PT.

Akcaya Pariwara dalam kegiatan produksinya menghasilkan empat jenis koran yaitu Harian
Pontianak Post (koran utama, Pro-Kalbar, Metro, Soccer), Kapuas Post, Kun Dian Ri Bao dan
Metro Pontianak. Meningkatnya permintaan konsumen akan koran menyebabkan perusahaan
berusaha untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Hal ini menjadi sebuah peluang bagi pelaku
usaha untuk memulai usaha yang sejenis. Semakin berkembangnya usaha yang sejenis
mengakibatkan persaingan semakin ketat, sehingga menuntut PT. Akcaya Pariwara berusaha
untuk meningkatkan kualitas koran produksinya. Berdasarkan survey yang telah dilakukan,
kualitas produk koran yang dihasilkan PT. Akcaya Pariwara sudah cukup baik, akan tetapi dalam
proses produksinya masih banyak terdapat jumlah produk cacat. Hal ini dikarenakan proses
pengendalian kualitas yang kurang maksimal. Permasalahan cacat pada produk koran ini perlu
diatasi oleh perusahaan agar kualitas produk koran dapat ditingkatkan.

Jumlah Jumlah Kertas Terpoton Warna Persentase

No Kotor
Produksi cacat Rusak g Kabur cacat
1 17250 179 34 37 53 55 1
2 16500 156 30 35 45 46 0.9
3 17500 227 47 52 68 60 1.3
4 18250 238 48 55 70 65 1.3
5 18000 208 40 49 56 63 1.2
6 17250 193 46 39 50 58 1.1
7 19500 273 51 64 75 83 1.4
8 18250 239 47 48 66 78 1.3
9 20000 283 50 68 77 88 1.4
10 20250 319 55 79 87 98 1.6
11 17750 159 32 35 45 47 0.9
12 18500 213 43 66 50 54 1.2
13 19000 293 55 71 79 88 1.5
14 18750 252 40 52 83 77 1.3
15 19000 239 51 46 52 90 1.3
16 19250 287 53 60 80 94 1.5
17 17000 181 43 55 40 43 1.1
18 19500 297 53 63 86 95 1.5
19 17250 201 34 48 58 61 1.2
20 19500 290 55 68 76 91 1.5
21 18250 203 45 54 50 54 1.1
22 20000 331 68 77 88 98 1.7
23 18250 219 38 44 63 74 1.2
24 20000 317 67 75 83 92 1.6
25 20250 329 68 78 87 96 1.6
26 17750 170 31 36 48 55 1
27 18500 246 39 52 72 83 1.3
28 19500 268 50 64 66 88 1.4
29 18250 212 43 70 51 48 1.2
30 20000 330 70 78 88 94 1.7
31 18250 208 39 44 40 85 1.1
32 20000 259 48 73 58 80 1.3
33 20250 318 72 79 78 89 1.6
34 17750 187 39 44 43 61 1.1
35 18500 215 41 42 44 88 1.2
36 16500 136 28 34 33 41 0.8
37 17500 227 36 50 66 75 1.3
38 18250 206 37 43 44 82 1.1
39 18000 243 41 54 76 72 1.4
40 17250 156 31 32 41 52 0.9
  jumlah   1838 2213 2515 2941  

1. Barchart Kecacatan Produksi Koran

Interpretasi :
Berdasarkan barchart diatas dapat diketahui frekuensi tertinggi dan terendah dari 4
variabel kesalahan produksi yaitu kertas rusak, terpotong, kotor dan warna kabur.
 Frekuensi peyebab kesalahan produksi koran yang tertinggi yaitu warna kabur dan
terendah yaitu kertas rusak.

2. Scatter Plot Kecacatan Produksi Koran

Interpretasi :
Berdasarkan output scatter diatas dapat diketahui hubungan antara jumlah produksi koran
terhadap persentase cacat produksi. Hubungan yang ditunjukkan yaitu hubungan
signifikan positif artinya jumlah produksi yang semakin tinggi maka persentase cacat
produk juga meningkat.
3. Pareto Diagram Kecacatan Produksi Koran

Interpretasi :
Berdasarkan output di atas, dapat dikatakan bahwa jenis kecacatan produksi berupa
warna kabur memiliki jumlah frekuensi 2941 dengan persentase sebesar 30.9%. Jenis
 kecacatan produksi berupa kotor memiliki jumlah frekuensi 2515 dengan persentase
sebesar 26.5%. Jenis kecacatan produksi berupa terpotong memiliki jumlah frekuensi
2213 dengan persentase sebesar 23.3%. Jenis kecacatan produksi berupa kertas rusak
memiliki jumlah frekuensi 1838 dengan persentase sebesar 19.3%. Dapat dikatakan
bahwa jenis kesalahan yang paling besar frekuensinya adalah kecacatan berupa warna
kabur dan paling sedikit adalah kecacatan berupa kertas rusak.

4. Cause And Effect Diagram Kecacatan Produksi Koran

Interpretasi :
Output diagram fishbone di atas digunakan untuk mengidentifikasi penyebab kecacatan
produksi kualitas produk koran PT. Akcaya Pariwara yang dalam proses produksinya
masih banyak terdapat jumlah produk cacat. Hal ini dikarenakan proses pengendalian
kualitas yang kurang maksimal. Permasalahan cacat pada produk koran ini perlu diatasi
oleh perusahaan agar kualitas produk koran dapat ditingkatkan. Berdasarkan diagram di
atas, diperoleh informasi bahwa ada 4 penyebab kecacatan secara garis besar yakni
manusia (people), metode (methods), bahan (material) dan mesin (machine). Kesalahan
yang disebabkan oleh manusia adalah tidak menggunakan APD, kurang pengetahuan
dalam mencampur tinta, penyetelan plat bergeser, tidak tepat dalam penyetelan kecepatan
mata potong, dan kelalaian operator dalam pengoperasian kertas. Kesalahan yang
disebabkan oleh metode terdiri dari teknik pencampuran tinta salah, dan cara
penyimpanan bahan baku. Kesalahan akibat bahan baku adalah kualitas kertas kurang
baik, bahan baku yang tidak bersih dan pengumpalan tinta. Dan kesalahan terakhir terjadi
pada mesin yaitu kurangnya pembersihan pada mesin, setting roll plat kurang tepat,
 register halaman bergeser, posisi plat kurang tepat, penyumbatan pada supply tinta, mata
potong otomatis kurang sesuai dengan ukuran kertas dan konveyor mesin mati.

5. Peta Kendali X́ dan S

a. Peta kendali X́
Berdasarkan peta kendali X́ yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali
tersebut memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line
( X́ ¿. Pada kasus ini nilai batas atas (UCL) sebesar 80.76, batas bawah (LCL) sebesar
38.06 dan center line ( X́ ¿ sebesar 59.42. Dapat dilihat terdapat 40 amatan pada kasus
ini. 36 dari 40 amatan berada pada batas kendali namun terdapat 4 amatan yang
berada diluar batas kendali yaitu amatan ke 22, 25, 30 dan 36. Karena ada amatan yg
berada di luar kendali maka proses ini diharapkan ada tindakan lanjutan oleh
perusahaan.
b. Peta kendali S
Berdasarkan peta kendali R yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali
tersebut memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line
(S¿. Pada kasus ini nilai batas atas (UCL) sebesar 29.7, batas bawah (LCL) sebesar 0
dan center line (S ¿ sebesar 13.11. Dapat dilihat terdapat 40 amatan pada kasus ini
yang berada pada batas kendali

Pada kasus diatas terdapat amatan yang berada diluar batas kendali X́ , maka data yang
berada di luar batas kendali dibuang. Berikut hasil output software minitab setelah
 amatan yang berada diluar batas kendali dikeluarkan. Sehingga subgroup dari data
tersebut menjadi 36.

a. Peta kendali X́
Berdasarkan peta kendali X́ yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali
tersebut memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line
( X́ ¿. Pada kasus ini nilai batas atas (UCL) sebesar 80.06, batas bawah (LCL) sebesar
36.35 dan center line ( X́ ¿ sebesar 58.20. Dapat dilihat terdapat 36 amatan pada kasus
ini dan berada pada batas kendali.
b. Peta kendali S
Berdasarkan peta kendali R yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali
tersebut memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line
(S¿. Pada kasus ini nilai batas atas (UCL) sebesar 30.42, batas bawah (LCL) sebesar 0
dan center line (S ¿ sebesar 13.42. Dapat dilihat terdapat 36 amatan pada kasus ini
dan berada pada batas kendali.

6. Kapabilitas proses
 Interpretasi :
Berdasarkan output diatas, dapat dilihat bahwa plot normal untuk process capability dengan
nilai spesifikasi bawah (Lower spec) sebesar 25 dan spesifikasi atas (Upper Spec) sebesar
105. Plot normal tersebut dapat dicurigai secara visual bahwa data berada dalam batas
spefisikasi yang telah ditentukan. Namun, untuk melihat kemampuan sebuah proses apakah
telah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan atau tidak dapat dilihat menggunakan nilai
CP dan CPK. Pada output diatas nilai CPk sebesar 0.76 yang artinya proses menghasilkan
produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan nilai CP sebesar 0.92 yang artinya
kapabilitas proses sangat rendah.

7. Peta Kendali P
Asumsi peta kendali P :
a. Data Berdistribusi Binomial
Dalam melihat pengendalian kualitas suatu produk yang menggunakan peta kendali p
maka asumsi pertama yang harus dipenuhi yaitu asumsi data berdistribusi binomial.
Dalam kasus ini, asumsi distribusi binomial telah terpenuhi karena terdapat produk yang
cacat dan tidak cacat (menunjukkan adanya peluang sukses dan gagal sebagaimana
distribusi binomial).

b. Uji Keacakan Data

Hipotesis
H0 : Tidak beda dengan dengan random (data acak)
H1: Ada beda dengan random (data tidak acak)
Taraf nyata
α = 0,05
 Daerah penolakan
Tolak H0 jika P-value < α
Statistik uji
Runs above and below K = 237.675

The observed number of runs = 23

The expected number of runs = 21
20 observations above K, 20 below
P-value = 0.522

Keputusan dan Kesimpulan

P-value (0,522) > α (0,05) maka tidak dapat menolak H0. Artinya, Tidak beda dengan
random (data acak). Asumsi telah terpenuhi.

Oleh karena kedua asumsi untuk membuat Peta Kendali P sudah terpenuhi, maka Peta
Kendali P sudah dapat dibuat.

Interpretasi :
Berdasarkan peta kendali P yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali tersebut
memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line ( ṕ ¿. Pada kasus
ini nilai batas atas (UCL) sebesar 0.01531, batas bawah (LCL) sebesar 0,01035 dan center
line ( ṕ ¿ sebesar 0.01283. Dapat dilihat terdapat 40 amatan pada kasus ini. 22 dari 40 amatan
berada pada batas kendali namun terdapat 18 amatan yang berada diluar batas kendali.
Karena ada amatan yg berada di luar kendali maka proses ini diharapkan ada tindakan
lanjutan oleh perusahaan.

Pada kasus diatas terdapat amatan yang berada diluar batas kendali Ṕ, maka data yang
berada di luar batas kendali dibuang. Berikut hasil output software minitab setelah amatan
yang berada diluar batas kendali dikeluarkan. Sehingga subgroup dari data tersebut menjadi
22.
Interpretasi :
Berdasarkan peta kendali P yg dikeluarkan oleh software minitab. Peta kendali tersebut
memiliki 3 batas, yaitu batas atas (UCL), batas bawah (LCL), dan center line ( ṕ ¿. Pada kasus
ini nilai batas atas (UCL) sebesar 0.015441, batas bawah (LCL) sebesar 0,010468 dan center
line ( ṕ ¿ sebesar 0.012955. Dapat dilihat terdapat 22 amatan pada kasus ini. 19 dari 22
amatan berada pada batas kendali namun terdapat 3 amatan yang berada diluar batas kendali.
Karena ada amatan yg berada di luar kendali maka proses ini diharapkan ada tindakan
lanjutan oleh perusahaan.