Rancang Bangun Alat Pengering Dan Penggiling CABAI MERAH (Capsicum Annuum L.)

RANCANG BANGUN ALAT PENGERING DAN PENGGILING
CABAI MERAH (Capsicum annuum L.)
SKRIPSI
OLEH :
JUNITA BR TARIGAN
160308057
PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2020
Universitas Sumatera Utara

RANCANG BANGUN ALAT PENGERING DAN PENGGILING
CABAI MERAH (Capsicum annuum L.)
SKRIPSI
OLEH :
JUNITA BR TARIGAN
160308057/KETEKNIKAN PERTANIAN
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana

di Program Studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian
PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2020

Judul Skripsi :Rancang Bangun Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah
(Capsicum annuum L.)
Nama :JUNITA BR TARIGA
NIM :160308057
Program Studi : Keteknikan Pertanian
Disetujui oleh :
Komisi Pembimbing
(Adian Rindang, STP, M.Si)

NIP 198704282015042001
Mengetahui
(Dr.Taufik Rizaldi, STP, MP)

Ketua Program Studi Keteknikan Pertanian
Tanggal Lulus : 30 Juli 2020
ii

Panitia Penguji Skripsi
Adian Rindang, STP, M.Si
Riswanti Sigalingging, STP, M.Si, Ph.D
Putri Chandra Ayu, STP, M.Si
Sulastri Panggabean, STP, M.Si

ABSTRAK
JUNITA BR TARIGAN: Rancang Bangun Alat Pengering dan Penggiling Cabai

Merah (Capsicum annuum L.) dibimbing oleh ADIAN RINDANG.
Alat pengering dan penggiling cabai merah (Capsicum annum L.)
merupakan alat pengering dan penggiling yang dapat menyelesaikan dua proses
dalam satu alat. Alat ini mengeringkan cabai dengan prinsip pemanasan udara
dengan memanfaatkan elemen pemanas (heater) kemudian udara panas
dihembuskan ke ruang pengering. Tujuan dari penelitian ini adalah menghasilkan
prototipe alat pengering dan penggiling cabai merah serta menguji performa alat
yang dibangun. Dari hasil perancangan alat dihasilkan alat pengering dan
penggiling dengan kapasitas 1 kg, dengan diameter dan tinggi ruang pengering 22
cm dan 17 cm. Kecepatan mata pisau yang berputar tanpa beban pada alat ini
adalah 11.000 rpm. Dari hasil pengujian alat yang dilakukan terhadap 1 kg cabai
merah selama 75 jam, diperoleh kapasitas efektif alat terhadap pengeringan dan
penggilingan masing-masing 0,01333 kg/jam dan 0,62 kg/jam. Laju pengeringan
dari alat yang dibangun adalah 0,88133 % bb/jam dari rata-rata kadar air awal
75,36 %bb dan rata-rata kadar air akhir 9,72% bb. Kadar air bubuk cabai yang
dihasilkan adalah 9,7%bb dengan kehalusan 95% lolos ayakan mesh nomor 40.
Rendemen dari pengeringan dan penggilingan dari alat ini adalah 31% dan 63%.
Kata kunci: pengering, penggiling, bubuk cabai merah
ABSTRACT
JUNITA BR TARIGAN: Design of Red Chili (Capsicum annum L.) dryer and
grinder supervised by ADIAN RINDANG.
Red chili dryer and grinder is a machine that can work two processes,
namely drying and grinding. The principle of this dryer is heating the air using
heater then distribute hot air to the drying chamber. The purpose of this study was
to produce a prototype red chili dryer and grinder and to test the performance of
red chili dryer and grinder. Red chili dryer and grinder that designed has a
capacity of 1 kg, with diameter and height of drying chamber of 22 cm and 17 cm,
respectively. The speed rotation of the blade without a load in this machine is
11,000 rpm. Results showed that the machine could dry 1 kg of red chili in 75
hours, with the effective capacity for drying and grinding were 0.01333 kg/hour
and 0.62 kg/hour, respectively. The drying rate was 0.88133%wb/hour, which
could reduce the chilies moisture content from 75.36%wb to 9.72%wb. The
moisture content of the produced chili powder was 9.7%wb with 95% fineness of
the powder passed the sieve number 40. The yield of drying and grinding from the
machine are 31% and 63%.
Keywords: drying, grinding, red chili powder

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Tanjung Anom, Kecamatan Pancur Batu, Kabupaten
Deli Serdang pada tanggal 06 Juni 1999 dari bapak Burhan Tarigan dan ibu
Nurmin Br. Barus. Penulis merupakan anak ke dua (2) dari tiga bersaudara.
Tahun 2016 penulis lulus dari SMA Swasta Sultan Iskandar Muda Medan
dan pada tahun yang sama masuk ke Fakultas Pertanian USU melalui jalur Seleksi
Bersama Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SBMPTN) dan lulus pada pilihan
kedua di Program Studi Keteknikan Pertanian.
Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif sebagai badan penggurus
harian (BPH) UKM BKM Al-Mukhlisin FP USU periode 2017/2018 dan
sekertaris Lembaga Mentoring Agama Islam FP USU periode 2018/2019. Penulis
pernah mengikuti seleksi mahasiswa berprestasi Fakultas Pertanian USU pada
tahun 2019 dan berhasil menjadi mahasiswa berprestasi II Fakultas Pertanian
USU 2019. Penulis juga merupakan finalis pada kegiatan Tanoto Research Award
2019.
Penulis melaksanakan Kuliah Kerja Nyata (KKN) di Kelurahan Pematang
Pasir, Kecamatan Teluk Nibung, Kota Tanjung Balai pada bulan Juli sampai
Agustus 2019. Penulis melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PTPN III
PKS Kebun Rambutan, Tebing Tinggi, Sumatera Utara pada bulan Januari sampai
Febuari 2020.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah Yang Maha Esa atas
Berkah dan Anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan
ii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah Yang Maha Esa atas
Berkah dan Anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan
judul “Rancang Bangun Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah
(Capsicum annuum L.) yang merupakan salah satu syarat untuk dapat
mendapatkan gelar sarjana di Program Studi Keteknikan Pertanian Fakultas
Pertanian Universitas Sumatera Utara, Medan.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada orangtua serta keluarga besar
penulis yang selalu mendoakan dan mendukung penulis baik moral maupun
materil, terima kasih juga kepada ibu Adian Rindang, STP, M.Si selaku komisi
pembimbing yang telah banyak membimbing dan membantu penulis sehingga
penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik. Penulis juga mengucapkan
terima kasih semua staf pengajar dan pegawai di Program Studi Keteknikan
Pertanian Universitas Sumatera Utara.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk
melengkapi skripsi ini. Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih, semoga
skripsi ini bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.
Medan, Maret 2020
Penulis
iii

DAFTAR ISI
Hal.
ABSTRAK ............................................................................................................... i
RIWAYAT HIDUP ................................................................................................ iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ viii
PENDAHULUAN................................................................................................... 1
Latar Belakang.................................................................................................... 1
Tujuan Penelitian ................................................................................................ 3
Manfaat Penelitian .............................................................................................. 4
TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 4
Cabai Merah (Capsicum annuum L.) ................................................................ 4
Pengeringan Cabai .............................................................................................. 6
Blanching ............................................................................................................ 8
Prinsip Dasar Pengeringan.................................................................................. 9
Penentuan Kadar Air Bahan ............................................................................. 10
Jumlah Kalor Pengering ................................................................................... 11
Laju Pengeringan .............................................................................................. 14
Kebutuhan Daya Heater ................................................................................... 14
Dimensi Ruang Pengering ................................................................................ 15
Dinamo ............................................................................................................. 16
Kapasitas Alat ................................................................................................... 16
Rendemen ......................................................................................................... 17
Pengecilan Ukuran (Size Reduction) ................................................................. 18
Uji Organoleptik ............................................................................................... 18
Mekanisme Pembuatan Alat ............................................................................. 19
Analisis Ekonomi ............................................................................................. 20
Break Event Point (BEP) .................................................................................. 22
Net Present Value (NPV) ................................................................................. 23
Internal Rate of Return (IRR) ........................................................................... 23
METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 25
Waktu dan Tempat Penelitian........................................................................... 25
Bahan dan Alat ................................................................................................. 25
Perancangan Alat .............................................................................................. 25
Prosedur Pembuatan Alat ................................................................................. 28
Prosedur Pra-penelitian..................................................................................... 28
Prosedur Pengujian Alat ................................................................................... 29
Kebutuhan Energi Pengering ............................................................................ 30
Dimensi Alat Pengering dan Penggiling Cabai ................................................ 30
Parameter Penelitian ......................................................................................... 31
HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 33
Prototipe Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah.................................... 33
Ruang Pengering............................................................................................... 34
Kipas ................................................................................................................. 34
Rangka Alat ...................................................................................................... 35
iv

Mata Pisau ........................................................................................................ 35
Heater ............................................................................................................... 35
Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah .................................................. 36
Laju Pengeringan .............................................................................................. 39
Kapasitas Efektif............................................................................................... 42
Distribusi Suhu dan RH .................................................................................... 43
Perbandingan Alat Pengering dan Penggiling yang Dibangun dengan Sistem
Pengering Lainnya ............................................................................................ 47
Hubungan Lama Pengeringan dengan Penurunan Kadar Air ........................... 48
Kehalusan Bubuk Cabai dan Kadar Air Bubuk Cabai yang Dihasilkan .......... 49
Rendemen ......................................................................................................... 50
Karakteristik Organoleptik Bubuk Cabai ......................................................... 51
Analisis Ekonomi ............................................................................................. 53
Break Event Point (BEP) .................................................................................. 53
Net Present Value (NPV) ................................................................................. 53
Internal Rate of Return (IRR) ........................................................................... 54
Analisis Perbaikan Alat ..................................................................................... 54
KESIMPULAN ..................................................................................................... 55
Kesimpulan ....................................................................................................... 56
Saran ................................................................................................................. 56
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 58
LAMPIRAN .......................................................................................................... 61

DAFTAR TABEL
No. Hal.
1. Komposisi Kimia Cabai Merah per 100 G Bahan .................................. 5
2. Standar Bubuk Rempah-Rempah Berdasarkan SNI 01-3709-1995 ........ 7
3. Karakteristik Alat Pengering Dan Penggiling

Cabai Merah (Capsicum annum L.) ....................................................... 38
vi

DAFTAR GAMBAR
No. Hal.
1. Cabai Merah ............................................................................................6
2. Desain Alat Pengering Dan Penggiling Cabai Merah .............................27
3. Ruang Pengering .....................................................................................34
4. Kipas .......................................................................................................34
5. Mata Pisau ...............................................................................................35
6. Heater......................................................................................................36
7. Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah ..........................................37
8. Hubungan Laju Pengeringan dengan Lama Pengeringan .......................40
9. Titik Sensor Suhu Dan RH Pada Ruang Pengering ................................44
10. Distribusi Suhu .......................................................................................45
11. Distribusi RH .........................................................................................46
12. Grafik Penurunan Kadar Air Pada Alat Pengering Dan Penggiling
Cabai Merah ............................................................................................49
vii

DAFTAR LAMPIRAN
No. Hal.
1. Flow Chart Penelitian .............................................................................61
2. Perhitungan Dimensi dan Konsumsi Energi Alat Pengering dan

Penggiling Bubuk Cabai Merah (Capsicum annuum L.) ........................62
3. Laju Pengeringan ....................................................................................72
4. Kapasitas Efektif Alat .............................................................................73
5. Distribusi Suhu dan RH ..........................................................................74
6. Rata-rata Penurunan Kadar Air Selama Pengeringan .............................75
7. Waktu Penggilingan Pada Setiap Ulangan ..............................................76
8. Kadar Air Bubuk Cabai yang Dihasilkan Pada Setiap

Ulangan ...................................................................................................77
9. Rendemen Pengeringan dan Penggilingan ..............................................78
10. Analisis Ekonomi ....................................................................................79
11. Kuesioner Uji Organoleptik ....................................................................88
12. Dokumentasi Kegiatan Penelitian ...........................................................89
13. Gambar Teknik........................................................................................90
viii

1
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Salah satu komoditas pertanian yang diminati oleh penduduk dunia termasuk
Indonesia adalah Cabai. Cabai diolah menjadi berbagai macam olahan seperti bumbu
masakan, obat-obatan herbal sampai sebagai pewarna alami untuk kosmetik
(Tifani, 2013). Salah satu varietas dari cabai adalah cabai merah
(Capsicum annuum L), produksi cabai merah yang disampaikan oleh Kementerian
Perdagangan melalui Pusat Pengkajian Perdagangan Dalam Negeri Badan Pengkajian
dan Pengembangan Perdagangan (2019), terjadi kenaikan produksi cabai pada tahun
2016 sebesar 1,04 juta ton, sedangkan pada tahun 2017 meningkat menjadi 1,21 juta
ton dan 1,12 juta ton pada tahun 2019. Peningkatan produksi cabai berbanding lurus
dengan total konsumsi cabai dari tahun 2016-2019 (Kemendag, 2019).
Beberapa sifat umum sayur-sayuran dan buah-buahan setelah panen adalah
mudah rusak, melimpah pada saat panen dan tidak seragam bentuknya. Menurunnya
kualitas produk sayur dan buah terjadi karena masih berlangsungnya proses fisiologis
sayur dan buah seperti respirasi dan transpirasi. Penanganan pascapanen yang baik
perlu dilakukan karena sayur dan buah mengalami susut atau penurunan bobot setelah
panen meliputi penurunan secara fisik, mutu, dan adanya penurunan gizi. Perlu
dilakukan teknik pengolahan pangan seperti diversifikasi olahan produk buah dan
sayur untuk memperlama daya simpan produk sehingga dapat tersedia di pasaran
tanpa mengenal musim (Pujimulyani, 2012).

2
Kadar air cabai yang tinggi menyebabkan daya simpan cabai tidak tahan lama.
Adanya diversifikasi olahan cabai merah menjadi salah satu solusi untuk
memperpanjang umur simpan cabai merah (Zam dkk., 2019). Bubuk cabai
merupakan salah satu produk diversifikasi dari cabai merah. Peningkatan konsumsi
bubuk cabai dibuktikan dengan banyaknya makanan olahan industri pangan yang
memanfaatkan bubuk cabai sebagai bahan pendukung makanan seperti olahan mi,
ayam, keripik dan olahan lainnya yang menggunakan variasi pedas untuk menarik
minat beli konsumen. Tidak hanya digunakan untuk industri makanan, bubuk cabai
juga digunakan untuk industri kosmetik (Tifani, 2013).
Proses pengolahan cabai merah menjadi bubuk dibagi menjadi dua proses
utama yaitu pengeringan dan pengecilan ukuran (size reduction)
(Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian, 2009). Tujuan dilakukannya pengeringan
adalah untuk menurunkan kadar air pada bahan dengan penambahan panas untuk
mendorong air pada bahan keluar sehingga cabai memiliki daya simpan yang lebih
lama. Pengeringan dapat dilakukan secara manual dengan memanfaatkan sinar
matahari dan dapat dilakukan secara mekanis dengan menggunakan alat pengering
buatan. Pengeringan dengan menggunakan sinar matahari memiliki beberapa
kelemahan yaitu pengeringan yang dilakukan tergantung cuaca, memerlukan luas
daerah pengeringan yang luas dan lebih rentan terkontaminasi zat asing. Kelebihan
dari pengeringan dengan menggunakan sinar matahari adalah biayanya yang murah.
Pengeringan dengan menggunakan alat mekanis memiliki biaya yang lebih mahal jika
dibandingkan dengan pengeringan dengan memanfaatkan cahaya matahari, tetapi

3
pengeringan dengan alat mekanis dapat dilakukan di mana saja tidak bergantung pada
cuaca dan lebih higienis (Panggabean dkk., 2017). Setelah melakukan pengeringan,
cabai kering dihaluskan atau dikecilkan ukurannya.
Tingginya konsumsi cabai dan makanan pedas dapat dijadikan peluang home
industry untuk menjalankan usaha pembuatan bubuk cabai skala kecil. Alat pembuat
bubuk cabai konvensional terdiri dari alat pengering dan penggiling untuk
mengecilkan ukuran. Alat untuk mengolah cabai merah menjadi bubuk cabai di
pasaran masih dilakukan pada dua alat yang berbeda yaitu alat pengering dan alat
penggiling. Adanya dua alat untuk dua proses penggolahan menjadikan biaya
produksi lebih mahal dan kurang efisien dalam proses pengolahan.
Oleh karena itu perlu dilakukan penelitian lebih lanjut tentang rancang bangun
alat pengering dan penggiling cabai yang dapat menyelesaikan dua proses pembuatan
bubuk cabai yaitu pengeringan dan penggilingan dalam satu alat sehingga dapat
menekan biaya produksi.
Tujuan Penelitian
1. Merancang dan membangun alat pengering dan penggiling cabai merah.
2. Mendapatkan nilai performa alat diantaranya: Laju pengeringan, kapasitas
efektif alat, rendemen, tingkat kehalusan bubuk cabai dan kadar air bubuk
cabai merah yang dihasilkan.
3. Melakukan analisis ekonomi dari alat pengering dan penggiling cabai merah.

4
Manfaat Penelitian
1. Bagi penulis yaitu sebagai bahan untuk menyusun skripsi yang merupakan
syarat untuk menyelesaikan pendidikan di Program Studi Keteknikan
Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara.
2. Bagi mahasiswa sebagai sumber informasi pendukung untuk melakukan
penelitian lanjutan tentang alat pengering dan penggiling cabai merah.
3. Bagi masyarakat sebagai bahan informasi pihak yang membutuhkan.

5
TINJAUAN PUSTAKA
Cabai Merah (Capsicum annuum L)
Cabai merah merupakan tanaman yang berasal dari Amerika Latin yang
digunakan sebagai bumbu dapur dan memiliki warna dan rasa yang khas. Dalam
pengolahan cabai (Capsicum, sp.) terdapat dua jenis cabai berdasarkan ukurannya
yaitu cabai besar dan cabai kecil. Cabai besar terdiri dari cabai merah dan paprika
sedangkan cabai kecil terdiri dari cabai rawit, cabai cengek dan cabai hias. Cabai
merah (Capsicum annum L.) terdiri dari dua jenis berdasarkan bentuknya, yaitu cabai
merah keriting dan cabai merah bulat. Cabai merah keriting memiliki ciri-ciri
berbentuk memanjang dan mengeriting, berujung runcing, pedas, serta memiliki biji
yang banyak. Cabai merah bulat memiliki ciri-ciri berukuran pendek sampai panjang,
berujung tumpul atau bulat, kurang pedas dan memiliki kulit yang tebal
(Andoko, 2004).
Tabel 1. Komposisi kimia cabai merah per 100 g bahan

Cabai merah
Kandungan gizi Cabai merah segar
kering
Kadar air (%) 90,9 10
Kalori (kal) 31 311
Protein (g) 1 15,9
Lemak (g) 0,3 6,2
Karbohidrat (g) 7,3 61,8
Kalsium (mg) 29 160
Fosfor (mg) 24 370
Besi (mg) 0,5 2,3
Vitamin A (SI) 470 575
Vitamin B1 (mg) 0,05 0,4
Berat yang dapat dimakan/BBD (%) 85 85
Sumber : Direktorat gizi, Depkes RI (1981)

6
Gambar 1. Cabai Merah
Pengeringan Cabai
Cabai kering adalah cabai yang memiliki kandungan air yang rendah karena
adanya proses thermal yang menyebabkan adanya penurunan kadar air pada cabai
sehingga tahan lama, mudah dibawa dan disimpan. Teknik pengeringan dapat
dilakukan dengan menjemur cabai di bawah sinar matahari atau menggunakan alat
pengering. Penggunaan cabai kering salah satunya adalah sebagai bumbu masakan
serta bahan setengah jadi untuk pembuatan bubuk cabai, minyak cabai, dan sambal.
Cabai kering memiliki potensi pemasaran yang lebih luas
(Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian, 2009).
Salah satu diversifikasi dari cabai merah segar adalah bubuk cabai, bubuk
cabai diperoleh dari proses penggilingan cabai kering. Bubuk cabai banyak
dimanfaatkan sebagai salah satu komposisi produk olahan makanan pada industri
makanan seperti keripik, olahan jamur tiram, roti, dan berbagai makanan dengan level
kepedasan tertentu yang semakin menjadi tren makanan di masyarakat saat ini.
Bubuk cabai memilki ukuran partikel yang kecil dan daya simpan yang lebih lama
dari cabai segar karena bubuk cabai memiliki kandungan air yang rendah. Bubuk

7
cabai menjadi salah satu produk yang praktis digunakan dan memiliki daya jual yang
tinggi (Sudaryati dkk., 2011).
Tabel 2. Standar bubuk rempah-rempah berdasarkan SNI 01-3709-1995

Kriteria Uji Satuan Persyaratan
Bau - Normal
Rasa - Normal
Air %b/b Maks. 12,0
Abu %b/b Maks. 7,0
Abu tak larut dalam asam %b/b Maks, 1,0
Kehalusan Lolos ayakan
%b/b Maks. 90,0
No.40
Cemaran Logam
Timbal (Pb) mg/kg Maks. 10,0
Tembaga (Cu) mg/kg Maks. 30,0
Cemaran arsen (As) mg/kg Maks. 0,1
Cemaran mikroba
Angka lempeng total Koloni/g Maks. 106
Eschericia coli APM/g Maks. 103
Kapang mg/kg Maks, 104
Aflatoxin mg/kg Maks. 20,0
Sumber: SNI 01-3709-1995
Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian (2009) menyatakan bahwa suhu
pengeringan cabai yang baik tidak boleh melebihi 75°C sebaiknya 50-60 °C untuk
menurunkan kadar air menjadi 10% bb (idealnya 7-8%bb) atau bila cabai kering
sudah mudah dipatahkan. Umumnya pengurangan berat cabai awal sesudah
pengeringan adalah 50 – 60% dari berat semula.
Pengeringan cabai dapat dilakukan dengan menggunakan alat pengering
selama 10-20 jam jika menggunakan oven pada suhu 60°C. Jika menggunakan
pengering hybrid, pengeringan cabai merah dapat berlangsung selama 3-4 hari dan
jika pengeringan dilakukan dengan memanfaatkan sinar matahari di tempat terbuka
pengeringan dengan matahari dapat berlangsung selama 8-10 hari jika cuaca baik dan

8
12-15 hari jika cuaca kurang baik. Lama proses pengeringan berbeda untuk setiap alat
dan metode pengeringan yang digunakan. Proses pengeringan yang dilakukan
diharapkan dapat berlangsung dengan cepat untuk mempercepat produksi produk
yang dikeringkan, salah satu cara untuk mempercepat waktu pengeringan selain
faktor suhu adalah dengan melakukan blansing pada bahan yang akan dikeringkan
Blanching
Blansing (blanching) merupakan proses pengolahan pangan secara thermal
dengan penambahan panas dengan suhu sedang dan bertujuan untuk menonaktifkan
enzim-enzim penyebab kebusukan pada komoditas hasil pertanian. Enzim-enzim
penyebab kebusukan menyebabkan perubahan fisik seperti perubahan warna,
perubahan penyusun kimia yang menyebabkan adanya perubahan rasa dan bau, dan
perubahan nilai gizi produk yang jika dikonsumsi bukan menjadi sumber vitamin
tetapi menjadi penyebab timbulnya penyakit pencernaan. Blansing dapat menjaga
warna sayuran, meningkatkan suhu bahan yang diblansing sehingga mempercepat
pengeringan, pencucian, menurunkan tingkat kekerasan bahan sehingga mudah pada
saat pengemasan (Devahastin, 2000).
Prosedur dalam memblansing menurut Departemen Pengolahan Hasil
Pertanian (2009) dapat dilakukan dengan merendam cabai ke dalam air panas yang
hampir mendidih (90°C) kemudian meniriskannya dan merendam ke dalam air dingin
atau dapat juga dilakukan dengan cara merendam cabai ke dalam air panas dan telah
diberi bahan pengawet yang aman untuk pengolahan makanan seperti Kalium

9
Metabisulfit (K2S2O5) atau Natrium Bisulfit (Na2S2O5) dengan ketentuan
ditambahkan sebanyak 2g/l air (0,2%) selama 6 menit. Perendaman dengan bahan
kimia ini bertujuan untuk menghambat aktivitas enzim dan mempertahankan warna
cabai. Bahan ini merupakan bahan pengawet yang aman untuk dicampurkan dalam
proses blansing. Untuk memblansing 1 kg cabai dibutuhkan 1,5 liter air, cabai yang
telah direndam di air 90°C selanjutnya diangkat dan dimasukan ke alam air dingin,
agar proses pemanasan terhenti, setelah itu cabai ditiriskan dan dikeringkan
Prinsip Dasar Pengeringan
Pengeringan merupakan perpindahan kandungan air dari bahan yang
dikeringkan ke ruang pengering atau udara sekitar bahan karena adanya perbedaan
kandungan air pada bahan dan ruang pengering atau udara sekitar bahan. Semakin
besar perbedaan antara kandungan air pada udara pengering dengan kandungan air
pada bahan, kemampuan udara membawa uap air bertambah besar. Tujuan dari
pengeringan adalah untuk mengurangi kandungan air bahan sampai batas
mikroorganisme tidak dapat tumbuh sehingga bahan pangan dapat disimpan lebih
lama. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada dua yaitu faktor yang
berhubungan dengan udara pengering dan faktor yang berhubungan dengan sifat
bahan. Faktor yang berhubungan dengan udara pengering adalah suhu, kelembaban
dan kecepatan aliran udara. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan adalah
ukuran bahan, kadar air awal sebelum pengeringan, dan tekanan parsial bahan.
Semakin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara maka pengeringan berlangsung

10
semakin cepat karena suhu yang tinggi akan membawa uap air pada bahan lebih cepat
dari pada suhu yang rendah dan kecepatan aliran udara yang tinggi akan membawa
uap air yang ada pada bahan keluar dari ruang pengering sehingga kelembaban udara
di ruang pengering rendah. Semakin tinggi kelembaban udara di ruang pengering
maka pengeringan berlangsung lebih lama karena kemampuan bahan melepaskan uap
air ke udara semakin kecil (Sobari, 2018).
Menurut Devahastin (2000) pengeringan merupakan suatu proses
perpindahan panas dan massa yang menyebabkan adanya perubahan secara fisik dan
kimia dari bahan yang dikeringkan dan pada gilirannya dapat menyebabkan
perubahan mutu hasil maupun mekanisme perpindahan panas dan massa.
Pengeringan terjadi melalui pemberian panas pada ruang pengering sehingga terjadi
perpindahan panas antara ruang penggering dan bahan basah. Panas yang diterima
dari bahan basah dapat mengeluarkan kandungan air pada bahan basah. Panas dapat
disediakan melalui konveksi (pengering langsung), konduksi (pengering sentuh atau
tak langsung), radiasi atau secara volumetrik dengan menempatkan bahan basah
tersebut dalam medan elektromagnetik gelombang mikro atau frekuensi radio
(Devahastin, 2000).
Penentuan Kadar Air Bahan
Terdapat tiga jenis air yang terdapat pada bahan yang akan dikeringkan, yaitu
air bebas, air terikat secara fisik, dan air terikat secara kimia. Air bebas (Free water)
merupakan air yang terdapat pada permukaan bahan. Kandungan air ini dimanfaatkan
oleh mikroorganisme untuk tumbuh. Air bebas juga dimanfaatkan sebagai salah satu

11
bahan dalam reaksi kimia. Air bebas lebih mudah diuapkan daripada air terikat,
kandungan air pada bahan ketika air bebas diuapkan seluruhnya adalah 12 – 25 %
tergantung pada jenis bahan. Air terikat secara fisik adalah air yang terdapat dalam
jaringan matriks bahan karena adanya ikatan-ikatan fisik. Air terikat secara kimia
adalah air yang paling sulit dihilangkan, jika air terikat secara kimia ini dihilangkan
maka akan terjadi reaksi pencoklatan (browning) (Sobari, 2018).
Kadar air bahan menunjukkan banyaknya kandungan air persatuan bobot
bahan (Sobari, 2018). Sobari (2018) juga menyatakan ada dua metode untuk
menentukan kadar air bahan, yaitu berdasarkan bobot kering (dry basis) dan
berdasarkan bobot basah (wet basis). Salah satu cara untuk menentukan besarnya
kandungan air pada bahan yang dikeringkan adalah dengan metode oven. Penentuan
kadar air bahan dengan metode oven dilakukan dengan cara memasukkan bahan yang
sebelumnya sudah ditimbang massanya ke dalam oven, setelah 24 jam atau sampai
tidak ada penurunan massa bahan (konstan), sampel yang dikeringkan didinginkan di
desikator kemudian ditimbang. Selisih massa awal bahan dengan massa akhir bahan
merupakan massa air yang menguap. Kadar air dapat dihitung dengan Persamaan 1.
-
Ka (%) = 100 %..................................................................................(1)
Keterangan:
W1 = masa bahan sebelum dikeringkan (gr)
W2 = massa bahan setelah dikeringkan (gr)
(ASAE, 2018).

12
Jumlah Kalor Pengering
Jumlah kalor (panas) yang digunakan untuk pengeringan dapat dihitung
dengan menggunakan Persamaan 2.
Qd = Qt + Qw + Ql...............................................................................................(2)
Keterangan:
Qd = energi pengeringan bahan (kJ)
Qt = energi pemanasan bahan (kJ)
Qw = energi pemanasan air bahan (kJ)
Ql = energi penguapan air bahan (kJ)
Dimana energi untuk pemanasan bahan (Qt) dihitung dengan menggunakan
Persamaan 3.
Qt = mt Cp (Td Ta).........................................................................................(3)
Keterangan:
Cp = panas jenis bahan (kJ/kg °C)
Ta = temperatur awal bahan (°C)
Td = temperatur rata-rata udara pengering (°C)
mt = massa cabai (kg)
Energi pemanasan air bahan (Qw) dihitung dengan menggunakan Persamaan 4.
Qw = mat Cp air (Td Ta)..................................................................................(4)
Keterangan:
Cp air = panas jenis air (kJ/kg °C)
mat = massa air awal (kg)

13
Energi penguapan air bahan (Ql)
Ql = mah hfg.......................................................................................................(5)
Keterangan:
hfg = panas laten air (kJ/kg)
mah = massa air yang hilang (kg)
Berat air yang diuapkan selama proses pengeringan dapat dihitung dengan
menggunakan Persamaan 6.
mah = mat maa......................................................................................................(6)
Keterangan:
mat = massa air cabai awal (kg)
maa = massa air cabai akhir (kg)
mat = mt Wa
Wa = kadar air awal bahan (%)
mkb = mt...................................................................................(7)
maa = ........................................................................................(8)
Keterangan:
wf = kadar air akhir bahan (%)
mkb = berat kering bahan (kg)
(Napitupulu dan Putra, 2012).

14
Laju Pengeringan
Menurut Erlina dan Tazi (2009) laju pengeringan adalah seberapa besar massa
air pada bahan yang dikeringkan dapat dikeluarkan untuk mencapai kadar air yang
diinginkan per satuan waktu. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju pengeringan
diantaranya, bentuk bahan, ukuran, volume, luas permukaan, sifat termofisik bahan
(seperti panas laten, panas jenis spesifik, konduktifitas termal dan emisivitas termal),
komposisi bahan kimia bahan (seperti kadar air awal bahan) dan keadaan di luar
bahan (seperti suhu, kelembaban dan laju aliran udara) (Erlina dan Tazi, 2009).
Periode laju pengeringan dapat dibedakan menjadi dua periode yaitu periode
dengan laju pengeringan tetap dan laju pengeringan menurun. Kedua periode ini
dibatasi oleh kadar air kritis. Akhir dari periode tetap terjadi ketika laju difusi air
dalam produk menurun. Periode laju pengeringan tetap biasanya berlangsung cepat
untuk produk pertanian (Heldman dan Singh, 2009). Laju pengeringan dapat dihitung
dengan menggunakan Persamaan 9.
Wdot ................................................................................................................(9)
Keterangan :
Wdot = laju pengeringan (%bb/jam)
KA = kadar air yang diuapkan (%bb)
= waktu pengeringan (jam)
Kebutuhan Daya Heater
Heater merupakan elemen pemanas yang dapat menghasilkan energi panas
yang dapat digunakan untuk memanaskan udara dan air disekitar heater. Heater

15
banyak digunakan sebagai salah satu komponen dalam membuat alat pengering.
Kebutuhan daya heater perlu diketahui agar dapat memilih heater yang tepat pada
saat proses pembuatan alat yang dibangun. Daya heater disesuaikan antara kebutuhan
energi pengeringan dengan ketersediaan daya heater yang dijual di pasaran.
Kebutuhan daya heater dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan 10.
P = …………………………………………….……………………….(10)
Keterangan :
P = daya listrik (W)
Qtotal = energi pengeringan (kJ)
t = waktu pengeringan (s)
Dimensi Ruang Pengering
Dimensi alat adalah ukuran panjang, lebar, dan tinggi dari alat yang
dirancang. Salah satu cara untuk menentukan dimensi alat adalah dengan menentukan
kapasitas alat yang dirancang. Setelah menentukan kapasitas alat, dimensi alat dapat
ditentukan dengan mengetahui massa jenis/kerapatan massa dari produk yang diolah
untuk mengetahui volume ruang pengering yang dibutuhkan. Volume ruang
pengering dapat diketahui dengan menggunakan Persamaan 11 untuk menentukan
dimensi alat yang akan dibangun.
……………………………….………………………..……….………….. ( 1)
Keterangan:
= kerapatan massa bahan (kg/m3)
m = kapasitas alat (kg)

16
V = volume ruang pengering (m3)
kerapatan massa cabai dapat dicari dengan menggunakan Persamaan 12.
= 83.84 +2.55 Mw………………………….....…………………….( 2)
Mw = kadar air (%)
(Hossain dan Bala, 1999).
Dinamo
Dinamo adalah komponen yang sangat penting dalam mesin yang digunakan
sebagai sumber tenaga. Dengan menggunakan torsi dan kecepatan yang bekerja maka
daya dinamo dapat ditentukan dengan Persamaan 13.
P dinamo = Tdinamo. ω
P dinamo = 2 Tdinamo ……………….……………..……………………….( 3)
(Shigley, 1984)
Keterangan:
P dinamo = daya dinamo (watt)
n = putaran akibat motor listrik (putaran/detik)
T dinamo = torsi yang bekerja (Nmm)
Kapasitas Alat
Kapasitas efektif alat dihitung untuk mengetahui banyaknya massa cabai
merah yang dapat dikeringkan dan dihaluskan persatuan waktu. Menurut Daywin
dkk. (2008) kapasitas efektif alat dapat dihitung dengan Persamaan 14 dan 15.
KA pengering = .....................................................................................................(14)
KA penggiling = ...................................................................................................(15)

17
Keterangan :
KA pengering = kapasitas efektif pengeringan (kg/jam)
KA penggiling = kapasitas efektif penggilingan (kg/jam)
m = massa cabai merah (kg)
mk = massa cabai merah kering (kg)
t = waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan/
menggiling bubuk cabai merah (jam)
Rendemen
Rendemen adalah besarnya keluaran (output) yang dihasilkan dari masukan
(input) yang diberi dan dinyatakan dengan persen (%). Menurut Purwono (2002),
persentase rendemen dapat dihitung dengan membandingkan massa awal bahan
dengan massa akhir bahan dan dikali 100%. Rendemen pengeringan dan rendemen
penggilingan pada alat yang dibangun dapat dihitung dengan menggunakan
Persamaan 16 dan 17.
Rp = 100 %...............................................................................................(16)
Rq = 100 %.............................................................................................(17)
Keterangan:
Rp = rendemen penggeringan (%)
Rq = rendemen penggilingan (%)
BM = berat cabai merah kering yang dihasilkan (kg)
BBM = berat bubuk cabai merah yang dihasilkan (kg)

18
BH = berat awal cabai merah segar (kg)
BBH = berat awal cabai merah kering (kg)
Pengecilan Ukuran (Size Reduction)
Pengecilan ukuran merupakan proses mengubah ukuran pada suatu bahan
yang besar menjadi lebih kecil dengan bantuan gaya dari luar. Tiga tipe gaya yang
dapat terjadi pada alat-alat pengecilan ukuran adalah compression, impact dan shear.
Gaya Compression umumnya digunakan untuk bahan pangan yang keras seperti
untuk memecah biji gandum atau memisahkan endosperm dari membran. Gaya
impact digunakan untuk menggiling berbagai macam jenis bahan pangan termasuk
serat makanan dan gaya shear umumnya digunakan untuk mengecilkan ukuran bahan
pangan yang tidak keras. Pada setiap alat pengecilan ukuran terjadi ketiga jenis gaya
ini, tetapi umumnya ada satu jenis gaya yang mendominasi (Brenann, 2006).
Uji Organoleptik
Uji organoleptik merupakan uji atau penilaian yang dilakukan dengan
memanfaatkan panca indera seperti mata, hidung dan mulut untuk menilai aroma,
rasa, tekstur, warna, dan bentuk produk makanan, minuman ataupun obat-obatan. Uji
organoleptik bertujuan untuk mengevaluasi produk berformulasi. Evaluasi dilakukan
oleh panelis yang memberikan penilaian terhadap produk yang disajikan.
(Ayustaningwarno, 2014).
Manusia memiliki sensor untuk mendeteksi kesukaan dan ketidaksukaan
terhadap suatu produk makanan atau minuman yang dihasilkan. Sensor tersebut
adalah indera perasa sebagai alat untuk menggambarkan rasa, perasaan dan persepsi

19
dari makanan atau minuman yang dikonsumsi. Untuk menghasilkan suatu produk
yang akan dijual, perlu diperhatikan tingkat kesukaan terhadap produk yang akan
dipasarkan. Uji sensori (uji organoleptik) dapat dijadikan sarana untuk menilai
produk yang dihasilkan apakah sesuai selera konsumen ataupun tidak. Penilaian dari
produk yang akan diuji dinilai oleh panelis. Terdapat beberapa kategori panelis yaitu
panelis perseorangan, panelis terbatas, panelis terlatih, panelis agak terlatih dan
panelis tidak terlatih (Arbi, 2003).
Panelis perseorangan merupakan panelis yang sangat ahli terhadap produk
yang akan diuji dan memiliki sensitivitas yang tinggi pada karakteristik sensori
produk yang akan diuji. Panelis terbatas terdiri dari 3-5 orang panelis dengan
sensitivitas tinggi. Panelis terlatih merupakan panelis yang memiliki sensitivitas yang
cukup baik dan terdiri dari 15-25 orang. Panelis agak terlatih merupakan panelis yang
terdiri dari 15-25 orang yang sebelumnya dilatih untuk mengetahui karakteristik
sensori tertentu. Panelis tidak terlatih merupakan orang awam yang bebas
memberikan penilaian terkait uji sensor yang tidak pernah mendapatkan pelatihan
terkait karakteristik sensori dan terdiri dari lebih dari 25 orang (Arbi, 2003).
Mekanisme Pembuatan Alat
Mengerjakan suatu pekerjaan perbengkelan diperlukan perkakas untuk
mendukung pekerjaan tersebut. Perkakas tersebut diantaranya: gerinda, mesin bor,
mesin bubut, mesin las, mesin frais, mesin asah, mesin skrap, dan mesin-mesin
lainnya (Daryanto, 1984). Dalam pembuatan alat perlu diperhatikan juga sifat-sifat
dari bahan teknik yang akan digunakan untuk pembuatan alat tersebut. Seperti sifat-

20
sifat mekanik (kekuatan, kekerasan, serta keuletan), sifat fisik (ukuran, masa jenis,
struktur), sifat termal (pemuaian, konduktivitas), serta sifat kimia (kombinasi, segresi,
ketahan korosi) (Surdia dan Saito, 1995). Keawetan dan kekuatan dari suatu peralatan
pertanian sangat bergantung pada kualitas bahan yang digunakan.
Dalam pembuatan suatu peralatan pertanian biasanya dihindari penggunaan
bahan yang terbuat dari baja tuang dan menggantinya dengan baja cetak atau tekan.
Hal ini dilakukan untuk menekan biaya pembuatan peralatan pertanian. Bahan yang
digunakan dalam pembuatan peralatan pertanian dapat digolongkan dalam bahan
logam dan non logam (Smith dan Wilkes, 1990).
Analisis Kelayakan Ekonomi
Analisis kelayakan ekonomi merupakan salah satu kegiatan menganalisa
peluang bisnis dari suatu usaha yang diinvestasikan. Dengan adanya analisis
kelayakan ekonomi dapat diketahui keputusan-keputusan yang dapat diambil untuk
menghindari kerugian dari bisnis yang sedang atau akan dijalankan. Keuntungan
dapat dinyatakan sebagai selisih antara biaya dan pendapatan. Bagi suatu usaha, ada
dua jenis biaya, biaya tetap (fixed cost) dan biaya tidak tetap (variable cost). Biaya
tetap yaitu biaya yang harus dikeluarkan tanpa melihat produksi barang/jasa yang
akan dijual, seperti gaji, biaya rutin kantor dan penyusutan. Biaya tidak tetap adalah
biaya-biaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan produksi misalnya
pembelian bahan, sewa alat, bahan bakar dan sebagainya (Wadiyono, 2008).
Menurut Soeharno (2007), untuk mengetahui nilai biaya produksi dapat
dihitung menggunakan Persamaan 18.

21
Biaya produksi =( ) KEA…………………...………………..(18)
Keterangan:
BTP = total biaya tetap produksi (Rp/tahun)
BTTP = total biaya tidak tetap produksi (Rp/tahun)
JK = total jam kerja pertahun (jam/tahun)
KEA = kapasitas alat (jam/satuan produksi)
Biaya tetap yang dapat diperhitungkan adalah biaya penyusutan dan biaya
bunga modal dan asuransi. Biaya penyusutan dapat dihitung menggunakan
Persamaan 19.
( -
BP = …………………………………………………………………...(19)
Keterangan:
BP = biaya penyusutan (Rp/tahun)
NA = nilai awal (harga pembuatan) alat (Rp)
NR = nilai akhir (10% dari P) (Rp)
NEA = nilai ekonomis alat (tahun)
Biaya bunga modal dan asuransi dapat dihitung menggunakan Persamaan 20.
( (
I = ………………………………………………………..……….(20)
Keterangan:
I = total persentase bunga modal dan asuransi (Rp/ tahun)
i = total tingkat bunga modal dan asuransi (% tahun)
P = nilai awal (harga pembuatan) alat (Rp)

22
n = nilai ekonomis alat (tahun)
Biaya tidak tetap terdiri dari biaya reparasi dan biaya operator. Biaya reparasi
adalah biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki komponen alat yang rusak atau
kerjanya sudah tidak optimal lagi. Biaya reparasi dapat dihitung dengan Persamaan
21.
( -
Biaya reparasi = ……………………..………………………….(21)
Biaya operator dapat disesuaikan dengan daerah pemakaian alat, tidak ada aturan
khusus terkait biaya reparasi.
Break Event Point (BEP)
Break Event Point (BEP) atau analisis titik impas adalah suatu analisis
ekonomi untuk mengetahui seberapa banyak barang/jasa harus diproduksi agar tidak
mengalami kerugian. Dan selanjutnya mampu berkembang sendiri (self growing).
Dalam analisis ini, keuntungan awal dianggap sama dengan nol. Bila pendapatan
produksi berada dibawah titik impas maka kegiatan usaha akan menderita kerugian,
sebaliknya jika pendapatan produksi diatas titik impas berarti kegiatan usaha akan
memperoleh keuntungan. BEP dapat dihitung menggunakan Persamaan 22.
JP = ………………………………………………………………….( )
( -
Keterangan:
JP = jumlah produksi untuk mencapai titik impas
BTP = biaya tetap per tahun (Rp)
BTTP = Biaya tidak tetap per unit produksi (Rp)

23
Net Present Value (NPV)
Net present value (NPV) merupakan kriteria yang digunakan untuk
menentukan apakah suatu usaha dapat dikatakan layak untuk di komersilkan. NPV
dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan 23.
CIF COF …………………………………………………….………...……(23)
Keterangan:
CIF = cash in flow
COF = cash out flow
Cash in flow dihitung dengan mendiskontokan total nilai pemasukan dengan
nilai bunga di masa sekarang. Cash out flow dihitung dengan mendiskontokan nilai
pengeluaran dengan suku bunga di masa sekarang.
CIF = pendapatan (P/A, i, n) nilai akhir (P/F, i, n)
COF = pembiayaan (P/A, i, n)
dengan kriteria:
- NPV > 0, berarti alat tersebut layak diproduksi dan diusahakan
- NPV < 0, berarti alat tersebut tidak layak untuk diproduksi atau diusahakan
- NPV = 0, berarti investasi alat tidak untung dan tidak rugi.
Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) atau laju pengembalian adalah besarnya tingkat
bunga yang menjadi indikator apakah usaha yang dijalankan mendapatkan
keuntungan atau kerugian dalam jangka waktu yang ditentukan. Suatu usaha yang

24
diinvestasikan dapat dikatakan layak dijalankan jika nilai IRR lebih besar dari laju
pengembalian (discount rate).
IRR dapat dihitung dengan Persamaan 24 jika p bernilai negatif dan q positif dan
dapat dihitung dengan Persamaan 25 jika p dan q positif.
IRR = p% (q% p ……………………………………..…....…….(24)
IRR = q% (q% p ……………………………………..…….…….(25)
Keterangan:
p = suku bunga paling reaktif
q = suku bunga coba-coba (> dari p)
x = NPV pada suku bunga p
y = NPV pada suku bunga q
(Kastaman, 2006).

25
METODOLOGI PENELITIAN
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada bulan Febuari sampai Maret 2020 di
Laboratorium Teknik Biosistem Program Studi Keteknikan Pertanian, Fakultas
Pertanian Universitas Sumatera Utara.
Bahan dan Alat
Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah cabai merah keriting
dengan rata-rata berat per cabai 2,71 gram, panjang per cabai 8,11 cm, diameter
0,6607 cm dan kadar air awal cabai merah keriting 75,36%, plat stainless steel,
termokopel, thermostat, heater, kipas aksial, sakelar, kabel, besi (rangka), mata pisau,
dinamo, steker, natrium bisulfit, dan cawan aluminium. Alat-alat yang digunakan
adalah aplikasi solidworks, mesin bor, mesin las, gerinda, stopwatch, timbangan
digital, oven, hygrometer digital dan desikator.
Perancangan Alat
Alat ini dirancang untuk pengeringan dan penggilingan cabai merah menjadi
bubuk dalam satu alat yang terintegritas. Sumber panas yang digunakan untuk
menggeringkan cabai segar berasal dari heater. Selajutnya perancangan alat dibagi ke
dalam tahapan perancangan struktural dan perancangan fungsional.
Pendekatan Desain Struktural
Alat pengering dan penggiling cabai merah ini dirancang dengan kapasitas 1
kg. Sumber panas yang digunakan berasal dari heater, kemudian udara panas yang

26
dipanaskan oleh heater dialirkan menggunakan kipas aksial ke dalam ruang
pengering.
Ruang pengering berbentuk tabung dengan diameter 22 cm dan tinggi 17 cm
yang didalamnya terdapat satu mata pisau yang dipasang vertikal dengan panjang 18
cm. Pada ruang pengering terdapat 1 termokopel yang berfungsi untuk mengukur
suhu pengeringan dan thermostat yang berfungsi untuk memutus aliran listrik ketika
suhu ruang pengering sudah melebihi suhu pengeringan cabai merah yang sudah
ditentukan.
Pendekatan Desain Fungsional
Adapun fungsi-fungsi dalam perancangan alat pengering dan penggiling cabai
merah ini adalah sebagai berikut:
- Tabung
Tabung berfungsi sebagai ruang pengering tempat cabai dikeringkan, digiling
dan tempat mata pisau berada.
- Kipas aksial
Kipas aksial berfungsi untuk mengalirkan udara panas.
- Dinamo
- Dinamo berfungsi sebagai penggerak mata pisau agar dapat berputar untuk
mengecilkan ukuran cabai merah menjadi bubuk cabai setelah proses
pengeringan.
- Heater
Heater berfungsi untuk memanaskan udara untuk mengeringkan cabai merah.

27
- Kerangka Alat
Kerangka alat berfungsi sebagai dudukan tabung dan pendukung komponen
lainnya terbuat dari besi.
Berdasarkan perancangan struktural dan fungsional yang telah dilakukan didapat
desain alat yang akan dibangun seperti pada Gambar 2.
1. Tutup Tabung
2. Kipas
3. Outlet Udara Panas
4. Heater
5. Ruang Pengering
6. Mata Pisau
7. Dinamo
8. Rangka
Gambar 2. Desain alat pengering dan penggiling cabai merah
Skema Aliran Udara Pengering

Masuk
Udara Luar Kipas axial Heater Ruang
Keluar
Udara lembab

28
Prosedur Pembuatan Alat
Adapun prosedur dalam membangun alat pengering dan penggiling cabai
yaitu:
1. Merancang bentuk alat pengering dan penggiling cabai.
2. Mengambar serta menententukan ukuran alat pengering dan penggiling
cabai.
3. Memilih bahan yang digunakan untuk membuat alat pengering dan
penggiling cabai.
4. Melakukan pengukuran terhadap bahan-bahan yang akan digunakan sesuai
dengan ukuran yang telah ditentukan pada gambar alat pengering dan
penggiling cabai.
5. Memotong bahan sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan, melakukan
pengelasan dan mengebor untuk pemasangan kerangka alat.
6. Megerindra permukaan yang terlihat kasar karena bekas pengelasan.
7. Merangkai alat dan mengecat alat. Alat dicat bertujuan untuk
memperpanjang umur alat dan menambah nilai estetika alat.
Prosedur Pra-penelitian
Prosedur pra-penelitian dilakukan untuk mengetahui lama pengeringan
cabai merah agar mencapai kadar air <10%. Prosedur pra penelitian yang dilakukan
adalah sebagai berikut:
1. Menyediakan bahan dan alat
2. Mensortasi cabai merah

29
3. Menimbang cabai merah yang akan dikeringkan dan dihaluskan sebanyak1 kg
dan diukur suhu cabai merah.
4. Mencuci cabai merah.
5. Memblanching cabai merah dengan suhu 90°C yang sudah dicampur dengan
larutan Natrium bisulfit (Na2S2O5) dengan konsentrasi 0,2 % selama 6 menit.
6. Menghidupkan heater sebagai pemanas udara pengering.
7. Memasukkan cabai merah ke dalam ruang pengering.
8. Melakukan pengambilan sampel kadar air setiap 5 jam.
9. Memasukkan sampel ke oven untuk mengetahui penurunan kadar air setiap 5
jam setelah melakukan penimbangan sampel sebelum dan sesudah masuk
oven.
10. Melakukan 3 kali ulangan.
Prosedur Pengujian Alat
Prosedur pengujian alat pengering dan penggiling cabai adalah sebagai
berikut:
1. Menyediakan bahan dan alat yang akan digunakan untuk proses
pengeringan dan penggilingan bubuk cabai.
2. Mensortasi cabai merah.
3. Menimbang cabai merah yang akan dikeringkan dan dihaluskan
sebanyak1 kg dan diukur suhu cabai merah.
4. Mencuci cabai merah.

30
5. Memblanching cabai merah dengan suhu 90°C yang sudah dicampur
dengan larutan Natrium bisulfit (Na 2S2O5) dengan konsentrasi 0,2 %
selama 6 menit.
6. Menghidupkan heater sebagai pemanas udara pengering.
7. Memasukkan cabai merah ke dalam ruang pengering.
8. Menghidupkan mesin penggiling untuk menggiling cabai kering menjadi
bubuk cabai setelah kadar air cabai di bawah 10%.
9. Mengayak bubuk cabai dengan menggunakan ayakan mesh No. 40.
10. Melakukan tiga kali pengulangan.
11. Melakukan pengamatan parameter.
Kebutuhan Energi Pengeringan
Kebutuhan energi pengeringan diketahui untuk menghitung daya heater yang
dibutuhkan. Kebutuhan energi total yang dibutuhkan selama pengeringan adalah
penjumlahan energi yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu bahan, penguapan
(panas laten), dan pemanasan air bahan. Kebutuhan energi untuk menakkan suhu
bahan, penguapan dan pemanasan air bahan dapat dihitung dengan Persamaan 2- 8.
Kebutuhan daya heater dapat dihitung dengan Persamaan 10.
Dimensi Alat Pengering dan Penggiling Cabai
Dimensi alat pengering dan penggiling cabai meliputi diameter tabung ruang
pengering, panjang tabung dan diameter mata pisau. Untuk mengetahui volume
tabung pengering untuk kapasitas 1 kg dapat digunakan Persamaan 11. Kerapatan
massa cabai dapat dicari dengan menggunakan Persamaan 12. Dimensi tabung

31
pengering disesuaikan dengan tabung yang dijual secara konvensional begitu pula
mata pisau yang digunakan.
Parameter Penelitian
Parameter yang akan diukur dalam penelitian ini meliputi:
1. Laju Pengeringan
Laju pengeringan pada alat yang dibangun dapat dihitung dengan
menggunakan Persamaan 9.
2. Kapasitas Alat
Kapasitas efektif alat dihitung untuk mengetahui banyaknya massa cabai
merah yang dapat dikeringkan dan dihaluskan persatuan waktu. Menurut Daywin
dkk. (2008) kapasitas efektif alat dapat dihitung dengan Persamaan 24 dan 25.
3. Rendemen
Rendemen adalah perbandingan antara output produk yang dihasilkan dari
suatu proses terhadap input bahan bakunya, yang dinyatakan dengan persen (%).
Menurut Purwono (2002), persentase rendemen dapat dihitung dengan menggunakan
Persamaan 10 dan 11.
4. Kadar Air
Perhitungan kadar air bahan digunakan untuk mengetahui performa alat
pengering seperti penurunan kadar air per satuan waktu, laju pengeringan dan
kapasitas efektif dari alat yang telah dirancang. Kadar air bahan dapat dihitung
dengan Persamaan 1.

32
5. Kehalusan
Kehalusan bubuk cabai yang dihasilkan dapat ditentukan dengan
menggunakan ayakan bubuk mesh nomor 40 dengan membandingan massa bubuk
cabai yang lolos ayak dengan berat total bubuk cabai.
6. Uji Organoleptik
Dalam metode ini panelis yang diminta memberikan penilaian adalah panelis
tidak terlatih. Panelis diminta memberikan penilaian berdasarkan tingkat kesukaan
terhadap bubuk cabai merah yang dihasilkan. Skor yang digunakan adalah 5 (sangat
suka), 4 (suka), 3 (cukup), 2 (tidak suka), dan 1 (sangat tidak suka) untuk penilaian
terhadap rasa dan warna. Untuk kepedasan skor yang digunakan adalah 5 (sangat
pedas), 4 (pedas), 3 (cukup pedas), 2 (tidak pedas), dan 1 (sangat tidak pedas) dan
untuk aroma adalah 4 (harum), 3 (netral), 2 (tengik), 1 (sangat tengik).

33
HASIL DAN PEMBAHASAN
Prototipe Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah

(Capsicum annuum L.)
Pada penelitian ini telah dirancang dan dibangun alat pengering dan
penggiling cabai merah kapasitas 1 kg yang terintegritas dengan menggabungkan dua
proses dalam satu alat yaitu proses pengeringan dan proses penggilingan. Analisis
dan perhitungan desain dari alat pengering dan penggiling cabai merah
(Capsicum annuum L.) dari alat yang sudah dirancang dan dibangun dapat dilihat
pada Lampiran 2. Dari analisis didapat kebutuhan energi selama pengeringan adalah
2.356 kJ dengan asumsi lama pengeringan selama 20 jam dengan rata-rata suhu ruang
pengering 60 C untuk menurunkan kadar air (KA) cabai merah segar dengan asumsi
KA awal 90%bb menjadi KA <10%bb, asumsi kadar air awal cabai merah sebesar
90%bb berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Ramdani, dkk (2018). Kadar air
awal dan akhir cabai diperlukan untuk menghitung kebutuhan energi pengeringan.
Kebutuhan daya heater yang digunakan selama proses pengeringan adalah 32,722
watt, sehingga daya heater yang digunakan pada prototipe alat yang sudah dibangun
adalah 100 watt dengan efisiensi heater 60%. Kebutuhan daya dinamo untuk mesin
penggiling yang dirancang adalah 158 watt dengan kecepatan putaran rancangan awal
1.400 rpm. Dari perhitungan dimensi didapat volume ruang pengering untuk
mengeringkan cabai kapasitas 1 kg adalah 3.191,42 cm3 sehingga dapat ditentukan
diameter dan tinggi ruang pengering yaitu 22 cm dan 17 cm. Penentuan diameter dan
tinggi ruang pengering disesuaikan dengan ketersediaan barang yang ada di pasaran.

34
Ruang Pengering
Ruang pengering berbentuk tabung silinder yang memiliki tutup dan berbahan
stainless steel dengan ketebalan 3,5 mm. Dimensi ruang pengering berdiameter 22 cm
dan tinggi 17 cm. Didalam ruang pengering terdapat mata pisau yang terletak di
bagian tengah bawah ruang pengering.
Gambar 3. Ruang pengering
Kipas
Kipas diletakkan pada bagian tutup ruang pengering sebanyak 1 buah. Kipas
yang digunakan adalah fan axial blower dengan dimensi panjang 120 mm, lebar 120
mm, dan tinggi 25 mm yang terbuat dari bahan metal. Tegangan kipas yang
digunakan adalah 220 V AC dengan model kotak segi empat, berfrekuensi 50/60 Hz
dan arus 0,12/0,10 A. Kecepatan udara yang dihasilkan dari kipas ini adalah 1,2 m/s.
Gambar 4. Kipas

35
Rangka Alat
Rangka alat menggunakan besi siku dengan ketebalan 3 mm dengan panjang
320 mm, lebar 220 mm dan tinggi 110 mm. Rangka alat berfungsi untuk menopang
ruang pengering, tempat dudukan dinamo, dudukan thermostat dan tombol on/off
(sakelar) elemen pengering dan motor penggiling.
Mata Pisau
Mata pisau yang digunakan berbahan baja putih dengan ketebalan 4 mm
dengan panjang 18 cm.
Gambar 5. Pisau
Heater
Heater diletakkan pada bagian ruang pengering sebanyak 1 buah. Heater yang
digunakan memiliki daya 100 watt dengan dimensi panjang 114 mm, lebar 35 mm
dan tinggi 25 mm. Heater yang digunakan bekerja dengan tegangan 220 V AC.
Metode pemanasan yang digunakan heater ini adalah radiasi udara dengan heating
life 3 tahun.

36
Gambar 6. Heater
Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah (Capsicum annuum L.)
Salah satu teknologi pangan untuk memperpanjang masa simpan produk
pangan dan mempertahankan mutunya adalah dengan pengeringan. Pengeringan
bertujuan untuk menurunkan massa air pada bahan sehingga mikroorganisme
penyebab kerusakan bahan tidak dapat berkembangbiak lagi. Pada penelitian ini,
pengeringan dilakukan untuk menurunkan kadar air cabai menjadi di bawah 10%bb
dengan alat pengering yang sudah dibangun, pengeringan dilakukan untuk
memudahkan dalam penggilingan menjadi bubuk cabai. Kadar air yang ingin dicapai
selama proses pengeringan adalah di bawah 10%bb (7%bb-10%bb) atau sampai cabai
kering mudah dipatahkan, hal ini merupakan pedoman dalam pengeringan cabai yang
disusun oleh Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian tahun 2009. Setelah cabai segar
dikeringkan hingga kadar airnya menjadi di bawah 10%bb atau sampai cabai yang
dikeringkan mudah dipatahkan oleh tangan, alat ini menggiling cabai kering menjadi
bubuk cabai. Setelah melakukan proses penggilingan, bubuk cabai diayak dengan
ayakan nomor 40 untuk melihat tingkat kelolosan bubuk cabai dan menyesuaikan
dengan standar bubuk rempah-rempah berdasarkan SNI 01-3709-1995 tentang

37
kehalusan bubuk rempah-rempah. Dari hasil analisis perhitungan dan pembuatan alat
pengering dan penggiling cabai merah (Capsicum annuum L.) dihasilkan alat
pengering dan penggiling cabai seperti pada Gambar 7.
Gambar 7. Alat pengering dan penggiling
Metode pengeringan yang digunakan pada alat ini adalah metode pengeringan
dengan memanaskan udara yang dihisap oleh kipas dan didistribusikan ke bahan yang
akan dikeringkan. Udara panas menyebabkan perbedaan tekanan air pada bahan yang
akan dikeringkan dengan tekanan ruang pengering sehingga terjadi perpindahan
massa air dari bahan yang dikeringkan ke ruang pengering yang lebih dikenal dengan
istilah menguap. Massa air yang ada pada ruang pengering (uap air) keluar melalui
output udara panas pada bagian bawah ruang pengering. Kipas yang digunakan juga
mempercepat keluarnya uap air pada ruang pengering menuju lubang output udara
panas.
Setelah dikeringkan hingga KA cabai merah 7-10%bb, cabai digiling pada alat
yang sama. Alat yang dibangun menggunakan mata pisau dengan ketebalan 4 mm
yang disusun secara horizontal dengan kecepatan putaran mata pisau tanpa beban

38
adalah 11.000 rpm. Kecepatan putaran mata pisau mengakibatkan ukuran cabai
kering menjadi lebih kecil. Gaya yang dominan terjadi pada proses penggilingan dari
alat yang sudah dibangun adalah gaya impact. Beban penggilingan dan kecepatan
putaran mata pisau mempengaruhi waktu penggilingan. Ukuran partikel yang ingin
dicapai pada saat penggilingan mempengaruhi lama waktu penggilingan. Untuk
mencapai ukuran partikel yang sangat kecil dibutuhkan waktu yang lebih lama. Pada
alat yang sudah dibangun, waktu yang dibutuhkan untuk menggiling cabai merah
kering menjadi bubuk cabai dengan kriteria partikel lulus ayakan mesh nomor 40
adalah 30 menit. Karakteristik alat pengering dan penggiling cabai merah
(Capsicum annum L.) dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Karakteristik alat pengering dan penggiling cabai merah (Capsicum annuum L.)
Parameter Nilai Satuan
Suhu pengering rata-rata 40,027 °C
Kelembaban relatif awal ruang
90,5 %
pengering
Kelembaban relatif akhir ruang
33,75 %
pengering
Waktu pengeringan (jam) 75 Jam
Kadar air awal cabai rata-rata 75,36 %bb
Kadar air akhir cabai rata-rata 9,72 %bb
Laju pengeringan 0,8813 %bb/jam
Kapasitas efektif pengeringan 0,013
kg/jam
Kapasitas efektif penggilingan 0,6178 kg/jam
Rendemen pengeringan 0,31 kg
Rendemen penggilingan 0,197 kg
Kebutuhan energi panas pengeringan 2356 kJ
Waktu penggilingan 0,5 Jam

Kebutuhan energi penggilingan 158 Watt

39
Laju Pengeringan
Laju pengeringan menggambarkan seberapa besar massa uap air yang dapat
dikeluarkan dari bahan persatuan waktu. Semakin cepat laju pengeringan, waktu
pengeringan semakin cepat. Laju pengeringan juga dipengaruhi oleh suhu ruang
pengering. Semakin tinggi suhu ruang pengering, semakin besar uap air yang akan
keluar dari bahan yang dikeringkan. Laju pengeringan dari alat yang dibangun adalah
0,8813 %bb/jam. Kadar air cabai merah yang diuapkan selama proses pengeringan
merupakan pengurangan dari kadar air awal rata-rata cabai dengan kadar akhir air
cabai rata-rata. Kadar air cabai merah yang diuapkan selama 75 jam pengeringan
adalah 66,1%bb. Kadar air awal dan kadar air akhir rata-rata cabai pada penelitian ini
berturut-turut adalah 75,36 %bb dan 9,72% bb. Perhitungan laju pengeringan dapat
dilihat pada Lampiran 3.
Penelitian yang dilakukan oleh Khairunnisa (2011) pada pengeringan cabai
menggunakan alat pengering tipe rak (tray dryer) memiliki nilai laju pengeringan
sebesar 4,696%bb/jam. Penelitian yang dilakukan oleh Erlina dan Tazi (2009) pada
pengeringan tipe rak dengan kolektor surya memiliki nilai laju pengeringan
0,2508%bb/jam. Perbedaan laju pengeringan antara alat yang telah dibangun dengan
alat pada penelitian yang dilakukan oleh Khairunnisa (2011) dan Erlina dan Tazi
(2009) terjadi karena perbedaan suhu ruang pengering. Suhu ruang pengering pada
penelitian Khairunnisa adalah 50 C, pada penelitian yang dilakukan oleh Erlina dan
Tazi (2009) rata-rata suhu ruang pengering 44 C sedangkan pada alat yang dibangun
rata-rata suhu ruang pengeringnya adalah 40,027 C. Perbedaan suhu ruang pengering

40
akan menyebabkan perbedaan lama pengeringan, lama pengeringan pada penelitian
Khairunnisa (2011) menggunakan pengering tipe rak adalah 16 jam, pada penelitian
Erlina dan Tazi (2009) lama pengeringan menggunakan pengering kolektor surya tipe
rak lama adalah 5 hari, sedangkan pada alat yang dibangun lama pengeringannya
adalah 3 hari. Rata-rata suhu ruang pengering pada pengering kolektor surya tipe rak
lebih tinggi dari rata-rata suhu ruang pengering pada alat yang dibangun, tetapi lama
pengeringannya lebih lama daripada alat yang dibangun. Hal ini dikarenakan pada
alat yang dibangun pengeringan menggunakan elemen pemanas yang dapat
menghasilkan panas setiap waktu dan tidak bergantung pada cuaca, berbeda dengan
pengering kolektor surya yang hanya mendapatkan panas pada saat adanya cahaya
matahari.
3,5
Laju Pengeringan (%bb/jam)
3 y = 0,0048x + 0,6424
2,5 R² = 0,0198
2
1,5
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Lama Pengeringan (Jam)
Gambar 8. Hubungan laju pengeringan terhadap lama pengeringan.
Dari Gambar 8 dapat dilihat hubungan laju pengeringan terhadap lamanya
pengeringan. Laju pengeringan pada alat yang dibangun tidak stabil (berfluktuatif)
hal ini disebabkan karena penurunan kadar air pada sampel cabai yang diambil tidak
seragam dan tidak stabil penurunanya. Ketidakseragaman kadar air sampel cabai pada

41
saat pengukuran penurunan kadar air menggambarkan panas dari heater hanya
terpusat dibagian tengah yang menyebabkan cabai yang berada di dekat heater
memiliki kadar air yang lebih rendah daripada cabai yang berada jauh dari heater.
Adanya perlakuan bolak-balik cabai setiap 5 jam sekali juga mempengaruhi
pengambilan sampel untuk melihat penurunan kadar air cabai yang dikeringkan,
sehingga adanya fluktuasi laju pengeringan pada penelitian yang dilakukan
disebabkan karena sampel cabai yang diambil tidak seragam penurunan kadar airnya
karena panas yang diperoleh cabai tidak merata. Laju pengeringan yang terjadi
cenderung menurun, tetapi ada peningkatan laju pengeringan pada lama pengeringan
35 jam, 45 jam, dan 55 jam pengeringan dan cenderung mengalami penurunan tanpa
ada peningkatan laju pengeringan setelah 60 jam pengeringan. Peningkatan lama
pengeringan ini menyebabkan grafik hubungan laju pengeringan terhadap waktu
berbeda dari grafik pada umumnya. Hubungan antara laju pengeringan terhadap
waktu/lama pengeringan pada umumnya menunjukkan grafik yang cenderung
menurun dan akan konstan semakin lama waktu pengeringan. Adanya perbedaan
grafik ini disebabkan oleh ketidakseragaman kadar air pada sampel cabai dikarenakan
panas heater yang hanya terdistribusi dengan baik pada bagian tengah yang dekat
dengan heater. Penurunan kadar air yang tidak stabil juga diasumsikan karena suhu
ruang pengering yang tidak konstan dan terkadang mengalami penurunan. Suhu ruang
penggering yang tidak konstan dan terkadang mengalami penurunan suhu
dikarenakan mekanisme buka tutup ruang penggering pada saat pengambilan sampel.
Laju pengeringan pada setiap jamnya dapat dilihat pada Lampiran 3.

42
Kapasitas Efektif Alat
Kapasitas efektif alat menggambarkan seberapa besar massa yang dapat
dikeringkan dan digiling persatuan waktu untuk menghasilkan bubuk cabai. Proses
pengeringan cabai merah dengan menggunakan alat pengering dan penggiling pada
penelitian ini dilakukan dengan tiga kali ulangan. Rata-rata waktu pengeringan yang
dibutuhkan untuk mengeringkan cabai merah dengan rata-rata kadar air awal cabai
merah 75,36 % dengan massa awal cabai merah 1 kg adalah 75 jam. Berdasarkan
perhitungan yang telah dilakukan (Lampiran 4) diperoleh kapasitas pengeringan alat
dan kapasitas penggilingan alat yang telah dibangun adalah 0,013 kg/jam atau 0,216
gram/menit untuk kapasitas efektif pengeringan dan 0,6178 kg/jam atau 10,296
gram/menit untuk kapasitas efektif penggilingan pada alat yang telah dibangun. Alat
pengering yang telah ada memiliki kapasitas pengeringan yang beraneka ragam, ada
yang berkapasitas 10 kg dan ada pula yang berkapasitas 100 kg sampai 1000 kg. Pada
penelitian Erlina dan Tazi (2009) kapasitas efektif pengeringan pada alat pengering
kolektor surya tipe rak adalah 0,0083 kg/jam dan pada penelitian Khairunnisa (2011)
kapasitas efektif alat dari penggering tipe rak adalah 0,0625 kg/jam. Alat penggiling
yang ada di pasaran memiliki kapasitas penggilingan 20-30 kg/jam dengan dimensi
dan massa alat yang lebih berat dari alat yang sudah dibangun.
Dari 1 kg cabai merah segar dihasilkan 0,310 kg cabai merah kering, hal ini
berarti terjadi penyusutan bobot bahan sebesar 69%. Direktorat Pengolahan Hasil
Pertanian (2009) menyatakan terjadi penyusutan bobot cabai merah sebesar 50-60%
jika dikeringkan. Penelitian yang dilakukan oleh Erlina dan Tazi (2009) juga

43
mengalami penurunan bobot cabai merah sebesar 50-60% setelah dilakukan
penggeringan. Adanya perbedaan 9% dari uji performa kapasitas alat pada alat yang
dibangun dengan alat lain diasumsikan karena adanya pengambilan sampel pada
bahan dan adanya ketidakseragaman kadar air cabai dari 1 kg cabai yang dikeringkan.
Cabai merah yang berada diatas tengah ruang penggering menerima panas lebih baik
daripada cabai merah yang berada di bagian bawah ruang penggering, hal inilah yang
menyebabkan ketidakseragaman kadar air cabai. Ketidakseragaman kadar air pada
cabai diasumsikan menyebabkan adanya perbedaan susut bobot cabai pada alat
lainnya.
Distribusi Suhu dan RH
Suhu dan RH (relative humidity) merupakan dua faktor yang penting dalam
mendukung keberhasilan proses pengeringan yang dilakukan. Suhu dan RH memiliki
hubungan berbanding terbalik, jika suhu tinggi, RH cenderung rendah dan jika suhu
rendah, RH cenderung tinggi. Pada pengeringan cabai merah, suhu yang baik untuk
mengeringkan cabai merah menurut Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian (2009)
adalah tidak lebih dari 75 °C. Suhu dan RH berpengaruh terhadap waktu pengeringan.
Jika suhu tinggi dan RH rendah, maka perbedaan tekanan uap air pada bahan yang
akan dikeringkan dengan udara di ruang pengering semakin besar yang menyebabkan
uap air yang keluar pada bahan semakin besar, sehingga waktu pengeringan lebih
cepat (Manalu, 2012).

44
Sensor suhu dan RH pada penelitian ini diletakkan pada 6 titik di ruang
pengering yaitu pada ujung atas kanan dan kiri, ujung bawah kanan dan kiri serta atas
tengah dan bawah tengah pada ruang pengering.
Keterangan Letak sensor

1. Atas Kanan
2. Atas Tengah
3. Atas Kiri
4. Bawah Kanan
5. Bawah Tengah
6. Bawah Kiri
Gambar 9. Titik sensor suhu dan RH pada ruang pengering
Dari Gambar 10 dapat dilihat terjadi kenaikan suhu seiring dengan
bertambahnya waktu pengeringan. Kenaikan suhu pada ruang pengering terjadi
karena kandungan uap air di ruang pengering menurun seiring dengan bertambahnya
waktu pengeringan. Kandungan uap air pada ruang pengering semakin menurun
seiring bertambahnya waktu pengeringan karena terjadinya penurunan kadar air pada
bahan sehingga uap air yang diuapkan semakin sedikit dan beban heater untuk
menguapkan air pada bahan yang dikeringkan semakin kecil sehingga suhu ruang
pengering lebih tinggi seiring bertambahnya waktu pengeringan. Berbanding terbalik
dengan RH yang semakin menurun seiring bertambahnya waktu pengeringan karena
kandungan uap air pada ruang pengering semakin sedikit seiring bertambahnya waktu
pengeringan. Dari penelitian yang telah dilakukan, rata-rata suhu pengeringan dari
alat yang telah dibangun adalah 40,027 °C dengan rata-rata RH awal sebelum
pengeringan dan sesudah pengeringan berturut-turut adalah 90,5 % dan 33,75 %.

45
Pada pengujian performa alat pengering dan penggiling yang dibangun,
diletakkan 6 sensor suhu dan RH untuk melihat keseragaman suhu dan RH di ruang
pengering. Titik sensor suhu dan RH dibagi menjadi dua bagian, 3 sensor di bagian
atas dan 3 sensor di bagian bawah. Sensor di bagian atas diletakkan di ujung kanan,
tengah dan ujung kiri sensor begitu pula pada bagian bawah alat, sensor diletakkan di
bagian bawah kanan, tengah, dan bawah kiri (Gambar 9). Dari data suhu dan RH
diperoleh sebaran suhu dan RH pada alat pengering dan penggiling yang dibangun
cukup merata dengan baik. Distribusi suhu dan RH merupakan beberapa factor yang
berpengaruh pada keseragaman cabai yang kering, jika suhu dan RH ruang pengering
tidak merata, akan terjadi ketidakseragaman pada cabai yang dikeringkan. Alat
pengering dan penggiling cabai merah yang dibangun memiliki keseragaman suhu
dan RH yang baik pada ruang pengeringnya, tetapi cabai yang dihasilkan tidak
seragam tingkat kekeringannya, hal ini dikarenakan adanya faktor lain seperti
ketebalan cabai yang mempengaruhi ketidakseragaman tingkat kekeringan cabai.
Distribusi suhu dan RH selama pengeringan dapat dilihat pada Lampiran 5.
50
40
Suhu (°C)
30 y = 0,116x + 35,678
R² = 0,7194
Rata-rata suhu
20 pengeringan
Linear (Rata-rata suhu
10 pengeringan)
0
0 5 101520253035404550556065707580
Lama Pengeringan
(Jam)
Gambar 10. Hubungan suhu dengan waktu pengeringan

46
100
90
80
70 y = -0,5002x + 64,429
R² = 0,6867
RH (%) 60
50 RH Pengeringan
40
30 Linear (RH
20 Pengeringan)
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Lama Pengeringan
(Jam)
Gambar 11. Hubungan RH dengan waktu pengeringan
Pada Gambar 10 dan 11 dapat dilihat adanya persamaan linear (y) dan koefisien
determinasi (R2) dari Gambar yang disajikan, selain itu dapat dilihat juga koefisien
korelasi yang didapat nilainya dengan mengakarkan nilai koefisien determinasi ( ).
Berdasarkan Gambar 10 dapat disimpulkan hubungan antara suhu dan waktu
pengeringan memiliki korelasi yang sangat kuat karena memiliki nilai koefisien
korelasi sebesar 0,8481, hal ini berati adanya pengaruh lama pengeringan terhadap
kenaikan suhu ruang pengering. Hal tersebut juga menggambarkan Gambar 11,
terdapat hubungan yang sangat kuat antara lama pengeringan dan penurunan RH,
terlihat pada nilai koefisien korelasi dari persamaan regresi linear sebesar 0,8288.
Model persamaan linear pada Gambar 10 dan 11 memiliki nilai determinasi yang baik
yang menunjukkan garis regresi cocok dengan data secara baik, sehingga persamaan
linear dapat digunakan untuk menunjukkan hubungan antara lama pengeringan
dengan kenaikan suhu dan penurunan RH pada ruang pengering pada alat yang telah
dibangun.

47
Perbandingan Lama Pengeringan antara Alat Pengering dan Penggiling yang

Dibangun dengan Sistem Pengering Lainnya
Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian (2009) menyatakan bahwa pada
pengeringan alami, cabai merah dijemur selama 8–10 hari dengan panas matahari
dengan rata-rata suhu 35-37 C, jika cuaca kurang baik, dengan rata-rata suhu 23-
32 C pengeringan dapat berlangsung selama 12–15 hari. Hasil pengujian kadar air
cabai merah segar yang dilakukan pada penelitian ini dengan menggunakan alat
pengering yang telah dibangun memiliki nilai rata-rata 9,72%bb dari kadar air rata-
rata cabai segar 75,36%bb. Waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan cabai merah
dengan kadar air awal 75,36%bb menjadi 9,72%bb adalah 75 jam. Alat pengering dan
penggiling yang sudah dibangun mampu mengeringkan cabai lebih cepat jika
dibandingkan dengan pengeringan dengan memanfaatkan panas dari sinar matahari.
Alat yang dibangun mampu mengeringkan cabai merah dalam waktu 3 hari untuk
mencapai KA <10% sedangkan cabai merah dapat mencapai KA <10% selama 8-10
hari dan 12-15 hari jika cuaca kurang baik apabila dikeringkan dengan pengering
alami (panas matahari). Hal ini berarti alat yang dibangun mampu mengeringkan
cabai merah tiga kali lebih cepat dan mampu mengeringkan 4 kali lebih cepat jika
cuaca kurang baik.
Lama pengeringan dengan menggunakan pengering oven pada suhu 60 C
adalah 15-20 jam, jika menggunakan pengering hybrid lama pengeringan untuk
mencapai kadar air cabai sesuai standar nasional Indonesia (7%bb-12%bb) adalah 3-4
hari (Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian, 2009). Penelitian yang dilakukan oleh
Ramdani, dkk (2018) mengeringkan cabai merah dengan tunnel dehydrator selama 8

48
jam dengan suhu 70 C. Alat pengering dan penggiling yang telah dibangun
membutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengeringkan cabai merah agar kadar air
yang ingin dicapai sesuai SNI jika dibandingkan dengan pengering oven dan tunnel
dehydrator. Hal ini dikarenakan perbedaan suhu ruang pengering, suhu rata-rata
ruang pengering dari alat yang telah dibangun adalah 40,027 C sedangkan suhu ruang
pengering oven adalah 60 C dan suhu tunnel dehydrator 70 C. Jika dibandingkan
dengan pengering hybrid, alat pengering dan penggiling yang telah dibangun
membutuhkan waktu yang sama untuk mengeringkan cabai merah untuk mencapai
kadar air yang diinginkan. Hal ini berarti alat yang telah dibangun dapat bersaing
dengan alat pengering hybrid yang telah ada dari sisi lama pengeringan.
Hubungan Lama Pengeringan dengan Penurunan Kadar Air
Terdapat hubungan yang sangat kuat antara lama pengeringan dengan
penurunan kadar air, semakin lama pengeringan berlangsung, kadar akhir air pada
bahan semakin rendah, hal ini dapat dilihat pada Gambar 11 yang menunjukkan nilai
koefisien korelasi yang sangat kuat (r = 0,9878) antara lama pengeringan dengan
penurunan kadar air. Model persamaan linear pada Gambar 12 menunjukkan bahwa
model ini sudah sangat baik, dibuktikan dengan nilai koefisien determinasi yang
sangat baik, nilai ini menunjukkan hubungan antara lama pengeringan dengan
penurunan kadar air pada alat yang dibangun sudah sangat baik. Rata- rata penurunan
kadar air selama pengeringan dari alat yang sudah dibangun dapat dilihat pada
Lampiran 5.

49
90
80 y = -0,9945x + 80,345
70 R² = 0,9758
Kadar air (%) 60

50
Penurunan Kadar Air
40
30 Linear (Penurunan Kadar
Air)
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Lama Pengeringan (Jam)
Gambar 12 . Grafik hubungan kadar air (%) dan lama pengeringan (Jam)
Kehalusan Bubuk Cabai dan Kadar Air bubuk yang Dihasilkan
Pada pengujian performa penggiling dicari waktu minimal penggilingan cabai
kering yang dibutuhkan untuk mencapai kehalusan bubuk cabai sesuai SNI 01-3709-
1995. Rata-rata hasil pengujian kehalusan bubuk cabai yang dihasilkan dari alat
pengering dan penggiling cabai merah yang telah dibangun adalah 95% lolos ayak
dari ayakan mesh nomor 40. Rata-rata waktu yang diperlukan untuk menghasilkan
bubuk cabai merah sesuai SNI 01-3709-1995 (minimal 90 % lolos ayak mesh nomor
40) menggunakan alat pengering dan penggiling cabai merah yang telah dibangun
adalah 30 menit. Bubuk cabai yang digiling dari alat yang telah dibangun dapat 100%
lolos ayak mesh nomor 40 jika penggilingan dilakukan lebih lama, tetapi pada
penelitian ini masih dibatasi pada waktu minimal penggilingan untuk mencapai
kehalusan bubuk cabai sesuai SNI 01-3709-1995. Semakin lama proses penggilingan
yang dilakukan akan menambah energi yang digunakan dan menambah biaya

50
produksi sehingga dapat dijadikan pertimbangan saat menjalankan usaha pembuatan
bubuk cabai merah. Lama penggilingan pada setiap ulangan dapat dilihat pada
Lampiran 7.
Rata-rata kadar air bubuk cabai yang dihasilkan adalah 9,7%. Kadar air bubuk
cabai yang dihasilkan pada alat yang telah dibangun lebih kecil dari 12%bb dan
memenuhi standar bubuk rempah-rempah yang ada pada SNI 01-3709-1995 (dapat
dilihat pada Tabel 2). Rata-rata kadar air yang dihasilkan pada setiap ulangan dapat
dilihat pada Lampiran 8.
Rendemen
Rendemen merupakan perbandingan antara berat cabai segar terhadap bubuk
cabai yang dihasilkan dalam satuan persen (%). Rendemen cabai merah yang
digunakan pada penelitian ini untuk menghasilkan bubuk cabai dengan menggunakan
alat pengering dan penggiling cabai merah yang telah dibangun dilakukan terbagi
menjadi dua, yaitu rendemen terhadap pengeringan dan rendemen terhadap
penggilingan. Dari 1 kg cabai segar yang digunakan, massa cabai rata-rata setelah
pengeringan menggunakan alat yang sudah dibangun adalah 0,31 kg (31%). Dari 0,31
kg cabai kering hasil pengeringan dengan alat yang dibangun, rata-rata rendemen
bubuk cabai yang dihasilkan adalah 0,197 kg (63,5%). Massa cabai kering dan bubuk
cabai yang dihasilkan pada setiap ulangan dapat dilihat pada Lampiran 9.

51
Karakteristik Organoleptik Bubuk Cabai Merah
Rasa
Rasa merupakan salah satu indikator konsumen untuk mengonsumsi produk
yang dihasilkan. Rasa produk yang dihasilkan akan mempengaruhi daya beli dalam
jangka panjang. Produk dengan warna dan aroma menarik merupakan daya tarik
pertama konsumen untuk membeli, tetapi ketika rasa tidak diperhatikan, produk yang
dihasilkan tidak ada peminatnya karena kalah saing dengan produk sejenis. Rata-rata
dari rasa cabai bubuk yang dihasilkan dari alat yang dibangun adalah 3,457 (cukup
suka). Panelis yang digunakan untuk menguji karakteristik bubuk cabai yang
dihasilkan adalah panelis tidak terlatih. Panelis yang menilai bubuk cabai berjumlah
25 orang yang diambil secara acak.
Warna
Salah satu hal yang dilihat oleh konsumen pada saat membeli suatu produk
adalah tampilannya seperti warna dari produk yang akan dibeli. Warna produk
mempengaruhi keputusan konsumen untuk membeli produk yang dijual. Rata-rata
tingkat kesukaan panelis terhadap warna bubuk cabai merah adalah 3,68 (suka).
Warna bubuk cabai yang dihasilkan dari pengujian alat yang dibangun disukai oleh
panelis yang menilai.
Aroma
Jika produk yang dijual dapat dicium aromanya maka konsumen akan
membeli produk dengan aroma yang tidak menyimpang dari seharusnya. Produk
yang dijual tidak dapat diketahui aromanya secara langsung jika dibungkus dengan

52
kemasan. Kemasan dan warna produk yang menarik merupakan kesan pertama
konsumen untuk membeli produk dalam kemasan, tetapi jika aroma produk tersebut
berbau tidak sedap, maka produk tersebut tidak akan dikonsumsi dalam jangka
panjang yang menyebabkan konsumen tidak lagi membeli produk itu walaupun
kemasan dan warna produknya bagus, untuk itu aroma dari produk yang dihasilkan
penting untuk diperhatikan. Rata-rata tingkat kesukaan panelis terhadap aroma bubuk
cabai merah yang dihasilkan adalah 3,25 (netral). Aroma bubuk cabai yang diuji
memiliki aroma yang netral, tidak tengik atau berbau dan disukai oleh panelis karena
aromanya dapat diterima oleh alat indra penciuman, dari tes aroma ini bubuk cabai
yang dihasilkan dapat dipasarkan karena memiliki aroma yang tidak menyimpang.
Kepedasan
Salah satu komponen kimia penyusun cabai adalah capsaicin yang
menyebabkan rasa pedas pada cabai. Masyarakat Indonesia ada yang menyukai
makanan pedas da nada juga yang tidak menyukai makanan pedas. Tingkat toleransi
kepedasan manusia berbeda-beda, rata-rata tingkat kesukaan panelis terhadap
kepedasan bubuk cabai merah dari alat yang telah dibangun adalah 3,057 (cukup
pedas). Panelis yang digunakan pada pengujian bubuk cabai adalah panelis tidak
terlatih. Pemilihan panelis tidak terlatih dilakukan secara acak sehingga tidak dapat
diketahui apakah panelis yang menguji bubuk cabai sensitif terhadap kepedasan atau
tidak. Dari hasil pengujian terhadap rata-rata kepedasan bubuk cabai, didapat
kesimpulan bubuk cabai yang dihasilkan cukup pedas.

53
Analisis Ekonomi
Analisis ekonomi digunakan untuk menentukan besarnya biaya yang harus
dikeluarkan saat produksi menggunakan alat ini, dengan adanya analisis ekonomi
dapat diketahui seberapa besar biaya produksi sehingga keuntungan alat dapat
diperhitungkan. Dari analisis ekonomi yang dilakukan (Lampiran 10) diperoleh biaya
untuk memproduksi bubuk cabai pada alat yang telah dibangun adalah Rp
10.449,572 yang merupakan hasil perhitungan dari biaya tetap dan biaya tidak tetap
terhadap kapasitas alat yang telah dibangun. Biaya tetap dan biaya tidak tetap dari
alat yang telah dibangun adalah Rp 333.000 dan Rp 10.449,572.
Break Event Point (BEP)
Manfaat perhitungan BEP adalah untuk mengetahui batas produksi bubuk
cabai minimal yang harus dicapai dan dipasarkan agar usaha yang dikelola masih
layak untuk dijalankan. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada Lampiran 10
diperoleh nilai BEP yang harus dicapai untuk mendapatkan keuntungan pada saat
memproduksi bubuk cabai adalah minimal 33,09 kg/tahun. Jika alat ini memproduksi
kurang dari 33,09 kg/tahun maka usaha yang dijalankan akan mengalami kerugian.
Identifikasi kelayakan finansial dianalisis dengan menggunakan metode
analisis financial dengan kriteria investasi. Net present value adalah kriteria yang
digunakan untuk mengukur suatu usaha layak atau tidak untuk di komersilkan. Pada
alat yang telah dibangun besar nilai NPV pada suku bunga 5% (tingkat suku bunga
BI pada bulan Mei 2020) adalah NPV 5% adalah Rp 74.541.690,60. Besar nilai NPV

54
pada suku bunga 5% lebih besar dari 0, hal ini berarti usaha pembuatan bubuk cabai
merah layak untuk dijalankan. Besar nilai NPV pada suku bunga coba-coba sebesar
8% adalah Rp 300.478.663,7. Nilai NPV 8% lebih besar dari 0, hal ini berarti usaha
pembuatan bubuk cabai merah layak untuk dijalankan.
Internal rate of return (IRR) digunakan untuk memperkirakan kelayakan lama
(umur) pemilikan suatu alat atau mesin pada tingkat keuntungan tertentu dalam
menginvestasikan sampai di mana kelayakan usaha itu dapat dilaksanakan. Dari
analisis perhitungan pada Lampiran 6 diperoleh nilai IRR 8,596%. Nilai IRR yang
dihitung menjelaskan bahwa pada tingkat suku bunga pada bulan Mei tahun 2020
sebesar 5% usaha ini layak dijalankan. Usaha pembuatan bubuk cabai akan
mengalami keuntungan jika suku bunga bank reaktif tidak lebih dari 8,596%.
Analisis Perbaikan Alat
Diperlukan perbandingan analisis alat yang dirancang dengan alat yang sudah
dibangun untuk mengetahui penyebab ketidaksesuaian alat yang dirancang dengan
alat yang sudah dibangun dan memberikan output berupa saran serta rekomendasi
untuk perbaikan dan pengembangan alat ini.
Alat ini dirancang untuk mengeringkan cabai dengan rata-rata suhu
pengeringan 60 C sehingga mampu mengeringkan cabai selama 20 jam. Setelah
dilakukan pengujian, alat ini memiliki rata-rata suhu pengering 40,027 C sehingga
lama pengeringan tidak sesuai dengan rancangan awal. Penyebab ketidaksesuaian
suhu ruang pengering diduga karena panas dari heater tidak terisolasi dan

55
terdistribusi dengan baik. Panas yang dihasilkan heater lebih terdistribusi pada bagian
tutup daripada ruang pengering, sehingga bagian tutup lebih panas daripada bagian
bawah ruang pengering yang mengakibatkan cabai pada bagian bawah tidak
menerima panas dari heater dengan baik.
Posisi lubang output uap air yang berada di bagian bawah ruang pengering
juga diduga menjadi penyebab ketidaksesuaian hasil rancangan. Penelitian ini
merujuk lamanya proses pengeringan dengan sistem output udara panas berada di
bagian atas, berbeda dengan alat pengering dan penggiling cabai merah yang
dirancang pada penelitian ini yang didesain memiliki output uap air pada bagian
bawah. Uap air cabai merah pada bagian atas harus melalui cabai merah pada bagian
bawah untuk menuju lubang output sehingga diduga adanya akumulasi uap air pada
bagian bawah dibuktikan dengan bedanya suhu dan RH pada bagian atas dan bawah.
Ketidaksesuaian rancangan juga terjadi pada kecepatan rpm dinamo. Pada
awalnya alat ini dirancang dengan kecepatan dinamo 1.400 rpm, setelah alat dibangun
kecepatan rpm dinamo yang digunakan adalah 11.000 rpm, adanya perubahan ini
dikarenakan ketidaktersediaan dinamo dengan berat dan dimensi yang sesuai dengan
alat yang dirancang. Perubahan kecepatan rpm ini berdampak positif terhadap alat
karena semakin cepat rpm yang digunakan, waktu yang dibutuhkan untuk menggiling
cabai menjadi ukuran yang diinginkan semakin cepat.

56
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
1. Kapasitas alat pengering dari alat yang telah dibangun adalah 0,0133
kg/jam.
2. Kapasitas alat penggiling adalah 0,62 kg/jam.
3. Laju pengeringan dari alat yang telah dibangun adalah 0,88133%bb/jam.
4. Rendemen pengeringan cabai merah adalah 31%.
5. Rendemen penggilingan cabai merah menjadi bubuk adalah 63,5%.
6. Kehalusan bubuk cabai merah yang dihasilkan adalah 95% lolos ayakan
mesh nomor 40.
7. Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan cabai merah segar
menjadi <10% bb adalah 75 jam.
8. Kadar air bubuk cabai yang dihasilkan adalah 9,7%.
9. Uji organoleptik dari rasa, warna. aroma, dan kepedasan dari bubuk cabai
yang dihasilkan berturut-turut adalah cukup, cukup, netral, dan cukup
pedas.
10. Alat pengering yang telah dibangun layak untuk dijadikan peluang usaha
karena memiliki nilai NPV sebesar Rp 477.506,217 dengan BEP 237,65
kg/tahun dan IRR 16,88%.
Saran
1. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut performa alat yang telah dibangun
terhadap komoditas lain.

57
2. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai mekanisme keluaran
cabai bubuk yang telah digiling.
3. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai mekanisme output uap
air.

58
DAFTAR PUSTAKA
Andoko, A. 2004. Budidaya Cabai Merah secara Vertikultur Organik. Penebar

Swadaya. Jakarta.
Arbi, A. S. 2003. Daya terima, Preferensi dan Karakterisasi Atribut Mutu Sensori
Pemilihan Produk Kerupuk. Bogor: Thesis Program Pasca Sarjana IPB.
ASAE. 2018. ASAE (Standards for Moisture Determination). https://engineering.

purdue. Edu.[Diakses pada tanggal 29 Desember 2019].
Ayustaningwarno, F. 2014. Teknologi Pangan Teori Praktis dan Aplikasi. Graha

Ilmu. Yogyakarta.
Brenann, J. G. 2006. Food Processing Hand Book. WILEY-VCH Verlag GmbH &
Co. KGaA, Weinheim, Germany.
Daryanto. 1984. Dasar-Dasar Teknik Mesin. Bina Aksara. Jakarta.
Daywin, F. J., R. G. Sitompul., dan I. Hidayat. 2008. Mesin-Mesin Budidaya

Pertanian di Lahan Kering. Graha Ilmu. Yogyakarta.
Departemen Kesehatan RI. 1981. Kandungan dan Nilai Gizi Buah dan Sayur-sayuran.
Jakarta.
Devahastin, S. 2000. Pengeringan Industrial. IPB Press.
Direktorat Pengolahan Hasil Pertanian. 2009. Standar Prosedur

Operasional(SPO).pengolahan.cabe..http://agribisnis.deptan.go.id/download/l
ayanan_informasi/pengolahan_hasil_pertanian/spo_cabe.pdf.[Diakses pada
tanggal 29 Desember 2019].
Erlina, D. M. dan I. Tazi. 2009. Uji Model Alat Pengering Tipe Rak dengan Kolektor
Surya (Studi Kasus untuk Pengeringan Cabai Merah (Capsium anuum var.
L)). http://portalgaruda.org. [Diakses pada tanggal 29 Desember 2019].
Heldman, D. R. dan R. P. Singh. 2009. Introduction to Food Engineering4thEdition.

Elsevier. London, UK.
Hossain, M. A., Bala, B. K. Geometric dimensions, density, and specific heat of chilli
as a function of moisture content. International Journal of Food Properties,
2(2):175-183.

59
Kastaman, R. 2006. Analisis Kelayakan Ekonomi Suatu Investasi. Bimbingan Teknis

IKM. Tasikmalaya.
Kemendag. 2019. Analisis Perkembangan Harga Bahan Pokok di Pasar Domestik dan
Internasional. Pusat Pengkajian Perdagangan Dalam Negeri Badan Pengkajian
dan Pengembangan Perdagangan Kementerian Perdagangan Republik
Indonesia.
Khairunnisa. 2011. Pengaruh Pretreatments Pada Pengeringan Cabai Merah

(Capsicum annuum L.) dengan Pengerringan Tipe Rak (Tray Dryer). Institut
Pertanian Bogor.
Manalu, L. P., A. H. Tambunan dan L. O. Nelwan. 2012. Penentuan Kondisi Proses

Pengeringan Temulawak Untuk Menghasilkan Simplisia Standar. Jurnal
Dinamika Penelitian Industri, 23(2):99-106.
Napitupulu, F. H. dan P. M. Tua. 2012. Perancangan dan Pengujia Alat Pengering

Kakao dengan Tipe Kabinet Dryer untuk Kapasitas 7,5 kg Per-siklus. Jurnal
Dinamis10:8-18.
Napitupulu, F. H. dan P. M. Tua. 2012. Perancangan dan Pengujian Alat Pengering

Kakao dengan Tipe Kabinet Dryer untuk Kapasitas 7,5 kg Per siklus. Jurnal
Dinamis, 10:8-18.
Panggabean, T., A. N. Triana., dan A. Hayati. 2017. Kinerja Pengeringan Gabah

Menggunakan Alat Pengering Tipe Rak Dengan Energi Surya, Biomassa, dan
Kombinasi. Agritech 37.
Pujimulyani, D. 2012. Teknologi Pengolahan Sayur-sayuran dan Buah-buahan. Graha

Ilmu. Yogyakarta.
Purwono, 2002. Penggunaan Brix Untuk Menduga Rendemen Nyata di Pabrik Gula
Putih Mataram, Lampung. Divis R & D PG GPM.
Shigley, J. E. 1984. Perencanaan Teknik Mesin.Erlangga. Jakarta.
Smith, H. P. dan L. H. Wilkes. 1990. Mesin dan Peralatan Usaha Tani. Gajah Mada
University-Press.Yogyakarta.
Sobari, E. 2018. Teknologi Pengolahan Pangan. Penerbit ANDI. Yogyakarta.
Soeharno. 2007. Teori Mikroekonomi. Andi offset. Yogyakarta.

60
Sudaryati, L. dan E. H. Donny. 2011. Pembuatan Bubuk Cabe Merah Menggunakan

Variasi Jenis Cabe dan Metode Pengeringan.Jurnal Prodi Tek.Pangan.
Surdia, T. dan S. Saito. 1995. Pengetahuan Bahan Teknik. Pradnya Paramita. Jakarta.
Tifani, K. T., N. Purwanti, D. Nuraini. 2013. Karakteristik Pengering Cabai Merah

(Capsicum annum L.) Sebagai Perwarna Alami Kosmetik. Skripsi.Institut
Pertanian Bogor. Bogor.
Waldiyono. 2008. Ekonomi Teknik. Pustaka Pelajar. Yogyakarta.
Zam, W., Ilyas, Syatrawati. 2019. Penerapan Teknologi Pascapanen Untuk

Mengingkatkan Nilai Jual Cabai di Tanatoraja. Jurnal Dedikasi Masyarakat 2.

61
Lampiran 1. Flow chart penelitian
Mulai
Rancangan Rancangan Hitung Kebutuhan

Fungsional
Struktural Energi Pengeringan
Pembuatan
Alat
Uji Performa
Alat
Tidak
Performa Alat
- Kapasitas Efektif Alat
- Rendemen
- Kadar Air bubuk
- Kehalusan bubuk
- Uji Organoleptik bubuk
-..KA = <10% ?
-..Kehalusan = Lulus Ayakan No. 40 ?
-..Uji Organoleptik = suka?
ya
Selesai

62
Lampiran 2. Perhitungan dimensi alat dan konsumsi energi untuk mengeringkan

cabai merah
Dimensi alat pengering dan penggiling cabai meliputi diameter tabung ruang
pengering, panjang tabung dan diameter mata pisau. Untuk mengetahui volume
tabung pengering untuk kapasitas 1 kg dapat digunakan rumus:
Keterangan:
= kerapatan massa (bulk density) cabai (kg/m3) dapat dicari dengan
menggunakan Persamaan 12 (Hossain dan Bala, 1999).
= 83.84 +2.55 Mw
Mw = Kadar air (%)
= 83.84 +2.55 (90)
= 313,34 kg/m3
V =
Keterangan:
m = massa cabai
V =Volume tabung
V =
V = 3.191,42 cm3
Dimensi tabung pengering disesuaikan dengan tabung yang dijual secara
konvensional begitupula mata pisau yang digunakan.

63
Perhitungan total energi pengeringan dan kebutuhan daya pada saat

perancangan awal
Total energi Pengeringan :
Qd = Qt + Qw + Ql
Keterangan :
Qw = energi pemasan air bahan (kJ)
Energi Pemanasan Bahan :
Qt = mt Cp (Td T a)
Keterangan:
Cp = panas jenis bahan (kJ/kg °K)
Ta = temperatur awal bahan (°K)
Td = temperatur rata-rata udara pengering (°K)
Cp cabai pada kadar air 90% adalah 4,4506 kJ/kg K (Hossain dan Bala,1999)
Qt = mt Cp (Td T a)
Qt = 1kg 4,4506 kJ/kg K (333 K 300 K)
Qt = 146, 8698 kJ
Energi Pemanasan Air Bahan:
Qw = mat Cp air (Td Ta)

64
Keterangan:
nilai cp air untuk suhu 27-100 C adalah sekitar 1480 J/kg C
Qw = 0,9 kg 4,18 kJ/kg °C (60 °C 27 °C)
Qw = 124, 146 kJ
Ql = mah hfg
Keterangan:
Ql = mah hfg
Ql = 0,8134 kg 2.564 kJ/kg
Ql = 2.084,79 kJ
Massa air yang diuapkan selama proses pengeringan :
mah = mat maa
mat = mt Wa
mkb = mt
maa =

65
Keterangan :
mkb = massa kering bahan (kg)
maa = massa air yang diuapkan (kg)
Perhitungan massa kering bahan
mkb = 1 kg
mkb = 0,1 kg
Perhitungan massa air setelah pengeringan
maa =
-
maa =
maa = 0,0869 kg
Perhitungan kadar air awal
mat = mt Wa
mat = 0,9 1 kg
= 0,9 kg
Perhitungan massa air bahan yang hilang setelah pengeringan
mah = mat maa
= 0,9 kg – 0,0869
= 0,8131 kg

66
Total Energi Pengeringan
Qd = Qt + Qw + Ql
= 146, 8698 kJ + 124, 146 kJ + 2.084, 79 kJ
= 2.355,8058 kJ, dibulatkan menjadi 2.356 kJ
Kebutuhan Daya Listrik Heater
P =
P =
P = 117,8 kJ/jam
P = 32,722 watt
Kebutuhan Daya Dinamo
T dinamo =F r
T dinamo = 1 kg 9,8 m/s2 110 mm
T dinamo = 1.078 Nmm
P dinamo =2 Tdinamo
P dinamo = 2 1.078 Nmm
P dinamo = 158 Watt
Keterangan:
n = putaran akibat dinamo (putaran/detik)
T dinamo = kecepatan yang bekerja (Nmm)

67
Perhitungan energi pengeringan dan kebutuhan daya secara real pada saat
penelitian
Total energi Pengeringan :
Qd = Qt + Qw + Ql
Keterangan :
Qw = energi pemasan air bahan (kJ)
Energi Pemanasan Bahan :
Qt = mt Cp (Td T a)
Keterangan:
Cp = panas jenis bahan (kJ/kg °K)
Ta = temperatur awal bahan (°K)
Td = temperatur rata-rata udara pengering (°K)
Cp cabai pada kadar air 90% adalah 4,4506 kJ/kg K (Hossain dan Bala,1999)
Qt = mt Cp (Td T a)
Qt = 1kg 4,4506 kJ/kg K (313,177 K 300 K)
Qt = 58,6455 kJ
Energi Pemanasan Air Bahan:

68
Keterangan:
nilai cp air untuk suhu 27-100 C adalah sekitar 1480 J/kg C
Qw = 0,7536 kg 4,18 kJ/kg °C (40,027 °C 27 °C)
Qw = 41,0356 kJ
Ql = mah hfg
Keterangan:
Ql = mah hfg
Ql = 0,727072 kg 2.564 kJ/kg
Ql = 1.864,212 kJ
Massa air yang diuapkan selama proses pengeringan :
mah = mat maa
mat = mt Wa
mkb = mt
maa =

69
Keterangan :
mkb = massa kering bahan (kg)
maa = massa air yang diuapkan (kg)
Perhitungan massa kering bahan
mkb = 1 kg
mkb = 0,2464 kg
Perhitungan massa air setelah pengeringan
maa =
-
maa = 90,28%
maa = 0,026528 kg
Perhitungan kadar air awal
mat = mt Wa
mat = 0,7536 1 kg
= 0,7536 kg
Perhitungan massa air bahan yang hilang setelah pengeringan
mah = mat maa
= 0,7536 kg – 0,026528
= 0,727072 kg

70
Total Energi Pengeringan
Qd = Qt + Qw + Ql
= 58,6455 kJ + 41,0356 kJ + 1.864,212 kJ
= 1.963,8931 kJ, dibulatkan menjadi 1.964 kJ
Kebutuhan Daya Listrik Heater
P =
.
P =
P = 27,278 kJ/jam
P = 7,578 watt
Kebutuhan Daya Dinamo
T dinamo =F r
T dinamo = 1 kg 9,8 m/s2 110 mm
T dinamo = 1.078 Nmm
P dinamo =2 Tdinamo
P dinamo = 2 1.078 Nmm
P dinamo = 1.241 Watt
Keterangan:
n = putaran akibat dinamo (putaran/detik)
T dinamo = kecepatan yang bekerja (Nmm)

71
Kebutuhan energi listrik selama pengeringan pada alat yang telah dibangun
QP = energi listrik untuk menghidupkan heater (watt.jam)
QR = energi listrik untuk menghidupkan dinamo
Perhitungan energi listrik untuk menghidupkan heater
QP =P t
Keterangan:
P = Daya heater (watt)
T = lama pengeringan (jam)
QP = 100 watt 72 jam
QP = 2.376 watt.jam
Perhitungan energi untuk menghidupkan dinamo
QR = P .t
Keterangan:
P = Daya dinamo (watt)
t = waktu penggilingan (jam)
QR =P t
QR = 300 watt 0,5 jam
QR = 150 watt.jam
Energi listrik total yang digunakan
Etotal = QP + QR
= 2376 watt.jam + 150 watt.jam
= 2526 watt.jam

72
Lampiran 3. Laju pengeringan
Hubungan Laju pengeringan dengan lama pengeringan
Laju
KA yang
Lama Pengeringan (Jam) KA (%bb) Pengeringan
diuapkan (%bb)
(%bb/jam)
0 75,36 0 0
5 74,50 0,85 0,17
10 69,40 5,10 1,02
15 65,82 3,58 0,72
20 63,99 1,82 0,36
25 59,66 4,32 0,87
30 54,98 4,68 0,94
35 47,06 7,92 1,58
40 45,58 1,47 0,29
45 30,32 15,26 3,05
50 29,99 0,32 0,06
55 19,84 10,15 2,03
60 16,49 3,35 0,67
65 13,75 2,74 0,55
70 11,76 1,99 0,39
75 9,72 2,04 0,40
Unsur laju pengeringan
1. Kadar air yang diuapkan selama proses pengeringan = 66,1%bb
2. Lama Pengeringan = 75 jam
Perhitungan laju pengeringan selama 75 jam
Wdot
Wdot
= 0,88133 %bb/jam

73
Lampiran 4. Kapasitas efektif alat
Unsur kapasitas efektif alat
1. Massa cabai merah segar = 1 kg
2. Massa cabai merah kering = 0,31 kg
3. Waktu pengeringan = 75 jam
4. Waktu Penggilingan = 0,5 jam
Perhitungan kapasitas efektif alat
KA penggering =
KA penggiling =
KA penggering =
KA penggering =
KA pengering = 0,01333 kg/jam
KA penggiling =
KApenggiling =
KA penggiling = 0,62 kg/jam

74
Lampiran 5. Distribusi suhu dan RH di ruang pengering
Distribusi suhu
Rata-rata
Lama Atas Atas Atas Bawah Bawah Bawah
Ruang Suhu
Pengeringan Kanan Tengah Kiri Kanan Tengah Kiri
Pengeringan
0 29,600 30,700 30,233 30,333 30,300 30,100 30,433 30,350
5 29,633 39,600 37,767 37,333 37,633 33,033 33,867 36,539
10 29,633 39,100 42,900 37,700 35,933 35,400 35,333 37,728
15 29,300 40,833 44,833 39,067 37,700 35,333 34,767 38,756
20 29,567 41,567 42,300 39,367 38,467 36,700 34,933 38,889
25 29,667 39,900 45,267 40,167 38,233 37,233 36,867 39,611
30 29,700 41,067 46,933 39,733 37,533 38,200 37,300 40,128
35 29,733 44,400 48,467 39,700 38,167 37,267 36,500 40,750
40 29,500 41,033 52,833 39,667 38,067 36,833 35,833 40,711
45 29,733 41,533 49,867 42,300 39,067 38,900 38,267 41,656
50 29,833 41,500 58,200 40,567 38,833 38,967 35,700 42,294
55 29,500 43,867 50,933 41,333 39,833 39,733 38,567 42,378
60 29,667 43,400 45,267 43,700 40,800 39,833 39,467 42,078
65 29,867 42,933 58,067 42,503 40,200 40,100 39,933 43,956
70 29,933 41,967 50,000 43,900 40,100 40,700 39,733 42,733
75 29,650 41,650 47,450 44,650 40,050 39,500 38,000 41,883
Rataan 40,027
Distribusi RH
Lama
Atas Atas Atas Bawah Bawah Bawah
Pengeringan Ruang Rata-rata
Kanan Tengah Kiri Kanan Tengah Kiri
(Jam)
0 79,000 88,667 93,333 90,667 87,000 92,000 91,333 90,500
5 80,333 46,667 58,000 56,333 52,333 82,333 71,667 61,222
10 80,000 46,333 42,333 50,667 59,000 63,333 62,330 53,999
15 77,333 39,000 37,667 45,667 50,667 67,333 61,667 50,334
20 77,667 37,000 43,333 44,000 48,000 57,333 61,667 48,556
25 77,667 41,000 34,000 40,333 54,333 50,667 52,333 45,444
30 78,000 38,000 31,667 41,333 48,333 47,667 50,667 42,945
35 77,333 37,333 26,000 42,000 47,667 52,333 56,667 43,667
40 79,667 38,333 22,667 36,000 48,000 51,667 58,667 42,556
45 78,667 37,333 24,000 39,667 44,000 47,333 47,333 39,944
50 74,000 37,333 16,667 35,000 44,333 52,333 58,667 40,722
55 76,000 31,667 18,667 30,000 40,667 40,667 43,000 34,111
60 77,000 32,000 29,000 30,667 39,000 40,667 43,000 35,722
65 74,667 32,333 16,000 32,333 39,000 38,333 39,667 32,944
70 76,333 34,000 24,667 32,667 35,667 37,667 40,667 34,223
75 74,000 32,500 24,000 27,500 37,500 38,000 43,000 33,750

75
Lampiran 6. Rata-rata penurunan kadar air selama pengeringan
Ulangan Ulangan Ulangan

Lama Pengeringan (Jam) Rerata
I II III
0 74,914 73,401 77,793 75,369
5 73,616 73,164 76,748 74,509
10 67,072 69,552 71,602 69,409
15 66,408 65,195 65,858 65,820
20 65,454 62,404 64,115 63,991
25 64,011 59,611 55,370 59,664
30 50,639 58,833 55,480 54,984
35 44,332 45,246 51,613 47,064
40 41,617 47,936 47,201 45,585
45 31,077 39,488 20,401 30,322
50 30,268 43,721 16,000 29,996
55 17,137 26,996 15,415 19,849
60 15,926 20,809 12,762 16,499
65 15,167 17,495 8,605 13,756
70 12,906 14,520 7,877 11,768
75 8,541 13,562 7,069 9,724

76
Lampiran 7. Lama penggilingan pada setiap ulangan
Ulangan Ke- Lama Penggilingan

(menit)
I 30
II 35
III 25
Rata-rata 30

77
Lampiran 8. Kadar air bubuk cabai yang dihasilkan pada setiap ulangan
Massa akhir
Massa awal bubuk bubuk cabai
Ulangan Ke- cabai sebelum dioven Kadar Air (%bb)
(gr) setelah dioven
(gr)
I 5 4,515 9,7
II 5 4,485 10,3
III 5 4,545 9,1
Rata-rata 9,7

78
Lampiran 9. Rendemen pengeringan dan penggilingan pada setiap ulangan
Rendemen Pengeringan (gr) Rendemen Penggilingan

(gr)
Ulangan I
305 195
Ulangan II
310 195
Ulangan III
315 200
Rata-rata 310 196,6667

79
Lampiran 10. Analisis Ekonomi
Unsur Produksi
1. Biaya pembuatan alat pengering (NAp) = Rp 1.100.000
2. Biaya pembuatan alat penggiling (NAg) = Rp 400.000
3. Umur ekonomis (NEA) = 5 tahun
4. Nilai akhir alat pengering (NRp) = Rp 110.000
5. Nilai akhir alat penggiling (NRg) = Rp 40.000
6. Jam kerja pengeringan = 72 jam/kg
7. Jam kerja penggilingan = 30 menit
8. Kapasitas alat = 1 kg
9. Biaya operator pengeringan = Rp 5.000/jam
10. Biaya operator penggilingan = Rp 5.000/jam
11. Biaya reparasi pengeringan = Rp 26/jam
12. Biaya reparasi penggilingan = Rp 27/jam
13. Biaya modal dan asuransi pengeringan = Rp 46.200
14. Bunga modal dan asuransi penggilingan = Rp 16.800/tahun
15. Jam kerja pengeringan/tahun = Rp 2.920 (asumsi 356
hari efektif dengan 1 kg pengeringan selama 72 jam)
16. Jam kerja penggilingan/tahun = 60,84 jam/tahun

80
Perhitungan biaya produksi
1. Biaya Tetap (BTP)
Biaya tetap untuk proses pengeringan
Biaya Penyusutan (BD)
( -
BP =
( p . . - p .
BP =
BP = Rp 198.000/tahun
Bunga modal (5%) dan biaya asuransi (2%)
( (
I =
( . . (
I = (
I = Rp 46.200/tahun
Total biaya tetap untuk pengeringan = Biaya penyusutan + Bunga modal dan
asuransi
Total biaya tetap untuk pengeringan = Rp 244.200/tahun
Biaya tetap untuk proses penggilingan
Biaya Penyusutan (BD)
( -
BP =
( p . - p .
BP =
BP = Rp 72.000/tahun

81
Bunga modal (5%) dan biaya asuransi (2%)
( (
I =
( . (
I = (
I = Rp 16.800/tahun
Total biaya tetap untuk penggilingan = Biaya penyusutan + Bunga modal dan
asuransi
Total biaya tetap untuk penggilingan = Rp 88.800/tahun
Total biaya tetap dari alat yang dibangun = total biaya pengeringan + total biaya
penggilingan
= Rp 333.000
2. Biaya Tidak Tetap (BTTP)
Biaya tidak tetap untuk pengeringan
Biaya reparasi/perbaikan
( -
Biaya reparasi =
( p . . - p .
Biaya reparasi =
.
= Rp 4,068/jam
Biaya listrik
Heater 100 W, Kipas axial 27 W
Biaya listrik pengeringan = 0,127 kW × Rp 1.352/kWh
= 171,704/jam
Biaya Operator = 5.000/jam

82
Total biaya tidak tetap pengeringan = Biaya perbaikan alat + Biaya
listrik + Biaya operator
= Rp 5.175,772/jam
Biaya tidak tetap untuk penggilingan
Biaya reparasi/perbaikan
( -
Biaya reparasi =
( p . - p .
Biaya reparasi =
= Rp 71/jam
Biaya listrik
Dinamo 150 Watt
Biaya listrik penggilingan = 0,15 kW 1.352/kWh
= Rp 202,8/jam
Biaya Operator = 5.000/jam
Total biaya tidak tetap penggilingan = Biaya perbaikan alat + Biaya
listrik + Biaya operator
= Rp 5.274/jam
Total biaya tidak tetap dari alat yang dibangun = total biaya tidak tetap pengeringan
+ total biaya tidak tetap penggilingan
= Rp 10.449,572
Biaya Produksi
Biaya produksi pengeringan = (BTP + BTTP)× KEA

JK
= (244.200 + 5.175,772) × 0,01333

2.920

83
= Rp 70,107/kg
Biaya produksi penggilingan = (BTP + BTTP)× KEA

JK
= (88.800 + 5.274) × 0,62

60,84
= Rp 4.175/kg
Total biaya poduksi = Biaya produksi pengeringan + Biaya
produksi penggilingan
= Rp 4.245,107
Break Even Point (BEP)
Biaya tetap pengeringan = Rp 244.200
= Rp 754/jam
= Rp 10,047/kg
Biaya tetap penggilingan = Rp 88.800
= Rp 548,145/jam
= Rp 339,851/kg
Total biaya tetap = Rp 10,047/kg + Rp 339,851/kg
= Rp 349,898/kg
Biaya tidak tetap penggeringan = 5.175,772/jam
= Rp 68,84/kg
Biaya tidak tetap penggilingan = Rp 5.274/jam
= Rp 3.270/kg
Total biaya tidak tetap = Rp 3.338,84/kg

84
Menurut Waldiyono (2008), dalam menentukan keuntungan tiap satuan produksi
barang ataupun jasa yang akan dijual merupakan kebijakan perusahaan dengan tetap
mempertimbangkan harga pasar dan faktor lainnya. Penentuan keuntungan suatu
barang dan jasa tidak terikat dengan suatu ketentuan khusus melainkan melalui suatu
sistem kebijakan dari strategi pasar dari perusahaan tersebut. Berdasarkan pendapat
Waldiyono (2008) pada perhitungan analisis yang dilakukan, usaha pembuatan bubuk
cabai merah dirancang agar memperoleh keuntungan sebesar 300% dari modal awal
setiap kg bubuk cabai yang dihasilkan, maka keuntungan setiap kg bubuk cabai yang
dihasilkan adalah
Keuntungan tiap produksi (R) = 300% Rp 3.338,84/kg
= Rp 10.449,572
Alat akan mencapai break event point jika alat telah menghasilkan bubuk
cabai sebanyak:
JP = `
.
JP =
.
= 33,09 kg/tahun
Pendapatan = Penerimaan tiap kg × Kapasitas efektif alat × Jam
kerja alat per tahun
= Rp 10.061,52/kg × 0,6308 kg/jam × 2.980,84 jam/tahun
= Rp 18.918.815,629/tahun

85
Pembiayaan = Biaya tidak tetap × Kapasitas efektif alat × Jam
kerja alat per tahun
= Rp 3.338,84 × 0,6308 kg/jam × 2.980,84 jam/tahun
= Rp 6.278.067,168/tahun
- Investasi : Rp 1.500.000
- Pendapatan : Rp 18.918.815,629/tahun
- Pembiayaan : Rp 6.278.067,168/tahun
- Bunga bank sekarang : 5%
- Bunga bank coba-coba: 8%
- Umur alat : 5 tahun
Cash in flow 5%
1. Pendapatan = pendapatan × (P/A, 5%, 5)
= Rp 18.918.815,629× 4,329
= Rp 81.899.552,858
2. Nilai akhir = nilai akhir × (P/F, 5%, 5)
= Rp 150.000 × 0,7835
= Rp 117.525
Jumlah CIF = Rp 81.899.670,383
Cash out flow 5%
1. Investasi = Rp 1.500.000
2. Pembiayaan = pembiayaan (P/A, 5%, 5)

86
= Rp 6.278.067,168 × 4,329
= Rp 27.177. 753
Jumlah COF = Rp 28.677.753
NPV 5% = CIF – COF
= Rp 81.899.670,383– Rp 7.357.979,782
= Rp 74.541.690,601
Cash in flow 8%
1. Pendapatan = pendapatan × (P/A, 8%, 5)
= Rp 81.899.552,858 × 3,992
= Rp 326.943.015,01
2. Nilai akhir = nilai akhir × (P/F, 8%, 5)
= Rp 150.000 × 0,680583
= Rp 102.087,45
Jumlah CIF = Rp 327.045.102,46
Cash out flow 8%
1. Investasi = Rp 1.500.000
2. Pembiayaan = pembiayaan (P/A, 8%, 5)
= Rp 6.278.067,168 × 3,9927
= Rp 25.0066.438,782
Jumlah COF = Rp 26.566.438,782

87
NPV 8% = CIF – COF

= Rp 327.045.102,46– Rp 6.902.900,41
= Rp 300.478.663,7
Jadi besar nilai NPV 5% adalah Rp 74.541.690,601 0 maka usaha ini layak
untuk dijalankan. Besar nilai NPV 8% adalah Rp 300.478.663,7 0 maka
usaha ini layak untuk dijalankan.
IRR = p% (q% p%)
IRR = q% (q% p%)
Keterangan:
p = suku bunga paling reaktif
q = suku bunga coba-coba (> dari p)
x = NPV pada suku bunga p
y = NPV pada suku bunga q
suku bunga paling reaktif (p) = 5%
suku bunga coba-coba (q) = 8%
. .
IRR = 8% (8% 5%)
. . . .
IRR = 8,596%

88
Lampiran 11. Kuesioner uji organoleptik
Panelis-
Ke Rasa Warna Kepedasan Aroma
1 3 2 3 3
2 3 3 3 4
3 3 4 3 3
4 4 3 3 4
5 4 4 3 4
6 3 4 3 4
7 3 4 3 3
8 3 4 4 3
9 4 3 4 3
10 4 3 3 3
11 3 3 4 4
12 4 3 5 3
13 4 3 3 4
14 4 5 2 4
15 4 5 2 4
16 3 3 3 3
17 4 4 5 4
18 3 4 4 4
19 4 5 5 4
20 3 5 3 3
21 3 5 3 3
22 3 3 2 2
23 2 4 3 4
24 5 4 3 3
25 4 5 3 4
26 4 4 1 3
27 4 4 2 3
28 4 4 3 4
29 4 3 2 3
30 2 3 4 2
31 5 4 3 3
32 2 3 2 3
33 3 3 3 2
34 3 3 3 2
35 3 3 2 2
Rerata 3,457143 3,685714 3,057142857 3,257143
Keterangan:
Untuk penilaian terhadap rasa dan warna: 5 (sangat suka), 4 (suka), 3
(cukup), 2 (tidak suka), dan 1 (sangat tidak suka). Untuk kepedasan: 5
(sangat pedas), 4 (pedas), 3 (cukup pedas), 2 (tidak pedas), dan 1 (sangat
tidak pedas). Untuk aroma: 4 (harum), 3 (netral), 2 (tengik), 1 (sangat
tengik).

89
Lampiran 12. Dokumentasi Penelitian
Proses menimbang berat cabai Bubuk cabai yang dihasilkan
Pengukuran diameter cabai Pengukuran panjang cabai
Proses pengayakan cabai Alat pengering dan Penggiling

90
Lampiran 13. Gambar Teknik

91

92

93

Rancang Bangun Alat Pengering Dan Penggiling CABAI MERAH (Capsicum Annuum L.)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rancang Bangun Alat Pengering Dan Penggiling CABAI MERAH (Capsicum Annuum L.)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN ALAT PENGERING DAN PENGGILING

CABAI MERAH (Capsicum annuum L.)

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

Universitas Sumatera Utara

Skripsi sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

Universitas Sumatera Utara

(Adian Rindang, STP, M.Si)

(Dr.Taufik Rizaldi, STP, MP)

Tanggal Lulus : 30 Juli 2020

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

JUNITA BR TARIGAN: Rancang Bangun Alat Pengering dan Penggiling Cabai

Kata kunci: pengering, penggiling, bubuk cabai merah

Keywords: drying, grinding, red chili powder

Universitas Sumatera Utara

Penulis dilahirkan di Tanjung Anom, Kecamatan Pancur Batu, Kabupaten

kedua di Program Studi Keteknikan Pertanian.

Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif sebagai badan penggurus

harian (BPH) UKM BKM Al-Mukhlisin FP USU periode 2017/2018 dan

sekertaris Lembaga Mentoring Agama Islam FP USU periode 2018/2019. Penulis

pernah mengikuti seleksi mahasiswa berprestasi Fakultas Pertanian USU pada

tahun 2019 dan berhasil menjadi mahasiswa berprestasi II Fakultas Pertanian

Penulis melaksanakan Kuliah Kerja Nyata (KKN) di Kelurahan Pematang

Berkah dan Anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

Universitas Sumatera Utara

Berkah dan Anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

judul “Rancang Bangun Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah

mendapatkan gelar sarjana di Program Studi Keteknikan Pertanian Fakultas

Pertanian Universitas Sumatera Utara, Medan.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada orangtua serta keluarga besar

pembimbing yang telah banyak membimbing dan membantu penulis sehingga

Pertanian Universitas Sumatera Utara.

skripsi ini bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.

Medan, Maret 2020

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2. Standar Bubuk Rempah-Rempah Berdasarkan SNI 01-3709-1995 ........ 7

3. Karakteristik Alat Pengering Dan Penggiling

Universitas Sumatera Utara

2. Desain Alat Pengering Dan Penggiling Cabai Merah .............................27

3. Ruang Pengering .....................................................................................34

5. Mata Pisau ...............................................................................................35

7. Alat Pengering dan Penggiling Cabai Merah ..........................................37

8. Hubungan Laju Pengeringan dengan Lama Pengeringan .......................40

9. Titik Sensor Suhu Dan RH Pada Ruang Pengering ................................44

10. Distribusi Suhu .......................................................................................45

11. Distribusi RH .........................................................................................46

Universitas Sumatera Utara

2. Perhitungan Dimensi dan Konsumsi Energi Alat Pengering dan

3. Laju Pengeringan ....................................................................................72

4. Kapasitas Efektif Alat .............................................................................73

5. Distribusi Suhu dan RH ..........................................................................74

6. Rata-rata Penurunan Kadar Air Selama Pengeringan .............................75

7. Waktu Penggilingan Pada Setiap Ulangan ..............................................76

8. Kadar Air Bubuk Cabai yang Dihasilkan Pada Setiap

9. Rendemen Pengeringan dan Penggilingan ..............................................78

10. Analisis Ekonomi ....................................................................................79

11. Kuesioner Uji Organoleptik ....................................................................88

12. Dokumentasi Kegiatan Penelitian ...........................................................89

13. Gambar Teknik........................................................................................90