Welding Inspection Introduction
Welding Inspection Introduction
WELDING
1
INSPECTION
by
ROBBY WAHYUDI R.
3. Jenis-jenis Pengelasan
4. Posisi Pengelasan
5. Welding Consumables
7. Welding Defect
Process
10
11
Consumable
terpakai, salah satunya adalah elektrode / filler metal
/ rod.
12
Consumable
13
Procedure
sebagai acuan untuk melaksanakan Proses pengelasan yang
meliputi rancangan rinci dari teknik pengelasan yang sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan. Dalam hal ini prosedur
Akan tetapi hingga saat ini standard yang paling sering dijadikan
acuan untuk pembuatan prosedur pengelasan adalah ASME 14
Code Sect IX (Boiler, Pressure Vessel, Heat Exchanger, Storage
Tank), API Std 1104 ( Pipeline ) dan AWS D 1.1 (Steel Structure).
QA/QC Training - WELDING INSPECTION
Welding Procedure Qualification Record
Procedure Qualification Record (PQR) atau rekaman
Procedure kualifikasi prosedur adalah rekaman dari data
pengelasan yang digunakan untuk mengelas test
Specification coupon / specimen yang digunakan dalam kualifikasi
WPS. PQR juga berisi hasil pengetesan dari spesimen
(WPS) yang diuji.
15
16
17
18
19
20
21
Defects
sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi
lasan di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh
cairan las. Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang
tidak terisi oleh cairan las.
Undercut bisa berpotensi menimbulkan crack
Cara untuk mengatasi under cut:
•Menyetel arus yang tepat.
•Mengurangi kecepatan mengelas.
•Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
•Menggunakan ukuran elektrode yang benar.
•Menyetel posisi elektrode, sehingga gaya busur nyala akan
menahan cairan pengelasan.
•Mengupayakan ayunan elektrode dengan teratur.
•Menggerinda undercut tersebut lalu dilas
24
25
Non-Destructive Testing
Destructive Testing
26
Inspection
Semua peralatan dalam kondisi baik dan terkalibrasi
Safety untuk welding
• Material
Dapat diidentifikasi sesuai sertifikatnya
Dimensinya sesuai
Dalam kondisi baik (tidak rusak/terkontaminasi).
• Consumables
Terkontrol dengan baik sesuai prosedur.
• Weld Preparation
Fit-up sesuai dengan WPS/Drawing
Bebas dari defect dan kontaminasi
Root Face & Root Gap 27
Inspection
Check penggunaan dari Welding Consumable, terutama
storage nya. Untuk tipe Low Hydrogen harus disimpan di
stabilizing oven.
• Root Pass
Root pass ini adalah yang paling critical, dan sangat rentan
terhadap crack.
• Cleaning
Check cara cleaningnya untuk mencegah slag/kotoran
terperangkap.
• Distorsion Control
Welding harus balance dan hindari welding yang berlebihan.
28
Visual
Sesudah Pengelasan (After Welding):
• Welding Identification
29
Visual
Visual Inspection Tools
Weld gauge – are hand held measuring devices used to
30
Visual
Inspection
Welding Gauge
31
Testing
mesin ,rangka pipa, dll) untuk mengetahui lebih jelas kondisi mesin
dan untuk mengetahui isi kandungannya dan komposisi yang ada
dalam objek pengujian, apakah kondisi objek dalam keadaan rusak,
retak, cacat atau terjadi ketidaksinambungan objek atau hal-hal
lainnya yang mungkin terjadi.
Dalam hal ini tentu saja adalah cacat las (hal.17-20) yang
dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan
bantuan Visual Inspection tools (hal.25).
Testing
Surface of welded joints shall be sufficiently uniform, free
from coarses, ripples, sharp corners, interpass valleys and
shall be suitable for performance of required NDE.
The following acceptance criteria apply: ASME sec.VIII Div. 1,
ASME sec. V and project specification.
Cracks, lack of fusion, lack of penetration: Not acceptable.
Undercuts: Max. depth 0.8 mm or 10% of base metal
thickness (whichever is less) without however reducing
thickness below minimum design thickness.
Reinforcement: The indication of ASME sec. VIII Div.1
para.UW-35 shall be applied.
For other defects like porosity, slags, etc. refer to relevant
clauses in the applicable code & standard. 34
Non-Destructive Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan
Testing menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan
diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam
pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang
terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film inilah yang akan
memperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.
Radiasi yang digunakan dalam pengujian radiografi adalah energi yang lebih
tinggi (panjang gelombang lebih pendek) versi dari gelombang elektromagnetik
yang kita lihat sebagai cahaya tampak. Radiasi dapat berasal dari generator X-ray
atau sumber radioaktif.
Keuntungan dari metode radiografi adalah:
•Faktor ketebalan benda uji tidak mempengaruhi. Hal ini mengingat daya tembus
sinar γ sangat besar;
•Mampu menggambarkan bentuk cacat dengan baik;
Kekurangan dari metode radiografi yaitu:
•Memerlukan operator yang benar-benar berpengalaman;
•Setiap operator atau pekerja harus berlisensi; 38
•Efek radiasi sinar γ (gamma) sangat berbahaya bagi manusia dan lingkungan.
QA/QC Training - WELDING INSPECTION
Inspection and Destructive Testing / Pengujian Merusak adalah Pengujian
Testing
suatu material yang dapat mengakibatkan kerusakan pada
material yang diuji dan biasanya dalam penggujian
digunakan sample dari material yang akan diuji.
41
43