KATA PENGANTAR

Berkat Rahmat Allah yang Maha Kuasa dan Doa restu Bapak dan Ibu Dosen,
maka akhirnya saya dapat menyelesaikan makalah ini guna untuk memenuhi
salah satu tugas mata kuliah Bahan Kontruksi Teknik Kimia, Semester Ganjil
2018/2019. Dengan selesainya makalah ini saya ingin mengucapkan terima
kasih kepada bantuan dari pihak yang telah berkontribusi dengan memberikan
sumbangan baik pikiran maupun materinya.

Saya berharap semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan

pengalaman untuk para pembaca. Bahkan saya berharap lebih jauh lagi agar
makalah ini bisa pembaca dapat memahaminya.

Saya yakin masih banyak kekurangan dalam penyusunan makalah ini karena
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang saya miliki. Untuk itu saya
sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi
kesempurnaan makalah ini.

Pekanbaru 20 Desember 2018

Penyusun
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,

tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan
batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau
lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau
Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda
menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam
sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun
bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.

Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu.

Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini
awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama
kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk
Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Menyusul runtuhnya
Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan
pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an
M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris  menemukan kembali ramuan
kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan
campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di
lepas pantai Cornwall, Inggris.

Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas
dimanfaatkan dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains
material yaitu suatu cabang ilmu yan meliputi pengembangan dan penerapan 
pengetahuan yang mengkaitkan komposisi, struktur dan pemrosesan material
dengan sifat-sifat kegunaannya.semen termasuk material yang sangat akrab
dalam kehidupan kita.
1.2 Tujuan

1. Mengetahui apa yang dimaksud dengan semen itu sendiri

2. Mengetahui sejarah perkembangan semen
3. Mengetahui profil PT. Semen Baturaja (PERSERO), Tbk.
4. Mengetahui perkembangan produk semen perseroan
5. Mengetaui jenis semen yang diproduksi oleh PT. Semen Baturaja
(PERSERO), Tbk.
6. Mengetahui proses pembuatan semen

1.3 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud dengan semen?

2. Bagaimana sejarahh perkembangan semen?
3. Jenis jenis semen?
4. Perkembangan produk semen di industri perseroan?
5. Bagaimana proses pembuatan semen?
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1Pengertian Semen

Semen adalah salah satu bahan bangunan yang paling penting, semen memiliki
sifat pengikat yang mempatenkan dan mengeras untuk melekatkan unit
bangunan seperti batu, batu bata, ubin, dan lain-lain.

Semen merupakan bubuk mineral halus yang secara garis besar terdiri dari batu
kapur (kalsium), pasir atau tanah liat (silikon), bauksit (alumunium) dan biji
besi yang kemudian di olah dengan sangat teliti dan tepat. Bila semen dicampur
dengan air, bubuk ini akan berubah menjadi pasta yang mengikat dan mengeras
saat terendam dengan air. Karena komposisi dan kehalusan bubuk semen dapat
bervariasi maka semen memiliki sifat yang berbeda tergantung susunan bahan
pembuatannya.

Semen sendiri dibuat dengan penggilingan dan pencampuran batu kapur dan
tanah liat, yang kemudian dipanaskan dengan suhu kurang lebih 1.450 °C. Dari
proses yang telah dilalui akan dihasilkan zat granula yang disebut dengan
“Clinker”, yaitu kombinasi kalsium, silikat, alumina dan oksida besi.

Semen pada umumnya terdiri dari dua jenis, berdasarkan hasil akhirnya dan
kekerasannya : semen hidrolik, yang mengeras karena penambahan air, dan
semen non-hidrolik, yang dikeraskan oleh karbonasi dengan karbon yang ada di
udara, sehingga tidak dapat digunakan di bawah air.

Semen yang paling umum digunakan saat ini adalah semen hidrolik (hydrolic
cement), dikenal sebagai semen Portland atau campuran semen Portland.
Biasanya merupakan bahan dasar dalam pembuatan beton, yang merupakan
bahan kontruksi yang digunakan sebagai unsur penahan beban. Semen Portland
ini cocok untuk iklim basah dan dapat digunakan di bawah air. Berbagai
campuran semen Portland meliputi semen slag furnace Portland, Semen fly-ash
Portland, semen pozzolan Portland, semen fume-silika Portland, semen
pasangan bata, semen ekspansif, semen campuran putih, semen berwarna dan
semen yang sangat halus
2.2 Sejarah Semen

Semen berasal dari kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara
dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam
pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat antara
batuan-batuan konstruksi bangunan. Semen pada awalnya dikenal di mesir
tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu sebagai pengisi ruang kosong
diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir
merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedang kalsinasi batu kapur
mulai digunakan pada zaman Romawi. Sepanjang sejarah, material semen atau
teknik penyemenan telah berkontribusi besar dan digunakan secara luas di dunia
kuno. Orang Mesir menggunakan gypsum terkalsinasi sebagai semen dan
orang-orang Yunani dan Romawi menggunakan kapur yang dibuat dengan
memanaskan batu kapur dan menambahkan pasir untuk membuat mortar
dengan batu kasar untuk beton.

Bangsa Romawi menemukan bahwa semen dapat dibuat yang di gunakan di

bawah air dan ini digunakan untuk pembangunan pelabuhan. Semen ini dibuat
dengan menambahkan abu vulkanik yang dihancurkan dengan kapur kemudian
material tersebut disebut dengan “pozzolanic”. Dan pada pada abad ke-18
seorang insinyur asal Inggris, John Smeaton menemukan dan mengembangkan
ramuan kuno tersebut dengan mencampur batu kapur dengan tanah liat dengan
suhu yang jauh lebih tinggi, mirip dengan yang digunakan saat ini. Pada suhu
ini (1400C-1500C), terjadi clinkering dan bentuk mineral yang sangat reaktif
dan lebih kuat bersifat semen. Campuran yang dibuatnya ini digunakan untuk
pembangunan menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris (saat ini
dikenal sebagai Menara Smeaton).  Namun sangat disayangkan bahwa John
Smeaton tidak membuat hak paten atas proses pembuatan semen tersebut.

Pada 1824, Joseph Aspdin, seorang insinyur kebangsaan Inggris yang membuat
hak paten atas ramuan semen tersebut dengan nama Semen Portland. Nama
Portland digunakan karena hasil akhir warna ramuan yang diolahnya mirip
tanah liat di Pulau Portland, Inggris. Bahan campuran yang digunakan Joseph
Aspdin ini tidak berbeda jauh dengan bahan yang dibuat oleh John Smeaton.
Bahan utama yang digunakan adalah batu kapur dan tanah liat. Batu kapur yang
kaya akan kalsium dicampur tanah liat atau lempung yang mengandung banyak
silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) dan oksida
besi, kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi hingga membentuk
campuran baru. Berjalannya waktu, berdirilah pabrik-pabrik semen di Eropa
dan kemudian merambah ke negara-negara jajahan bangsa Eropa di Asia. Tahun
1906, seorang ahli teknik  pemerintah Belanda bernama Corel Christopher,
menemukan deposit batu kapur dan batu silica dalam jumlah yang besar di
Indarung, Padang, Sumatera Barat. Tahun 1910 pihak swasta Belanda
mendirikan perusahaan dengan nama NV. Nederlands Indishe Portland Cement
Maatscappij (NV. NIPCM).

2.3 Jenis-jenis Semen

1.Portland Cement

Semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara

menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat – silikat kalsium yang bersifat
hidraulis, bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.
Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.

Tipe – tipe semen portland:

a.Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Ordinary Portland Cement adalah semen portland yang dipakai untuk segala
macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat–sifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hiderasi dan sebagainya.

b.Tipe II ( Moderate Heat Portland Cement )

Moderate Heat Portland Cement adalah semen portland yang dipakai untuk
pemakaian konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hiderasi yang sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan
bangunan sekitar pantai.

c.Tipe III (High Early Strength Portland Cement )

High Early Strength Portland Cement adalah semen portland yang digunakan
keadaan–keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi beton
tekan. High Early Strength Portland Cement ini mempunyai kandungan C3S
lebih tinggi dibandingkan dengan semen tipe lainnya sehingga lebih cepat
mengeras dan cepat mengeluarkan kalor.

d.Tipe IV ( Low Heat Portland Cement )

Low Heat Portland Cement adalah semen portland yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Low Heat Portland
Cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
pengeluaran kalornya lebih rendah.

e.Tipe V ( Shulphato Resistance Portland Cement )

Shulphato Resistance Portland Cement adalah semen portland yang mempunyai

kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C 3A lebih rendah bila
dibandingkan dengan tipe–tipe lainnya, sering digunakan untuk bangunan di
daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya: pelabuhan, terowongan,
pengeboran di laut, dan bangunan pada musim panas.

f.Semen Putih (White Cemen )

Semen Putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang
mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%)
sehingga dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak terkontaminasi
dengan Fe2O3 selama proses berlangsung. Pembakaran pada tanur putar
menggunakan bahan bakar gas, hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran, juga terhadap oksida mangan
sehingga warna dari semen putih tersebut tidak terpengaruh.

g.Semen Sumur Minyak ( Oil Well Cement )

Semen Sumur Minyak adalah semen portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid
acid. Semen Sumur Minyak mengandung 6 % MgO, 3 % SO3, 48 – 65 % C3S,
3% C3A, 24 % C4AF + 2C3A, dan 0,75 % alkali (N2O). Fungsi retarder disini
adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen atau memperlambat
waktu pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur
minyak atau gas
h.Semen Masonry

Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai adukan

konstruksi masonry, mengandung satu atau lebih blast furnance slag cement
(semen kerak dapur tinggi), semen portland pozzolan, semen alam atau kapur
hidraulik dan bahan penambahnya mengandung satu atau lebih bahan–bahan
seperti: kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau tanah liat
yang dipersiapkan untuk keperluan ini.

i.Semen Berwarna

Sering dibutuhkan semen yang mempunyai warna yang sama dengan bahan atau
material yang akan direkatkannya. Semen Berwarna dibuat dengan
menambahkan zat warna (pigmen) sebanyak 5 – 10 % pada saat semen putih
digiling. Zat warna yang ditambahkan harus tidak mempengaruhi selama
penyimpanan atau selama pamakaian semen tersebut.

j.Semen Cat

Semen Cat merupakan tepung semen dari semen portland yang digiling bersama
–sama dengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Sement cat biasanya
dibuat waran putih yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai filter
biasanya dipakai water repellent agent atau bahan silika, sedangkan sebagai
accelerator dipakai CaCL2 dan sebagai water repellent agent dipakai kalsium
atau aluminium stearat.

2.Semen Non Portland

a.Semen Alam (Natural Cement)

Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850–1000 oC kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.

b.Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

Semen Alumina Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan bauksit
ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidak murnian
lainnya. Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang dengan cepat, dan
ketahananya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.

c.Semen Portland Pozzolan.

Semen Portland Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silika dan
alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen
akan tetapi dalam bentuk halusnya dan dengan adanya air, maka senyawa –
senyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium aluminat hidrat yang
bersifat hidraulis. Semen portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat
hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama–sama terak semen portland
dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, atau mencampur secara merata
bubuk semen portland dan bubuk bahan lain yang mempunyai sifat pozzolan.

d.Semen Sorel.

Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium kloida 20 % terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen
Sorel mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air dan sangat korosif.
Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan sebagai dasar pelantai dasar
seperti ubin dan terazu.

e.Portland Blast Furnance Slag Cement.

Portland Blast Furnance Slag Cement dalah semen yang dibuat dengan cara
menggiling campuran klinker semen portland dengan kerak dapur tinggi (Blast
Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non metal hasil
samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (Dapur Tinggi) yang
mengandung campuran antara kapur (CaCO3) silika (SiO2) dan alumina
(Al2O3) . Sifat semen ini jika kehalusannya cukup, mempunyai kuat tekan yang
sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari beton semen portland,
permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan dalam udara kering sama
dengan semen portland.
2.4 Tinjauan Profil Industri semen PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Profil Perusahaan

Pada saat didirikan pada 14 November 1974, Perusahaan lahir dengan nama PT
Semen Baturaja (Persero) dengan kepemilikan saham sebesar 45% dimiliki
oleh PT Semen Gresik dan PT Semen Padang sebesar 55%. Lima tahun
kemudian, pada tanggal 9 November 1979 Perusahaan berubah status dari
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) menjadi Persero dengan komposisi
saham sebesar 88% dimiliki oleh Pemerintah Republik Indonesia, PT Semen
Padang sebesar 7% dan PT Semen Gresik Sebesar 5%. Beberapa tahun
kemudian yaitu pada tahun 1991, saham Perseroan diambil alih secara penuh
oleh Pemerintah Republik Indonesia. Lalu pada tahun 1992-1994 Persero
menyempurnakan peralatan yang sudah ada guna mencapai target kapasitas
terpasang sebesar 50.000 ton semen per tahun. Perusahaan melaksanakan
Proyek Optimalisasi I (OPT I), pada 1992-1994 dengan kapasitas terpasang
meningkat menjadi 550.000 ton semen per tahun. Dan tahun 1996-2001 Proyek
Optimalisasi II (OPT II) dimulai pada 1996 guna meningkatkan kapasitas
menjadi sebesar 1.250.000 ton semen per tahun. Proyek OPT II telah selesai
pada tahun 2001 dan aktif berproduksi hingga sekarang. Dan pada tahun 2011,
Perseroan terlibat dalam pembangunan proyek Cement Mill dan Packer dengan
kapasitas 750.000 ton semen per tahun. Proyek ini meningkatkan kapasitas
semen menjadi 2 juta ton semen per tahun dan beroperasi secara komersial pada
juli 2013. Rencana Perseroan untuk terus mengembangkan usaha dan
menambah sumber dana bagi ekspansi terus diupayakan. Untuk itu. Perseroan
melaksanakan penawaran saham perdana atau Initial Public Offering (IPO) pada
28 Juni 2013 dengan melepas 23.76% saham ke public. Selanjutnya Persero
terus mengalami perkembangan sehingga pada tanggal 14 maret 2013 PT
Semen Baturaja (Persero) mengalami perubahan status menjadi Perseroan
terbuka dan berubahh nama menjadi PT Seen Baturaja (Persero) Tbk.
2.5 Perkembangan Produksi semen di Industri perseroan

Perseroan menjalankan roda usaha secara khusus dalam produksi Terak dengan
pusat produksi terletak di Baturaja, Sumatera Selatan. Sedangkan proses
penggilingan dan pengantongan semen dilaksanakan di Pabrik Baturaja, Pabrik
Palembang dan Pabrik Panjang yang selanjutnya didistribusikan ke daerah-
daerah pemasaran Perseroan. Adapun bahan baku produk semen Perseroan
berupa batu kapur dan tanah liat yang didapatkan dari lokasi pertambangan batu
kapur dan tanah liat milik Perseroan yang berlokasi sekitar 1,2 km dari pabrik di
Baturaja. Bahan baku pendukung lainnya seperti pasir silika didapatkan dari
rekanan di sekitar wilayah Baturaja; pasir besi diperoleh dari rekanan di
provinsi Lampung; Gypsum diperoleh dari Petro Kimia Gersik maupun impor
dari Thailand; sedangkan kantong semen diperoleh dari produsen kantong jadi
yang dijual di dalam negeri. Dalam rangka mengembangkan bisnis yang
dijalankan, Perseroan menyempurnakan peralatan yang sudah ada guna
mencapai target kapasitas terpasang sebesar 50.000 ton semen per tahun
sekaligus sebagai upaya meningkatkan kapasitas terpasang. Untuk itu, PT
Semen Baturaja (Persero) Tbk melaksanakan Proyek Optimalisasi I (OPT I).
Proyek tersebut kemudian dimulai pada tahun 1992 dan selesai
pembangunannya pada tahun 1994 dengan kapasitas terpasang meningkat
menjadi 550.000 ton semen per tahun.

Selanjutnya, Perseroan menindaklanjuti proyek OPT I, dengan memulai proyek

Optimalisasi II (OPT II) pada tahun 1996 guna meningkatkan kapasitas menjadi
sebesar 1.250.000 ton semen per tahun. Proyek OPT II telah selesai pada tahun
2001 dan telah selesai dan aktif berproduksi hingga sekarang. Perseroan terus
berupaya mengembangkan usahanya yang untuk itu dibutuhkan pembiayaan
investasi jangka panjang dan sumber dana. Sebagai aplikasinya, Perseroan
menerbitkan obligasi I senilai Rp200 miliar dimana emisi obligasi ini
merupakan program lanjutan restrukturisasi keuangan guna meningkatkan
profitabilitas serta likuiditas Perseroan. Kemudian Perseroan melaksanakan
kewajibannya dengan melunasi pinjaman obligasi I pada bulan Juni 2010.
Dalam kiprahnya menghasilkan produk-produk semen, Perseroan terus
meningkatkan kualitas yang dihasilkan hingga akhirnya mampu dipercaya
menangani proyek – proyek prestisius. Pada tahun 2011, Perseroan terlibat
dalam pembangunan proyek Cement Mill dan Packer dengan kapasitas 750.000
ton semen per tahun yang kemudian telah berhasil beroperasi secara komersil
pada Juli 2013. Ketika itu, kapasitas Perseroan telah meningkat menjadi
2.000.000 ton semen per tahun. Rencana Perseroan untuk terus
mengembangkan usaha dan menambah sumber dana bagi ekspansi terus
diupayakan. Untuk itu, Perseroan melaksanakan penawaran saham perdana atau
Initial Public Offering (IPO) pada 28 Juni 2013 dengan melepas 23,76% atau
2.337.678.500 saham ke publik. Dana ini ditujukan untuk membiayai
pembangunan pabrik Baturaja II dengan kapasitas 1,85 juta ton semen per
tahun. Kini, Perseroan telah merambah pasar utama di sekitar Sumatera Selatan
dan Lampung serta wilayah-wilayah Indonesia yang sedang menikmati
pertumbuhan ekonomi yang cukup baik dan stabil. Sasaran wilayah pemasaran
ini juga sebagai langkah meningkatkan.

penjualan serta mencapai kapasitas terpasang. Sedangkan untuk menyalurkan

setiap produk, Perseroan menggunakan distributor dengan jaringan yang
tersebar diseluruh wilayah Sumatera Selatan, Lampung, Jambi dan Bengkulu.
Hadirnya Perseroan di tengah-tengah masyarakat dipercaya mampu
memberikan manfaat baik kepada Pemerintah Pusat dan Daerah berupa pajak
dan retribusi, juga kepada pemegang saham melalui pemberian dividen, dividen
serta kepada masyarakat sekitar melalui penyerapan tenaga kerja lokal,
maupun dalam bentuk kemitraan dan bina Lingkungan bagi masyarakat sekitar
pabrik.

 Jenis semen yang diproduksi oleh PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe II

Ordinary Portland Cement (PCC)

SNI 2049 : 2015

OPC Tipe II memiliki keunggulan sebagai produk “Medium Resistance”.

Kemampuannya sebagai material bangunan tahhan terhadap kandungan asam
sulfat sedang (0.10 – 0.20%) dan panas hidrasi bersifat sedang.

OPC II Tipe II cocok untuk bangunan di pinggir laut, bangunan di tanah rawa,
dermaga, bendungan, dan saluran irigasi
Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe V

Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I

SNI 2049 : 2015

OPC Tipe V memiliki keunggulan sebagai produk “Ultra Resistance”.

Kemampuannya sebagai material bangunan untuk di lokasi dengan kandungan
asam sulfat tinggi (lebih dari 0.2%).

OPC Tipe V cocok untuk pelabuhan, konstruksi di bawah air, terowongan,

kawasan tambang, bangunan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL),
kontruksi Project Geothermal, dan sebagainya

2.6 Proses Pembuatan Semen

1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur
halus dengan kadar air 25-40 % (slurry) dikalsinasikan dalam tungku
panjang (long rotary kiln).
Keuntungan:
- Umpan lebih homogen, semen yang doperoleh lebih baik
- Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu
unit
homogenizer

- Debu yang timbul relatif

sedikit Kerugian:
- Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup
banyak.
- Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone
dehidrasi
yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air.
- Biaya produksi lebih mahal.
-
 2. Proses Semi Basah
Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah.
Hanya saja disini umpan tanur disaring lebih dahulu dengan filter press.
Filter cake dengan kadar 15-25 % digunakan sebagai umpan tanur.
Konsumsi panas pada proses ini sekitar 1000-1200 Kcal / Kg klinker.
Proses ini jarang dipakai karena biaya produksi yang terlalu tinggi dan
kurang mengguntungkan.

3. Proses Semi kering

Proses ini dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan transisi dari
proses basah dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses ini
umpan tanur disemprot dengan air dengan alat yang disebut granutor (
pelletizer ) untuk diubah menjadi granular atau nodule dengan kandungan
air 10 - 12 % dan ukurannya 10 - 12 mm seragam.
Proses ini mengunakan tungku tegak (shaft kiln ) atau long rotary kiln.
Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal / Kg klinker.

4. Proses Kering.
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam
keadaan kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan
kadar air 0,5–1% dikalsinasikan dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan
panas sekitar 1500 – 1900 kcal/kg klinker
Keuntungan :
- Tanur yang digunakan relatif pendek.
- Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang
dipakai relatif sedikit, dan membutuhkan air yang relatif sedikit
pula.
- Kapasitas produksi lebih
besar Kerugian :
 - Kadar air sangat mengganggu proses, karena
material menempel pada alat.
- Campuran umpan kurang homogen.
- Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap
debu.

Jenis-jenis Proses Pembuatan Semen

Umpan Masuk Tanur

Nama Proses Kandun (%)
Nama Material gan Air
1. Proses Basah Slurry 25 – 40
2. Proses Semi Basah Pellet atau Cake 15 – 25

3. Proses Semi Kering Granular atau Nodule 10 – 12

4. Proses Kering Tepung Baku 0,5 – 10

Proses pembuatan semen pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Adapun jenis bahan baku yang dibutuhkan pada pembuatan semen ini dapat
terlihat pada tabel berikut ini :
Jenis-jenis Bahan Baku Semen

Jenis – Jenis Bahan Perbandingan Berat

Baku (%)
Batu Kapur 80 – 85
Tanah Liat 6 – 10
Pasir Silika 6 – 10
Pasir besi 1
Gypsum 3–5
proses pembuatan semen PT. Semen Baturaja (persero) Tbk., secara garis
besar melalui proses – proses sebagai berikut :
1. Quarry/Penambangan
2. Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.
3. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.
4. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.
5. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.
6. Pemanasan ( Pre-heating )
7. Pembakaran ( Firring )
8. Penggilingan clinker (Cement mill)
9. Pendinginan ( Colling )
10.Pengantongan semen (Packing plant)

Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan

alat – alat pendukung dalam proses ini adalah :
a. Dump Truck
b. Crusher
c. Reclaimer
d. Conveyor
e. Coalmill
f. Hopper.
g. Feeder.

a) Penggalian/Quarrying

Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: Pertama adalah
material yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur
(calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll. Kedua adalah material
yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat (argillaceous
materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau
diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.
Pembuatan semen menggunakan bahan baku utama Batu Kapur dan Tanah Liat
yang diambil dari proses penambangan di Quarry milik Perseroan.
Penambangan Batu Kapur dilakukan dengan cara peledakan dan Surface
Minner, sedangkan untuk memperoleh Tanah Liat dilakukan dengan cara
pengerukan. Selanjutnya Batu Kapur dan Tanah Liat diangkut ke Crusher
dengan Dump Truck.

b) Penghancuran/Crusher

Batu Kapur dan Tanah Liat dikecilkan ukurannya sampai 8 cm di Crusher untuk
kemudian disimpan di Stock Pile (storage). Alat penghancur crusher dilengkapi
dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang dinamakan
feeder. Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari
dua bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk
mengayak atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya
lebih kecil akan langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang
tertinggal akan secara langsung menuju bagian kedua, yaitu bagian yang
memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer. Setelah mengalami
penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh menuju belt conveyor yang sama.

c) Penyimpanan bahan baku/Storage

Bahan baku yang didapat dari proses penambangan (Batu Kapur dan Tanah
Liat) akan ditampung di dalam storage untuk selanjutnya dilakukan proses
prehomogenisasi yang disebut reclaimer. Proses prehomogenisasi di reclaimer
adalah proses yang sangat penting untuk menjamin kualitas dari produk yang
dihasilkan baik dari raw meal hingga produk akhir, yaitu semen.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :
a. Stock Pile.
b. Bin
Sedangkan alat – alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan
baku adalah
a. Tripper.
b. Reclaimer
Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi
kiri hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan
sedang digunakan sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi
bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak
penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu stock pile juga
dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan
atau mengambil raw matrial dari stock pile ke belt conveyor dengan
kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi
untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt
conveyor.

d) Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan

bahan baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara
panas yang berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga
berfungsi sebagai media pembawa bahan – bahan yang telah halus menuju
alat proses selanjutnya.

Pasir Besi dan Pasir Silika masuk kedalam vertical roller mill ( Raw Mill )
pada bagian tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu udara panas
masuk kedalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan
terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw
mill, partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill
untuk mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai
ukuran yang diharapkan. Semetara itu partikel yang ukurannya telah
memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon
berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel
yang terlalu halus ( debu ) partikel yang cukup halus akan turun kebagian
bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk mengalami pengadukan
dan homogenisasi.

e) Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan

baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan
blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending
silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan
menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses
pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah
kehomogenan bahan baku. Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi
ketinggian ( level indicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh,
maka pemasukan bahan baku terhenti secara otomatis.

f) Pemanasan (Pre-heating)

pre-heater yang digunakan adalah suspension pre-heater dengan dua string

dan masing – masing string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu
calsinasi. Masing – masing string mempunyai inlet sendiri – sendiri, dan
material yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah
sampai calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan
material yang masuk melalui SLC hanya akan mengalami satu kali
kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC material akan langsung
masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang terjadi dengan menggunakan
calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain pre- heater adalah 7800 ton
/ hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan uap panas yang
diperoleh dari rotary kiln

g) Pembakaran ( Firring )

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan
dengan kemiringan tertentu. Dari ujung tempat material masuk ( in-let ),
sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar (
burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur
yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi. Diameter tanur putar
adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter, sedangkan kapasitas
desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang digunakan adalah batu
bara yang telah digiling dan dikeringkan melalui Coal Mill. Klinker
sebagian digunakan ke cement mill Baturaja, Cement Mill di Palembang
dengan angkutan Kereta Api dan Truk sedangkan Cement Mill di Panjang
dengan angkutan Truk untuk diproses menjadi Semen Curah.

h) Penggilingan Clinker (Cement mill)

Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering, dan
clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800 –
900 oC sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300 –
1450 oC. Klinker yang ditransport dari Kliker Silo Baturaja digiling di Cement
Mill dengan menambahkan Gypsum dan bahan ke-3. Proses penggilingan semen
ini merupakan tahapan dimana kita akan mendapatkan semen seperti yang di
pasar. Material ini bersama-sama diumpankan ke semen mill kemudian
mengalami proses penggilingan dan produknya berupa semen OPC Tipe I dan
PCC. Setelah didapat semen yang berkualitas maka semen tersebut disimpan
melalui semen silo kemudian ditransport ke bin semen melalui air slide, belt
conveyor, dan vibrating screen. Keluaran dari semen silo berupa semen curah
sebagian dijual dalam bentuk Semen Curah dengan alat transport berupa mobil
kapsul dan gerbong kereta kapsul ke Palembang, Baturaja, dan Lampung dan
sebagian dikirim ke Packing Plant Baturaja.

i) Pendinginan ( cooling )

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai
saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker (
Clinker Breaker ). Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di
dalam tanur putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam
cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan
terdiri dari sembilan compartemen yang menggunakan uadara luar sebagai
pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media
pemanas pada vertical roller mill , sebagai pemasok udara panas pada pre-
heater, dan sebagian lain dibuang ke udara bebas. Kapasitas desain cooler
adalah 7800 ton / hari sedangkan luas permukaan efektifnya adalah 160,6
m2

j) Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilangan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang
menunjang proses penggilingan akhir ini adalah :

 Vertical Roller Mill

 Separator ( klasifire )
  Bag Filter
 Gypsum
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, adalah merupakan
bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir gypsum
yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum alami
yang digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand sedangkan
gypsum sintetic berasal dari Gresik. Gypsum yang di datangkan dari tempat lain
disimpan di stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000 ton, kemudian dengan
menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk
siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.

Clinker

Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke
dalam alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan
awal dalam alat vertical roller mill

Ball Mill

Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum disebut
ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan
berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat
kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian
untuk memisahkan bola – bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil.
Bagian utama diisi dengan bola – bola baja yang berdiameter lebih besar dari
pada bola – bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola – bola
baja dari ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran
bola – bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara
bola – bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga
diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami
penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus dibawa udara
melalui cyclon kemudian disimpan didalam silo cement.dari silo cement ini
semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam truck semen curah dan
siap dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian khusus yaitu unit
pengantongan semen.
 k) Pengantongan Semen (Packing Plant)

Packing plant adalah sebuah kombinasi mesin dari alat transport sampai ke
packer. Packer berfungsi untuk melakukan pembungkusan atau pengepakan
semen bungkus atau zak dan timbangan berat yang ditetapkan. Packer
merupakan unit terakhir dari proses produksi dari suatu pabrik semen dimana
produk packer yang telah dikemas berupa semen zak, 50 kg, big bag 1 ton untuk
dipasarkan di Sumatera Selatan, Lampung, Bengkulu, dan Jambi.

2.7 Kebijakan perusahaan

Tanggung jawab sosial dan lingkungan perusahaan (Corporate Social

Responsibility/CSR) serta Program Kemitraan dan Bina Lingkungan (PKBL)
merupakan wujud tanggung jawab Perseroan untuk mengintegrasikan bisnis
Perseroan agar seimbang dengan kepentingan masyarakat dan lingkungan,
sehingga berkelanjutan.

Prinsip-prinsip CSR yang menjadi latar belakang pelaksanaan CSR dan PKBL
Perseroan, meliputi:

• Akuntabilitas
• Transparansi
• Perilaku Etis
• Penghormatan kepada Kepentingan Stakeholder
• Kepatuhan kepada Hukum
• Penghormatan kepada Norma Perilaku Internasional
• Penegakan Hak Asasi Manusia

Konsep CSR PT Semen Baturaja (Persero) Tbk adalah Tripple Bottom Line
atau “3P” yaitu “Profit, People, Planet”. Selain mengejar keuntungan (profit),
Perseroan ikut berupaya memperhatikan dan terlibat pada pemenuhan
kesejahteraan masyarakat (people) dan turut berkontribusi aktif dalam menjaga
kelestarian lingkungan (planet).
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang
kokoh. Beberapa jenis semen diantaranya semen portland putih, semen portland
pozolan, dan semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC), PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. Memproduksi 2 jenis semen yaitu :

 Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe II

 Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe V

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. Secara garis besar memproduksi semen
dengan cara-cara sebagai berikut :

 Quarry
 Penghancuran
 Penyimpanan bahan baku
 Penggilingan dan pengeringan
 Pemanasan dan Pembakaran
 Penggilingan Clinker
 Pengemasan Semen

3.2 Saran

1) Perlunya pemasangan alat pengontrol di setiap bagian parameter dan

dikontrol secara rutin agar secara rutin agar bisa menegetahui kondisi
operasi
2) Infomasi bahaya apabila tidak menggunakan Alat Pelindung Diri
(APD) saat berada di daerah tambang .
3) Produksi Semen perlu ditambah jenisnya jangan hanya OPC tipe II
dan OPC tipe V
 DAFTAR PUSTAKA

Klopmart Berkat Bersama [ID], 2011, Sejarah Semen, [Online],

( https://www.klopmart.com/article-46-sejarah-semen.html ) , Diakses
tanggal 20 Desember 2018

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk, 2009, Profil Perusahaan, [Online],

( http://semenbaturaja.co.id/profil-perusahaan/ ), Diakses tanggal 20
Desember 2018

Vicat, 2010, What is Cement? (Terjemahan), [Online],

(https://www.vicat.com/Activities/Cement/What-is-cement ), Diakses
tanggal 19 Desember 2018

Civil Engineering, 2010, What is Cement? History- Chemistry- Industries

(Terjemahan), [Online], (https://civiltoday.com/civil-engineering-
materials/cement/81-cement-definition-and-full-details ), Diakses tanggal 19
Desember 2018

Firdaus, Apriyadi, 2007, Proses Pembuatan Semen pada Industri Teknik Kimia,
[PDF], halaman 15-24