17) Atas Bingkai Bawah (20;17) (20;12) Sambungan Plat Dasar Tiang Utama
Pemotongan Pemotongan Pelubangan Pemotongan
Pemotongan penyangga Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan
B. atas B. bawah Plat 22 mm P. Plat 27 mm Pemotongan
Besi beton Plat 22 mm penyangga
36,89” O-36 sambungan P.utama O-1
Pemotongan 3,72” O-13 18,43” O-28 O-26
O-21 3,69” O-6 20,97” O-3
10,30” O-38 36,97” 14,32” Pelubangan 13,98” O-18 21.70”
B. samping
Tengah Pelubangan
O-34 Pemotongan O-10 Pelubangan
Penekukan 18,50” ujung Tengah O-4 P.utama
O-29 3,69” O-2
8,57” Pelubangan B. atas Pelubangan 3,70” 29,12”
O-39 Tengah 26,26” Pelubangan
Baut O-11
O-14
3,67” Baut O-5
Pengelasan 11,43”
Pelubangan 11,41”
Pelubangan
O-40 Tengah
24,03” Baut O-7 O-12 Pengelasan
O-15 4,9” O-17
12,36” Pemotongan 23,52”
Pemotongan Pelubangan tepian Pengelasan
tepian O-16 Baut O-8 sambungan O-19
13,50”
13,42” 11,02” 29,11”
Pemotongan Pengelasan
tepian plat O-20
O-9
Pengelasan 20,08”
13,43”
plat
Pengelasan
O-30 B. bawah O-22
21,58”
30,13”
Pengelasan
plat O-23
21,94”
Pembautan O-24
3,47”
3,47”
Pengelasan
21,95” tepian O-25
Pengelasan
40,01” penyangga O-27
Pengelasan
23,03” B. atas
O-31
2,24” Pembautan
O-32
Pengelasan
41,08” penyangga
O-33
Pengelasan
38,45”
B. samping
O-35
40,03” Pengelasan
penyangga
O-37
Pembautan
3,39” dan inspeksi
O-41
RINGKASAN
Kegiatan Jumlah Waktu Penyimpanan
Operasi 41 750,15
Pemeriksaan 1 3,39
Penyimpanan 1 -
69
4.1.6 Data Precedence Diagram
Setelah diketahui proses produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ), maka langkah berikutnya adalah membuat
precedence diagram untuk mengetahui urutan proses produksi secara lebih rinci, sehingga dapat diketahui hubungan ketergantungan antara
proses satu dengan proses yang lain.
Gambar 4.1 Precedence Diagram
Sumber: Data CV. Waru Karya

70
4.1.7 Data Waktu Setiap Elemen Kerja
Pengumpulan data berikutnya setelah precedence diagram diketahui
adalah pengumpulan data waktu setiap elemen kerja pada proses produksi tiang
Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ). Data ini berfungsi untuk merangkum
waktu setiap elemen kerja beserta dengan hubungan keterkaitan proses satu
dengan proses sebelumnya pada proses produksi tiang Rambu Pendahulu
Penunjuk Jurusan (RPPJ). Data waktu setiap elemen kerja didapat berdasarkan
pengamatan peneliti pada proses produksi.
Tabel 4.2 Data Waktu Elemen Kerja
No Nama Pekerjaan Preceded by Waktu

Pemotongan tiang pipa logam
1 panjang 5 m diameter 22 cm - 13.16
sebagai tiang utama
Pelubangan pipa utama bagian 17.94
2 1
atas dengan diameter 16 cm
Pemotongan plat besi tebal 22 12.92
3 -
mm dengan ukuran 45 x 45 cm
Pelubangan tengah plat besi 2.87
4 3
dengan diameter 27 cm
Pelubangan lubang untuk baut 7.87
5 4
6 -
mm dengan diameter 20 cm
Pelubangan tengah plat dengan 3.8
7 6
diameter 12 cm
8 7
9 Pemotongan tepian plat besi 8 8.63

10 6
diameter 17 cm
11 10

13 -
71

14 13
15 14
16 Pemotongan tepian plat besi. 15 8.62
Pengelasan plat besi dasar pada 13.95

17 2,5
tiang utama
Pemotongan pipa logam diameter
18 15 cm dengan panjang 50 cm - 8.48
sebagai sambungan
Pengelasan pipa logam diameter
19 15 cm dengan panjang 50 cm ke 17 , 18 17.26
tiang utama
Pengelasan plat besi tebal 22 mm
20 diameter dalam 17 cm ke 19 , 12 11.91
sambungan tiang
21 10 cm sepanjang 3 m sebagai - 8.69
bingkai bawah
Pengelasan bingkai bawah ke 17.87
22 20 , 21
sambungan tiang utama
Pengelasan plat besi tebal plat
23 besi tebal 22 mm diameter dalam 9 , 22 13.01
12 cm pada bingkai bawah
24 Pemasangan baut antar plat 23 3.213333
Pengelasan tepian sambungan plat 13.02

25 24
pada bingkai bawah
Pemotongan plat besi ketebalan 22.78
26 -
10 mm sebagai penyangga
Pengelasan penyangga ke 23.72
27 25 , 26
sambungan plat
Pemotongan pipa besi diameter 15
28 cm sepanjang 3 m sebagai bingkai - 11.18
atas
Pemotongan ujung pipa besi 15.93
29 28
sepanjang 25 cm
Pengelasan plat besi tebal 22 mm 12.8
30 16 , 29
diameter 22 cm pada bingkai atas
Pengelasan bingkai atas pada 13.66
31 27 , 30
tiang utama
32 Pemasangan baut 31 2.08
72

Pengelasan penyangga tebal 10 24.36
33 26 , 32
mmn ke plat besi
Pemotongan pipa besi diameter 10 11.22
34 -
panjang 1 m
35 Pengelasan pipa besi ke bingkai 33 , 34 22.8

36 -
mm sebagai penyangga plat dasar
Pengelasan penyangga ke plat 23.74
37 35 , 36
dasar dan tiang utama
Pemotongan besi beton sepanjang 7.54
38 -
105 cm
Penekukan besi beton menjadi 6.57
39 38
huruf U
Pengelasan penyamabungan besi 14.25
40 39
beton
Penyambungan besi beton ke 3.14
41 37 , 40
tiang dengan baut
Sumber: Data Primer CV. Waru Karya
4.2 Pengolahan Data
Setelah data yang dikumpulkan tercukupi, maka dilakukan pengolahan data
sebagai langkah pemecahan permasalahan line balancing pada produksi tiang
Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ). Pengolahan data dilakukan pada
setiap elemen kerja di lintasan produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan
(RPPJ).
4.2.1 Uji Keseragaman Data
Pengukuran waktu kerja dengan cara sampling yang baik, harus melalui
uji keseragaman data atas data pengukuran waktu yang telah dikumpulkan. Hal ini
akan menunjukan bahwa data yang diolah dalam penelitian seragam dan dapat
digunakan untuk mewakili secara keseluruhan waktu pengamatan pada suatu
proses yang diamati. Berikut perhitungan uji keseragaman data untuk setiap
73
elemen kerja pada proses produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk jurusan
(RPPJ).
Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter 22 cm sepanjang 5m
sebagai tiang utama.
Pengamatan dilakukan sebanyak 10 kali pada proses pemotongan tiang
pipa logam dengan diameter 22 cm sepanjang 5m sebagai tiang utama, untuk
dilakukan uji keseragaman data.
Tabel 4.3 Data Pengamatan Proses 1
Waktu (menit) ΣX
13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
Sumber: Data Primer
 Harga rata-rata waktu pengamatan
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,4+12,9+12,8+⋯+15,1
= = 13,16 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
(13,4−13,16)2 + (12,9 – 13,16 ) + …+ (15,1 – 13,16 )²
= √
10−1
= 0,668
 Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) dengan
tingkat kepercayaan 95%, maka k=2.
BKA = 𝑥̅ + k. 
74
= 13,16 + (2 x 0,668)
= 14,97 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,16 - (2 x 0,668)
= 11,82 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,16 menit.
Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter 22 cm

sepanjang 5m sebagai tiang utama
15
14.5
14
13.5 waktu
13 x
12.5 bka
12 bkb
11.5
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gambar 4.2 Peta Kontrol Proses 1

Sumber: Data Diolah
Berdasarkan peta kontrol diatas, dapat dilihat bahwa tidak ada data yang
keluar dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah. Maka dapat diambil
kesimpulan bahwa data yang dikumpulkan telah seragam tanpa ada data yang
harus dibuang karena keluar dari batas kontrol, sehingga data dapat digunakan
pada tahap pengolahan data selanjutnya. Hasil untuk perhitungan operasi
berikutnya hingga operasi terakhir terdapat pada lampiran A.

75
4.2.2 Uji Kecukupan Data
Setelah data yang dikumpulkan seragam, maka langkah selanjutnya adalah
melakukan uji kecukupan data. Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui
apakah data yang dikumpulkan sebagai sample cukup untuk mewakili
keseluruhan waktu dari elemen kerja yang diamati. Berikut perhitungan uji
keseragaman data untuk setiap elemen kerja pada proses produksi tiang Rambu
Pendahulu Penunjuk jurusan (RPPJ).
Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter 22 cm sepanjang 5m
sebagai tiang utama.
Berdasarkan hasil data dari uji keseragaman data, dan karena data yang
dikumpulkan berdistribusi normal, tingkat kepercayaan yang digunakan sebesar
95%, dengan nilai k = 2, dan nilai derajat ketelitian sebesar 5%, maka nilai N’
dihitung sebagai berikut:
Waktu (menit) ΣX Σ X^2

13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6 1738.52
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
Sumber: Data Primer
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1738,52)−(131,6)2
0.05
= [ ]
131,6
= 6,156
76
Karena nilai N’ ≤ N yaitu 6,156 ≤ 10, maka data yang dikumpulkan sudah
cukup, sehingga tidak perlu melakukan pengumpulan data tambahan untuk
penelitian. Hasil untuk perhitungan operasi berikutnya hingga operasi terakhir
terdapat pada lampiran A.
4.2.3 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
Perhitungan waktu baku digunakan sebagai acuan waktu yang digunakan
pada setiap elemen kerja pada proses produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk
Jurusan (RPPJ). Waktu baku sendiri adalah ketetapan waktu berdasarkan rata rata
waktu yang sudah mengalami penyesuaian dengan faktor penyesuaian metode
westing house dan telah diberikan kelonggaran. Berikut perhitungan waktu siklus,
waktu normal, dan waktu baku untuk setiap elemen kerja pada lini produksi tiang
Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ).
Pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm sebagai
tiang utama.
Berdasarkan data pengamatan hasil dari uji keseragaman dan uji
kecukupan data, maka dapat dihitung waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku
untuk proses pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm sebagai
tiang utama sebagai berikut:
Waktu (menit) ΣX
13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
Sumber: Data Primer
77
 Waktu Siklus (WS)
∑Xi
WS =
N
131,6
=
10
= 13,16 menit
 Waktu Normal (WN)
Berdasarkan pengamatan, faktor penyesuaian untuk proses proses
pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.6 Faktor Penyesuaian Proses 1

Penyesuaian (p)
Skill C1 0.06
Effort C2 0.02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0.08
Sumber: Data Primer
P = 1 ± Westing House
= 1 + 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 13,16 x 1,08
= 14,21 menit
 Waktu Baku (WB)
Berdasarkan pengamatan, faktor kelonggaran untuk proses
pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm adalah
sebagai berikut:
78
Tabel 4.7 Faktor Kelonggaran Proses 1
Kelonggaran (All) (%)

1. Kebutuhan Pribadi 2
2. Menghilangkan Rasa Lelah
a. Tenaga yang dikeluarkan 8
b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6.5
e. Keadaan suhu 6
f. Keadaan Atmosfer 5
g. Keadaan lingkungan 5
3. Hambatan Tidak Terhindarkan 1
Total 34.5
Sumber: Data Primer
100%
WB = WN x
100%−𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
100%
= 14,21 x
100%−34,5%
= 21,70 menit
Hasil untuk perhitungan operasi berikutnya hingga operasi terakhir
terdapat pada lampiran A. Berikut tabel rekap data untuk hasil perhitungan waktu
baku setiap elemen kerja.
Tabel 4.8 Waktu Baku Setiap Elemen Kerja

Pemotongan tiang pipa logam
1 panjang 5 m diameter 22 cm - 21.69893
sebagai tiang utama
Pelubangan pipa utama bagian 29.12
2 1
atas dengan diameter 16 cm
3 -
mm dengan ukuran 45 x 45 cm
4 3
5 4
79

6 -
7 6
diameter 12 cm
8 7

10 6
diameter 17 cm
11 10

13 -
14 13
15 14
16 Pemotongan tepian plat besi. 15 13.42257
Pengelasan plat besi dasar pada 23.52761

17 2,5
tiang utama
18 15 cm dengan panjang 50 cm - 13.98229
sebagai sambungan
Pengelasan pipa logam diameter
19 15 cm dengan panjang 50 cm ke 17 , 18 29.11015
tiang utama
Pengelasan plat besi tebal 22 mm
20 diameter dalam 17 cm ke 19 , 12 20.08701
sambungan tiang
10 cm sepanjang 3 m sebagai 14.32855
21 -
bingkai bawah
Pengelasan bingkai bawah ke 30.13896

22 20 , 21
sambungan tiang utama
Pengelasan plat besi tebal plat
23 besi tebal 22 mm diameter dalam 9 , 22 21.94224
12 cm pada bingkai bawah
24 Pemasangan baut antar plat 23 3.473874
Pengelasan tepian sambungan plat 21.9591

25 24
pada bingkai bawah
80

Pemotongan plat besi ketebalan 36.97623
26 -
10 mm sebagai penyangga
Pengelasan penyangga ke 40.00537
27 25 , 26
sambungan plat
Pemotongan pipa besi diameter 15
28 cm sepanjang 3 m sebagai bingkai - 18.4342
atas
Pemotongan ujung pipa besi 26.26626
29 28
sepanjang 25 cm
Pengelasan plat besi tebal 22 mm 21.58806
30 16 , 29
diameter 22 cm pada bingkai atas
Pengelasan bingkai atas pada 23.03851
31 27 , 30
tiang utama
32 Pemasangan baut 31 2.248649
Pengelasan penyangga tebal 10 41.08478

33 26 , 32
mmn ke plat besi
Pemotongan pipa besi diameter 10 18.50015
34 -
panjang 1 m
35 Pengelasan pipa besi ke bingkai 33 , 34 38.45373

36 -
mm sebagai penyangga plat dasar
Pengelasan penyangga ke plat 40.0391
37 35 , 36
dasar dan tiang utama
Pemotongan besi beton sepanjang 10.30018
38 -
105 cm
Penekukan besi beton menjadi 8.573913
39 38
huruf U
Pengelasan penyamabungan besi 24.03358
40 39
beton
Penyambungan besi beton ke 3.394595
41 37 , 40
tiang dengan baut
4.3 Pembentukan dan Perhitungan Line Balancing
Setelah data yang dibutuhkan dalam tahap pengumpulan data terkumpul,
maka tahap berikutnya dalam pengolahan data adalah pembentukan rancangan
dan perhitungan line balancing. Berdasarkan data precedence diagram pada
gambar 4.1 dan data waktu untuk setiap elemen kerja pada tabel 4.8, maka dapat
dihitung waktu total proses produksi, production rate, waktu siklus, jumlah
81
minimal work station, dan time service untuk memecahkan permasalahan line
balancing.
 Waktu Total Proses
Waktu total proses adalah jumlah waktu baku keseluruhan pada
setiap elemen kerja pada proses produksi tiang RPPJ.
Twc = 21,70 + 29,12 + 20,97 + .... + 3,39 = 750,1588 menit
 Production Rate
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Rp =
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
110
=
8 𝑥 24
= 0,57 unit/jam
 Time Cycle
60 𝐸
Tc =
𝑅𝑝
60 (0.95)
Tc =
0,57
= 99,49 menit
 Time Service
Ts = Tc – Tr
= 99,49 – 1,5
= 97,99 menit
 Minimum Workstation
Twc
w* = (Minimum Integer ≥ )
𝑇𝑐
750,1588
= (Minimum Integer ≥ )
97,99
82
= 7,65 ~ 8 workstation
4.3.1 Kondisi Awal Perusahaan
Kondisi awal perusahaan adalah kondisi keseimbangan lintasan yang saat
ini (existing) sedang diberlakukan oleh perusahaan dalam lini produksi tiang
Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ). Perusahaan menerapkan penugasan
work station pada pengerjaan komponen (satu work station untuk satu
komponen). Adapun ke14 work station tersebut adalah, pembuatan tiang utama,
pemasangan tiang sambungan, pemasangan bingkai bawah, pengelasan plat
bingkai bawah, pemasangan bingkai atas, pengelasan plat bingkai atas,
pemasangan bingkai samping, pengelasan plat dasar, pembuatan plat bingkai
bawah, pembuatan plat bingkai atas, pengelasan penyangga bingkai bawah,
pengelasan penyangga tiang dasar, pengelasan penyangga bingkai atas,
pemasangan pondasi. Berikut tabel penugasan work station dengan metode
perusahaan.
Tabel 4.9 Penugasan Work Station Metode Perusahaan
Waktu
Waktu Idle Efisiensi
Elemen Preceded Waktu Siklus
Stasiun Statiun Time Work
Kerja by (menit) Stasiun
(menit) (menit) station
(menit)
-
1 21.69893
1 50.81893 97.99091
47.17198 51.86%
1
2 29.12
-
18 13.98229
2 17,18 63.17945 97.99091

19 29.11015 34.81146 64.47%
19,12
20 20.08701
83
Waktu
(menit)
-
21 14.32855
3 44.46751 97.99091
53.5234 45.38%
20,21
22 30.13896
9,22
23 21.94224
4 23
24 3.473874 47.37521 97.99091 50.6157 48.35%
24
25 21.9591
-
28 18.4342
66.28852
5 28 97.99091
29 26.26626 31.70239 67.65%
16,29
30 21.58806
27,30
31 23.03851
6 25.28716 97.99091
72.70375 25.81%
31
32 2.248649
-
34 18.50015
7 56.95388 97.99091
41.03703 58.12%
33,34
35 38.45373
-
3 20.97159
3
4 3.705088
8 59.62133 97.99091
38.36958 60.84%
4
5 11.41704
2,5
17 23.52761
-
6 3.696491
6
7 4.9
7
8 11.02535
9 61.68845 97.99091
36.30246 62.95%
8
9 13.43814
6
10 3.696491
10
11 11.43155
84
Waktu
(menit)
11
12 13.50043
-
13 3.722281
13
14 3.670702
10 33.17555 97.99091
64.81536 33.86%
14
15 12.36
15
16 13.42257
-
26 36.97623
11 76.9816 97.99091
21.00931 78.56%
25,26
27 40.00537
-
36 36.89507
12 76.93417 97.99091
21.05674 78.51%
35,36
37 40.0391
13 26,32 41.08478 97.99091
33 41.08478 56.90613 41.93%
-
38 10.30018
38
39 8.573913 46.30227
14 97.99091
51.68864 47.25%
39
40 24.03358
37,40
41 3.394595
Sumber: Data Diolah CV. Waru Karya
85
a. Membuat work flow
Berdasarkan data penugasan work station pada tabel 4.9, maka
dapat dibuat work flow sebagai berikut:
Gambar 4.3 Work Flow Metode Perusahaan

Sumber: Data Diolah CV. Waru Karya
b. Menghitung efisiensi work station
Berdasarkan pada data pengelompokan work station dengan
metode perusahaan pada tabel 4.9, maka dapat dihitung efisiensi setiap
work station sebagai berikut:
𝑊𝑖
Efisiensi work station = x 100%
𝑊𝑠
50,81
- Efisiensi work station 1 = x 100% = 51,86%
97,99
63,18
97,99
44,47
97,99
47,37
97,99
66,29
97,99
86
25,29
97,99
56,95
97,99
59,62
97,99
61,69
97,99
33,17
97,99
76,98
97,99
76,93
97,99
41,08
97,99
46,30
97,99
c. Menghitung idle time
metode perusahaan pada tabel 4.9, maka dapat dihitung idle time setiap
Idle time = Ws – Wi
- Idle time work station 1 = 97,99 – 50,82 = 47,17 menit

87
4.3.2 Perhitungan Efisiensi dan Smoothnes Index
a. Menghitung line efficiency
Berdasarkan perhitungan efisiensi setiap work station dengan
metode perusahaan, maka dapat dihitung line efficiency sebagai berikut:
𝛴𝑆𝑇𝑖
Line efficiency = x 100%
𝐾.𝐶𝑇
750,16
= x 100%
(14 𝑥 97,99)
= 54,68%
b. Menghitung balanced delay
Berdasarkan perhitungan idle time setiap work station dengan
metode perusahaan, maka dapat dihitung balanced delay sebagai berikut:
𝑛.𝐶− 𝛴𝑡𝑖
Balance delay = x 100%
(𝑛.𝑡𝑖)
14 𝑥 97,99 − 750,16
= x 100%
(14 𝑥 97,99)
= 45,31%
88
c. Menghitung smoothes index
metode perusahaan pada tabel 4.9, maka dapat dihitung smoothes index sebagai
berikut:
Smoothes index = √∑(𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑆𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒)2
= √(47,17 )2 + (34,81 )2 + (53,52 )2 + ⋯ (51,69 )2
= 174,99 menit.
4.3.2 Metode Moodie Young
Dalam metode ini, pendekatan keseimbangan lintasan yang dilakukan
dibagi menjadi dua fase. Fase pertama adalah membuat pengelompokan work
station berdasarkan matriks hubungan antar elemen. Matriks hubungan yang
dibuat adalah matrisk elemen kerja sebelum ( matriks P) dan matriks elemen kerja
sesudah (matriks F) untuk setiap elemen kerja. Kemudian elemen kerja
ditempatkan kedalam work station secara berurutan berdasarkan matirks P dan
matriks F yang dibuat. Sedangkan fase kedua adalah mensubtitusi elemen kerja
yang memungkinkan dari work station yang memiliki efisiensi tertinggi ke work
station yang memiliki efisiensi terendah. Berikut penugasan work station
berdasarkan metode moodie young:
1. Pembuatan matriks pendahulu (matriks P) untuk setiap elemen kerja
berdasarkan precedence diagram.
Tabel 4.10 Matriks P
Elemen Kerja Matriks P Waktu
1 0 0 0 0 0 21.69893
89
Elemen Kerja Matriks P Waktu
2 1 0 0 0 0 29.12
3 0 0 0 0 0 20.97159
4 3 0 0 0 0 3.705088
5 4 0 0 0 0 11.41704
6 0 0 0 0 0 3.696491
7 6 0 0 0 0 4.9
8 7 0 0 0 0 11.02535
9 8 0 0 0 0 13.43814
10 6 0 0 0 0 3.696491
11 10 0 0 0 0 11.43155
12 11 0 0 0 0 13.50043
13 0 0 0 0 0 3.722281
14 13 0 0 0 0 3.670702
15 14 0 0 0 0 12.36
16 15 0 0 0 0 13.42257
17 2 5 0 0 0 23.52761
18 0 0 0 0 0 13.98229
19 17 18 0 0 0 29.11015
20 12 19 0 0 0 20.08701
21 0 0 0 0 0 14.32855
22 20 21 0 0 0 30.13896
23 9 22 0 0 0 21.94224
24 23 0 0 0 0 3.473874
25 24 0 0 0 0 21.9591
26 0 0 0 0 0 36.97623
27 25 26 0 0 0 40.00537
28 0 0 0 0 0 18.4342
29 28 0 0 0 0 26.26626
30 16 29 0 0 0 21.58806
31 27 30 0 0 0 23.03851
32 31 0 0 0 0 2.248649
33 26 32 0 0 0 41.08478
34 0 0 0 0 0 18.50015
35 33 34 0 0 0 38.45373
36 0 0 0 0 0 36.89507
37 35 36 0 0 0 40.0391
38 0 0 0 0 0 10.30018
39 38 0 0 0 0 8.573913
40 39 0 0 0 0 24.03358
41 37 40 0 0 0 3.394595
Sumber: Data Primer
90
2. Pembuatan matriks pengikut (matriks F) untuk setiap elemen kerja
berdasarkan precedence diagram.
Tabel 4.11 Matriks F
Elemen Kerja Matriks F Waktu
1 2 0 0 0 0 21.69893
2 17 0 0 0 0 29.12
3 4 0 0 0 0 20.97159
4 5 0 0 0 0 3.705088
5 17 0 0 0 0 11.41704
6 7 10 0 0 0 3.696491
7 8 0 0 0 0 4.9
8 9 0 0 0 0 11.02535
9 23 0 0 0 0 13.43814
10 11 0 0 0 0 3.696491
11 12 0 0 0 0 11.43155
12 20 0 0 0 0 13.50043
13 14 0 0 0 0 3.722281
14 15 0 0 0 0 3.670702
15 16 0 0 0 0 12.36
16 30 0 0 0 0 13.42257
17 19 0 0 0 0 23.52761
18 19 0 0 0 0 13.98229
19 20 0 0 0 0 29.11015
20 22 0 0 0 0 20.08701
21 22 0 0 0 0 14.32855
22 23 0 0 0 0 30.13896
23 24 0 0 0 0 21.94224
24 25 0 0 0 0 3.473874
25 27 0 0 0 0 21.9591
26 27 33 0 0 0 36.97623
27 31 0 0 0 0 40.00537
28 29 0 0 0 0 18.4342
29 30 0 0 0 0 26.26626
30 31 0 0 0 0 21.58806
31 32 0 0 0 0 23.03851
32 33 0 0 0 0 2.248649
33 35 0 0 0 0 41.08478
34 35 0 0 0 0 18.50015
35 37 0 0 0 0 38.45373
91
Elemen Kerja Matriks F Waktu
36 37 0 0 0 0 36.89507
37 41 0 0 0 0 40.0391
38 39 0 0 0 0 10.30018
39 40 0 0 0 0 8.573913
40 41 0 0 0 0 24.03358
41 0 0 0 0 0 3.394595
Sumber: Data Primer
3. Penugasan work station berdasarkan metode moodie young (fase 1)
Tabel 4.12 Penugasan Work Station Metode Moodie Young
Waktu
(menit)
1 1 - 21.69893
2 1 29.12
3 - 20.97159 86.91265 97.99091 11.07826 88.6946
4 3 3.705088
5 4 11.41704
17 2,5 23.52761
18 - 13.98229
19 17,18 29.11015
2 86.24189 97.99091 11.74902 88.01009
6 - 3.696491
7 6 4.9
8 7 11.02535
9 8 13.43814
10 6 3.696491
11 10 11.43155
3 76.48217 97.99091 21.50874 78.05027
12 11 13.50043
20 19,12 20.08701
21 - 14.32855
22 20,21 30.13896
4 77.51417 97.99091 20.47674 79.10343
23 9,22 21.94224
92
Waktu
(menit)
24 23 3.473874
25 24 21.9591
26 - 36.97623
5 27 25,26 40.00537 95.4158 97.99091 2.575109 97.37209
28 - 18.4342
29 28 26.26626
13 - 3.722281
14 13 3.670702
6 81.02987 97.99091 16.96104 82.69121
15 14 12.36
16 15 13.42257
30 16,29 21.58806
31 27,30 23.03851
32 31 2.248649
7 84.87209 97.99091 13.11882 86.61221
33 26,32 41.08478
34 - 18.50015
35 33,34 38.45373
8 75.3488 97.99091 22.64211 76.89366
36 - 36.89507
37 35,36 40.0391
38 - 10.30018
9 39 38 8.573913 86.34137 97.99091 11.64954 88.11161
40 39 24.03358
41 37,40 3.394595
Sumber: Data Diolah
4. Penugasan work station berdasarkan metode moodie young (fase 2)
Stasiun dengan tingkat efisiensi terbesar adalah stasiun 5 dengan nilai
efisiensi sebesar 97.37209, sedangkan stasiun dengan tingkat efisiensi terkecil
adalah stasiun 8 dengan nilai efisiensi sebesar 76.89366. Maka, nilai GOAL dapat
dihitung sebagai berikut:

93
𝑆𝑇 max −𝑆𝑇𝑚𝑖𝑛
GOAL =
2
97.37209− 76.89366
=
2
= 10.23922
Dikarenakan pada stasiun 5 sebagai stasiun dengan tingkat efisiensi
terbesar tidak memiliki elemen kerja yang memiliki waktu dibawah nilai GOAL
maka, tidak ada elemen kerja dari stasiun 5 yang bisa dipindahkan kedalam
stasiun 8 sebagai stasiun yang memiliki tingkat efisiensi terendah. Sehingga
iterasi dihentikan.
a. Membuat workflow
Gambar 4.4 Work Flow Metode Moodie Young

Sumber: Data Diolah
94
metode moodie young pada tabel 4.12, maka dapat dihitung efisiensi setiap
𝑊𝑖
𝑊𝑠
86,91
97,99
86,24
97,99
76,48
97,99
77,51
97,99
95,41
97,99
81,03
97,99
84,87
97,99
75,35
97,99
86,34
97,99
metode moodie young pada tabel 4.12, maka dapat dihitung idle time
setiap work station sebagai berikut:
95
metode moodie young, maka dapat dihitung line efficiency sebagai berikut:
𝛴𝑆𝑇𝑖
𝐾.𝐶𝑇
750,16
= x 100%
(9 𝑥 97,99)
= 85,06%
metode moodie young, maka dapat dihitung balanced delay sebagai
berikut:
(𝑛.𝑡𝑖)
9 𝑥 97,99 − 750,16
= x 100%
(9 𝑥 97,99)
96
= 14,94%
metode moodie young pada tabel 4.12, maka dapat dihitung smoothes
index sebagai berikut:
= √(11,08 )2 + (11,75 )2 + (21,51 )2 + ⋯ (11,65 )2
= 47,51 menit.
4.3.5 Metode Ranked Positional Weight
Metode ranked positional weight adalah metode yang menerapkan prinsip
bobot posisi dalam pengerjaannya. Bobot posisi didapat dari jumlah waktu
penguasan dari suatu tugas dan semua tugas-tugas yang mengikutinya
berdasarkan data pada precedence diagram. Pengelompokan elemen kerja
kedalam work station berurutan berdasarkan besar bobot pada elemen kerja
tersebut mulai dari elemen kerja yang memiliki bobot terbesar hingga elemen
kerja yang memiliki bobot terkecil. Berikut pengelompokan work station dengan
menggunakan metode ranked positional weight:

97
1. Membuat hubungan posisi antar elemen kerja.
Gambar 4.5 Hubungan Posisi Antar Elemen Kerja

Sumber: Data Primer
Pada gambar 4.5 dijelaskan bahwa apabila suatu elemen kerja memiliki
hubungan dengan elemen kerja lain, maka diberi kode angka 1. Apabila suatu
elemen kerja tidak memiliki hubungan dengan elemen kerja lain, maka diberi
kode angka 0.
2. Menentukan bobot posisi setiap elemen kerja.
Bobot posisi, didapat dari jumlah waktu suatu proses dan proses yang
mengikutinya.
Tabel 4.13 Bobot Posisi Setiap Elemen Kerja
Elemen Kerja Bobot Posisi RPW Elemen Kerja Bobot Posisi RPW
1 389.3226 22 265.7789
2 367.6237 23 235.6399
3 374.5974 24 213.6977
4 353.6258 25 210.2238
98
Elemen Kerja Bobot Posisi RPW Elemen Kerja Bobot Posisi RPW
5 349.9207 26 225.241
6 347.5544 27 188.2647
7 265.0034 28 214.5479
8 260.1034 29 196.1137
9 249.0781 30 169.8474
10 314.4944 31 148.2594
11 310.7979 32 125.2209
12 299.3663 33 122.9722
13 203.023 34 100.3876
14 199.3007 35 81.88743
15 195.63 36 80.32877
16 183.27 37 43.4337
17 338.5037 38 46.30227
18 328.9584 39 36.00209
19 314.9761 40 27.42818
20 285.8659 41 3.394595
21 280.1075 - -
Sumber: Data Diolah
3. Menentukan Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Bobot Posisi RPW
Urutan elemen kerja ditentukan berdasarkan bobot posisi yang terbesar ke
yang terkecil.
Tabel 4.14 Urutan Elemen Kerja RPW
Elemen Bobot Posisi Elemen Bobot Posisi

Waktu Waktu
Kerja RPW Kerja RPW
1 389.3226 21.69893 24 213.6977 3.473874
3 374.5974 20.97159 25 210.2238 21.9591
2 367.6237 29.12 13 203.023 3.722281
4 353.6258 3.705088 14 199.3007 3.670702
5 349.9207 11.41704 29 196.1137 26.26626
6 347.5544 3.696491 15 195.63 12.36
17 338.5037 23.52761 27 188.2647 40.00537
18 328.9584 13.98229 16 183.27 13.42257
19 314.9761 29.11015 30 169.8474 21.58806
99
Elemen Bobot Posisi Elemen Bobot Posisi

Waktu Waktu
Kerja RPW Kerja RPW
10 314.4944 3.696491 31 148.2594 23.03851
11 310.7979 11.43155 32 125.2209 2.248649
12 299.3663 13.50043 33 122.9722 41.08478
20 285.8659 20.08701 34 100.3876 18.50015
21 280.1075 14.32855 35 81.88743 38.45373
22 265.7789 30.13896 36 80.32877 36.89507
7 265.0034 4.9 38 46.30227 10.30018
8 260.1034 11.02535 37 43.4337 40.0391
9 249.0781 13.43814 39 36.00209 8.573913
23 235.6399 21.94224 40 27.42818 24.03358
26 225.241 36.97623 41 3.394595 3.394595
28 214.5479 18.4342 - -
Sumber: Data Diolah
4. Penugasan work station berdasarkan metode ranked positional weight.
Tabel 4.15 Penugasan Work Station Kerja Metode Ranked Positional
Weight
Waktu
(menit)
1 - 21.69893
3 - 20.97159
2 1 29.12
1 90.60914 97.99091 7.38177 92.46688
4 3 3.705088
5 4 11.41704
6 - 3.696491
17 2,5 23.52761
2 18 - 13.98229 95.24852 97.99091 2.742388 97.20139
19 17,18 29.11015
100
Waktu
(menit)
10 6 3.696491
11 10 11.43155
12 11 13.50043
20 19,12 20.08701
21 - 14.32855
22 20,21 30.13896
3 93.91801 97.99091 4.072899 95.84359
7 6 4.9
8 7 11.02535
9 8 13.43814
23 9,22 21.94224
26 - 36.97623
4 80.82654 97.99091 17.16437 82.48372
28 - 18.4342
24 23 3.473874
25 24 21.9591
13 - 3.722281
5 14 13 3.670702 67.97834 97.99091 30.01257 69.37209
29 28 26.26626
15 14 12.36
27 25,26 40.00537
6 16 15 13.42257 75.016 97.99091 22.97491 76.55404
30 16,29 21.58806
31 27,30 23.03851
32 31 2.248649
7 84.87209 97.99091 13.11882 86.61221
33 26,32 41.08478
34 - 18.50015
35 33,34 38.45373
8 36 - 36.89507 85.64898 97.99091 12.34193 87.40503
38 - 10.30018
37 35,36 40.0391
9 76.04119 97.99091 21.94972 77.60025
39 38 8.573913
101
Waktu
(menit)
40 39 24.03358
41 37,40 3.394595
Sumber: Data Diolah
a. Membuat workflow
Gambar 4.6 Work Flow Metode Ranked Positional Weight

Sumber: Data Diolah
metode ranked positional weight pada tabel 4.15, maka dapat dihitung
efisiensi setiap work station sebagai berikut:
𝑊𝑖
𝑊𝑠
90,61
97,99
95,23
97,99
102
93,92
97,99
80,83
97,99
67,98
97,99
75,02
97,99
84.88
97,99
85,65
97,99
76,04
97,99
metode ranked positional weight pada tabel 4.15, maka dapat dihitung idle
time setiap work station sebagai berikut:

103
metode ranked positional weight, maka dapat dihitung line efficiency
sebagai berikut:
𝛴𝑆𝑇𝑖
𝐾.𝐶𝑇
750,16
= x 100%
(9 𝑥 97,99)
= 85,06%
metode ranked positional weight, maka dapat dihitung balanced delay
sebagai berikut:
(𝑛.𝑡𝑖)
9 𝑥 97,99 − 750,16
= x 100%
(9 𝑥 97,99)
= 14,94%
metode ranked positional weight pada tabel 4.15, maka dapat dihitung
smoothes index sebagai berikut:
= √(7,38 )2 + (2,74 )2 + (4,07 )2 + ⋯ (21,95 )2
= 51,07 menit.
104
4.4 Memilih Metode dengan Line Efficiency Terbaik
Berdasarkan pengolahan data diatas, telah dilakukan analisa line balancing
untuk setiap metode, baik metode perusahaan (existing), metode moodie young
dan metode ranked positional weight. Pemilihan metode terbaik berdasarkan pada
tingkat line efficiency, balance delay, dan smoothes index. Metode terbaik
memiliki nilai line efficiency yang tinggi dengan balance delay rendah. Apabila
terdapat metode yang mimiliki nilai line efficiency dan balance delay sama, maka
dipilih metode yang mimiliki nilai smoothes index terendah. Berikut perbandingan
line efficiency, balance delay, dan smoothes index untuk metode perusahaan,
metode moodie young, dan metode ranked positional weight.
Tabel 4.16 Perbandingan Metode
Perusahaan Moodie Young Ranked Positional

Weight
Line Efficiency 54,68% 85,06% 85,06%
Balance Delay 45,31% 14,94% 14,94%
Smoothes Index 174,99 47,51 51,07
Sumber: Data Diolah
Berdasarkan tabel 4.16, dapat dinyatakan bahwa metode moodie young
dan metode ranked positional weight memiliki nilai line efficiency terbesar, dan
balance delay terkecil. Karena memiliki nilai line efficiency dan balance delay
yang sama, maka dipilih metode moodie young sebagai metode terbaik karena
memiliki nilai smoothes index yang lebih kecil dari metode ranked positional
weight.
105
4.5 Analisa dan Pembahasan
CV. Waru Karya memiliki elemen kerja sebanyak 41 elemen kerja pada
proses produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ). Pada proses
produksi tiang Rambu Pendahulu Penunjuk Jurusan (RPPJ) memiliki waktu total
proses sebesar 750,1588 menit, dengan waktu pengerjaan selama 8 jam perhari,
dan 24 hari perbulan, sehingga mampu menghasilkan kecepatan produksi sebesar
0,57 unit/jam. Memiliki jumlah minimal pekerja sebesar 8 orang dan memiliki
time service pada setiap stasiun sebesar 97,99 menit.
Berdasarkan analisa line balancing yang telah dilakukan, metode terbaik
yang dipilih untuk permasalahan ini adalah metode moodie young, karena metode
ini memiliki line efficiency terbesar (85,06%), balance delay terkecil (14,94%),
dan smoothes index terkecil (47,51), serta memiliki jumlah work station tersedikit
(9 work station). Sehingga metode ini dipilih sebagai metode terbaik dan dapat
memperbaiki kondisi line balancing diperusahaan.
Peningkatan line efficiency dari 54,68% menggunakan metode prusahaan
menjadi 85,06% dengan menggunakan metode moodie young dapat terjadi karena
adanya pengurangan jumlah work station yang semula sejumlah 14 work station
menjadi 9 work station. Hal ini menyebabkan penugasan elemen kerja ke setiap
work station menjadi maksimal dan seimbang, sehingga setiap work station
memiliki tingkat efisiensi yang tinggi. Meningkatnya efisiensi lini produksi tiang
RPPJ juga mengahasilkan berkurangnya total waktu pengerjaan yang semula
sebesar 22,86 jam menjadi 14,70 jam.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, maka
kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut:
Metode perusahaan menghasilkan 14 work station dengan line efficiency
sebesar 54,68%, balance delay sebesar 45,31%, dan smoothes index sebesar
174,99. Metode Moodie Young menghasilkan 9 work station dengan line
efficiency sebesar 85,06%, balance delay sebesar 14,94%, dan smoothes index
sebesar 47,51. Metode Ranked Positional Weight menghasilkan 9 work station
dengan line efficiency sebesar 85,06%, balance delay sebesar 14,94%, dan
smoothes index sebesar 51,07.
Metode yang dipilih sebagai metode terbaik untuk rekomendasi perbaikan
pada penelitian ini adalah metode Moodie Young karena mampu meningkatkan
line efficiency dari 54,68% menjadi 85,06%, menurunkan balance delay dari
45,31% menjadi 14,94%, serta memiliki nilai smoothes index terkecil sebesar
47,51. Meningkatnya tingkat efisiensi lini dengan metode moodie young
diakibatkan karena metode ini dapat meminimalkan jumlah work station yang
sebelumnya 14 work station menjadi 9 work station, sehingga penugasan ke setiap
workstation dapat lebih maksimal dan seimbang.
106
107
5.2 Saran
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, didapat saran sebagai berikut:
1. Diharapkan CV. Waru Karya menerapkan metode Moodie Young karena
mampu memperbaiki kondisi line balancing saat ini, sehingga line
efficiency dapat lebih tinggi sebesar 85,06%, dan mampu menimialkan
jumlah work station sebesar 9 work station.
2. Diharapkan dilakukan evaluasi berkala terhadap sistem produksi, dan
melakukan pelatihan terhadap seluruh tenaga kerja produksi, agar nantinya
seluruh tenaga kerja memiliki skill yang merata, sehingga mampu
ditempatkan disemua work station.
3. Diharapkan ada perawatan mesin dan fasilitas produksi yang baik, agar
tidak mengganggu jalannya lini produksi, sehingga tidak menimbulkan
keterlambatan yang besar.
4. Diharapkan pada penelitian selanjutnya dapat mempertimbangkan faktor
kendala teknis pada penggunaan mesin dan fasilitas produksi diperusahaan
agar hasil penelitian dapat lebih optimal.

DAFTAR PUSTAKA
Arfiana, Ghany dan I Wayan Suletra. 2017. “Analisis Line Balancing dengan
RPW pada Departemen Sewing Assembly Line Style F1625W404 di PT.
Pan Brothers, Boyolali”. Seminar dan Konfrensi IDEC, Jurnal Universitas
Sebelas Maret. ISSN: 2579-6429.
Azwir, Hery dan Harry Pratomo. (2017). “Implementasi Line Balancing untuk
Peningkatan Efisiensi di Line Welding Studi Kasus: PT X”, Jurnal Rekayasa
Sistem Industri, Vol. 6, No.1.
Basuki, Mahmud. dkk. 2019. “Perancangan Sistem Keseimbangan Lintasan
Produksi dengan Pendekatan Metode Heuristik”. Jurnal Teknologi UMJ.
Vol 11, No. 2. ISSN: 2085-1669
Casban dan Lien Kusumah. 2016. “Analisis Keseimbangan Lintasan untuk
Menciptakan Proses Produksi Pump Packaging System yang efisien di PT.
Bumi Cahaya Unggul”. Seminar Nasional Sains dan Teknologi , TI- 017,
p-ISSN: 2470-1846.
Desfiari, Ririn dan Andira. 2015. “Optimasi Kapasitas Produksi Assembly Line
LED Downlight PT. DEF”. Jurnal President University.
Dharmayanti, Indrani dan Hafif Marliansyah. 2019. “Perhitungan Efektifitas
Lintasan Produksi Menggunakan Metode Line Balancing”. Jurnal
Manajemen Indusri dan Logistik. Vol 3, No. 1, hal: 43-54.
Djunaidi, Muchamad dan Angga. 2017. “Analisis Keseimbangan Lintasan (Line
Balancing) pada Proses Perakitan Body pada Karoseri guna Meningkatkan

Efisiensi Lintasan”. Jurnal Ilmiah Teknik Industri. Vol 5, No. 27, hal: 77-
84.
Dwitya, Bagaskara. 2017. “Line Balancing Aggregate di PT. Mercedes-Benz
Indonesia Divisi Assembly Commercial Vehicle Departement tipe OH-
1526”. Jurnal Unugha, Vol 18, No. 7.
Ekoanaindiyo, Firman dan Latif Helmy. 2017. “Meningkatkan Efisiensi Lintasan
Kerja Menggunakan Metode RPW dan Killbridge-Western”. Jurnal
Dinamika Teknik. Vol X, No. 1, hal: 16-26.
Erliana, Ita. 2015. “Analisa dan Pengukuran Kerja”. Aceh: Universitas
Malikussaleh.
Fatmawati, Renny dan Moses Singgih. 2019. “Evaluasi dan Peningkatan
Performansi Lini Perakitan Speaker dengan Menggunakan Ekonomi
Gerakan dan Line Balancing”. Jurnal Teknik ITS. Vol 8, No. 1.
Handayani, Dwi. dkk (2016). “Analisis Metode Moodie Young dalam Menentukan
Keseimbangan Lintasan Produksi”.Buletin Ilmiah Mat. Stat. dan
Terapannya (Bimaster). Vol 5, No. 3, hal: 229-238.
Harahap, Sorimuda. 2006. “Perencanaan Pabrik”. Jogjakarta: Graha Ilmu.
Jha, Saurabh dan Salman Khan. 2017. ”An Experimental Study on The Automotive
Production Line Using Assembly Line Balancing Techniques”.
International Journal of Mechanical Engineering and Technology
(IJMET). Vol 8, Issue. 3.
Kucukkoc, Ibrahim dan David Zhang. (2015), “Type-E Parralel Two-Sided
Assembly Line Balancing Problem: Mathematical Model and Ant Colony

Optisation based Approach with Optimised Parameters”. Computers &
Industrial Engineering, Vol. 84, hal: 56-69.
Nasution, Arman dan Yudha Prasetyawan. 2008. “Perencanaan dan Pengendalian
Produksi. Jogjakarta: Graha Ilmu.
Prabowo, Rony, (2016), “Penerapan Konsep Line Balancing Untuk Mencapai
Efisiensi Kerja yang Optimal Pada Setiap Work station Pada PT. HM.
Sampoerna Tbk.”, Jurnal IPTEK, Vol. 20, No. 2.
Rachman, Taufiqur. 2015. ”Penentuan Keseimbangan Lintasan Optimal dengan
Menggunakan Metode Heuristik”. Jurnal Inovasi. Vol 11, No. 2.
Salaudin. 2016. “Rekayasa Sistem Manufaktur”. Jakarta: Mitra Wacana Media.
Shukla, Pankaj. dkk. 2018. “Improvement of Production Rate by Line Balancing
for Small Scale Industry: A Case Study”. International Journal for
Scientific and Development. Vol 6, No. 9.
Sutalaksana, Iftikar. 2012. “Tekniki Tata Cara Kerja. Edisi 2”. Bandung: Institut
Teknologi Bandung.
Trenggonowati, Dyah dan Nuzullia Febriana. 2019. “Mengukur Efisiensi Lintasan
dan Work station Menggunakan Metode Line Balancing Studi Kasus PT.
XYZ”. Jurnal International Service. Vol 4, No. 2.
Wignjosoebroto, Sritomo. (2008). “Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu”.
Surabaya: Guna Widya.
Yanto dan Ngaliman, Billy. 2017. “Dasar-Dasar Studi Waktu dan Gerakan untuk
Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja”. Yogyakarta: CV. Andi Offset.

Yudha, Sabdha. dkk. 2017. “Meningkatkan Efisiensi Lintaan Perakitan Plastik
Box 260 Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik”. Prosiding Seminar
Nasional Multi Disiplin Ilmu Unisbank. ISBN: 9-789-7936-499-93

LAMPIRAN A
A. Uji Keseragaman Data
1. Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter 22 cm sepanjang
5m sebagai tiang utama.
Waktu (menit) ΣX
13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,4+12,9+12,8+⋯+15,1
= = 13,16 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (12,9 – 13,16 )
= √(13,4−13,16) + …+ (15,1 – 13,16 )²
10−1
= 0,668
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 13,16 + (2 x 0,668)
= 14,97 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,16 - (2 x 0,668)
= 11,82 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,16 menit.
Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter

22 cm sepanjang 5m sebagai tiang utama
15
14
waktu
13 x
bka
12
bkb
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
18 16.4 16.9 18.8 19.3
179.4
17.4 16.3 19.6 18.2 18.5
rata rata 17.94
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
18+16,4+16,9+⋯+18,5
= = 17,94 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
(18−17,94)2 + (16,4 – 17,94 ) + …+ (18,5 – 17,94)²
= √
10−1
= 1,16
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 17,94 + (2 x 1,16)
= 20,26 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 17,94 - (2 x 1,16)
= 15,61 menit.
CL = 𝑥̅
= 17,94 menit.
Pelubangan pipa utama bagian atas dengan

diameter 16 cm
21
19 waktu
x
17
bka
15
bkb
13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan ukuran 45x45 cm.
Waktu (menit) ΣX
13 12.6 12.9 11.6 11.9
129.2
13.7 14.4 13.8 12.2 13.1
rata rata 12.92
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13+12,6+12,9+⋯+13,1
= = 12,92 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (12,6 – 12,92 ) + …+ (13,1 – 12,92)²
= √(13−12,92)
10−1
= 0,88
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 12,92 + (2 x 0,88)
= 14,68 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 12,92 - (2 x 0,88)
= 11,15 menit.
CL = 𝑥̅
= 12,92 menit.
Pemotongan plat besi tebal 22 mm
dengan ukuran 45x45 cm
16
15
14 waktu
13 x
12 bka
11 bkb
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4. Pelubangan tengah plat besi dengan diameter 27 cm
Waktu (menit) ΣX
3 2.7 2.8 3.3 3.1
43.1
2.4 2.6 3.2 2.9 2.9
3.1 2.9 2.8 2.4 3
rata rata 2.873333
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
3+2.7+2.8+⋯+3
= = 2,87 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
(3−2,87)2 + (2,7 – 2,87 ) + …+ (3 – 2,87)²
= √
15−1
= 0,26

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 2,87 + (2 x 0,26)
= 3,40 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 2,87 - (2 x 0,26)
= 2,34 menit.
CL = 𝑥̅
= 2,87 menit.
4
3.8
3.6
3.4
waktu
3.2
3 x
2.8 bka
2.6
bkb
2.4
2.2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
8 8.9 8.4 7.1 8.2
78.7
7.7 7.8 8.1 7.3 7.2
rata rata 7.87
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
8+8,9+8,4+⋯+7,2
= = 7,87 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,9 – 7,87 ) + …+ (7,2 – 7,87)²
= √(8−7,87)
10−1
= 0,57
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 7,87 + (2 x 0,57)
= 9,01 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 7,87 - (2 x 0,57)
= 6,73 menit.
CL = 𝑥̅
= 7,87 menit.
10
9.5
9
8.5 waktu
8 x
7.5 bka
7 bkb
6.5
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
3 2.6 2.8 3.2 3.1 43
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
3+2.6+2.8+⋯+3,1
= = 2,86 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
(3−2,86)2 + (2,6 – 2,86) + …+ (3,1 – 2,86)²
= √
15−1
= 0,26
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 2,86 + (2 x 0,26)
= 3,38 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 2,86 - (2 x 0,26)
= 2,34 menit.
CL = 𝑥̅
= 2,86 menit.
4
3.8
3.6
3.4
waktu
3.2
3 x
2.8 bka
2.6 bkb
2.4
2.2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
4.1 4.3 4 3.7 3.6
3.5 4.1 3.9 3.4 4.2 57
3.4 4.2 3.1 3.9 3.6
rata rata 3.8
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
4,2+4,3+4+⋯+3,6
= = 3,8 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (4,3 – 3,8 )
= √(4,2−3,8) + …+ (3,6 – 3,8)²
15−1
= 0,36
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 3,8 + (2 x 0,36)
= 4,52 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 3,8 - (2 x 0,36)
= 3,08 menit.
CL = 𝑥̅
= 3,8 menit.
4.5
waktu
4 x
bka
3.5 bkb
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
8.2 8.4 7.7 7.1 6.9 76
7.7 7.3 7.2 7.7 7.8
rata rata 7.6
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
8,2+8,4+7,7+⋯+7,8
= = 7,6 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,4 – 7,6 )
= √(8,2−7,6) + …+ (7,8 – 7,6)²
10−1
= 0,48
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 7,6 + (2 x 0,48)
= 8,56 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 7,6 - (2 x 0,48)
= 6,64 menit.
CL = 𝑥̅
= 7,6 menit.
9
8.5
8 waktu
7.5 x
7 bka
6.5 bkb
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9. Pemotongan tepian plat besi
Waktu (menit) ΣX
9.4 8.8 8.1 8.3 7.9 86.3
8.6 8.7 9 9.2 8.3
rata rata 8.63
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
9,4+8,8+8,1+⋯+8,3
= = 8,63 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,8 – 28,63 )
= √(9,4−8,63) + …+ (8,3 – 8,63)²
10−1
= 0,48
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,63 + (2 x 0,48)
= 9,60 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,63 - (2 x 0,48)
= 7,65 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,63 menit.
10
9.5
9 waktu
8.5 x
bka
8
bkb
7.5
7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
3 2.6 2.8 3.2 3.1 43
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
3+2.6+2.8+⋯+3,1
= = 2,86 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (2,8 – 2,86 )
= √(3−2,86) + …+ (3,1 – 2,86)²
15−1
= 0,26

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 2,86 + (2 x 0,26)
= 3,39 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 2,86 - (2 x 0,26)
= 2,34 menit.
CL = 𝑥̅
= 2,86 menit.
3.4
3.2
3 waktu
2.8 x
2.6 bka
2.4 bkb
2.2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
8.1 8.9 8.4 7.1 8.2 78.8
7.7 7.8 8.1 7.3 7.2
rata rata 7.88
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
8,1+8,9+8,4+⋯+7,2
= = 7,88 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,9 – 7,88 )
= √(8,1−7,88) + …+ (7,2 – 7,88)²
10−1
= 0,57
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 7,88 + (2 x 0,57)
= 9,03 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 7,88 - (2 x 0,57)
= 6,73 menit.
CL = 𝑥̅
= 7,88 menit.
10
9.5
9
8.5 waktu
8 x
7.5 bka
7 bkb
6.5
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
9.3 8.8 8.1 8.3 7.8 86.7
8.6 9 9.2 9.2 8.4
rata rata 8.67
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
9,3+8,8+8,1+⋯+8,4
= = 8,67 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,8 – 8,67 )
= √(9,3−8,67) + …+ (8,4 – 8,67)²
10−1
= 0,51
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,67 + (2 x 0,51)
= 9,70 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,67 - (2 x 0,51)
= 7,64 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,67 menit.
10
9.5
9 waktu
8.5 x
bka
8
bkb
7.5
7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
3.2 2.8 2.8 3.2 3.1 43.3
2.4 2.6 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.9 2.3 3.1
rata rata 2.886667
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
3,2+2.8+2.8+⋯+3,1
= = 2,88 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (2,8 – 2,88 ) + …+ (3,1 – 2,88)²
= √(3,2−2,88)
15−1
= 0,28

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 2,88 + (2 x 0,28)
= 3,41 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 2,88 - (2 x 0,28)
= 2,38 menit.
CL = 𝑥̅
= 2,9 menit.
4
3.8
3.6
3.4
waktu
3.2
3 x
2.8 bka
2.6
bkb
2.4
2.2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
2.7 2.7 3.1 2.9 2.8 42.7
2.4 2.6 3.2 2.7 3
3.4 3.1 2.9 2.4 2.8
rata rata 2.846667
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
2,7+2.7+3,1+⋯+2,8
= = 2,84 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (2,7 – 2,84 ) + …+ (2,8 – 2,84)²
= √(2,7−2,84)
15−1
= 0,28
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 2,84 + (2 x 0,28)
= 3,41 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 2,84 - (2 x 0,28)
= 2,28 menit.
CL = 𝑥̅
= 2,84 menit.
3.6
3.4
3.2
waktu
3
2.8 x
2.6 bka
2.4
bkb
2.2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
9.1 8.8 8.1 8.3 7.8 85.2
8.6 8.3 8.6 9.2 8.4
rata rata 8.52
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
9,1+8,8+8,3+⋯+8,4
= = 8,52 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,8 – 8,52 )
= √(9,1−8,52) + …+ (8,4 – 8,52)²
10−1
= 0,43
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,52 + (2 x 0,43)
= 9,39 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,52 - (2 x 0,43)
= 7,65 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,52 menit.
10
9.5
9 waktu
8.5 x
8 bka
bkb
7.5
7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
9.3 8.8 8.1 8.3 7.8 86.2
8.7 8.9 9.2 8.8 8.3
rata rata 8.62
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
9,3+8,8+8,1+⋯+8,3
= = 8,62 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (8,8 – 8,62 )
= √(9,3−8,62) + …+ (8,3 – 8,62)²
10−1
= 0,48
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,62 + (2 x 0,48)
= 9,58 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,62 - (2 x 0,58)
= 7,65 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,62 menit.
11
10.5
10
9.5
waktu
9
8.5 x
8 bka
7.5
bkb
7
6.5
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
14.3 13.7 13.6 13.3 14.2
139.5
13.9 14.8 13.9 14.1 13.7
rata rata 13.95
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
14,3+13.7+13.6+⋯+13,7
= = 13,95 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (13,7 – 13,95 ) + …+ (13,7 – 13,95)²
= √(14,3−13,95)
10−1
= 0,42
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 13,95 + (2 x 0,42)
= 14,79 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,95 - (2 x 0,42)
= 13,10 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,95 menit.
15
14.8
14.6
14.4
waktu
14.2
14 x
13.8 bka
13.6
bkb
13.4
13.2
13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
18. Pemotongan pipa logam diameter 15 cm dengan panjang 50 cm
sebagai sambungan.
Waktu (menit) ΣX
9.4 7.9 7.8 9.6 8.2
84.8
8.2 8.4 8.8 8.4 8.1
rata rata 8.48
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
9,4+7,9+7,8+⋯+8,1
= = 8,48 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ =
𝑁−1
2
2 + (7,9 – 8,48 ) + …+ (8,1 – 8,48)²
= √(9,4−8,48)
10−1
= 0,60
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,48 + (2 x 0,60)
= 9,69 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,48 - (2 x 0,60)
= 7,26 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,48 menit.
11
10.5
10
9.5
waktu
9
8.5 x
8 bka
7.5
bkb
7
6.5
6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
19. Pengelasan pipa logam diameter 15 cm dengan panjang 50 cm ke
tiang utama.
Waktu (menit) ΣX
17.1 18.6 18.9 16.4 16.7
172.6
16.9 17.4 17.2 16.1 17.3
rata rata 17.26
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
17,1+18.6+18.9+⋯+17,3
= = 17,26 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (18,6 – 17,26 )
= √(17,1−17,26) + …+ (17,3 – 17,26)²
10−1
= 0,88
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 17,26 + (2 x 0,88)
= 19,03 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 17,26 - (2 x 0,88)
= 15,48 menit.
CL = 𝑥̅
= 17,26 menit.
20
19
waktu
18
x
17 bka
bkb
16
15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter dalam 17 cm ke
sambungan tiang.
Waktu (menit) ΣX
12.4 11.1 11.3 11.9 12.4
119.1
12.2 11.9 12.7 11.8 11.4
rata rata 11.91
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
12,4+11,1+11,3+⋯+11,4
= = 11,91 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (11,1 – 11,91 ) + …+ (11,4 – 11,91)²
= √(12,4−11,91)
10−1
= 0,52
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 11,91 + (2 x 0,52)
= 12,96 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 11,91 - (2 x 0,52)
= 10,85 menit.
CL = 𝑥̅
= 11,91 menit.
13
12.5
12 waktu
11.5 x
11 bka
bkb
10.5
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
21. Pemotongan pipa logam diameter 10 cm sepanjang 3 m sebagai
bingkai bawah.
Waktu (menit) ΣX
8.6 9.1 8.6 9.3 8.6
86.9
8.3 9.1 8.7 8.7 7.9
rata rata 8.69
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
8,6+9,1+8,6+⋯+7,9
= = 8,69 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (9,1– 8,69 )
= √(8,6−8,69) + …+ (7,9 – 8,69)²
10−1
= 0,41
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 8,69 + (2 x 0,41)
= 9,51 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 8,69 - (2 x 0,41)
= 7,87 menit.
CL = 𝑥̅
= 8,69 menit.
10
9.5
9 waktu
x
8.5 bka
bkb
8
7.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
17.8 18.3 17.1 18.7 17.8
178.7
18.1 17.4 18.2 17.9 17.4
rata rata 17.87
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
17,8+18,3+17,1+⋯+17,4
= = 17,87 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (18,3 – 17,87 )
= √(17,8−17,87) + …+ (17,4 – 17,87)²
10−1
= 0,48
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 17,87 + (2 x 0,48)
= 18,83 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 17,87 - (2 x 0,48)
= 16,90 menit.
CL = 𝑥̅
= 17,87 menit.
19.5
19
18.5 waktu
18 x
17.5 bka
bkb
17
16.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
23. Pengelasan plat besi tebal plat besi tebal 22 mm diameter dalam 12 cm
pada bingkai bawah.
Waktu (menit) ΣX
13.2 12.9 12.7 12.9 12.4
130.1
13.7 13.6 12.2 13.1 13.4
rata rata 13.01
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,2+12.9+12.7+⋯+13,4
= = 13,01 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ =
𝑁−1
2
2 + (12,9 – 13,01 )
= √(13,2−13,01) + …+ (13,4 – 13,01)²
10−1
= 0,49
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 13,01 + (2 x 0,49)
= 13,99 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,01 - (2 x 0,49)
= 12,02 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,01 menit.
14.5
14
13.5
waktu
13
x
12.5
bka
12
bkb
11.5
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
3.4 2.8 3.1 2.9 3.5
48.2
3.6 3.1 3.4 3.3 2.9
3.4 2.7 2.9 3.7 3.5
rata rata 3.213333
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
3,4+2.8+3,1+⋯+3,5
= = 3,21 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (2,8 – 3,21 ) + …+ (3,5 – 3,21)²
= √(3,4−3,21)
15−1
= 0,318
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 3,21 + (2 x 0,318)
= 3,85 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 3,21 - (2 x 0,318)
= 2,57 menit.
CL = 𝑥̅
= 3,21 menit.
4.5
4
waktu
3.5
x
3 bka
2.5 bkb
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
13.1 12.8 12.7 12.9 12.8
130.2
13.7 13.4 12.5 12.9 13.4
rata rata 13.02
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,1+12.8+12.7+⋯+13,4
= = 13,02 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (12,8 – 13,02 )
= √(13,1−13,02) + …+ (13,4 – 13,02)²
10−1
= 0,37
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 13,02 + (2 x 0,37)
= 13,77 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,02 - (2 x 0,37)
= 12,27 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,02 menit.
14
13.5
waktu
13 x
bka
12.5 bkb
12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
21.3 22.7 21.9 23.5 23.7
227.8
23.9 22.4 23.1 22.6 22.7
rata rata 22.78
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
21,3+22.7+21.9+⋯+22,7
= = 22,78 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (22,7 – 22,78 )
= √(21,3−22,78) + …+ (22,7 – 22,78)²
10−1
= 0,81
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 22,78 + (2 x 0,81)
= 24,40 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 22,78 - (2 x 0,81)
= 21,16 menit.
CL = 𝑥̅
= 12,78 menit.
25
24.5
24
23.5
waktu
23
22.5 x
22 bka
21.5
bkb
21
20.5
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
24.3 22.7 23.4 23.9 22.9
237.2
24.1 23.6 23.8 24.1 24.4
rata rata 23.72
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
24,3+22.7+23.4+⋯+24,4
= = 23,72 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (22,7 – 23,72 )
= √(24,3−23,72) + …+ (24,4 – 23,72)²
10−1
= 0,57

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 23,72 + (2 x 0,57)
= 24,87 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 23,72 - (2 x 0,57)
= 22,57 menit.
CL = 𝑥̅
= 23,72 menit.
25.5
25
24.5
waktu
24
x
23.5
bka
23 bkb
22.5
22
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
28. Pemotongan pipa besi diameter 15 cm sepanjang 3 m sebagai
bingkai atas.
Waktu (menit) ΣX
12.2 12.4 11.2 10.3 10.9
111.8
10.4 11.1 10.6 11.5 11.2
rata rata 11.18
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
12,2+12.4+11,2+⋯+11,2
= = 11,18 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (12,4 – 11,18) + …+ (11,2 – 11,18)²
= √(12,2−11,18)
10−1
= 0,70
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 11,18 + (2 x 0,70)
= 12,58 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 11,18 - (2 x 0,70)
= 9,77 menit.
CL = 𝑥̅
= 11,18 menit.
14
13
waktu
12
x
11 bka
10 bkb
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
14.9 16.2 17.1 15.3 15.2
159.3
15.7 15.8 15.9 16.1 17.1
rata rata 15.93
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
14,9+16,2+17,1+⋯+17,1
= = 15,93 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (16,2 – 15,93)
= √(14,9−15,93) + …+ (17,1 – 15,93)²
10−1
= 0,73
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 15,93 + (2 x 0,73)
= 17,40 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 15,93 - (2 x 0,73)
= 14,45 menit.
CL = 𝑥̅
= 15,93 menit.
18
17.5
17
16.5 waktu
16 x
15.5 bka
15 bkb
14.5
14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
30. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter 22 cm pada bingkai
atas.
Waktu (menit) ΣX
13.1 11.9 12.7 12.4 13.2
128
11.8 12.7 13.4 12.9 13.9
rata rata 12.8
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,1+11,9+12,7+⋯+13,9
= = 12,8 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (11,9 – 12,8 ) + …+ (13,9 – 12,8)²
= √(13,1−12,8)
10−1
= 0,65
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 12,8 + (2 x 0,65)
= 14,10 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 12,8 - (2 x 0,65)
= 11,49 menit.
CL = 𝑥̅
= 12,8 menit.
15
14.5
14
waktu
13.5
13 x
12.5 bka
12 bkb
11.5
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
13.4 14.6 14.7 13.9 12.9
136.6
13.2 12.8 13.7 13.8 13.6
rata rata 13.66
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
13,4+14,6+14,7+⋯+13,6
= = 13,66 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (14,6 – 13,66 )
= √(13,4−13,66) + …+ (13,6 – 13,66²
10−1
= 0,63
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 13,66 + (2 x 0,63)
= 14,93 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 13,66 - (2 x 0,63)
= 12,38 menit.
CL = 𝑥̅
= 13,66 menit.
15
14.5
14 waktu
13.5 x
13 bka
bkb
12.5
12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
2.8 3.1 3.4 2.9 3.1
31.2
3.2 3.1 2.8 3.6 3.2
rata rata 3.12
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
2,8+3,1+3,4+⋯+3,2
= = 3,12 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (3,1 – 3,12 ) + …+ (3,2 – 3,12)²
= √(2,8−3,12)
10−1
= 0,25
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 3,12 + (2 x 0,25)
= 3,63 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 3,12 - (2 x 0,25)
= 2,61 menit.
CL = 𝑥̅
= 3,12 menit.
3.5
waktu
3 x
bka
2.5 bkb
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
33. Pengelasan penyangga tebal 10 mmn ke plat besi.
Waktu (menit) ΣX
24.3 24.7 23.3 25.1 23.9
243.6
24.2 23.8 24.1 24.6 25.6
rata rata 24.36
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
24,3+24.7+23.3+⋯+25,6
= = 24,36 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (24,7 – 24,36 )
= √(24,3−24,36) + …+ (25,6 – 24,36)²
10−1
= 0,66

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 24,36 + (2 x 0,66)
= 25,70 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 24,36 - (2 x 0,66)
= 23,02 menit.
CL = 𝑥̅
= 24,36 menit.
26
25.5
25
24.5 waktu
24 x
23.5 bka
23 bkb
22.5
22
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
10.8 10.7 11.2 11.1 10.8
112.2
10.7 10.9 11.6 12.1 12.3
rata rata 11.22
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
10,8+10.7+11,2+⋯+12,3
= = 11,22 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (10,7 – 11,22 )
= √(10,8−11,22) + …+ (12,3 – 11,22)²
10−1
= 0,58
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 11,2 + (2 x 0,58)
= 12,40 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 11,2 - (2 x 0,58)
= 10,04menit.
CL = 𝑥̅
= 11,2 menit.
13
12.5
12
11.5 waktu
11 x
10.5 bka
10 bkb
9.5
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
21.3 22.4 21.8 22.6 22.7
228
23 23.6 22.8 23.7 24.1
rata rata 22.8
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
21,3+22.4+21.8+⋯+24,1
= = 22,8 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (22,4 – 22,8 ) + …+ (24,1 – 22,8)²
= √(21,3−22,8)
10−1
= 0,85
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 22,8 + (2 x 0,85)
= 24,51 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 22,8 - (2 x 0,85)
= 21,08 menit.
CL = 𝑥̅
= 22,8 menit.
25
24
23 waktu
22 x
bka
21
bkb
20
19
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
23.2 22.1 22.3 23.1 22.7
227.3
21.5 22.6 22.7 23.8 23.3
rata rata 22.73
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
23,2+22.1+22.3+⋯+23,3
= = 22,73 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (22,1 – 22,73 )
= √(23,2−22,73) + …+ (23,3 – 22,73)²
10−1
= 0,66

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 22,73 + (2 x 0,66)
= 24,05 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 22,73- (2 x 0,66)
= 21,40 menit.
CL = 𝑥̅
= 22,73menit.
24.5
24
23.5
waktu
23
x
22.5
bka
22
bkb
21.5
21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
23.1 23.4 24.5 23.1 22.8
237.4
22.7 23.6 24.4 24.6 25.2
rata rata 23.74
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
23,1+23.4+24.5+⋯+25,2
= = 23,74 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (23,4 – 23,74 )
= √(23,1−23,74) + …+ (25,2 – 23,74)²
10−1
= 0,86
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 23,74 + (2 x 0,86)
= 25,48 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 23,74 - (2 x 0,86)
= 22,00 menit.
CL = 𝑥̅
= 23,74 menit.
26
25.5
25
24.5
waktu
24
23.5 x
23 bka
22.5
bkb
22
21.5
21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
6.3 6.3 7.1 7.4 8.4
113.2
7.8 8.6 6.4 8.1 7.8
7.4 8.1 7.6 7.8 8.1
rata rata 7.546667
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
6,3+6,3+7,1+⋯+8,1
= = 7,54 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (6,3 – 7,54 ) + …+ (8,1 – 7,54)²
= √(6,3−7,54)
15−1
= 0,73
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 7,54 + (2 x 0,73)
= 9,02 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 7,54 - (2 x 0,73)
= 6,07 menit.
CL = 𝑥̅
= 7,54 menit.
10
9
waktu
8
x
7 bka
bkb
6
5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
6.3 6.6 5.8 5.9 6.4
97.8
6.4 6.5 6.3 6.4 6.8
6.9 6.6 7.1 7.1 6.7
rata rata 6.57
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
6,3+6,6+5,8+⋯+6,7
= = 6,57 Menit
15
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (6,6 –6,57 )
= √(6,3−6,57) + …+ (6,7 –6,57)²
15−1
= 0,37

BKA = 𝑥̅ + k. 
= 6,57 + (2 x 0,37)
= 7,27 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 6,57 - (2 x 0,37)
= 5,76 menit.
CL = 𝑥̅
= 6,57 menit.
7.5
waktu
7
x
6.5 bka
6 bkb
5.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Waktu (menit) ΣX
14.7 14.4 13.7 13.6 13.7
142.5
13.1 15.1 15.8 14.3 14.1
rata rata 14.25
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
14,7+14,4+13,7+⋯+14,1
= = 14,25 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (14,4 – 14,25 )
= √(14,7−14,25) + …+ (14,1 – 14,25)²
10−1
= 0,79
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 14,25 + (2 x 0,79)
= 15,84 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 14,25- (2 x 0,79)
= 12,65 menit.
CL = 𝑥̅
= 14,25menit.
17
16
15 waktu
14 x
bka
13
bkb
12
11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Waktu (menit) ΣX
2.9 3.1 3.3 3.1 2.8
31.4
3.2 3.1 2.9 3.6 3.4
rata rata 3.14
∑𝑥
𝑥̅ =
𝑛
2,9+3,1+3,3+⋯+3,4
= = 3,14 Menit
10
 Standar deviasi
√∑(𝑥 − 𝑥 )²
̅
σ = 𝑁−1
2
2 + (3,1 – 3,14 )
= √(2,9−3,14) + …+ (3,4 – 3,14)²
10−1
= 0,24
BKA = 𝑥̅ + k. 
= 3,14 + (2 x 0,24)
= 3,63 menit.
BKB = 𝑥̅ - k. 
= 3,14- (2 x 0,24)
= 2,64 menit.
CL = 𝑥̅
= 3,14 menit.
3.5
waktu
3 x
bka
2.5
bkb
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B. Uji Kecukupan Data
1. Pemotongan tiang pipa logam dengan diameter 22 cm sepanjang
5m sebagai tiang utama.
Karena data yang dikumpulkan berdistribusi normal, tingkat
kepercayaan yang digunakan sebesar 95%, dengan nilai k = 2, dan nilai
derajat ketelitian sebesar 5%, maka nilai N’ dihitung sebagai berikut:

13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6 1738.52
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1738,52)−(131,6)2
0.05
= [ ]
131,6
= 6,156
Karena nilai N’ ≤ N yaitu 6,156 ≤ 10, maka data yang
dikumpulkan sudah cukup.

18 16.4 16.9 18.8 19.3
179.4 3230.6
17.4 16.3 19.6 18.2 18.5
rata rata 17.94
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x3230,6)−(179,4)2
0.05
= [ ]
179,4
= 6,047
Karena nilai N’ ≤ N yaitu 6,047 ≤ 10, maka data yang
dikumpulkan sudah cukup.
3. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan ukuran 45x45 cm.

13 12.6 12.9 11.6 11.9
129.2 1676.28
13.7 14.4 13.8 12.2 13.1
rata rata 12.92
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1676,28)−(129,2)2
0.05
= [ ]
129.2
= 6,72
Karena nilai N’ ≤ N yaitu 6,72 ≤ 10, maka data yang dikumpulkan
sudah cukup.

3 2.7 2.8 3.3 3.1
43.1 124.83
2.4 2.6 3.2 2.9 2.9
3.1 2.9 2.8 2.4 3
rata rata 2.873333
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x124,83)−(4,31)2
0.05
= [ ]
43,1
= 12,78
sudah cukup.

8 8.9 8.4 7.1 8.2
78.7 622.29
7.7 7.8 8.1 7.3 7.2
rata rata 7.87
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x622,29)−(78,7)2
0.05
= [ ]
78,7
= 7,54
sudah cukup.

3 2.6 2.8 3.2 3.1 43 124.22
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x124,22)−(43)2
0.05
= [ ]
43
= 12,37
sudah cukup.

4.1 4.3 4 3.7 3.6 57 218.4
3.5 4.1 3.9 3.4 4.2
3.4 4.2 3.1 3.9 3.6
rata rata 3.8
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x218,4)−(57)2
0.05
= [ ]
57
= 13,29
sudah cukup.

8.2 8.4 7.7 7.1 6.9 76 579.66
7.7 7.3 7.2 7.7 7.8
rata rata 7.6
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x579,66)−(76)2
0.05
= [ ]
76
= 5,70
sudah cukup.

9.4 8.8 8.1 8.3 7.9 86.3 746.89
8.6 8.7 9 9.2 8.3
rata rata 8.63
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x746,89)−(86,3)2
0.05
= [ ]
86,3
= 4,55
sudah cukup.

3 2.6 2.8 3.2 3.1 43 124.22
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x124,22)−(43)2
0.05
= [ ]
43
= 12,37
sudah cukup.

8.1 8.9 8.4 7.1 8.2 78.8 623.9
7.7 7.8 8.1 7.3 7.2
rata rata 7.88
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x623,9)−(78,8)2
0.05
= [ ]
78,8
= 7,61
sudah cukup.

9.3 8.8 8.1 8.3 7.8 86.7 754.07
8.6 9 9.2 9.2 8.4
rata rata 8.67
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x754,07)−(86,7)2
0.05
= [ ]
86,7
= 5,06
sudah cukup.

3.2 2.8 2.8 3.2 3.1 43.5 127.07
2.4 2.6 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.9 2.5 3.1
rata rata 2.9
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x127,07)−(43,5)2
0.05
= [ ]
43,5
= 11,66
sudah cukup.

2.7 2.7 3.1 2.9 2.8 42.7 122.67
2.4 2.6 3.2 2.7 3
3.4 3.1 2.9 2.4 2.8
rata rata 2.846667
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x122,67)−(42,7)2
0.05
= [ ]
42,7
= 14,70
sudah cukup.

9.1 8.8 8.1 8.3 7.8 85.2 727.6
8.6 8,3 8.6 9.2 8.4
rata rata 8.52
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x727,6)−(85,2)2
0.05
= [ ]
85,2
= 3,73
sudah cukup.

9.3 8.8 8.1 8.3 7.8 86.2 745.14
8.7 8.9 9.2 8.8 8.3
rata rata 8.62
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x745,14)−(86,2)2
0.05
= [ ]
86,2
= 4,51
sudah cukup.

14.3 13.7 13.6 13.3 14.2
139.4 1944.68
13.9 14.7 13.9 14.1 13.7
rata rata 13.94
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1944,68)−(139,4)2
0.05
= [ ]
139,4
= 1,18
sudah cukup.
sebagai sambungan.

9.4 7.9 7.8 9.6 8.2
84.8 722.42
8.2 8.4 8.8 8.4 8.1
rata rata 8.48
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x722,42)−(84,8)2
0.05
= [ ]
84,8
= 7,37
sudah cukup.
tiang utama.

17.1 18.6 18.9 16.4 16.7
172.6 2986.14
16.9 17.4 17.2 16.1 17.3
rata rata 17.26
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x2986,14)−(172,6)2
0.05
= [ ]
172,6
= 3,79
sudah cukup.
sambungan tiang.

12.4 11.1 11.3 11.9 12.4
119.1 1420.97
12.2 11.9 12.7 11.8 11.4
rata rata 11.91
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1420,97)−(119,1)2
0.05
= [ ]
119,1
= 2,80
sudah cukup.
bingkai bawah.

8.6 9.1 8.6 9.3 8.6
86.9 756.67
8.3 9.1 8.7 8.7 7.9
rata rata 8.69
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x756,67)−(86,9)2
0.05
= [ ]
86,9
= 3,19
sudah cukup.

17.8 18.3 17.1 18.7 17.8
178.7 3195.45
18.1 17.4 18.2 17.9 17.4
rata rata 17.87
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x3195,45)−(178,7)2
0.05
= [ ]
178,7
= 1,04
sudah cukup.
23. Pengelasan plat besi tebal plat besi tebal 22 mm diameter dalam
12 cm pada bingkai bawah.

13.2 12.9 12.7 12.9 12.4
130.1 1694.77
13.7 13.6 12.2 13.1 13.4
rata rata 13.01
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1694,77)−(130,1)2
0.05
= [ ]
130,1
= 2,05
sudah cukup.

3.4 2.8 3.1 2.9 3.5
48.2 156.3
3.6 3.1 3.4 3.3 2.9
3.4 2.7 2.9 3.7 3.5
rata rata 3.213333
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x156,3)−(48,2)2
0.05
= [ ]
48,2
= 14,64
sudah cukup.

13.1 12.8 12.7 12.9 12.8
130.2 1696.46
13.7 13.4 12.5 12.9 13.4
rata rata 13.02
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1696,46)−(130,2)2
0.05
= [ ]
130,2
= 1,18
sudah cukup.

21.3 22.7 21.9 23.5 23.7
227.8 5195.16
23.9 22.4 23.1 22.6 22.7
rata rata 22.78
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5195,16)−(227,8)2
0.05
= [ ]
227,8
= 1,81
sudah cukup.

24.3 22.7 23.4 23.9 22.9
237.2 5629.34
24.1 23.6 23.8 24.1 24.4
rata rata 23.72
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5629,34)−(237,2)2
0.05
= [ ]
237,2
= 0,84
sudah cukup.
28. Pemotongan pipa besi diameter 15 cm sepanjang 3 m sebagai
bingkai atas.

12.2 12.4 11.2 10.3 10.9
111.8 1254.36
10.4 11.1 10.6 11.5 11.2
rata rata 11.18
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1254,36)−(111,8)2
0.05
= [ ]
111,8
= 5,67
sudah cukup.

14.9 16.2 17.1 15.3 15.2
159.3 2542.55
15.7 15.8 15.9 16.1 17.1
rata rata 15.93
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x2542,55)−(159,3)2
0.05
= [ ]
159,3
= 3,09
sudah cukup.
30. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter 25 cm pada bingkai
atas.

13.1 11.9 12.7 12.4 13.2
128 1642.22
11.8 12.7 13.4 12.9 13.9
rata rata 12.8
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1642,22)−(128)2
0.05
= [ ]
128
= 3,73
sudah cukup.

13.4 14.6 14.7 13.9 12.9
136.6 1869.6
13.2 12.8 13.7 13.8 13.6
rata rata 13.66
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1869,6)−(136,6)2
0.05
= [ ]
136,6
= 3,12
sudah cukup.

2.8 3.1 3.4 2.9 3.1
31.2 97.92
3.2 3.1 2.8 3.6 3.2
rata rata 3.12
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x97,92)−(31,2)2
0.05
= [ ]
31,2
= 9,46
sudah cukup.
33. Pengelasan penyangga tebal 10 mm ke plat besi.

24.3 24.7 23.3 25.1 23.9
243.6 5938.1
24.2 23.8 24.1 24.6 25.6
rata rata 24.36
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5938,1)−(243,6)2
0.05
= [ ]
243,6
= 1,07
sudah cukup.

10.8 10.7 11.2 11.1 10.8
112.2 1261.98
10.7 10.9 11.6 12.1 12.3
rata rata 11.22
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x1261,98)−(112,2)2
0.05
= [ ]
112,2
= 3,93
sudah cukup.

21.3 22.4 21.8 22.6 22.7
228 5205.04
23 23.6 22.8 23.7 24.1
rata rata 22.8
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5205,04)−(228)2
0.05
= [ ]
228
= 2,04
sudah cukup.

23.2 22.1 22.3 23.1 22.7
227.3 5170.47
21.5 22.6 22.7 23.8 23.3
rata rata 22.73
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5170,47)−(227,3)2
0.05
= [ ]
227,3
= 1,22
sudah cukup.

23.1 23.4 24.5 23.1 22.8
237.4 5642.68
22.7 23.6 24.4 24.6 25.2
rata rata 23.74
k 2
⁄ 2 2
s √N∑X −(∑X)
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x5642,68)−(237,4)2
0.05
= [ ]
237,4
= 1,93
sudah cukup.

6.3 6.3 7.1 7.4 8.4
113.2 861.9
7.8 8.6 6.4 8.1 7.8
7.4 8.1 7.6 7.8 8.1
rata rata 7.546667
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(15x861,9)−(113,2)2
0.05
= [ ]
113,2
= 14,26
sudah cukup.

6.3 6.6 5.8 5.9 6.4
97.8 639.64
6.4 6.5 6.3 6.4 6.8
6.9 6.6 7.1 7.1 6.7
rata rata 6.52
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x639,64)−(97,8)2
0.05
= [ ]
97,8
= 4,97
sudah cukup.

14.7 14.4 13.7 13.6 13.7
142.5 2036.35
13.1 15.1 15.8 14.3 14.1
rata rata 14.25
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x2036,35)−(142,5)2
0.05
= [ ]
142,5
= 4,51
sudah cukup.

2.9 3.1 3.3 3.1 2.8
31.4 99.14
3.2 3.1 2.9 3.6 3.4
rata rata 3.14
k 2
⁄
s √N∑X2 −(∑X)2
N’ =
∑X
[ ]
2 2
√(10x99,14)−(31,4)2
0.05
= [ ]
31,4
= 8,82
sudah cukup.
C. Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
1. Pemotongan tiang pipa logam panjang 5 m diameter 22 cm
sebagai tiang utama
Waktu (menit) ΣX
13.4 12.9 12.8 12.7 12.6
131.6
13.2 14.1 12.2 12.6 15.1
rata rata 13.16
∑Xi
WS =
N
131,6
=
10
= 13,16 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0.06
Effort C2 0.02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0.08
= 1 + 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 13,16 x 1,08
= 14,21 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6.5
e. Keadaan suhu 6
Total 34.5
100%
WB = WN x
100%
= 14,21 x
100%−34,5%
= 21,70 menit
2. Pelubangan pipa utama bagian atas dengan diameter 16 cm
Waktu (menit) ΣX
18 16.4 16.9 18.8 19.3
179.4
17.4 16.3 19.6 18.2 18.5
rata rata 17.94
∑Xi
WS =
N
179,4
=
10
= 17,94 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0.06
Effort C1 0.05
Condition D 0
Consistency C 0.01
Total 0.12
= 1 + 0,12
= 1,12
WN = WS x P
= 17,94 x 1,12
= 20,09 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 31
100%
WB = WN x
100%
= 20,09 x
100%−31%
= 29,12 menit
3. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan ukuran 45x45 cm
Waktu (menit) ΣX
13 12.6 12.9 11.6 11.9
129.2
13.7 14.4 13.8 12.2 13.1
rata rata 12.92
∑Xi
WS =
N
129,2
=
10
= 12,92 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0.06
Effort C1 0.05
Condition D 0
Consistency C 0.01
Total 0.12
= 1 + 0,12
= 1,12
WN = WS x P
= 12,92 x 1,12
= 14,47 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 31
100%
WB = WN x
100%
= 14,47 x
100%−31%
= 20,97 menit
Waktu (menit) ΣX
3 2.7 2.8 3.3 3.1
43.1
2.4 2.6 3.2 2.9 2.9
3.1 2.9 2.8 2.4 3
rata rata 2.873333
∑Xi
WS =
N
43,1
=
15
= 2,87 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0.05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0.03
Total -0.02
= 1 – 0,02
= 0,98
WN = WS x P
= 2,87 x 0,98
= 2,81 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 2,81 x
100%−24%
= 3,70 menit
5. Pelubangan lubang untuk baut dengan diameter 3 cm
Waktu (menit) ΣX
8 8.9 8.4 7.1 8.2
78.7
7.7 7.8 8.1 7.3 7.2
rata rata 7.87
∑Xi
WS =
N
78,7
=
10
= 7,87 menit
Penyesuaian (p)
Skill D 0
Effort C2 0.02
Condition D 0
Consistency C 0.01
Total 0.03
= 1 + 0,03
= 1,03
WN = WS x P
= 7,87 x 1,03
= 8,10 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 29
100%
WB = WN x
100%
= 8,10 x
100%−29%
= 11,42 menit
6. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan diameter 20 cm
Waktu (menit) ΣX
3 2.6 2.8 3.2 3.1 43
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
∑Xi
WS =
N
43
=
15
= 2,86 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0.05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0.03
Total -0.02
= 1 – 0,02
= 0,98
WN = WS x P
= 2,86 x 0,98
= 2,80 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 2,80 x
100%−24%
= 3,70 menit
7. Pelubangan tengah plat dengan diameter 12 cm
Waktu (menit) ΣX
4.1 4.3 4 3.7 3.6 57
3.5 4.1 3.9 3.4 4.2
3.4 4.2 3.1 3.9 3.6
rata rata 3.8
∑Xi
WS =
N
57
=
15
= 3,8 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0.05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0.03
Total -0.02
= 1 – 0,02
= 0,98
WN = WS x P
= 3,8 x 0,98
= 3,72 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 37,2 x
100%−24%
= 4,9 menit
Waktu (menit) ΣX
8.2 8.4 7.7 7.1 6.9 76
7.7 7.3 7.2 7.7 7.8
rata rata 7.6
∑Xi
WS =
N
76
=
10
= 7,6 menit
Penyesuaian (p)
Skill D 0
Effort C2 0.02
Condition D 0
Consistency C 0.01
Total 0.03
= 1 + 0,03
= 1,03
WN = WS x P
= 7,6 x 1,03
= 7,82 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 29
100%
WB = WN x
100%
= 7,82 x
100%−29%
= 11,02 menit
Waktu (menit) ΣX
9.4 8.8 8.1 8.3 7.9 86.3
8.6 8.7 9 9.2 8.3
rata rata 8.63
∑Xi
WS =
N
86,3
=
10
= 8,63 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0.06
Effort C2 0.02
Condition D 0
Consistency C 0.01
Total 0.09
= 1 + 0,09
= 1,09
WN = WS x P
= 8,63 x 1,09
= 9,40 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 30
100%
WB = WN x
100%
= 9,40 x
100%−30%
= 13,44 menit
10. Pelubangan tengah plat dengan diameter 17 cm
Waktu (menit) ΣX
3 2.6 2.8 3.2 3.1 43
2.4 2.7 3.2 2.9 2.8
3.1 2.9 2.8 2.4 3.1
rata rata 2.866667
∑Xi
WS =
N
43
=
15
= 2,86 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0.05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0.03
Total -0.02
= 1 - 0,02
= 0,98
WN = WS x P
= 2,86 x 0,98
= 2,80 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 2,80 x
100%−24%
= 3,70 menit
Waktu (menit) ΣX
8,1 8,9 8,4 7,1 8,2 78,8
7,7 7,8 8,1 7,3 7,2
rata rata 7,88
∑Xi
WS =
N
78,8
=
10
= 7,88 menit
Penyesuaian (p)
Skill D 0
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,03
= 1 - 0,03
= 1,03
WN = WS x P
= 7,88 x 1,03
= 8,11 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 29
100%
WB = WN x
100%
= 8,11 x
100%−29%
= 11,43 menit
Waktu (menit) ΣX
9,3 8,8 8,1 8,3 7,8 86,7
8,6 9 9,2 9,2 8,4
rata rata 8,67
∑Xi
WS =
N
86,7
=
10
= 8,67 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,09
= 1 - 0,09
= 1,09
WN = WS x P
= 8,67 x 1,09
= 9,45 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 30
100%
WB = WN x
100%
= 9,45 x
100%−30%
= 13,50 menit
13. Pemotongan plat besi tebal 22 mm dengan diameter 25 cm
Waktu (menit) ΣX
3,2 2,8 2,8 3,2 3,1 43,3
2,4 2,6 3,2 2,9 2,8
3,1 2,9 2,9 2,3 3,1
rata rata 2,886667
∑Xi
WS =
N
43,3
=
15
= 2,88 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0,05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total -0,02
= 1 – (-0,02)
= 0,98
WN = WS x P
= 2,88 x 0,98
= 2,82 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 2,82 x
100%−24%
= 3,72 menit
Waktu (menit) ΣX
2,7 2,7 3,1 2,9 2,8 42,7
2,4 2,6 3,2 2,7 3
3,4 3,1 2,9 2,4 2,8
rata rata 2,846667
∑Xi
WS =
N
42,7
=
15
= 2,84 menit
Penyesuaian (p)
Skill E1 -0,05
Effort D 0
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total -0,02
= 1 – (-0,02)
= 0,98
WN = WS x P
= 2,84 x 0,98
= 2,78 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 0
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 3
e. Keadaan suhu 6
Total 24
100%
WB = WN x
100%
= 2,78 x
100%−24%
= 3,67 menit
15. Pelubangan lubang untuk baut dengan diameter 3
Waktu (menit) ΣX
9,1 8,8 8,1 8,3 7,8 85,2
8,6 8.3 8,6 9,2 8,4
rata rata 8,52
∑Xi
WS =
N
85,2
=
10
= 8,52 menit
Penyesuaian (p)
Skill D 0
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,03
= 1 - 0,03
= 1,03
WN = WS x P
= 8,52 x 1,03
= 8,77 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 29
100%
WB = WN x
100%
= 8,77 x
100%−29%
= 12,36 menit
Waktu (menit) ΣX
9,3 8,8 8,1 8,3 7,8 86,2
8,7 8,9 9,2 8,8 8,3
rata rata 8,62
∑Xi
WS =
N
86,2
=
10
= 8,62 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,09
= 1 - 0,09
= 1,09
WN = WS x P
= 8,62 x 1,09
= 9,39 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 4
e. Keadaan suhu 6
Total 30
100%
WB = WN x
100%
= 9,39 x
100%−30%
= 13,42 menit
17. Pengelasan plat besi dasar pada tiang utama
Waktu (menit) ΣX
14,3 13,7 13,6 13,3 14,2
139,5
13,9 14,8 13,9 14,1 13,7
rata rata 13,95
∑Xi
WS =
N
139,5
=
10
= 13,95 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 13,95 x 1,13
= 15,76 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 15,76 x
100%−33%
= 23,52 menit
sebagai sambungan
Waktu (menit) ΣX
9,4 7,9 7,8 9,6 8,2
84,8
8,2 8,4 8,8 8,4 8,1
rata rata 8,48
∑Xi
WS =
N
84,8
=
10
= 8,48 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0,08
= 1 - 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 8,48 x 1,08
= 9,15 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6,5
e. Keadaan suhu 6
Total 34,5
100%
WB = WN x
100%
= 9,15 x
100%−34,5%
= 13,98 menit
tiang utama
Waktu (menit) ΣX
17,1 18,6 18,9 16,4 16,7
172,6
16,9 17,4 17,2 16,1 17,3
rata rata 17,26
∑Xi
WS =
N
172,6
=
10
= 17,26 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 17,26 x 1,13
= 19,50 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 19,50 x
100%−33%
= 29,11 menit
sambungan tiang
Waktu (menit) ΣX
12,4 11,1 11,3 11,9 12,4
119,1
12,2 11,9 12,7 11,8 11,4
rata rata 11,91
∑Xi
WS =
N
119,1
=
10
= 11,91 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 11,91 x 1,13
= 13,45 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 13,45 x
100%−33%
= 20,08 menit
bingkai bawah
Waktu (menit) ΣX
8,6 9,1 8,6 9,3 8,6
86,9
8,3 9,1 8,7 8,7 7,9
rata rata 8,69
∑Xi
WS =
N
86,9
=
10
= 8,69 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0,08
= 1 - 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 8,69 x 1,08
= 9,38 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
e. Keadaan suhu 6
Total 34,5
100%
WB = WN x
100%
= 9,38 x
100%−34,5%
= 14,32 menit
22. Pengelasan bingkai bawah ke sambungan tiang utama
Waktu (menit) ΣX
17,8 18,3 17,1 18,7 17,8
178,7
18,1 17,4 18,2 17,9 17,4
rata rata 17,87
∑Xi
WS =
N
178,7
=
10
= 17,87 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 17,87 x 1,13
= 20,19 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 20,19 x
100%−33%
= 30,13 menit
23. Pengelasan plat besi tebal plat besi tebal 22 mm diameter dalam 12
cm pada bingkai bawah
Waktu (menit) ΣX
13,2 12,9 12,7 12,9 12,4
130,1
13,7 13,6 12,2 13,1 13,4
rata rata 13,01
∑Xi
WS =
N
130,1
=
10
= 13,01 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 13,01 x 1,13
= 14,70 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 14,70 x
100%−33%
= 21,94 menit
24. Pemasangan baut antar plat
Waktu (menit) ΣX
3,4 2,8 3,1 2,9 3,5
48,2
3,6 3,1 3,4 3,3 2,9
3,4 2,7 2,9 3,7 3,5
rata rata 3,213333
∑Xi
WS =
N
48,2
=
15
= 3,21 menit
Penyesuaian (p)
Skill F1 -0,16
Effort E1 -0,04
Condition D 0
Consistency D 0
Total -0,2
= 1 – (-0,2)
= 0,8
WN = WS x P
= 3,21 x 0,8
= 2,57 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 2
e. Keadaan suhu 6
Total 26
100%
WB = WN x
100%
= 2,57 x
100%−26%
= 3,47 menit
25. Pengelasan tepian sambungan plat pada bingkai bawah
Waktu (menit) ΣX
13,1 12,8 12,7 12,9 12,8
130,2
13,7 13,4 12,5 12,9 13,4
rata rata 13,02
∑Xi
WS =
N
130,2
=
10
= 13,2 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 13,2 x 1,13
= 14,71 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 14,71 x
100%−33%
= 21,95 menit
26. Pemotongan plat besi ketebalan 10 mm sebagai penyangga
Waktu (menit) ΣX
21,3 22,7 21,9 23,5 23,7
227,8
23,9 22,4 23,1 22,6 22,7
rata rata 22,78
∑Xi
WS =
N
227,8
=
10
= 22,78 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C1 0,05
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,12
= 1 - 0,12
= 1,12
WN = WS x P
= 22,78 x 1,12
= 25,51 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 5
e. Keadaan suhu 6
Total 31
100%
WB = WN x
100%
= 25,51 x
100%−31%
= 36,97 menit
27. Pengelasan penyangga ke sambungan plat
Waktu (menit) ΣX
24,3 22,7 23,4 23,9 22,9
237,2
24,1 23,6 23,8 24,1 24,4
rata rata 23,72
∑Xi
WS =
N
237,2
=
10
= 23,72 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 23,72 x 1,13
= 26,80 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 26,80 x
100%−33%
= 40,00 menit
28. Pemotongan pipa besi diameter 15 cm sepanjang 3 m sebagai bingkai
atas
Waktu (menit) ΣX
12,2 12,4 11,2 10,3 10,9
111,8
10,4 11,1 10,6 11,5 11,2
rata rata 11,18
∑Xi
WS =
N
111,8
=
10
= 11,18 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0,08
= 1 - 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 11,18 x 1,08
= 12,07 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
e. Keadaan suhu 6
Total 34,5
100%
WB = WN x
100%
= 12,07 x
100%−34,5%
= 18,43 menit
29. Pemotongan ujung pipa besi sepanjang 25 cm
Waktu (menit) ΣX
14,9 16,2 17,1 15,3 15,2
159,3
15,7 15,8 15,9 16,1 17,1
rata rata 15,93
∑Xi
WS =
N
159,3
=
10
= 15,93 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0,08
= 1 - 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 15,93 x 1,08
= 17,20 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
e. Keadaan suhu 6
Total 34,5
100%
WB = WN x
100%
= 17,20 x
100%−34,5%
= 26,26 menit
30. Pengelasan plat besi tebal 22 mm diameter 25 cm pada bingkai atas
Waktu (menit) ΣX
13,1 11,9 12,7 12,4 13,2
128
11,8 12,7 13,4 12,9 13,9
rata rata 12,8
∑Xi
WS =
N
128
=
10
= 12,8 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 12,8 x 1,13
= 14,46 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 14,46 x
100%−33%
= 21,58 menit
31. Pengelasan bingkai atas pada tiang utama
Waktu (menit) ΣX
13,4 14,6 14,7 13,9 12,9
136,6
13,2 12,8 13,7 13,8 13,6
rata rata 13,66
∑Xi
WS =
N
136,6
=
10
= 13,66 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 13,66 x 1,13
= 15,43 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 15,43 x
100%−33%
= 23,03 menit
32. Pemasangan baut
Waktu (menit) ΣX
2,8 3,1 3,4 2,9 3,1
31,2
3,2 3,1 2,8 3,6 3,2
rata rata 2,08
∑Xi
WS =
N
31,2
=
10
= 2,08 menit
Penyesuaian (p)
Skill F1 -0,16
Effort E1 -0,04
Condition D 0
Consistency D 0
Total -0,2
= 1 – (-0,2)
= 0,8
WN = WS x P
= 2,08 x 0,8
= 1,66 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 2
e. Keadaan suhu 6
Total 26
100%
WB = WN x
100%
= 1,66 x
100%−26%
= 2,24 menit
33. Pengelasan penyangga tebal 10 mmn ke plat besi
Waktu (menit) ΣX
24,3 24,7 23,3 25,1 23,9
243,6
24,2 23,8 24,1 24,6 25,6
rata rata 24,36
∑Xi
WS =
N
243,6
=
10
= 24,36 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 24,36 x 1,13
= 27,52 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 27,52 x
100%−33%
= 41,08 menit
34. Pemotongan pipa besi diameter 10 panjang 1 m
Waktu (menit) ΣX
10,8 10,7 11,2 11,1 10,8
112,2
10,7 10,9 11,6 12,1 12,3
rata rata 11,22
∑Xi
WS =
N
112,2
=
10
= 11,22 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency D 0
Total 0,08
= 1 - 0,08
= 1,08
WN = WS x P
= 11,22 x 1,08
= 12,11 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
e. Keadaan suhu 6
Total 34,5
100%
WB = WN x
100%
= 12,11 x
100%−34,5%
= 18,50 menit
35. Pengelasan pipa besi ke bingkai
Waktu (menit) ΣX
21,3 22,4 21,8 22,6 22,7
228
23 23,6 22,8 23,7 24,1
rata rata 22,8
∑Xi
WS =
N
228
=
10
= 22,8 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 22,8 x 1,13
= 25,76 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 25,76 x
100%−33%
= 38,45 menit
36. Pemotongan plat besi tebal 22 mm sebagai penyangga plat dasar
Waktu (menit) ΣX
23,2 22,1 22,3 23,1 22,7
227,3
21,5 22,6 22,7 23,8 23,3
rata rata 22,73
∑Xi
WS =
N
227,3
=
10
= 22,73 menit
Penyesuaian (p)
Skill C1 0,06
Effort C1 0,05
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,12
= 1 - 0,12
= 1,12
WN = WS x P
= 22,73 x 1,12
= 25,45 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 5
e. Keadaan suhu 6
Total 31
100%
WB = WN x
100%
= 25,45 x
100%−31%
= 36,89 menit
37. Pengelasan penyangga ke plat dasar dan tiang utama
Waktu (menit) ΣX
23,1 23,4 24,5 23,1 22,8
237,4
22,7 23,6 24,4 24,6 25,2
rata rata 23,74
∑Xi
WS =
N
237,4
=
10
= 23,74 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 23,74 x 1,13
= 26,82 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 26,82 x
100%−33%
= 40,03 menit
38. Pemotongan besi beton sepanjang 105 cm
Waktu (menit) ΣX
6,3 6,3 7,1 7,4 8,4
113,2
7,8 8,6 6,4 8,1 7,8
7,4 8,1 7,6 7,8 8,1
rata rata 7,546667
∑Xi
WS =
N
113,2
=
15
= 7,54 menit
Penyesuaian (p)
Skill D 0
Effort D 0
Condition D 0
Consistency C 0,01
Total 0,01
= 1 - 0,01
= 1,01
WN = WS x P
= 7,54 x 1,01
= 7,62 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 2
e. Keadaan suhu 6
Total 26
100%
WB = WN x
100%
= 7,02 x
100%−26%
= 10,30 menit
39. Penekukan besi beton menjadi huruf U
Waktu (menit) ΣX
5,7 6,1 5,8 5,9 6,1
98,6
6,4 6,3 7,3 6,4 7,7
7,4 6,6 7,1 7,1 6,7
rata rata 6,573333
∑Xi
WS =
N
98,6
=
15
= 6,57 menit
Penyesuaian (p)
Skill E2 -0,1
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency E -0,02
Total -0,1
= 1 – (-0,1)
= 0,9
WN = WS x P
= 6,57 x 0.9
= 5,91 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 2
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 2
e. Keadaan suhu 6
Total 31
100%
WB = WN x
100%
= 5,91 x
100%−31%
= 8,57 menit
40. Pengelasan penyamabungan besi beton
Waktu (menit) ΣX
14,7 14,4 13,7 13,6 13,7
142,5
13,1 15,1 15,8 14,3 14,1
rata rata 14,25
∑Xi
WS =
N
142,5
=
10
= 14,25 menit
Penyesuaian (p)
Skill B2 0,08
Effort C2 0,02
Condition D 0
Consistency B 0,03
Total 0,13
= 1 - 0,13
= 1,13
WN = WS x P
= 14,25 x 1,13
= 16,10 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 6
e. Keadaan suhu 6
Total 33
100%
WB = WN x
100%
= 14,25 x
100%−33%
= 24,03 menit
41. Penyambungan besi beton ke tiang dengan baut
Waktu (menit) ΣX
2,9 3,1 3,3 3,1 2,8
31,4
3,2 3,1 2,9 3,6 3,4
rata rata 3,14
∑Xi
WS =
N
31,4
=
10
= 3,14 menit
Penyesuaian (p)
Skill F1 -0,16
Effort E1 -0,04
Condition D 0
Consistency D 0
Total -0,2
= 1 – (-0,2)
= 0,8
WN = WS x P
= 3,14 x 0,8
= 2,51 menit
 Waktu Baku (WB)

b. Sikap kerja 1
c. Gerakan kerja 0
d. Kelelahan mata 2
e. Keadaan suhu 6
Total 26
100%
WB = WN x
100%
= 2,51 x
100%−26%
= 3,39 menit
LAMPIRAN B
Perhitungan Ranked Positional Weight
1. Matriks hubungan antar elemen kerja
2. Perhitungan bobot setiap elemen kerja
 Elemen kerja 1 = 21,69 + 29,12 + 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 +
3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 +
40,03 + 3,39
= 389,32
 Elemen kerja 2 = 29,12 + 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 +
21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 367,62
 Elemen kerja 3 = 20,97 + 3,70 + 11,41 + 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 +
21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 +
38,45 + 40,03 + 3,39
= 374,6
 Elemen kerja 4 = 20,97 + 3,70 + 11,41 + 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 +
21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 +
38,45 + 40,03 + 3,39
= 353,63
 Elemen kerja 5 = 11,41 + 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 +
21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 349,92
 Elemen kerja 6 = 3,69 + 4,9 + 11,02 + 13,43 + 3,69 + 11,43 + 13,5 + 20,08
+ 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 +
41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 347,55
 Elemen kerja 7 = 4,9 + 11,02 + 13,43 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 +
23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 265
 Elemen kerja 8 = 11,02 + 13,43 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 +
2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 260,1
 Elemen kerja 9 = 13,43 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 +
41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 249,08
 Elemen kerja 10 = 3,69 + 11,43 + 13,5 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 +
21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 314,49
 Elemen kerja 11 = 11,43 + 13,5 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 +
40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 310,8
 Elemen kerja 12 =13,5 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 +
23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 299,37
 Elemen kerja 13 = 3,72 + 3,67 + 12,36 + 13,42 + 21,58 + 23,03 + 2,24 +
41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
=203,02
 Elemen kerja 14 = 3,67 + 12,36 + 13,42 + 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 +
38,45 + 40,03 + 3,39
= 199,3
 Elemen kerja 15 = 12,36 + 13,42 + 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 +
40,03 + 3,39
= 195,63
 Elemen kerja 16 = 13,42 + 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 183,27
 Elemen kerja 17 = 23,52 + 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 +
40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 338,5
 Elemen kerja 18 = 13,98 + 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 +
40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 328,96
 Elemen kerja 19 = 29,11 + 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 +
23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 314,98
 Elemen kerja 20 = 20,08 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 +
2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 285,87
 Elemen kerja 21 = 14,32 + 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 +
2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 280,11
 Elemen kerja 22 = 30,13 + 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 +
41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 265,78
 Elemen kerja 23 = 21,94 + 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 +
38,45 + 40,03 + 3,39
= 235,64
 Elemen kerja 24 = 3,47 + 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 +
40,03 + 3,39
= 213,7
 Elemen kerja 25 = 21,95 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 210,22
 Elemen kerja 26 = 36,97 + 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 225,24
 Elemen kerja 27 = 40,00 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 188,26
 Elemen kerja 28 = 18,43 + 26,26 + 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 +
40,03 + 3,39
= 214,55
 Elemen kerja 29 = 26,26 + 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 +
3,39
= 196,11
 Elemen kerja 30 = 21,58 + 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 169,85
 Elemen kerja 31 = 23,03 + 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 148,26
 Elemen kerja 32 = 2,24 + 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 125,22
 Elemen kerja 33 = 41,08 + 38,45 + 40,03 + 3,39
= 122,97
 Elemen kerja 34 = 18,5 + 38,45 + 40,03 + 3,39

= 100,39
 Elemen kerja 35 = 38,45 + 40,03 + 3,39
= 81,88
 Elemen kerja 36 = 36,89 + 40,03 + 3,39
= 80,32
 Elemen kerja 37 = 40,03 + 3,39
= 43,43
 Elemen kerja 38 = 10,3 + 8,57 + 24,03 + 3,39
= 46,30
 Elemen kerja 39 = 8,57 + 24,03 + 3,39
= 36,00
 Elemen kerja 40 = 24,03 + 3,39
= 27,42
 Elemen kerja 41 = 3,39
= 3,39
LAMPIRAN C

Skripsi Semhas Revisi Pak Tutuk

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Semhas Revisi Pak Tutuk

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA LINE BALANCING MENGGUNAKAN METODE

MOODIE YOUNG DAN RANKED POSITIONAL WEIGHT PADA

CV. WARU KARYA

DHIMAS PUTRA SETYAWAN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

DAFTAR ISI ................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL .......................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1

1.1 Latar Belakang.......................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................... 4

1.3 Batasan Masalah ....................................................................... 4

1.4 Asumsi – Asumsi...................................................................... 5

1.5 Tujuan Penelitian ...................................................................... 5

1.6 Manfaat Penelitian .................................................................... 6

1.7 Sistematika Penulisan ............................................................... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................... 8

2.1 Pengukuran Waktu Kerja ....................................................... 8

2.1.1 Pengukuran Waktu Kerja Langsung........................... 9

2.1.2 Pengukuran Waktu Kerja Tidak Langsung ................ 10

2.1.3 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ............. 12

2.1.4 Waktu Siklus, Waktu Normal, Waktu Baku .............. 13

2.2 Penyesuaian dan Kelonggaran ............................................... 15

2.2.1 Faktor Penyesuaian ................................................... 15

2.2.2 Kelonggaran .............................................................. 18

2.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ................................. 22

2.3.2 Uji Kecukupan Data ................................................... 24

2.4 Peta Kerja ............................................................................... 25

2.4.1 Simbol-Simbol dalam Peta Kerja ............................... 26

2.4.2 Operation Process Chart ........................................... 29

2.5 Lintasan Produksi ................................................................... 32

2.6 Keseimbangan Lintasan ......................................................... 33

2.6.1 Permasalahan Keseimbangan Lintasan ...................... 34

2.6.2 Langkah Pemecahan Keseimbangan Lintasan ........... 36

2.6.3 Tujuan Keseimbangan Lintasan ................................. 36

2.6.4 Terminologi dalam Keseimbangan Lintasan .............. 38

2.7 Metode Keseimbangan Lintasan ............................................ 45

2.7.1 Metode Moodie Young ............................................... 45

2.7.1 Metode Ranked Positional Weight ............................. 47

2.8 Peneliti Terdahulu .................................................................. 49

BAB III METODE PENELITIAN ............................................................... 54

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................. 54

3.2 Identifikasi Variabel ............................................................... 54

3.3 Metode Pengumpulan Data .................................................... 55

3.4 Metode Pengolahan Data ....................................................... 55

3.5 Langkah-langkah Pemecahan Masalah .................................. 56

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................... 64

4.1 Pengumpulan Data ................................................................. 64

4.1.2 Data Mesin ................................................................... 65

4.1.3 Data Kapasitas Produksi dan Waktu Kerja .................. 65

4.1.4 Proses Produksi Tiang RPPJ ........................................ 65

4.1.5 Operation Process Chart (OPC) ................................ 67

4.1.6 Data Precedence Diagram ........................................... 69

4.1.7 Data Waktu Setiap Elemen Kerja ................................ 70

4.2 Pengolahan Data..................................................................... 72

4.2.1 Uji Keseragaman Data ................................................. 72

4.2.2 Uji Kecukupan Data ..................................................... 75

4.2.3 Perhitungan Waktu Siklus, Normal, dan Baku ............ 76

4.3 Pembentukan dan Perhitungan Line Balancing ..................... 80

4.3.1 Kondisi Awal Perusahaan ............................................ 82

4.3.2 Perhitungan Efisiensi dan Smoothes Index .................. 87

4.3.3 Metode Moodie Young ................................................. 88

4.3.4 Perhitungan Efisiensi dan Smoothes Index .................. 95