Satria Adi Nugroho

09/289111/TK/36005

Condition Based Maintenance (CBM) merupakan penggunaan advanced technology secara

kontinyu atau periodik untuk memonitoring karakteristik kerja mesin dan komponennya (seperti
vibrasi, suhu, tekanan, dll) dan membandingkannya dengan historical data atau kriteria kerja
mesin sebelumnya. Berdasarkan diagnosis data yang dilakukan, kerusakan akan dapat diprediksi
dan diambil tindakan perbaikan yang diperlukan (Predictive Maintenance, PdM)

Outcome dari Condition Based Monitoring

1. Menemukan future failures pada suatu equipment sebelum terjadi breakdown (loss
function).
2. Outcome merupakan “pure information” tentang pengetahuan akan terjadinya breakdown
pada masa mendatang. Hal ini tidak mencegah terjadinya setiap kerusakan.
3. Menggali informasi tentang suatu equipment dan komponennya yang berhubungan
dengan future breakdown.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

A.VIBRATION ANALYSIS.

Mengukur vibrasi pada rotating equipment seperti bantalan, belt, rantai, roda gigi, poros
misalignment, out of balance condition. Perubahan getaran/vibrasi yang terjadi akan mempunyai
dampak langsung terhadap bantalan. Bantalan akan aus dan akhirnya akan rusak. Sebelum
bantalan mengalami kerusakan maka personil maintenance dapat mengganti bantalan tersebut
sehingga dampaknya minimal.Untuk mengecek bisa menggunakan ultrasonik untuk mengecek
noise.

Analisa vibrasi berasumsi pada dua fakta dasar

1. Semua failure modes mempunyai frekuensi vibrasi tertentu yang dapat dilokalisir dan
diidentifikasi.
2. Amplitudo vibrasi tiap komponen adalah konstan bila tidak ada perubahan dalam
operating condition.

Program VIBRATION ANALYSIS meliputi:

 Identifikasi equipment yang akan dimonitor, frekuensi monitoring dan lokasi alat
monitor, alert normal dan batas vibrasi.
 Program shutdown bila tingkat vibrasi batas dilewati.
 Deskripsi tindakan perbaikan.
 Trend vibration data.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

 Alat ukur vibrasi terkaliberasi/standard.

Logika menganalisa vibrasi

1. Lihat arah rambatannya dulu

2. Lihat spektrum
3. Analisa permasalahannya

Contoh alat untuk analisa vibrasi adalah dengan menggunakan vibscanner yang ditempelkan
pada casing rotary part, sehingga diketahui spektrumnya.

Dengan melihat spektrum kecepatan getaran bisa dianalisa kemungkinan kerusakan yang
terjadi pada peralatan. Hal ini dapat dilihat dengan mengacu pada standar yang sudah ada.

Kerusakan yang mungkin terjadi pada komponen sistem pemompaan:

Typical Machinery Problems:

 Unbalance
 Misalignment
 Mechanical Looseness
 Bearing
 Motor Electrical
 Gear

a. Unbalance

Unbalance (ketidakseimbangan) adalah kondisi dimana pusat masa tidak sesumbu dengan
sumbu rotasi. Hal ini disebabkan karena masa tidak tersebar merata di seluruh material.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Gambar 4.7: unbalance

Karakteristik unbalance :

1. Analisis Spektrum
 Amplitudo yang tinggi di 1xRPM
 Rasio amplitudo antara pengukuran arah horisontal dan vertikal kecil (H/V < 3), kecuali
pada kasus struktur yang memiliki kekakuan yang tidak simetris.
 Ampitudo yang rendah di 1xRPM pada arah aksial (kecuali untuk kasus mesin overhung)
2. Analisis Time Waveform
 Sangat sinusoidal, bentuk waveform simetrik setiap satu kali putaran poros.
3. Analisis Data Fasa
 Beda fasa antara pembacaan horisontal dan vertikal pada bearing yang sama adalah 90
derajat out of phase (±30°).
 Fasa antara pembacaan horisontal (atau vertikal) pada kedua bearing adalah sefasa/in
phase (±30°).
 Data fasa relatif stabil, perubahannya antara 15° - 20°.
Bentuk grafik waveform dan spectrum kecepatan untuk peralatan yang mengalami
unbalance dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 4.8: bentuk spectrum dan waveform untuk kasus unbalance

 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

b. Misalignment

Misalignment terjadi apabila center line dari shafts terjadi offset atau membentuk sudut.

Macam- macam misalignment :

a) Angular misalignment

Gambar 4.9: angular misalignment

Untuk melihat apakah suatu eguipment mengalami Angular misalignment dapat dilihat dari
grafik spectrum yang mengambarkan Amplitudo tinggi di 1X rpm (arah aksial) dan beda
fasanya 180° (arah aksial).

Gambar 4.10: bentuk spectrum dari angular misalignment

b) Parallel misalignment

Gambar 4.11: parallel misalignment

 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Untuk melihat apakah suatu eguipment mengalami parallel misalignment dapat dilihat
dari grafik spectrum yang mengambarkan Amplitudo tinggi di 2X rpm (arah radial) dan beda
fasanya 180° (arah radial).

Gambar 4.12: bentuk spectrum dari parallel misalignment

c. Bent shaft

F3 F1

F2

Gambar 4.13: bent shaft

Karakteristik bent shaft

 Bent Shaft menyebabkan munculnya amplitude tinggi di 1xRPM pada arah aksial.
 Frekuensi dominan umumnya ada di 1xRPM (jika posisi bengkoknya dekat dengan posisi tengah
poros), tetapi akan dominan di 2xRPM (jika posisi bengkoknya dekat dengan kopling).


Gambar 4.14: spektrum fenomena bent shaft

d. Mechanical Looseness
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Mechanical looseness (kelonggaran) dari elemen-elemen yang saling berpasangan dapat

menimbulkan getaran dan akhirnya akan merusak peralatan.

Jenis-jenis mechanical looseness

1. Non Rotating (Structural) Looseness

Terjadi pada:

 Base mount
 Split casings
 Bearing caps
 Bearings supports
2. Rotating Looseness
Terjadi pada:

 Impellers
 Fans
 Bearings
Karakteristik Looseness:

 Looseness mengakibatkan time waveform yang terpotong.

 Hasil pembacaan fasa tidak stabil dan bervariasi antara satu pengukuran dengan
pengukuran yang lainnya.


Gambar 4.15: bentuk waveform dari looseness

Contoh-contoh looseness:
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

 Structural looseness dari tumpuan mesin, pondasi, baut yang kendor, deteriorated
grouting, frame distortion

Gambar 4.16: struktur looseness

 Looseness yang ditimbulkan karena kelonggaran pada pillowblock bolts, dan retak pada
frame struktur atau landasan bearing.

Gambar 4.17: looseness karena kelonggaran pada pillowblock bolts

e. Bearing

Gambar 4.18: Cage Defects bearing

Frekuensi Fundamental Cage defect biasanya terjadi antara 0,35 – 0,48 x Rpm (Sub-
Synchronous), dan selalu dipengaruhi oleh defect komponen lainnya seperti ball/roller yang
ditunjukan oleh sideband frekuensi.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Gambar 4.19: Roller Defects bearing

BSF akan muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan rolling /ball element bearing
dengan type non synchronus frequency, yang selanjutnya akan mucul pada 2xBSF dan
harmonicnya, akan semakin parah apabila diiringin dengan sidebandsnya.

Gambar 4.20: Outer Race Defects bearing

BPFO akan muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan race outer bearing dengan type
non synchronus frequency, yang selanjutnya akan mucul pada 2xBPFO dan harmonicnya,
akan semakin parah apabila diiringin dengan sidebandsnya.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Gambar 4.21: Inner Race Defects bearing

BPFI akan muncul ketika terjadi kerusakan pada permukaan race inner bearing dengan type
non synchronus frequency, yang selanjutnya akan mucul pada 2xBPFI dan harmonicnya, akan
semakin parah apabila diiringin dengan sidebandsnya.

Tahapan Kerusakan Bearing

Gambar 4.22: Tahapan Kerusakan Bearing

Tahap 1 : Indikasi awal bearing problem hanya dapat dilihat oleh ultrasonic frekuensi 250.000
– 350.000 Hz dengan peralatan khusus seperti HFD (High Frekuensi Detection), Spike Energi
dan Shock Pulse.

Gambar 4.23: Tahapan 1 Kerusakan Bearing

 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Tahap 2 : Cacat bearing akan mengektasi frekuensi natural sehingga akan muncul resonance
serta akan muncul sidebands

Gambar 4.24: Tahapan 2 Kerusakan Bearing

Tahap 3 : Akan muncul Frequency deffect Bearing dan harmonicnya. Ketika cacat meluas
akan muncul sidebands pada setiap komponen element bearing serta muncul frekuensi natural
(tidak terpengaruh oleh nilai amplitudo)

Gambar 4.25: Tahapan 3 Kerusakan Bearing

Tahap 4 : Akhirnya, amplitudo pada setiap RPM muncul. Frekuensi natural akan mengangkat
dasar frekuensi yg disebabkan noise secara random.

B. THERMOGRAPHY

Berfungsi mengukur suhu suatu komponen. Dua buah komponen yang saling bergesekan akan
menimbulkan panas yang dapat menaikkan suhu bila terjadi keausan pada komponen yang
bergesekan. Thermographic equipment yang digunakan dapat berupa alat ukur suhu sederhana
sampai alat ukur yang menggunakan sistem infrared. Kemampuan dan tingkat akurasi alat
menentukan harga alat ukur ini.
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Program THERMOGRAPHY meliputi:

 Identifikasi equipment yang akan dimonitoring, frekuensi monitoring.

 Deskripsi tindakan perbaikan.
 Trend thermography data.
 Equipment monitoring harus dapat beroperasi pada high operational stress, high
temperatures dan pada design loads tertentu.
 Alat thermography terkaliberasi/standard.

Infrared Thermography

1. Mengukur suhu : difrensial atau absolut.

2. Cepat, aman (non-contact), dan akurat.
3. Dapat digunakan pada mekanis, elektris, dan konstruksi.
a. Infrared Thermometers memungkinkan untuk mengetahui suhu aktual dari permukaan
suatu komponen (dengan titik/lokasi relatif kecil pada komponen tersebut).
b. Line Scanners untuk single dimensional scans dari radiasi.
c. Infrared imaging umumnya disebut thermographic imaging, dapat digunakan untuk men-
scan seluruh permukaan mesin dalam waktu singkat.

C. OIL ANALYSIS

Oil analysis tool dapat digunakan untuk menganalisis dua hal yaitu kualitas minyak pelumas dan
partikel-partikel yang terdapat dalam minyak pelumas itu sendiri. Kualitas minyak pelumas dapat
diketahui : apakah minyak pelumas ini sudah terkontaminasi atau tidak, dan hal ini dapat
diketahui dari corrosion resistance, wear resistance, load rating, atau minyak lumas rusak akibat
panas berlebihan (overheating). Adanya partikel dalam minyak pelumas menunjukkan maka
bagian yang mengalami keausan tersebut diteliti lebih mendalam dan dicari penyebabnya dan
selanjutnya dilakukan perbaikan.

Lubricant Oil Analysis dilakukan dengan tiga maksud :

1. Menentukan keausan mekanis mesin/equipment

2. Menentukan kondisi bahan pelumas (lubricant condition)
3. Menentukan apakah bahan pelumas terkontaminasi atau tidak
 Satria Adi Nugroho
09/289111/TK/36005

Viscosity tests : mengetahui apakah pelumas masih memiliki viskositas sesuai yang disyaratkan.

Contamination tests : mengecek apakah bahan pelumas terkontaminasi oleh uap air/air atau zat
lainnya.

Oxidation tests : mengetahui apakah bahan pelumas teroksidasi atau tidak.

Particle tests : mengetahui kandungan partikel dalam bahan pelumas.