RANCANG BANGUN ALAT BANTU PROSES PEMBUATAN

KAMPUH LAS

SKRIPSI

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mencapai Sarjana Strata Satu (S-1)
Jurusan Teknik Mesin Di Universitas Pasundan

Disusun oleh :

Muhammad Abdul Aziz Al – Mansur

173030112

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PASUNDAN
BANDUNG
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

SKRIPSI

“RANCANG BANGUN ALAT BANTU PROSES PEMBUATAN

KAMPUH LAS”

Nama : Muhammad Abdul

Aziz Al – Mansur
NPM : 173030112

Pembimbing I

Ir. Herman Somantri, M.T

Pembimbing II

DR. Ir. Hery Sonawan, M.T.

i
 ABSTRAK

Rancang bangun ini dilatarbelakangi oleh permasalahan yang ada di

lapangan dimana dalam proses pembuatan kampuh V untuk spesimen pengelasan
biasanya seorang welder menggunakan mesin gerinda tangan tanpa alat bantu
sehingga sudut kampuh yang dihasilkan tidak merata atau tidak sesuai spesifikasi
dan memerlukan waktu yang cukup lama. Oleh karena itu, dibutuhkan sebuah alat
bantu untuk membantu proses pembuatan kampuh las, alat bantu tersebut harus
mampu membuat sudut kampuh V sesuai dengan spesifikasi serta tidak
memerlukan waktu yang cukup lama. Metode yang digunakan dalam rancang
bangun ini dimulai dengan melakukan survey lapangan untuk mencari
permasalahan yang ada, selanjutnya melakukan kajian pembanding alat pemotong
berdasarkan literatur terkait permasalahan tersebut, pembuatan konsep rancang
bangun, analisa dan perhitungan, mesin yang digunakan adalah mesin gerinda
tangan dan batu gerinda A30P BF sebagai alat penggerindaan. Kesimpulan dari
perancangan dan pembuatan alat bantu proses pembuatan kampuh las ini, yaitu
telah berhasil dibuat alat bantu proses pembuatan kampuh V dengan bobot 24 kg,
kontruksi sederhana, dan dimensi alat 547 x 463 x 320 mm. Hasil pengujian
fungsional alat bantu ini waktu proses pembuatan kampuh V relatif lebih singkat
dibandingkan dengan proses pembuatan kampuh V secara manual.

Kata kunci: Alat Bantu, Kampuh V, Mesin Gerinda, Pembuatan.

ii
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum wr.wb
Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi.
Pada penyelesaian laporan skripsi ini tidak lepas dari bantuan dan
dorongan pihak yang terkait. Untuk itu diucapkan terima kasih kepada pihak yang
membantu dalam penyelesaian skripsi ini diantaranya :
1. Allah SWT, dengan kuasa-Nya membuat semuanya dapat terlaksana
dengan baik dan lancar.
2. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberi do’a restu serta
semangat bagi penulis.
3. Bapak Ir. Herman Somantri, M.T. Selaku dosen pembimbing I.
4. Bapak Dr. Ir. Heri Sonawan, M.T. Selaku dosen pembimbing II.
5. Seluruh dosen dan staf karyawan Jurusan Teknik Mesin, Universitas
Pasundan Bandung.
6. Teman – teman satu perjuangan yang senantiasa memberikan dorongan
semangat bagi penulis.
Dan pada akhirnya penulis hanya dapat mengucapkan terima kasih dan
mendo’akan kepada semua pihak yang telah membantu. Semoga semua amal
kebaikannya mendapatkan balasan yang lebih dari Allah SWT.

Bandung, Juli 2021

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i

ABSTRAK...............................................................................................................ii

KATA PENGANTAR............................................................................................iii

DAFTAR ISI...........................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii

DAFTAR TABEL................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................1

1.1 Latar Belakang.............................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah........................................................................................2

1.3 Tujuan Penelitian.........................................................................................2

1.4 Batasan Masalah..........................................................................................2

1.5 Manfaat Penelitian.......................................................................................2

1.6 Metodologi Penelitian..................................................................................2

1.7 Sistematika Penulisan..................................................................................3

BAB II STUDI LITERATUR................................................................................4

2.1 Tinjauan Pustaka..........................................................................................4

2.1.1 Mesin Bevel Pelat................................................................................4

2.1.2 Tugas Akhir “Rancang Bangun Alat Proses Pembuat Bevel Welding
Spesimen Dengan Ketebalan Maksimal 15 mm”............................................5

2.1.3 Paten “Bevel Polishing / Grinding Machine”.....................................5

2.2 Metode Matriks Pengambilan Keputusan....................................................6

2.3 Kampuh Las.................................................................................................7

2.4 Poros.............................................................................................................8
 2.5 Mesin Gerinda Tangan...............................................................................10

2.6 Batu Gerinda..............................................................................................10

2.7 Spesifikasi Batu Gerinda............................................................................11

2.8 Baut Cekam................................................................................................15

BAB III METODOLOGI......................................................................................16

3.1 Diagram Alir Penelitian.............................................................................16

3.2 Tahap Rancang Bangun.............................................................................17

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................19

4.1 Konsep Perancangan..................................................................................19

4.2 Pemilihan Konsep......................................................................................20

4.3 Konsep Desain...........................................................................................23

4.4 Analisis dan Perhitungan...........................................................................24

4.4.1 Poros..................................................................................................24

4.4.2 Gaya Penggerindaan.........................................................................27

4.4.3 Gaya Pencekaman pada Benda Kerja...............................................30

4.4.4 Baut Pencekam..................................................................................31

4.5 Proses Pembuatan Alat...............................................................................33

4.6 Rincian Biaya Pembuatan Alat..................................................................35

4.6.1 Biaya Material...................................................................................35

4.6.2 Biaya Operasional.............................................................................35

4.6.3 Total Biaya Produksi.........................................................................35

4.7 Pengujian Alat............................................................................................36

4.7.1 Prosedur Pengujian...........................................................................36

4.7.2 Hasil Pengujian.................................................................................37

4.8 SOP Alat Bantu Proses Pembuatan Kampuh Las......................................38

4.8.1 SOP Pengoperasian Alat...................................................................38

 4.8.2 Perawatan Alat..................................................................................38

4.8.3 Alat Pelindung Diri...........................................................................38

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................39

5.1 Kesimpulan................................................................................................39

5.2 Saran...........................................................................................................39

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................40
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Mesin bevel pelat.................................................................................4

Gambar 2. 2 Alat proses pembuat bevel welding.....................................................5
Gambar 2. 3 Bevel polishing / grinding machine.....................................................6
Gambar 2. 4 Kampuh las V......................................................................................8
Gambar 2. 5 Mesin gerinda tangan........................................................................10
Gambar 2. 6 Stuktur batu gerinda..........................................................................11
Gambar 2. 7 Bagan batu gerinda.........................................................................13Y
Gambar 3. 1 Diagram alir Rancang Bangun Alat Bantu Proses Pembuatan
Kampuh Las.............................................................................................................1
Gambar 4. 1 Konsep alternatif desain 1.................................................................19
Gambar 4. 2 Konsep alternatif desain 2.................................................................20
Gambar 4. 3 Konsep alternatif desain 3 (konsep acuan)........................................20
Gambar 4. 4 Konsep desain...................................................................................23
Gambar 4. 5 Gaya pada poros atas.........................................................................25
Gambar 4. 6 Gaya pada poros bawah....................................................................26
Gambar 4. 7 Gaya pada benda kerja......................................................................30
Gambar 4. 8 Pencekam benda kerja.......................................................................31
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Matriks pengambilan keputusan.............................................................7

Tabel 2. 2 Bahan poros............................................................................................9
Tabel 2. 3 Struktur butiran batu gerinda.............................................................12Y
Tabel 4. 1 Matriks penyaringan konsep alternatif desain......................................21
Tabel 4. 2 Skala rating...........................................................................................22
Tabel 4. 3 Matrik penilaian konsep........................................................................22
Tabel 4. 4 Proses Pembuatan Alat.........................................................................33
Tabel 4. 5 Biaya Material.......................................................................................35
Tabel 4. 6 Hasil pengujian.....................................................................................37
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Sejalan dengan perkembangan dan kemajuan teknologi dewasa ini, teknik
pengelasan banyak digunakan dalam penyambungan batang – batang pada
konstruksi baja dan konstruksi mesin. Aplikasi teknologi pengelasan sebagai
metode utama penyambungan logam yang umum dipakai sebagai penyambungan
atau menggabungkan logam.[1] Sebelum melakukan proses pengelasan, selain
harus diketahui jenis sambungan, harus pula ditentukan desain kampuh yang akan
dibuat. Desain tersebut selain untuk menghasilkan lasan yang baik, juga
mempertimbangkan efisiensi dan efektifitas dari desain lasan.

Desain lasan yang sesuai dengan spesifikasi material yang disambungkan dapat
mengurangi waktu dan biaya yang diperlukan untuk menghasilkan sambungan
tanpa mengesampingkan kualitas sambungan itu sendiri. Kampuh V menjadi salah
satu desain yang paling banyak dipakai. Desain ini dapat menghasilkan kualitas
lasan yang sangat baik dan juga digunakan pada material dengan ketebalan sedang
sampai tebal.

Didalam proses pembuatan sudut kampuh V untuk spesimen pengelasan biasanya

seorang welder menggunakan mesin gerinda tangan tanpa alat bantu sehingga
sudut kampuh yang dihasilkan tidak merata atau tidak sesuai spesifikasi dan
memerlukan waktu yang cukup lama. Oleh karena itu, dibutuhkan sebuah alat
bantu yang mampu untuk membantu proses pembuatan kampuh V. Prinsip kerja
dari alat bantu tersebut, harus mampu membuat sudut kampuh sesuai dengan
spesifikasi serta tidak memerlukan waktu yang cukup lama. Dalam menjawab
permasalahan tersebut, sudah banyak yang mencoba membuat alat bantu tersebut.
Akan tetapi, masih terdapat beberapa keterbatasan, seperti konstruksi yang rumit
dan biaya pembuatan yang mahal.
Berdasarkan latar belakang tersebut, pada penelitian ini penulis mengambil topik “
Rancang Bangun Alat Bantu Proses Pembuatan Kampuh Las” yang memiliki
konstruksi sederhana, biaya relatif murah, dan cara kerja yang mudah.

I.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam penelitian ini, bagaimana cara merancang dan
membuat alat bantu proses pembuatan kampuh las sesuai dengan kebutuhan yaitu
mampu membuat kampuh V untuk spesimen pengelasan dengan ketebalan pelat 6
– 10 mm dengan sudut kampuh 60° – 70°, konstruksi sederhana, dan mudah
dalam pengoperasian serta tidak memerlukan waktu yang cukup lama.

I.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini yaitu merancang dan membuat alat bantu proses
pembuatan kampuh las sesuai dengan kebutuhan yang mampu membuat kampuh
V untuk spesimen pengelasan dengan ketebalan pelat 6 – 10 mm dengan sudut
kampuh 60° – 70°, konstruksi sederhana, dan mudah dalam pengoperasian serta
tidak memerlukan waktu yang cukup lama.

I.4 Batasan Masalah

Batasan penelitian ini adalah alat ini hanya mampu membuat kampuh V
khusus untuk spesimen pengelasan yang menggunakan material baja dengan
ketebalan pelat 6 – 10 mm, panjang maksimum 200 mm dengan sudut kampuh
60° – 70° dan tinggi maksimum 100 mm.

I.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diambil dalam penelitian ini :

1. Sebagai inovasi dan pengembangan desain sehingga alat tersebut dapat

membantu dalam kehidupan di masyarakat.
2. Pengembangan ilmu rancang bangun di Program Studi Teknik Mesin
Universitas Pasundan.

I.6 Metodologi Penelitian

Metodologi yang dipilih oleh penulis dalam menyelesaikan penelitian :

1. Metode Observasi
 Metode observasi adalah suatu cara pengumpulan data dengan
mengadakan pengamatan langsung terhadap suatu obyek dalam suatu
periode tertentu dan mengadakan pencatatan secara sistematis tentang hal
– hal tertentu yang diamati.
2. Deskriptif
Deskriptif adalah teknik pengumpulan data melalui referensi – referensi
berupa buku, jurnal maupun internet atau bisa disebut dengan studi
literatur.
3. Diskusi / Bimbingan
Diskusi / bimbingan adalah berdiskusi untuk mendapatkan solusi dari
pembimbing dalam mempelajari kasus / masalah yang terjadi.

I.7 Sistematika Penulisan

Bab 1 berisi latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan
masalah, manfaat penelitian, metodologi, dan sistematika penulisan.

Bab 2 mengenai tinjauan pustaka dan landasan teori yang digunakan dalam
penelitian.

Bab 3 tentang metode yang digunakan dalam penelitian, berupa alur proses kerja
dari awal hingga akhir.

Bab 4 merupakan penjelasan mengenai detail rancangan, perhitungan, analisis

komponen pada rancangan, proses pembuatan, dan pengujian.

Bab 5 berisikan kesimpulan terhadap penelitian dan juga saran hasil penelitian.

Daftar pustaka berisikan sumber referensi yang digunakan dalam penelitian.

 BAB II
STUDI LITERATUR

II.1 Tinjauan Pustaka

Alat bantu proses pembuatan kampuh las ditunjukan untuk memudahkan
manusia dalam membuat kampuh las dengan tenaga mesin gerinda tangan.
Beberapa alat bantu pembuatan kampuh las yang pernah dibuat :

II.1.1 Mesin Bevel Pelat

Gullco International Inc. Memproduksi mesin bevel pelat yang
menghasilkan bevel pelat yang bersih tanpa distorsi termal pada baja, stainless
steel, dan alumunium dengan ketebalan pelat 6 – 38 mm. Mesin ini otomatis
memiringkan benda kerja sehingga tidak perlu membalikan benda kerja yang
menghasilkan pengurangan waktu dan biaya.[2]

Perinsip kerja mesin bevel pelat ini memotong benda kerja atau chamfering
menggunakan cutter yang diputarkan menggunakan motor listrik, benda kerja
dijepit dengan cekam penjepit, mesin ini dapat mengatur ketinggian dan sudut
bevel.

Gambar 2. Mesin bevel pelat.

II.1.2 Tugas Akhir “Rancang Bangun Alat Proses Pembuat Bevel Welding
Spesimen Dengan Ketebalan Maksimal 15 mm”
Rendi Aryandi dan Nindya Tri Utama dalam tugas akhirnya yang berjudul
“Rancang Bangun Alat Proses Pembuat Bevel Welding Spesimen Dengan
Ketebalan Maksimal 15 mm” membuat mekanisme alat pembuat bevel welding
menggunakan mesin gerinda pedestal. Alat pembuatan bevel dirancang dengan
membuat dudukan yang berfungsi sebagai pembawa benda kerja dengan cara
dijepit dan dapat diatur besaran sudut yang diinginkan. Alat ini digabung dengan
mesin gerinda pedestal yang sudah ada, dan kedua alat diletakan secara permanen
agar aman.[3]

Benda kerja yang telah dijepit dan diatur besaran sudutnya digerakan secara
horizontal. Alat dapat berfungsi dengan baik, yaitu hasil penggerindaan lebih
seragam dan rata dibanding dengan menggunakan gerinda tangan, keselamatan
operator lebih aman dan waktu lebih efisien.

Gambar 2. Alat proses pembuat bevel welding.

II.1.3 Paten “Bevel Polishing / Grinding Machine”

Angel Abalos Cortazar dalam patennya yang berjudul “Bevel Polishing /
Grinding Machine” menjelaskan bahwa penemuan ini berhubungan dengan mesin
untuk membuat bevel secara kontinyu. Alat ini mampu membuat bevel dengan
pelat yang bertujuan untuk proses pengelasan, alat ini dilengkapi dengan mesin
penggerak untuk memoles permukaan sudut atau champer pada pelat dan
dilengkapi pengatur ketinggian yang dapat menyesuaikan dengan tinggi benda
kerja dan juga dilengkapi pengatur sudut sehingga menghasilkan sudut yang
sesuai.[4]

Gambar 2. Bevel polishing / grinding machine.

II.2 Metode Matriks Pengambilan Keputusan

Metode matriks pengambilan keputusan, yang juga dikenal dengan metode
pugh, terbukti dapat digunakan secara mudah dan efektif, terutama untuk evaluasi
konsep produk yang belum dapat dibandingkan dengan persyaratan teknis secara
langsung karena keduanya berada pada tingkat abstraksi yang berbeda. Konsep
produk harus dievaluasi terhadap keinginan – keinginan pengguna, yaitu tahao
persyratan teknis tersusun.

Pada evaluasi ini setiap konsep produk dibandingkan dengan konsep – konsep
produk yang lain, satu persatu secara berpasangan dalam hal kemampuan
memenuhi keinginan pengguna dan kemudian menjumlahkan skor yang diperoleh
setiap konsep produk. Konsep produk dengan skor tertinggi adalah yang terbaik.
Matriks pengambilan keputusan digambarkan sebagai berikut.[5]
 Tabel 2. Matriks pengambilan keputusan.

Metode pengambilan keputusan dengan matriks terdidri dari 4 langkah.

 Langkah 1: Menyusun kriteria untuk membandingkan konsep produk yang

satu dengan yang lainnya.
 Langkah 2 : Pemilihan konsep – konsep produk yang dibandingkan.
 Langkah 3 : Pemberian skor.
 Langkah 4 : Menjumlahkan skor.

II.3 Kampuh Las

Kampuh las merupakan bagian dari logam induk yang nantinya akan diisi
oleh deposit las atau logam las (weld metal).[6] Kampuh las, awalnya adalah
berupa kubangan las (weld pool) yang kemudian diisi dengan logam las.
Sambungan kampuh V terbuka dipergunakan untuk menyambung pelat dengan
ketebalan 6 – 15 mm dengan sudut kampuh antara 60° – 80°, jarak akar 2 mm,
celah akar 1 – 2 mm.[7] Alur pengelasan dinyatakan oleh sepasang sisi ujung dari
dua logam yang akan disambungn dengan pengelasan.

Sebuah kampuh las harus dirancang untuk pengelasan yang efisien secara
ekonomis dan mudah pelaksanaannya serta untuk meminimalkan jumlah endapan
tanpa menyebabkan cacat las.
 Gambar 2. Kampuh las V.

Keterangan :

A = Sudut kampuh

S = Kedalaman kampuh

R = Celah akar

t = Tebal benda kerja

Kampuh las dapat dipersiapkan dengan proses permesinan atau pemotongan panas
lainnya. Metode pemotongan panas yang dapat dipakai meliputi : pemotongan
gas, pemotongan busur plasma, pemotongan busur udara, pemotongan laser, dan
sebagainya.

II.4 Poros
Poros merupakan sebuah elemen mesin berbentuk silinder pejal yang
berfungsi sebagai penerus daya dan tempat dudukan elemen – elemen seperti
pulley, kopling, roda gigi, dan juga sebagai penerus daya dan putaran dari
penggerak mesin.

1. Jenis – jenis poros

a. Poros transmisi
 Beban berupa momen puntir dan momen lentur.
 Daya dapat ditransmisikan melalui roda gigi, belt, dan rantai.
b. Spindel
 Poros transmisi yang relatif pendek, misalnya pada poros utama
mesin perkakas dengan beban utama berupa puntiran.
  Deformasi yang terjadi harus kecil dan bentuk serta ukurannya
harus teliti.
c. Gandar
 Poros yang tidak berputar.
 Menerima beban lentur, misalnya pada roda – roda kereta.
2. Perhitungan diameter poros
Tegangan tarik yang diijinkan.
σt
σ t= (Pers. 2-1)
N

Tegangan geser yang dijinkan.

σt
τ g= (Pers. 2-2)
2
Ketika poros menerima beban bengkok, maka diameter poros diperoleh
melalui rumus sebagai berikut :
Mb
σ t= (Pers. 2-3)
Wb

maka, rumus untuk menentukan diameter poros adalah :

F x l x 32
√
d= 3
π x σt
(Pers. 2-4)

3. Bahan Poros
Bahan poros disesuaikan dengan kondisi operasi contohnya baja
konstruksi mesin , baja paduan, baja krom, dll.[8]

Tabel 2. Bahan poros.

II.5 Mesin Gerinda Tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda
benda kerja. Mesin gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan 11.000
– 15.000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu gerinda yang merupakan
alumunium oksida dengan kekerasan yang sesuai dapat menghaluskan permukaan
logam, mesin gerinda dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan
menggunakan batu gerinda yang dikhususkan untuk memotong benda logam.
Menggerinda dapat bertujuan untuk menghaluskan benda kerja seperti
menghaluskan hasil pemotongan, menghaluskan hasil las, dan membentuk sudut
pada benda kerja.[8]

Gambar 2. Mesin gerinda tangan.

II.6 Batu Gerinda

Batu gerinda adalah alat presisi yang terdiri dari butiran abrasif yang diikat
oleh bahan perekat atau bond. Batu gerinda dapat digunakan untuk memotong
material dan untuk membantu menghaluskan material tergantung dari pemilihan
jenis butiran abrasif. Pada prinsipnya batu gerinda sam dengan pisau (cutter)
milling, atau pahat bubut hanya penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak
terlihat.[8]
 Gambar 2. Stuktur batu gerinda.

Fungsi batu gerinda :

 Untuk penggerindaan silindris, datar, dan profil

 Menghilangkan permukaan yang tidak rata
 Untuk pekerjaan finishing permukaan
 Untuk pemotongan
 Penajaman alat – alat potong

II.7 Spesifikasi Batu Gerinda

Dalam menentukan jenis mata gerinda yang akan digunakan dalam
merancang suatu mesin, harus mengetahui spesifikasi mata gerinda yang
digunakan.[8] Label / penamaan batu gerinda yang nempel pada batu gerinda
berisi :

a. Jenis bahan asah

 A : Almuminium Oxide (biasanya untuk metal dan stainless steel)
 WA : White Almunium Oxide (biasanya untuk stainless steel)
 C : Silicone Carbide (biasanya untuk batu dan bahan bangunan)
 GC : Green Silicone Carbide (biasanya untuk kaca, keramik, dan
bahan bangunan lainnya)
b. Ukuran butiran asah (grain)
 Angka 8 – 24 : Bisa disebut sebagai kasar / coarse
 Angka 30 – 60 : Bisa disebut sebagai sedang / medium
 Angka 70 – 220 : Bisa disebut sebagai halus / fine
 Angka 220 – 800 : Bisa disebut sebagai sangat halus / very fine
  Angka 1000 atau lebih : Bisa disebut sebagai ultra halus / ultra fine
c. Tingkat kekerasan
 Huruf D, E, F, G : Bisa disebut sebagai sangat lunak / very soft
 Huruf H, I, J, K : Bisa disebut sebagai lunak / soft
 Huruf L, M, N, O : Bisa disebut sebagai sedang / medium
 Huruf P, Q, R, S : Bisa disebut sebagai keras / hard
 Huruf T hingga Z : Bisa disebut sebagai sangat keras / very hard
d. Sususnan butir asah

Tabel 2. Struktur butiran batu gerinda.

No. Struktur No. Struktur

Struktur Pori – pori Ukuran
Inggris/Jerman Swiss
Sangat padat 0–1 0–9 Sedikit c
Padat 2–3 11 – 13 Sedang m
Sedang 4–5 14 – 16 Banyak n
Terbuka 6–7 17 – 19 Halus f
Sangat terbuka 8–9 20 Sangat halus ff

e. Jenis bahan perekat

 B : Menyatakan resinoid, atau perekatan menggunakan bahan resin
 BF : Menyatakan resinoid reinforced, atau perekatan menggunakan
bahan resin yang diperkuat
 V : Menyatakan vitrified, atau perekatan dengan memanaskan
material hingga titik cair
 S : Menyatakan sillicatei, atau perekatan menggunakan bahan
silica
 Gambar 2. Bagan batu gerinda.

Rancang bangun alat ini menggunakan batu gerinda jenis flat wheels, batu gerinda
jenis ini dapat digunakan untuk memotong (cut off) jenis material solid metal dan
stainless steel, batu gerinda yang digunakan untuk memotong besi yaitu A 30P
BF, yang memiliki spesifikasi sebagai berikut :

 Dimensi : 180 x 22 x 3 mm
 Jumlah grain : 30 mata potong (grain) dalam 1 inchi
m
 Kecepatan potong : 4800
min
 Kedalaman pemakanan : 1,5 mm
 Jenis abrasive : Almunium oxide
m
 Kecepatan maksimal : 72 (7630 rpm)
s

Untuk mencari jumlah mata potong ( Z n) menggunakan rumus :

Z n = keliling lingkaran x jumlah mata potong dalam 1 inchi

Z n = π.D x grain / inchi (Pers. 2-5)

 Vf
f z= (Pers. 2-6)
n x Zn

ae
h m=f z
√ Dc
(Pers. 2-7)

Keterangan :

mm
V f = kecepatan pemakanan
min

ft
f z = pemakanan tiap gigi
gigi

n = putaran gerinda rpm

h m = rata – rata ketebalan pemakanan mm

a e = kedalaman pemakanan mm

Dc = diameter batu gerinda mm

Nilai luasan bidang potong dengan batu gerinda potong tersebut dapat dicari
dengan menggunakan rumus, sebagai berikut :

A = h m x tb (Pers. 2-8)

Setelah besar luasan bidang diperoleh, maka pencarian gaya potong dapat
menggunakan rumus :

F=τ g x A (Pers. 2-9)

Keterangan :

A = luas bidang potong mm2

t b= tebal batu gerinda mm

N
τ b= tegangan geser
mm ²

F = gaya potong N
II.8 Baut Cekam
Baut cekam adalah pengikat sliding block pencekam benda kerja yang di
ikat atau di kunci dengan menggunakan baut / skrup, agar mampu mecekam benda
kerja dengan kuat. Ukuran baut yang digunakan harus sesuai dengan gaya yang
bekerja pada baut tersebut. Tegangan yang bekerja harus lebih kecil dari tegangan
yang dapat diterima baut yang digunakan sehingga tidak terjadi deformasi saat
dibebani.[9] Untuk menghitung kekuatan baut pencekam yaitu menggunakan
rumus sebagai berikut :

Fc σt
< (Pers. 2-10)
A N

Keterangan :

F c = gaya cekam

σ t = tegangan arik yang diizinkan

A = luas bidang geser

N = safety factor.
 BAB III
METODOLOGI

III.1 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir ini menjelaskan proses yang dilakukan oleh penulis dalam
menyelesaikan penelitian.

Gambar 3. Diagram alir Rancang Bangun Alat Bantu Proses Pembuatan Kampuh Las.
III.2 Tahap Rancang Bangun
Tahapan rancang bangun ini dimulai dengan :

1. Perumusan Masalah
Perumusan masalah atau yang biasa disebut analisa kebutuhan merupakan
langkah awal yang sangat penting yang digunakan untuk mengidentifikasi
hal apa saja yang diperlukan agar tujuan dalam penelitian dapat terpenuhi.
2. Pengumpulan Informasi
Pengumpulan informasi dilakukan untuk menunjang data – data yang
dibutuhkan dalam melakukan perancangan dan pembuatan alat bantu
proses pembuatan kampuh las. Data – data tersebut bisa diperoleh melaui
jurnal, katalog, buku – buku, dan lainnya. Data yang diperlukan antara lain
pemilihan elemen mesin berupa dimensi poros dan ukuran batu gerinda.
3. Pembentukan Konsep Desain
Tahap ini dimaksudkan untuk dapat memberi inovasi dan alternatif desain
dalam melakukan penelitian yang didasarkan dari alat yang sudah ada,
sehingga alat yang baru tersebut dapat digunakan dan sesuai dengan
keinginan masyarakat sesuai dengan fungsinya.
4. Analisa dan Perhitungan
Pada tahap ini, penulis merinci apa saja yang diperlukan dan
perhitungannya, sehingga pada saat pembuatan dapat dikerjakan secara
maksimal.
5. Proses pembuatan Alat
Setelah melakukan penentuan konsep desain dan perhitungan alat yang
akan dibuat, kemudian melakukan pembuatan alat. Proses pembuatan yang
digunakan antara lain :
a. Cutting ( pemotongan bahan baku dan pelat )
b. Drilling ( pengeboran lubang – lubang kerangka alat )
c. Welding ( pengelasan kerangka alat )
d. Turning ( pembubutan poros )
6. Pengujian Alat
 Pada tahap ini, penulis melakukan pengujian alat bantu proses pembuatan
kampuh las yang telah dibuat untuk mendapatkan data hasil dari
pembuatan, agar alat tersebut dapat dievaluasi.
7. Evaluasi
Setelah melakukan pengujian alat kemudian penulis melakukan evaluasi
dari hasil pembuatan alat bantu proses pembuatan kampuh las sehingga
alat tersebut dapat digunakan dengan efisien.
8. Gambar Detail
Pada tahap ini, penulis membuat gambar kerja yang terdiri dari gambar
susunan dan gambar detail.
9. Produk
Pada tahap ini, penulis melakukan fiksasi produk jadi yang telah
disempurnakan berdasarkan hasil evaluasi.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1 Konsep Perancangan

Sebelum proses pembuatan alat bantu proses pembuatan kampuh las
dilakukan, harus dibuat terlebih dahulu proses perancangan. Proses perancangan
ini bertujuan untuk membantu proses pembuatan agar lebih efisien. Adapun
konsep perancangan ini dibuat agar pada saat pengerjaan alat bantu ini dapat
terlaksana dengan baik sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan.

Pembuatan alat bantu proses pembuatan kampuh las ini memepertimbangkan hal
– hal yang penting yaitu desain dibuat sesuai dengan kebutuhan masyarakat untuk
proses pembuatan kampuh las secara mudah dan aman.

1. Konsep Alternatif Desain 1

Desain alat bantu dengan ruang gerak batang penyangga tidak terlalu
panjang. Berikut ini adalah gambar untuk desain konsep alternatif 1.

Gambar 4. Konsep alternatif desain 1.

2. Konsep Alternatif Desain 2

Desain alat bantu proses pembuatan kampuh las ini didesain dengan gerak
batang penyangga lebih panjang.
 Gambar 4. Konsep alternatif desain 2.

3. Konsep Alternatif Desain 3 (konsep acuan)

Desain alat bantu sesuai dengan paten dan menjadi acuan pada pemilihan
konsep.

Gambar 4. Konsep alternatif desain 3 (konsep acuan).

IV.2 Pemilihan Konsep

Memilih atau menyeleksi konsep merupakan suatu proses evaluasi terhadap
beberapa konsep yang ada yang berkenaan dengan kriteria yang ditentukan dalam
pemenuhan kebutuhan konsumen. Dalam pemilihan ini dilakukan perbandingan
terhadap kelebihan dan keterbatasan dari masing – masing konsep dan mengambil
satu diantaranya yang dianggap layak untuk dikembangkan lebih lanjut. Pemilihan
konsep dilaksanakan tidak hanya selama pengembangan konsep, tetapi melalui
proses perancangan dan pengembangan berikutnya.
Prose pemilihan konsep dilakukan melalui dua tahap, yaitu : tahap penyaringan
konsep (concept screening) dan tahap penilaian konsep (concept scoring).
Concept screening adalah proses pemilihan konsep untuk mendapatkan beberapa
alternatif yang diperkirakan dapat dikembangkan lebih lanjut. Dalam tahapan ini
beberapa konsep dievaluasi terhadap satu konsep yang telah dipilih sebagai acuan.
Matriks penyaringan konsep dapat dilihat pada tabel 4.2.1.

Tabel 4. Matriks penyaringan konsep alternatif desain.

Konsep Alternatif Desain

Kriteria Pemilihan
Konsep 1 Konsep 2 Konsep 3 (acuan)
Mudah dibuat 0 0 -
Dapat mengatur ketinggian - 0 0
Dapat mengatur sudut 0 0 +
Kemudahan assembly dan
+ + -
deassembly
Kemudahan operasi 0 0 0
Bobot ringan + + -
Perawatan mudah 0 0 0
Jumlah (+) 2 2 1
Jumlah (–) 1 0 3
Jumlah (0) 4 5 3
Total score 1 2 -2
Rangking 2 1 3
Diteruskan Ya Ya Tidak

Dari tabel 4.2.1 menyatakan bahwa konsep alternatif desain 2 menduduki

rangking 1 dengan total score 2, sehingga konsep alternatif 2 layak untuk
dikembangkan lebih lanjut.

Concept scoring digunakan untuk mempertegas perbedaan diantara konsep –

konsep yang akan dibandingkan. Pada tahap ini dilakukan pembobotan pada
tingkat kepentingan relatif dari kriteria pemilihan dan difokuskan pada
perbandingan yang lebih teliti terhadap masing – masing kriteria. Pada tahapan ini
pula ditentukan skala rating yang akan dipakai dalam menentukan sekor bobot
dari masing – masing kriteria pemilihan. Skala rating ditentukan dari 1 sampai
dengan 5 seperti pada tabel 4.2.2.
 Tabel 4. Skala rating.

Relative performance Rating

Sangat lebih jelek dari konsep acuan 1
Lebih jelek dari konsep acuan 2
Sama dengan konsep acuan 3
Lebih dari konsep acuan 4
Sangat lebih dari konsep acuan 5

Skor dari masing – masing konsep ditentukan dengan menjumlahkan masing –

masing skor bobot dari tiap – tiap kriteria. Konsep yang mempunyai nilai skor
yang tertinggi adalah konsep yang layak untuk diteruskan proses
pengembangannya. Matrik penilaian konsep dapat dilihat pada tabel 4.2.3.

Tabel 4. Matrik penilaian konsep.

Konsep Alternatif Desain

Konsep 1 Konsep 2
Kriteria Pemilihan Konsep Bobot
Nilai Nilai
Rating Rating
Bobot Bobot
Mudah dibuat 13 % 3 0,39 3 0,39
Dapat mengatur ketinggian 20 % 3 0,60 3 0,60
Dapat mengatur sudut 22 % 2 0,44 4 0,88
Kemudahan assembly dan
9% 2 0,18 5 0,45
deassembly
Kemudahan operasi 5% 3 0,15 3 0,15
Bobot ringan 17 % 4 0,68 4 0,68
Perawatan mudah 14 % 3 0,42 3 0,42
Total score 2,86 3,57
Rangking 2 1
Diteruskan Tidak Ya

Dari tabel 4.2.3 konsep alternative desain 2 merupakan konsep desain yang
pengembangannya layak untuk dilanjutkan, hal ini mengingat bahwa konsep
alternatif desain 2 dapat memenuhi kebutuhan.

IV.3 Konsep Desain

Konsep desain yang dipilih berdasarkan hasil dari pemilihan konsep yaitu
konsep alternatif desain 2 yang mana konsep alternatif desain 2 ini mengacu
kepada paten bevel polishing / grinding machine, alat ini mampu membuat
kampuh las pada pelat yang bertujuan untuk proses pengelasan, alat ini dilengkapi
dengan mesin gerinda tangan untuk memoles permukaan sudut atau champer pada
pelat dan dilengkapi pengatur ketinggian yang dapat menyesuaikan dengan tinggi
benda kerja dan juga dilengkapi pengatur sudut sehingga dapat menghasilkan
sudut yang sesuai. Prinsip kerja alat ini benda kerja dijepit menggunakan cekam
penjepit kemudian sudut benda kerja digenrinda menggunakan mesin gerinda
tangan yang dipasang pada batang penyangga dan batang penyangga digerakan
oleh tangan dengan gerakan maju mundur untuk proses penggerindaan.

Gambar 4. Konsep desain.

IV.4 Analisis dan Perhitungan

Analisa dan perhitungan pada alat bantu proses pembuatan kampuh las yang
akan dibangun meliputi perhitungan gaya penggerindaan, perhitungan diameter
poros, dan perhitungan baut pencekam.

IV.4.1 Poros
Material poros S45C dengan tegangan tarik dan tegangan geser sebagai
berikut :

kg
σ t=58
mm ²

Karena poros menerima beban dinamis maka dipilih angka keamanan (N) pada
range beban dinamis, diambil nilai maksimum yaitu 8.
Tegangan tarik yang diijinkan.
σt
σ t= (Pers. 4-1)
N
 58 m
σ t= x 9.81
8 s

N
σ t=71,1225
mm ²

Tegangan geser yang dijinkan.

σt
τ g= (Pers. 4-2)
2

7,25
τ g= x 9,81
2

N
τ g=35,56125
mm ²

a. Poros atas

Gambar 4. Gaya pada poros atas.

Diketahui :
l=112mm
l 1=61 mm
l 2=51 mm
F kons =46,20 N
N
σ t=71,1225
mm ²
Momen di titik A
Σ M A =0
F kons x l 1 −F B x l=0
F kons x l 1
F B=
l
46,20 x 61
F B=
112
F B=25,16 N
Momen di titik B
Σ M B=0
F A x l−F kons x l 2=0
F kons x l 2
F A=
l
46,20 x 51
F A=
112
F A=21,03 N
Menghitung diameter poros.
Mb
σ t= (Pers. 4-3)
Wb
FB x l
σ t=
π x d3
32
FB x l
d 3= x 32
π xσt

F B x l x 32
d=
√
3

π x σt
(Pers. 4-4)
 25,16 x 112 x 32
d=
√
3

π x 71,1225
d=7,391mm
Maka didapatkan nilai untuk diameter poros atas yaitu minimal 7,391 mm.
Sehingga poros yang digunakan dalam perancangan 10 mm.

b. Poros bawah

Gambar 4. Gaya pada poros bawah.

Di ketahui :
l=300 mm
l 1=129 mm
l 2=171 mm
Berat kontruksi yaitu 23,388 kg dikarenakan ditumpu oleh dua poros maka
berat konstruksi masing – masing poros yaitu 11, 694 kg.
Sehingga, F kons=114,77 N
N
σ t=71,1225
mm ²

Momen di titik A
Σ M A =0
F kons x l 1 −F B x l=0
F kons x l 1
F B=
l
 114,77 x 129
F B=
300
F B=49,35 N
Momen di titik B
Σ M B=0
F A x l−F kons x l 2=0
F kons x l 2
F A=
l
114,77 x 171
F A=
300
F A=65,41 N
Menghitung diameter poros.
Mb
σ t= (Pers. 4-5)
Wb
FA xl
σ t=
π x d3
32
FA x l
σ t= x 32
π x d3
3 F A x l x 32
d=
π x σt

F A x l x 32
d=
√
3

π x σt
(Pers. 4-6)

65,41 x 300 x 32
d=
√
3

π x 71,1225
d=11,201 mm
Maka didapatkan nilai untuk diameter poros bawah yaitu minimal 11,201
mm. Sehingga poros yang digunakan dalam perancangan 16 mm.

IV.4.2 Gaya Penggerindaan

Untuk mendapatkan gaya penggerindaan, sebelumnya perlu ditentukan
luas bidang potong.

1. Data – data yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Material yang akan digerinda :
  Material : Baja ST 37
kg
 Tegangan tarik : 37
mm2
kg
 Tegangan geser : 18,5
mm2
 Dimensi : 200 x 100 x 10 mm
b. Mesin gerinda yang digunakan yaitu mesin gerinda tangan dengan
spesifikasi sebagai berikut :
 Daya : 580 W
 Kecepatan putaran : 11000 rpm
 Berat : 1,8 kg
 Spindel : M10 x 1,25
c. Batu gerinda yang dipilih yaitu A30P, dengan spesifikasi sebagai
berikut :
 Dimensi : 180 x 22 x 3 mm
 Jumlah mata potong (grain) : 30 grain dalam 1 inchi
m
 Kecepatan potong : 4800
min
 Kedalaman pemakanan (a e) : 1,5 mm
 Jenis abrasive : Almunium oxide
m
 Kecepatan maksimum : 72 (7630 rpm)
s
2. Perhitungan luas bidang potong
a. Mencari jumlah mata potong ( Z n) menggunakan rumus :
Z n = keliling lingkaran x jumlah mata potong dalam 1 inchi
grain
Zn = π . D x (Pers. 4-7)
inchi
30
Z n = π . 180
25,4
Z n = 667,90
b. Menentukan feed
Vf
Fz= (Pers. 4-8)
n x Zn
 mm
4800000
min
Fz=
11000 rpm . 667,90
mm
F z =0,65
put
ae
h m=F z
√ Dc
(Pers. 4-9)

1,5 mm
h m=0,65 mm
√ 180 mm
h m=0,060 mm
Keterangan :
V f = kecepatan pemakanan
F z = pemakanan tiap gigi
n = putaran mesin gerinda
h m = rata – rata ketebalan pemakanan
a e = kedalaman pemakanan
Dc = diameter batu gerinda
c. Luas bidang potong
A=hm x t b (Pers. 4-10)
A=0,060 mm x 3 mm
A=0,18 mm ²
3. Gaya penggerindaan
kg
Material yang akan digerinda baja ST 37 dengan σ t=37
mm ²
Tegangan geser :
σt
τ g= (Pers. 4-11)
2
kg
37
mm ²
τ g=
2
kg
τ g=18,5
mm ²

Jadi gaya penggerindaan yang diperoleh adalah :

 F g=τ g . A (Pers. 4-12)
kg
F g=18,5 x 0,18 mm ²
mm ²
F g=3,33 kg

Gaya ini dapat diterima, karena manusia maksimum untuk mendorong, menarik
beban dan untuk memulai atau menghentikan beban yaitu pria 20 kg dan wanita
15 kg dan untuk menahan beban saat bergerak yaitu pria 10 kg dan wanita 7 kg.

IV.4.3 Gaya Pencekaman pada Benda Kerja

Gaya cekam pada benda kerja square dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 4. Gaya pada benda kerja.

Di ketahui :

F s = gaya gesek

F g = gaya gerinda

F c= gaya cekam

μs = koefisien gesek = 0,74 baja terhadap baja.

Untuk mencekam benda kerja, maka gaya gesek antara benda kerja dengan
pencekam harus lebih besar dari gaya berat benda kerja tersebut, sehingga benda
kerja dapat berada pada posisi yang stabil saat proses penggerindaan.

Untuk benda kerja square gaya cekam yang dibutuhkan yaitu :

m
F g=3,33 x 9,81 =32,66 N
s
Σ F s =0

F g−F s −F s=0

F g−2 . F s=0

Fg
F s=
2

32,66
F s=
2

F s=16,3 N

Maka :

F c =F s . μs (Pers. 4-13)

F c =16,3 x 0,74

F c =12,08 N

Jadi gaya cekam minimal untuk dapat mencekam benda kerja adalah sebesar
12,08 N.

IV.4.4 Baut Pencekam

Baut pencekam menggunakan baut M14 dengan bahan ST37 yaitu baut
dengan diameter luar 14 mm

Gambar 4. Pencekam benda kerja.

kg
σ t = tegangan tarik = 37 = 362,85 N
mm ²
 N
τ g = tegangan geser = 0,5 x 362,85 = 181
mm ²

N = faktor keamanan = 2

F c = gaya cekam = 12,08 N

L = panjang bidang geser = 115 mm

A1 = Luas bidang cekam

A2 = Luas bidang geser

Tegangan yang terjadi pada baut cekam.

1. Tegangan normal pada baut cekam

π
A1= x d2
4
π
A 1= x 14 2
4
A1=153,93 mm ²
Fc σt
< (Pers. 4-14)
A N
12,08 362,85 N
< =0,07<181
153,93 2 mm ²

Tegangan normal yang terjadi pada baut dapat dipastikan aman karena tegangan
normal pada baut lebih kecil dari tegangan normal yang diizinkan pada baut.

2. Tegangan geser pada baut cekam

A2=π . d x L
A2=π . 14 mm x 115 mm
A2=5057,96 mm ²
Fc τg
< (Pers. 4-15)
A N
12,08 181 N
< =0,0023<90,71
5057,96 2 mm ²
Tegangan geser yang terjadi pada baut dapat dipastikan aman karena tegangan
geser pada baut lebih kecil dari tegangan geser yang diizinkan pada baut. Maka
dapat dipastikan bahwa baut dapat mencekam benda kerja pada posisinya dengan
stabil dan aman.

IV.5 Proses Pembuatan Alat

Proses yang dilakukan untuk pembuatan alat yaitu menggunakan proses
manufaktur yang sesuai dengan perancangan. Dimana proses pemesinannya
dijelaskan dalam tabel dibawah ini.

Tabel 4. Proses Pembuatan Alat.

N
Nama Komponen
O Proses Pemesinan Bahan
Base Plate 1. Cutting Baja ST37
2. Pengeboran / gurdi
3. Pengecatan
1

Poros Slider 1. Cutting Baja S45C

2. Bubut
3. Pengecatan
2
 Plate Slider / Plate Adjuster 1. Cutting Baja ST37
2. Pengeboran / gurdi
3. Milling
4. Welding
5. Pengecatan
3

Clamp 1. Cutting Baja ST37

2. Bending
3. Welding
4 4. Pengecatan

5 Arm Suport 1. Cutting Baja ST37

2. Milling
3. Pengeboran / gurdi
4. Pengecatan

6 Arm Mesin Gerinda & Poros Arm 1. Cutting Baja ST37

2. Bubut Baja S45C
3. Welding
4. Pengeboran / gurdi
5. Pengecatan

7 Treadh vise 1. Cutting Baja ST37

2. Pengeboran / gurdi
3. Pengecatan
 8 Adjuster Clamp 1. Cutting Baja ST37
2. Bubut
3. Welding
4. Pengeboran / gurdi
5. Pengecatan

IV.6 Rincian Biaya Pembuatan Alat

Pembuatan alat bantu ini memerlukan biaya untuk pembelian alat dan
material. Rincian biaya dapat dilihat pada tabel berikut ini.

IV.6.1 Biaya Material

Tabel 4. Biaya Material.

No. Bahan Jumlah Harga satuan Harga

1 Plat St.37 tebal 8 mm 50 x 40 Centimeter Rp200.000,0 Rp200.000,00
2 Plat St.37 tebal 5 mm 1x1 Meter Rp500.000,0 Rp500.000,00
3 Sliding block 4 Buah Rp65.000,00 Rp260.000,00
4 Shaft support 4 Buah Rp16.000,00 Rp64.000,00
Baja silinder S45C Ø 20
5 130 Centimeter Rp90.000,00 Rp90.000,00
mm
6 Mesin gerinda tangan 1 Buah Rp250.000,0 Rp250.000,00
7 Batu gerinda 2 Buah Rp30.000,00 Rp60.000,00
9 Baut L M14 2 Buah Rp6.000,00 Rp12.000,00
10 Baut L M12 8 Buah Rp5.000,00 Rp40.000,00
12 Baut L M10 2 Buah Rp3.000,00 Rp6.000,00
Besi Siku SS400
20 Centimeter Rp15.000,00 Rp15.000,00
16 40x40x3 mm
19 Cat besi 100 ml 3 Kaleng Rp10.000,00 Rp30.000,00
20 Tiner 2 Botol Rp7.500,00 Rp15.000,00
Total Biaya Material Rp1.542.000,0

Total baiaya material yang dikeluarkan untuk membuat alat bantu ini adalah
Rp. 1.542.000,-

IV.6.2 Biaya Operasional

Untuk dapat membuat alat bantu ini diperlukan biaya operasional. Biaya
operasional yang terpakai selama pembuatan alat bantu ini adalah Rp. 500.000,-
biaya operasional ini sudah termasuk biaya sewa alat, biaya listrik dan biaya tak
terduga.

IV.6.3 Total Biaya Produksi

Jadi total biaya produksi untuk membuat alat bantu ini adalah :
Total biaya produksi = Biaya material + Biaya operasional
= Rp. 1.542.000 + 500.000
= Rp.2.042.000,-

IV.7 Pengujian Alat

Pengujian dilakukan untuk mengetahui keberhasilan alat ini dalam proses
pembuatan kampuh V dan memperoleh data hasil penggerindaan yang dilakukan
dengan alat bantu dibandingkan dengan yang dilakukan manual. Pengujian
dilakukan dengan menggunakan sample bahan baja karbon rendah St. 37 dengan
dimensi 200 x 100 x 10 mm.

IV.7.1 Prosedur Pengujian

Dalam pengujian alat bantu ini harus melakukan langkah sebagai berikut :

1. Menyiapkan sample bahan St. 37 dengan dimensi 200 x 100 x 10 mm.

2. Gunakan alat pelindung diri sebelum mengoperasikan mesin.
3. Pasang benda kerja pada pencekam dan pastiakan tercekam dengan
kuat.
4. Atur ketinggian dan sudut alat disesuaikan dengan bahan uji kemudian
kencangkan baut pengunci ketinggian dan sudut.
5. Sambungkan kabel power mesin gerinda ke sumber listrik kemudian
tekan tombol On untuk menyalakan mesin gerinda, serta nyalakan
stopwatch untuk mengambil data waktu.
6. Dorong handle hingga mata gerinda mengenai benda uji.
7. Matikan mesin gerinda dengan menekan tombol Off .
8. Ambil data yang diperlukan sesuai dengan pengujian.
9. Bandingkan data hasil pengujian.
IV.7.2 Hasil Pengujian
Tabel 4. Hasil pengujian.

Waktu pemotongan
Waktu
No Alat potong Hasil Penggerindaan Waktu
rata-
[menit]
rata[menit]
[[2]. Rendi

23,34

1 Mesin Gerinda 27,15

manual

30,16

14,35

15,38

2 Alat bantu Mesin

Gerinda 16,41
Dari tabel hasil pengujian didapatkan hasil yang dicapai yaitu :

1. Hasil penggerindaan lebih presisi dibandingkan dengan penggerindaan

secara manual.
2. Tingkat keamanan operator meningkat.
3. Waktu proses pembuatan kampuh lebih singkat dibandingkan dengan
penggerindaan secara manual.

IV.8 SOP Alat Bantu Proses Pembuatan Kampuh Las

Setelah alat bantu ini dibuat, maka disusun Standard Operational
Procedure untuk pengoperasian dan perawatan alat.

IV.8.1 SOP Pengoperasian Alat

1. Gunakan APD lengkap sebelum mengoperasikan alat.
2. Cek kondisi mesin gerinda.
3. Pasang benda kerja pada pencekam dan pastiakan tercekam dengan
kuat.
4. Atur ketinggian dan sudut alat disesuaikan dengan bahan uji kemudian
kencangkan baut pengunci ketinggian dan sudut.
5. Sambungkan kabel power mesin gerinda ke sumber listrik kemudian
tekan tombol On untuk menyalakan mesin gerinda.
6. Dorong handle hingga mata gerinda mengenai benda kerja.
7. Matikan mesin gerinda dengan menekan tombol Off setelah
digunakan.
8. Posisikan mesin gerinda dalam keadaan mati sebelum mengambil
benda kerja.
9. Kendorkan pencekam, kemudian ambil benda kerja.
10. Lepaskan kabel power mesin gerinda dari sumber listrik.

IV.8.2 Perawatan Alat

1. Setelah alat ini digunakan, bersihkan sisa – sisa bram/chip dari benda
kerja.di sekitar alat.
2. Berikan pelumas pada baut pencekam dan poros supaya tidak berkarat.
IV.8.3 Alat Pelindung Diri
Dalam mengoperasikan alat bantu ini, harus menggunakan APD sebagai
berikut :

1. Kacamata safety
2. Ear plug
3. Safety shoes
4. Wearpack

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

V.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari hasil penelitian rancang bangun alat bantu proses
pembuatan kampuh las yaitu :

1. Hasil dari perancangan alat bantu proses pembuatan kampuh las ini,
yaitu alat tersebut dirancang dengan kontruksi sederhana dengan dimensi
547 x 463 x 320 mm, bobot alat 24 kg dengan gaya dorong yang harus
dikeluarkan oleh operator 3,33 kg dan mudah dalam pengoperasian.
2. Hasil akhir dari pembuatan alat bantu ini yaitu sebuah alat yang dapat
berfungsi sesuai dengan tujuannya. Alat tersebut mampu membuat
kampuh V dengan sudut kampuh 60° – 70° ketebalan benda kerja 6 – 10
mm, panjang maksimum 200 mm dan tinggi maksimum 100 mm.
3. Waktu pengoperasian tidak memerlukan waktu yang cukup lama. Hal ini
ditunjukan dengan waktu proses pembuatan kampuh V menggunakan
alat bantu ini memerlukan waktu 15,38 menit, sedangkan waktu proses
pembuatan kampuh V secara manual tanpa alat bantu memerlukan waktu
27,15 menit.

V.2 Saran
Dalam perancangan alat bantu proses pembuatan kampuh V ini masih
terdapat beberapa saran terkait pengembangan alat, yaitu dalam perancangan
selanjutnya dapat diperhatikan segi estetika supaya harga jual dari alat bantu
proses pembuatan kampuh V ini dapat meningkat dan juga penambahan alat
peneumatik atau hidrolik supaya alat ini dapat digerakan secara otomatis.
 DAFTAR PUSTAKA

[1]. L, J., Welding : Principles and Applications. 2016, Cengage Learning.

[2]. Informasi dari, :
http://catalog.gulco.com/Aset/KBM18U/Underside/Plate/Bevelling/Machi
ne.pdf.
[3]. Aryandi Rendi Utama. Tri N Tugas Akhir: Rancang Bangun Alat Proses
Pembuat Bevel Welding Spesimen Ketebalan Maksimum 15 mm. 2014.
[4]. Cortazar Abalos, A., Bevel Polishing/Grinding Machine. 2013: United
State
[5]. Karl T. Ulrich, S.D.E., Product Design and Development. 2015,
Massachusetts Institute of Technology: New York.
[6]. Hery Sonawan. Rochim S, Pengantar untuk Memahami Proses
Pengelasan Logam. 2006, Bandung: Alfabeta.
[7]. Soetardjo, Petunjuk Praktek Las Asetilin dan Las Listrik. 1997, Surabaya:
SIC Surabaya.
[8]. Amar Waskito, A.N., Muamar Zulfikar, Nurbaiti,. Tugas Akhir : Rancang
Bangun Mesin Gerinda Pemotong Material Baja Karbon Dengan Ukuran
Maksimum 30 Milimeter. 2019.
[9]. Richy Dwi Very, S., . Analisa Konstruksi Perencanaan Multiple Fixture.
2017.