LAPORAN PRAKTEK

“LABORATORIUM UJI BAHAN”

Disusun Oleh :

NAMA :

NIM :

KELAS : MPK 5C

POLITEKNIK NEGERI AMBON

JURUSAN TEKNIK SIPIL

PROGRAM STUDI D4 MANAJEMEN PROYEK KONSTRUKSI

Tahun 2021
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kelompok panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
rahmat dan berkatNya, sehingga kelompok dapat menyelesaikan laporan yang berjudul
“LAPORAN PRAKTEK LABORATORIUM UJI BAHAN” dengan baik. Penulisan laporan
ini juga bertujuan untuk membantu pembelajaran mahasiswa, di dalam perguruan tinggi
Politeknik Negeri Ambon.

Dalam kesempatan penyusunan laporan, penulis mendapatkan banyak bantuan,

dukungan, bimbingan dan pengarahan dari berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada:

 Bpk. Tonny Sahusilawane, ST., MT Selaku Kepala Lab dan Dosen Praktek
 Teman-teman seperjuangan kelompok 1:
1. Marvin Patty
2. Zainab Latuconsina
3. Marnes Pattirousamal
4. Aulia Nahumarury
5. Deske Romroma
6. Margarita Walakutty
7. Ibrahim Lestaluhu
8. Sarni Hasan
9. Yohanis Tamonob
10. M Zidar Pattisahusiwa

Penulis juga menyadari sepenuhnya bahwa selama berlangsungnya penulisan laporan

ini, masih jauh dari kesempurnaan, untuk itu segala masukan dalam bentuk kritik atau pun
saran yang membangun dari semua pihak yang membaca laporan ini sangat kami harapkan
guna untuk kesempurnaan laporan ini. Harapan kelompok semoga laporan ini dapat berguna
dan bermanfaat, khususnya bagi kelompok dan bagi para pembaca untuk menambahkan ilmu.
Akhir kata saya mengucapkan terima kasih semoga laporan ini dapat diterima dan

ii
pergunakan sebagaimana mestinya akhir kata kiranya Tuhan senantiasa melimpahkan
anugerah-Nya bagi kita semua.

Ambon, Desember 2021

NAMA

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...........................................................................................................I
KATA PENGANTAR........................................................................................................II
DAFTAR ISI.....................................................................................................................IV
BAB I PEMERIKSAAN BAHAN.....................................................................................1
1.1 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT......................................................1
LAMPIRAN...................................................................................................................3
1.2 ANALISA SARINGAN.......................................................................................4
LAMPIRAN...................................................................................................................9
1.3 BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT..........................................10
LAMPIRAN.................................................................................................................15
1.4 PEMERIKSAAN BOBOT ISI AGREGAT.......................................................16
LAMPIRAN.................................................................................................................19
1.5 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT..........................................20
LAMPIRAN.................................................................................................................22
BAB II PERANCANGAN CAMPURAN BETON..........................................................23
2.1 TUJUAN PERCOBAAN...................................................................................23
2.2 DASAR TEORI.................................................................................................23
2.3 PERALATAN DAN BAHAN...........................................................................23
2.4 TAHAP PERENCANAAN CAMPURAN BETON .........................................24
2.5 PERAWATAN BETON....................................................................................33
A. TUJUAN PERAWATAN...........................................................................................33
B. METODA PERAWATAN..........................................................................................33
2.6 PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON......................................................34
A. Tujuan Pemeriksaan...........................................................................................34
B. Prosedur Pembuatan Benda Uji.........................................................................34
C. Prosedur Pengujian.............................................................................................35
D. Perhitugan Hasil Uji Tekan................................................................................35
2.7 KESIMPULAN..................................................................................................36
LAMPIRAN.................................................................................................................38

iv
 BAB I

PEMERIKSAAN BAHAN

1.1 PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT

a. Dasar teori

Yang dimaksud kadar air tanah ialah perbandingan antara berat air yang terkandung
dalam material dengan berat material tersebut yang dinyatakan dalam persen.

b. Tujuan
Untuk mengetahui presentase kadar air yang terdapat dalam material.

c. Alat dan bahan

o Alat :
 Cawan mini / tin box
 Timbangan digital
 Oven
o Bahan :
 Agregat kasar
 Agregat halus

d. Prosedur pemeriksaan
1. Siapkan alat dan bahan
2. Timbang cawan mini / tin box dalam keadaan masih kosong (6 buah)
3. Masukan material kedalam tin box, kemudian timbang
4. Setelah itu, masukan cawan yang berisi agregat kasan dan agregat halus kedalam
oven selama 1×24 jam
5. Keluarkan cawan dari dalam oven dan timbang dalam timbangan digital.

1
 e. Pengolahan data
Kadar air adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam agregat (yaitu
berat agregat uji dikurang berat dalam kondisi kering) terhadap berat agregat dalam
kondisi kering yang dinyatakan dalam persen.

material basah−material kering

Kadar air dalam agregat = ×100 %
material kering

Tabel Hasil Perhitungan Kadar air Agregat

Agregat Halus Agregat Kasar

URAIAN SATUAN
1 2 3 1 2 3
Berat cawan kosong gr
13,15 12,04 12,68 11,78 12,56 13,12
(W1)
Berat cawan+material gr
28,90 22,72 24,75 22,35 20,43 20,37
basah (W2)
Berat cawan + gr
27,14 21,52 23,42 21,92 20,07 19,95
material kering (W3)
Berat air = W2-W3 gr 1,76 1,2 1,33 0,43 0,36 0,42
Berat material kering gr
13,99 9,48 10,74 10,14 7,51 6,83
(W3-W1)
Berat material basah
gr 15,75 10,68 12,07 10,57 7,87 7,25
(W2-W1)
Kadar air (W) % 12,58 12,65 12,38 4,24 4,79 6,14
Kadar air rata-rata % 12,53 5,05

f. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian kadar air agregat adalah sebagai
berikut
 Kadar air agregat kasar sebesar 5,05
 Kadar air agregat halus sebesar 12,53

LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

2
1.2 ANALISA SARINGAN

a. Dasar teori

3
 Analisan saringan adalah cara untuk memisahkan butiran-butiran yang berbeda
ukuran, terdapat baik pada agregat kasar (krikil) maupun pada agregat halus (pasir)
dengan menggunakan saringan yang terbuat dari kuningan dengan nomor ayakan
yang ditentukan sampai dengan PAN. Dari sini dapat diketahui berapa besar agregat
yang tertahan maupun yang lolos pada ayakan tertentu

b. Tujuan
Tujuan dari gradasi adalah sebagai berikut :
1. Untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat yang digunakan untuk
pencampuran beton.
2. Mahasiswa mampu menganalisa, menghitung dan mengetahui berapa jumlah
agregat yang tertahan mupun yang lolos pada setiap nomor ayakan.

c. Alat dan bahan

o Alat :
 Wadah
 Timbangan digital
 Vibrator/ alat penggetar
 Oven
 Seperangkat saringan
 Kuas
o Bahan :
 Agregat kasar 2000 gr
 Agregat halus 1000 gr

d. Prosedur pemeriksaan
1. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Timbang berat wadah yang mau dimasukan agregat
3. Masukan agregat halus 1000 gr dan agregat kasar 2000 gr kedalam wadah
4. Masukan material ke dalam oven selama 1×24 jam
5. Keesokan harinya keluarkan material dari dalam oven
4
 6. Timbang berat masing-masing ayakan
7. Masukan material kedalam ayakan yang sudah disusun dan diayak divabrator
selama 5 menit.
8. Setelah itu timbang setiap ayakan yang telah terdapat material yang tertahan pada
timbangan digital

e. Pengolahan data
Presentase berat benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan perbandingan
berat benda uji yang tertahan terhadap berat total benda uji (dinyatakan dalam persen)

berat tertahan
% Tertahan=
berat total

Presentase berat tertahan kumulatif adalah perbandingan berat benda uji yang tertahan
pada suatu saringan tertentu beserta dengan yang tertahan pada saringan-saringan
dengan ukuran lebih besar terhadap berat total benda uji (dinyatakan dalam persen)

Σ berat tertahan
% Tertahan Kumulatif =
berat total

Presentase berat lolos kumulatif adalah perbandingan berat benda uji yang lolos suatu
saringan tertentu terhadap berat total benda uji, yaitu 100% dikuran presentase berat
tertahan kumulatif (dinyatakan dalam persen)

% Lolos Kumulatif =100 %−% Tertahan Kumulatif

Modulus kehalusan (fineness modulus) adalah jumlah persen kumulatif yang tertahan
pada saringan seri standar (yaitu saringan ASTM no. 4, 10, 20, 40, 50, 50, 80, 100,
200) dibagi 100

Σ % Tertahan kumulatif ( seri standar)

Modulus kehalusan=
100

5
 Tabel analisa saringan Agregat kasar

Ayakan B.ayakan Presentase (%)

B. B.
Berat + Spesifikasi
Material komulatif Komulatif Komulati
ayakan material ASTM-
No tertahan tertahan berat f berat
(gr) tertahan C33
(gr) (gr) tertahan lolos
(gr
F=(E/berat
G=100%-
A B C D=C-B E kering min max
f
oven)*100%
2 592,00 592,00 0 0 0 100 100 100
½ 647,19 647,19 0 0 0 100 90 100
1 628,72 648,36 19,64 19,64 0,96 99,04
¾ 552,71 1782,34 1229,63 1249,27 61,35 38,65 20 55
3/8 525,36 754,36 229 1478,27 72,59 27,41
4 412,49 872,54 460,05 1938,32 95,19 4,81 0 10
PAN 451,96 544,85 97,89 2036,21 100 0
Jumlah 2036,21 330,09
Modulus kehalusan (MK) =330,09/100 = 3,30

Gambar kurva gradasi Agregat Kasar

120
100 100 99.04
100

80
%Lolos

60
38.65
40
27.41

20
4.81
0
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
No.ayakan

Tabel analisa saringan agregat halus

Ayakan B.ayakan Presentase (%)

B. B.
Berat + Spesifikasi
Material komulatif Komulatif Komulati
ayakan material ASTM-
No tertahan tertahan berat f berat
(gr) tertahan C33
(gr) (gr) tertahan lolos
(gr
F=(E/berat
G=100%-
A B C D=C-B E kering min max
f
oven)*100%
4 412,48 415,50 3,02 3,02 0,22 99,78 100 100
10 423,22 572,81 140,59 143,61 10,47 89,53 100 100
20 410,69 584,85 174,16 317,77 23,17 76,83 95 100

6
 40 410,98 598,28 187,3 505,07 36,83 63,71 80 100
50 403,03 521,34 118,31 623,38 45,46 54,54 50 85
80 405,34 527,56 122,22 745,6 54,37 45,63 25 60
100 381,62 558,21 176,59 922,19 67,25 32,75 5 30
200 397,86 643,85 245,49 1168,18 85,19 14,81 0 10
PAN 440,70 643,72 203,02 1371,2 100 0
Jumlah 1371,2 422,96
Modulus kehalusan (MK) =422,96/100 = 4,22

Gambar kurva gradasi agregat halus

120

100

80
% Lolos

60

40

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No.Ayakan

f. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil analisa saringan agregat adalah sebagai
berikut :
1. Gradasi agregat kasar dan halus yang digunakan adalah seperti pada tabel analisa
saringan agregat halus dan kasar memenuhi syarat untuk digunakan dalam
campuran beton
2. Modulus kehalusan agregat halus adalah 4,22
3. Modulus kehalusan agregat kasar adalah 3,30

7
 LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

8
1.3 BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT
a. Dasar Teori

Berat jenis adalah berat asli yang di kandung oleh agregat kasar maupun halus Sesuai
dengan jenis dari material sedangkan penyerapan adalah daya serap dari material yang di
rendam dengan air selama 1x24 jam.

b. Tujuan

tujuan adalah sebagai berikut:

9
  Mendapatkan kondisi kering jenuh permukaan pada material yang telah direndam
 Dapatkan mengetahui batas dari serap material

c. Alat dan bahan

Alat yang digunakan dalam pengujian specific grafity dan penyerapan agregat

kasar dan halus adalah sebagai berikut

1. timbangan dengan kelitian 0,5 gram yamg mempunyai kapasitas minimum 5 kg

2. keranjang besi
3. alat penggantung keranjang
4. handuk atau kain lap
5. priktometer kapasitas 500 mI
6. wajan penggorengan
7. kompor/panas
8. cetakn kerucut pasir
9. tongkat pemadam dari logam untuk cetakan keru cut pasir

Bahan yang digukan dalam pengujuan grafity dan absorpsi agregat adalah agregat
kasar Sebanyak 4000 gr dan halus .sebanyak 1000 gr

d. Prosedur pemeriksaan

Prosedur pemeriksaan specific grafity dan absorpsi agregat kasar

1. Beda uju yang telah direndam dalam air selama 24 jam dikeringkan permukaan
dengan cara digulung menggunakan handuk sehingga tidak air pada permukaan
agrekat kasar tetapi bedah uji Masih tampak lembab (kondisi SSD)
2. Berat beda uji yang sudah dalma kondisi SSD tersebut ditimbang dan dicatatat(A)
3. beda uji di masukan dalam keranjang dan direndam kembai dalam air.kemudian
ditimbang. Keranjang digoyangkan-goyangkan dalam air untuk mlepaskan udara
yang terperangkap.

10
4. berat beda uji dalam air dan ditimbang dan dicatat(B)
5. Beda uji dimasukan kedalam oven selama ± 24 jam
6. setalah itu beda uji tersebutdidinginkan,berat dalam kondisi kering ditimbang dan
dicatatat(C)

Prosedur pemeriksaan bulk and apparent specific grafity dan absorpsi untuk agregat
halus:

1. Berat piknometer yang berada dalam kondisi kering ditimbang dan di catatat (A)
2. Berat piknometer yang telah diisi air sampai batas air yang berada pada leher
piknometer ditimbang dan dicatat (D)
3. Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan
cara Dipanaskan dalam wajan penggorengan
4. beda uji didapatkan dalam cetakan kerucut dengan ditumbuk selama 25 kali
menggunakan Tongkat pemadat (tamper).kondisi SSD diperoleh ketika butir-butur
agregat halus longsor /Runtuh ketika cetakan diangkat.
5. Diambil 500 gram agregat halus kondoisi SDD (B)
6. Beda uji agregat halus sebesar 500 gram tersebut di masukan kedalam piknometer.
Lalu piknometer diisi dengan air 90% penuh. Gelembung-gelembung udara yang
terperangkap dibebasakan dengan cara menggoyangkan-goyangkan piknometer
7. berat piknometer yang berisi benda uji dan air yang timbang dan di catatat (C)
8. Benda uji dikeluarkan dari piknometer dan dikeringkan dengan cara dimasukan ke
dalam oven selama 24 jam.
9. Berat benda uji yang telah di keringkan ditimbang dan dicatat (E)

e. Pengolahan data

Apparent specific Grafity (berat jenis semu) adalah perbandinganmasa agregat

kerring oven(yang telah di oven pada suhu 110°C selama 24 jam)terhadap masa air
dengan volume yang sama agregat

c
Apparen apecific gravity =
c−d

11
 bulkk specifik gravity adalah perbandingan masah agregat dalam kondisi SSD terhadap
masa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

C
Bulk specific grafity kondisi kering =
A−B

A
Baik specific gravity kondisi SS=
A−B

Presentasi absorpsi adalah kemampuan kapasitas penyerapan air oleh agregat yang
dinyatakan dalam persen massa.

A
Presentase Absorpsi= ×100%
A−B

Dengan :

A=berat contoh kondisi SSD(gram)

B=berat contoh dalam air (gram)

C=berat contoh kondisi kering udara(gram)

Tabel 1.4 specific gravity dan Absorbsi agregat kasar

Pengukuran Data
A Berat contoh SSD 4000 g
B Berat contoh dalam air 2443 g
C Berat contoh kering di udara 3983,95 g
Apparent specific gravity = C/(C-B) 2,58
Bulk specific gravity (kering) = C/(A-B) 2,55
Bulk specific gravity (SSD) = A/(A-B) 2,56
Presentase absorbsi air = ((A-C)/C)*100% 0,40

Apparent specific Grarafity (berat jeis semu) adalah perbandingan masa kering oven
(yang telah di oven pada suhu 110°C selama 24 jam)terhadap massa air dengan volume yang
sama dengan agregat tersebut.

D
Apparent specific gravity kondisi kering =
(D+ B−C )

Bulk specific grafity adalah perbandingan massa agregat dalam kondisi SSD terhadap
massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

12
 D
Bulk specific grafity kondisi kering=
( A+ B−C)

A
Bluk specific gravicty kondisi SSD=
( A+ B−C)

Presentase Absorpsi adalah kemapuan /kapasitas penyerapan air oleh agregat yang
dinyatakan dalam persen massa.

( A−D)
Presentase Abrosi = ×100%
D

Dengan:

A=berat contoh kondisi SSD (gram)

B =berat priknometer dan air (gram)

C = berat prikometer +air contoh SSD (gram)

D = berat contoh kondisi kering (gram)

Tabel 1.4 specific gravity dan Absorbsi agregat halus

Pengukuran Data
A Berat contoh kondisi SSD 500 g
B Berat piknometer + air 660,63 g
C Berat piknometer + air + contoh SSD 854,23 g
D Berat contoh kering 344,88 g
Berat jenis bulk = D/(A+B-C) 0,17
Berat jenis SSD = A/(A+B-C) 0,24
Berat jenis semu = D/(D+B-C) 0,18
Penyerapan = ((A-D)/D)*100% 44,97

f. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian spesific gravity dan absorpsi
agregat kasar dan halus adalah sebagai berikut :

 Agregat kasar :
1. Apprent specific grafity agregat kasar adalah 2,58
2. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi kering adalah 2,55
3. Bulk specific gravity agregat kasar dalam kondisi SSD adalah 2,56
4. Presentase absorpsi air pada agregat kasar adalah 0,40

13
 Agregat halus :
1. Apprent specific grafity agregat halus adalah 0,18
2. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi kering adalah 0,17
3. Bulk specific gravity agregat halus dalam kondisi SSD adalah 0,24
4. Presentase absorpsi air pada agregat halus adalah 44,97

LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

14
1.4 PEMERIKSAAN BOBOT ISI AGREGAT
a. Dasar Teori
Bobot isi adalah berat totol yang terdapat pada sebuah media dengan memperhatikan
isi dari media itu dan bentuk dari media tersebut.
Bobot isi dibagi menjadi 2 bagian yaitu :
1. Keadaan lepas
2. Keadaan padat

b. Tujuan

15
 Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat kasar dan agregat
halus dalam kondisi padat maupun kondisi lepas.

c. Alat dan bahan

Alat yang digunakan dalam pengujian berat volume agregat adalah sebagai berikut :
1. Timbangan
2. Talam tahan karat berkapasitas cukup besar sebagai wadah untuk mengeringkan
contoh agregat
3. Tongkat pemadat dengan panjang 60 cm dan diameter 15 mm, ujungnya bulat,
terbuat dari baja tahan karat
4. Mistar perata
5. Sekop
6. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder/ disebut kontener
7. Batang besi berukuran panjang

Bahan yang digunakan dalam pengujian berat volume agregat adalah agregat kasar
dan agregat halus dalam kondisi kering.

d. Prosedur Pemeriksaan
1. Siapkan alat dan bahan
2. Ukur diameter dan tinggi untuk kontener yang besar dan kecil
3. Langkahnya :
 Berat isi lepas
a. Berat kontener ditimbang dan dicatat
b. Agregat dimasukan dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir dari ketinggian 5 cm diaatas wadah dengan menggunakan sendok
atau sekop sampai jenuh.
c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar perata.
d. Berat kontener beserta benda uji dihitung dan dicatat (W2)
e. Berat benda uji dihitung (W3=W2-W1)

 Berat isi padat

16
 a. Berat kontener ditimbang dan dicatat (W1)
b. Kontener diisi benda uji tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat yang ditusukan sebanyak 25x secara merata.
c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar perata
d. Berat kontener beserta benda uji ditimbang dan dicatat (W2)

e. Pengolahan data

Berat volume (berat isi) adalah perbandingan antara berat material dalam kondisi
kering dengan volumenya.

D
berat volume agregat= (kg/cm3)
A

Dengan, D = berat benda uji (kg)

A volume wadah (cm3)

Tabel pemerikasaan berat volume agregat kasar

17
 Pengukuran Padat Gembur
A Volume wadah 14601,23 14601,23
B Berat wadah 9,49 9,49
C Berat wadah + benda uji 31,29 29,04
D Berat uji (C-B) 21,8 19,55
Berat volume (C/D) 1,43 1,49

Tabel pemerikasaan berat volume agregat halus

Pengukuran Padat Gembur

A Volume wadah 10009,44 10009,44
B Berat wadah 6,93 6,93
C Berat wadah + benda uji 18,64 17,78
D Berat uji (C-B) 11,71 10,85
Berat volume (C/D) 1,59 1,63

f. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pengujian berat volume agregat adalah sebagai
berikut
1. Berat volume agregat kasar pada keadaan padat adalah 1,43 kg/cm3
2. Berat volume agregat kasar pada keadaan gembur adalah 1,49 kg/cm3
3. Berat volume agregat halus pada keadaan padat adalah 1,59 kg/cm3
4. Berat volume agregat halus pada keadaan gembur adalah 1,63 kg/cm3

LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

18
1.5 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT
a. Dasar teori

Kadar lumpur adalah jumlah dari lumpur yang terkandung di dalam sebuah material.
Kadar lumpur juga mempengaruhi kekuatan dari material itu sendiri. Kandungan lumpur
yang baik untuk agregat halus yang akan digunakan untuk pembuatan beton adalah
kurang dari 5% volume agregat halus.

b. Tujuan

19
 Pemeriksaan ini bertujuan menentukan besarnya (presentase) kadar lumpur yang
terkandung dalam agregat halus yang digunakan dalam campuran beton.

c. Alat dan bahan

 Alat :
1. Wadah
2. Timbangan digital
3. Oven
 Bahan :
1. Agregat kasar
2. Agregat halus

d. Prosedur Pemeriksaan.
1. Siapkan alat dan bahan yang diperlukan
2. Timbang material sebelum direndam
3. Rendanm material selama 1×24 jam
4. Cuci material dengan menggunakan air dengan menggunakan air bersih sampai
bersih dari kandungan lumpur
5. Masukan agregat yang telah dicuci tadi kedalam oven selama 1×24 jam
6. Kemudian keluarkan, lalu timbang.

e. Pengolahan data

kadar lumpur dihitung dengan membandingkan berat lumpur dengan berat material kering
oven.

A−B
kadar lumpur= ×100 %
B

Dengan

A = berat material sebelum dicuci (gram)

20
B = berat material kering oven (gram)

Tabel perhitungan kadar lumpur agregat pasir

URAIAN SIMBOL NILAI SATUAN

Berat material kering oven (sebelum cuci) A 436,1 gr
Berat materia kering oven (setelah dicuci) B 419,18 gr
KADAR LUMPUR ((A-B)/B)*100% 4,03 %

Tabel perhitungan kadar lumpur agregat kasar

URAIAN SIMBOL NILAI SATUAN

Berat material kering oven (sebelum cuci) A 482,62 gr
Berat materia kering oven (setelah dicuci) B 460,85 gr
KADAR LUMPUR ((A-B)/B)*100% 4,72 %

f. Kesimpulan

Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pemeriksaan kadar lumpur adalah sebagai
berikut :

1. Kadar lumpur agregat kasar sebesar 4,72%

2. Kadar lumpur agregat halus sebesar 4,03%

LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

21
 BAB II

PERANCANGAN CAMPURAN BETON

2.1 TUJUAN PERCOBAAN

Percobaan ini bertujuan untuk menentukan komposisi atau unsur beton basah
dengan ketentuan kekuatan tekan karakteristik dan SLUMP rencana.

2.2 DASAR TEORI

Sebelum pembuatan beton untuk konstruksi dimulai, biasanya dilakukan
perancangan campuran terhadap beton. Perancangan ini kemudian diikuti dengan
pembuatan campuran awal (trial mix). Sifat-sifat beton hasil dari trial mix ini kemudian

22
diperiksa terhadap persyaratan yang ada, dan jika belum sesuai dilakukan perubahan
komposisi (koreksi) sampai mendapatkan campuran beton yang sesuai.
Mutu beton yang dibuat saat trial mix dapat dilihat berdasarkan dua hal, yaitu
kelecakan saat pengerjaan dan kekuatan beton setelah mengeras. Workability beton basah
ditunjukan oleh nilai slump beton. Semakin besar nilai slump, semakin besar workability
beton. Akan tetapi, kekuatan beton dalam batas tertentu berbanding terbalik dengan
workability beton. Kekuatan yang umumnya diperhatikan adalah kekuatan beton pada
umur 28 hari. Dalam memperhitungkan kekuatan dan kelecakan, yang harus diperhatikan
adalah perancangan campuran beton adalah rasio air-semen, tipe dan kandungan semen
yang digunakan, kandungan air, dan pemilihan agregat

2.3 PERALATAN DAN BAHAN

Alat :

a. Timbangan.

b. Peralatan membuat adukan :

 Wadah

 Sendok semen

 Peralatan pengukur berat volume

 Cetakan kubus

 Mesin molen

Bahan :

Unsur beton :

 Air

23
  Semen

 Agregat halus

 Agregat kasar

Yang mempunyai syarat atau ketentuan

2.4 TAHAP PERENCANAAN CAMPURAN BETON (CONCRETE MIX

DESIGN)

Langkah-langkah rancangan campuran beton dapat diuraikan sebagai berikut

sesuai dengan urutan formulir pengisian data hasil perhitungan.

1. Kuat Tekan Rata-rata Yang Disyaratkan (f’c)

Kuat tekan beton yang disyaratkan (f’c) yaitu ditetapkan Kuat tekan K-175 kg/cm 2
atau fc = 14,52 Mpa.

2. Penetapan Nilai Deviasi Standar

Nilai deviasi standar diperoleh dari Tabel 1. karena tidak mempunyai

catatan/pengalaman hasil pengujian beton dan pengujian kurang dari 30 buah benda
uji maka dipakai tingkat pengendalian mutu pekerjaan sebesar 7.0 Mpa (cukup).

Tabel 1. Nilai Deviasi Standar Untuk Berbagai Tingkat Pengendalian Mutu

Pekerjaan.

Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaaan S(Mpa)

Memuaskan 2,8

Sangat baik 3,5

Baik 4,2

Cukup 5,6

24
 Jelek 7,0

Tanpa Kendali 8,4

3. Perhitungan Nilai Tambah (margin),(M).

Nilai tambah (margin) diperoleh dari tabel 2. Karena pelaksana tidak mempunyai
pengalaman lapangan . maka dipakai nilai tambah margin sebesar 7,0 Mpa (fc’ < 21)

Tabel 2. Nilai tambah margin m jika pelaksana tidak mempunyai pengalaman

Fc’ Yang Di Isyaratkan Nilai Tambah Margin (m)

fc’ < 20 mpa 7,0 mpa

20-35 mpa 8,5 mpa

fc’ > 35 mpa 10,0 mpa

4. Menetapkan Kuat Tekan Rata-rata Yang Direncanakan (f’cr)

Kuat tekan yang direncanakan diperoleh dengan rumus :

f’cr = f’c + M

= 14,52 Mpa + 7 Mpa

= 21,52 Mpa

5. Penetapan Jenis Semen Portland

Jenis semen ditetapkan semen Tipe I

6. Penetapan Jenis Agregat

Jenis agregat halus (pasir alami), agregat kasar batu pecah.

7. Menetapkan Faktor Air Semen Bebas

Berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder beton yang
direncanakan pada umur 28 hari, ditetapkan nilai faktor air-semen sebesar 0,65
dengan melihat Gambar 1

25
Gambar 1. Hubungan faktor air-semen dan kuat tekan rata-rata silinder beton (sebagai
perkiraan nilai fas)

8. Penetapan Faktor Air Semen Maksimum

Penetapan faktor air semen maksimum tidak ditentukan, maka dapat diabaikan dan
digunakan Faktor Air Semen (FAS) bebas.

9. Penetapan Nilai Slump

Tinggi nilai slamp ditentukan antara 60 mm – 180 mm.

10. Penetapan Ukuran Agregat Maksimum

Ukuran agregat maksimum ditentukan 40 mm.

11. Menetapkan Kada Air bebas

26
 Untuk menentukan kadar air bebas, perikasa Tabel 3 untuk agregat gabungan antara
pasir alami dan Batu pecah, maka kadar air bebas harus diperhitungkan antara 175
Kg/m3 sampai 205 Kg/m3. nilai slump 60 – 180 mm dan baris maksimum agregat 40
mm dipakai sebagai dasar perhitungan. Maka kebutuhan air yang diperlukan adalah

219 kg/ . Apabila agregat halus dan kasar dipakai jenis yang berbeda maka
menggunakan rumus yang berbeda pula,

Rumus yang digunkaan :

A = Ah + Ak

= (175) + (205)

= 185 liter/m3

Tabel 3. Perkiraan Kebutuhan Air Per Meter Kubik Beton

Besar Ukuran
Jenis Batuan Slump
Maks. Kerikil (mm)
0 - 10 30 - 60 30 - 60 60 – 180
10 Alami 150 180 205 225

Batu Pecah 180 205 230 250

20 Alami 135 160 180 195

Batu Pecah 170 190 210 225

40 Alami 115 140 160 175

Batu Pecah 155 175 190 205

12. Menghitung kadar semen

Berat semen per meter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air langkah (11)
dengan faktor air semen yang diperoleh pada langkah (7).

Kadar semen = 219 : 0,65 = 336,92 Kg/m3

13. Mengitung kadar semen maksimum

Berdasarkan perhitungan jumlah semen yng di perlukan, maka jumlah semen

maksimum yang diperoleh sebesar 336,92 kg/m3.

27
14. Menghitung kadar semen minimum

Tabel 4. Persyaratan fas dan jumlah semen minimum untuk berbagai

pembetonan dan lingkungan khusus

Jumlah Semen
Nilai F.a.s
Jenis Konstruksi min./m3 Beton
Maksimum
(kg)

Beton dalam ruang bangunan :

a. Keadaan keliling non korosif 275 0,60

b. Keadaan keliling korosif 325 0,52

disebabkan oleh kondensasi atau
uap-uapan korosif

Beton diluar ruangan bangunan :

a. Tidak terlindung dari hujan dan 325 0,55

terik matahari langsung

b. Terlindung dari hujan dan terik

matahari langsung 275 0,60

Beton yang masuk kedalam tanah :

a. Mengalami keadaan basah dan

kering berganti-ganti
325 0,55
b. Mendapat pengaruh sulfat alkali
dari tanah atau air tanah

Beton yang kontinu berhubungan 375 0,52

dengan air :

a. Air tawar

28
 b. Air laut

275 0,57

375 0,52

Kadar semen minimum ditetapkan 325 kg/m3 (berdasarkan tabel-4).

Seandainya kadar semen yang diperoleh dari perhitungan 12 belum mencapai syarat
minimum yang ditetakan, maka harga minimum ini harus dipakai dan faktor air semen
yang baru perlu disesuaikan.

15. Penyesuaian Faktor Air Semen

Dalam hal ini dapat diabaikan karena syarat minimum kadar semen sudah dipenuhi.

16. Penentuan daerah Gradasi Agregat Halus

Dari hasil analisa ayakan didapat bahwa pasir berada pada zone 2.

Tabel 5. Batas Gradasi Pasir

Persen Berat Tembus Kumulatif

Lubang Ayakan (mm)
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4

10 100 100 100 100

4.8 90 – 100 90 - 100 90 - 100 95 - 100

29
 2.4 60 – 95 75 – 100 85 - 100 95 - 100

1.2 30 – 70 55 – 100 75 - 100 90 - 100

0.6 15 – 34 35 – 59 60 - 79 80 - 100

0.3 5 – 20 8 – 30 12 - 40 15 -50

0.15 0 – 10 0 – 10 0 - 10 0 – 15

17. Persen agregat halus

Harga persen agregat lebih halus untuk kelompok butir agregat maksimum 40 mm
pada nilai slump 60 – 180 mm, dan nilai faktor air semen 0,65. untuk agregat halus
zone 2, Harga yang dipakai penelitian ini diambil nilai 38,5 %.

Gambar 2. Grafik presentase agregat halus terhadap agregat keseluruhan untuk

butir maksimum 20 mm.

18. Berat Jenis relatif (SSD)

Berat jenis agregat halus = 2,192 Kg/m3

Berat jenis agregat kasar = 2,77 Kg/m3

30
 Jadi, berat jenis agregat campuran = (0,35 x 2,192) + (0,65 x 2,77)
= 2,58 Kg/m3

19. Penentuan Berat isi beton

Berat jenis beton diperoleh dengan Gambar 2, dengan cara membuat grafik baru yang
sesuai dengan nilai berat jenis agregat gabungan, yaitu 2,62 Kg/m3. Dari titik potong
grafik baru tadi ditarik garis horizontal kekiri sehingga diperoleh nilai berat isi beton
sebesar 2330 Kg/m3.

Gambar 3. Grafik hubungan kandungan air, berat jenis agregat campuran, dan berat
beton.

20. Menghitung kadar Agregat Gabungan

Kebutuhan agregat campuran dihitung dengan cara mengurangi berat jenis beton per-
meter kubik dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air

Kebutuhan agregat campuran = berat isi beton – kadar semen – kadar air

= 2330 – 336,92 – 219

= 1774,08 Kg/m3

21. Menghitung Kadar Agregat Halus

31
 Kebutuhan agregat halus diperoleh dengan cara mengalikan kadar agregat campuran
dengan persentase berat agregat halusnya.

Kebutuhan agregat halus = 1174,08 x 0,385 = 683,02 Kg/m3

22. Menghitung kadar agregat kasar

Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi kadar agregat campuran
dengan kadar agregat halus.

Kebutuhan agregat kasar = 1774,08 – 683,02 = 1091.06 Kg/m3.

Demikianlah langkah yang telah dilaksanakan dalam perencanaan campuran beton. Dari
data langkah-langkah tersebut diperoleh hasil untuk campuran tiap m 3. Untuk agregat
SSD:
- Semen Portland = 336,92 kg

- Air yang dibutuhkan = 219 liter

- Agregat Halus (pasir) = 683,02 kg

- Agregat Kasar (kerikil) = 1090,88 kg

Dari hasil diatas dihitung untuk kebutuhan 3 benda uji silinder yang memiliki ukuran dan
untuk mengantisipasi terjadinya kekurangan bahan ketika pembuatan beton, maka
dihitung untuk volume 4 kubus, sehingga diperoleh volume benda uji sbb :
0,15 x 0,15 x 0,15 = 0,003375 m3

o Untuk Agregat SSD :

Semen Portland = 336,92 x 0,003375 x 4 = 4,55 kg
Air Yang Dibutuhkan = 219 x 0,003375 x 4 = 2,96 liter
Agregat Halus (pasir) = 683,02 x 0,003375 x 4 = 9,22 kg
Agergat Kasar (kerikil) = 1090,88 x 0,003375 x 4 = 14,72 kg

32
 FOLMULIR PERANCANGAN ADUKAN BETON

TABEL/GRAFIK
NO
URAIAN NILAI
. PERHITUNGAN

K-175 kg/m3 atau fc = 17,5 Mpa

Kuat tekan yang pada umur 7 hari.
1. Ditetapkan
diisyaratkan (28 hari,5%)
Bagian yang cacat : 5%

2. Deviasi standar Diketahui 7 Mpa

3. Nilai tambah (margin) Tabel 7 Mpa

Kuat tekan rata – rata

4. - 17,5 +12 = 29,5 Mpa
target

5. Type semen Ditetapkan Type III

Type agregat kasar Batu pecah

6. Ditetapkan
Type agregat halus Batu alami

7. Faktor air semen (FAS) Tabel & grafik 0,51 (gunakan nilai terendah)

Faktor air semen

8. Tabel & grafik 0,60
maksimum

9. Slump Ditetapkan 60 – 180 mm

Ukuran butiran
10. Ditetapkan 40 mm
maksimum

(2/3 x 175)+(1/3 x 205) = 185

11. Kadar air bebas Tabel
kg/m3

12. Jumlah semen - 185/0,51 = 466 kg/m3

33
 13. Jumlah semen maksimum - 362,74 kg/m3

14. Jumlah semen minimum Tabel 275 kg/m3

Faktor air semen yang

15. - -
disesuaikan

16. Gradasi agregat halus Grafik Zone 2

17. Persen agregat halus Grafik 41,5%

18. Berat jenis relatif (SSD) Diketahui 1,6

19. Berat isi beton Grafik 2100 kg/m3

2100-185-362,74 = 1552,26
20. Kadar agregat gabungan
kg/m3

21. Kadar agregat halus 18 x 20 0,415 x 1552,26 = 644,17 kg/m3

22. Kadar agregat kasar 20 – 21 1552,26-644,17 = 908,09 kg/m3

Semen Air Agregat halus Agregat kasar

Proporsi campuran
(gr) (liter) (kg) (kg)

Tiap m3 355,76 185 232,08 908,09

perbandingan 1 0,52 0,65 2,55

Kesimpulan :
Untuk 1 m3 beton (2100 Kg) dibutuhkan

A. Air = 185 liter

B. Semen = 362,74 kg (7,25 SAK)
C. Pasir = 644,17 kg
D. Agregat kasar = 1 – 2 (30%) = 272,42 kg
E. Agregat halus = 2 – 3 (70%) = 635,66 kg

2.5 PERAWATAN BETON

Untuk memperoleh beton dengan kualitas baik, pengecoran harus diikuti dengan
perawatan di dalam lingkungan yang sesuai selama tahap pengerasan awal. Perawatan
(curing) adalah prosedur yang dilakukan untuk meningkatkan hidrasi semen dan dengan

34
demikian meningkatkan pertumbuhan kekuatan beton. Prosedur perawatan terdiri dari
pengendalian temperatur dan pergerakan kelembapan dari dan ke dalam beton. Pengendalian
kelembapan bukan hanya mempengaruhi kekuatan, tetapi juga durabilitas beton.
A. Tujuan Perawatan
Kebutuhan akan perawatan karena hidrasi semen hanya dapat berlangsung di
dalam kapiler yang terisi air. Karena itu hilangnya air akibat penguapan dari kapiler
harus dihindari. Selain itu air yang hilang secara internal oleh pengeringan sendiri
harus diganti air dari luar, jadi harus ada air yang masuk ke dalam beton. Jadi tujuan
perawatan adalah menyediakan air dalam jumlah yang cukup selama beton
mengalami reaksi hidrasi.

B. Metoda Perawatan

Untuk elemen beton dengan rasio permukaan/volume yang kecil, perawatan

dapat dibantu dengan membasahi cetakan sebelum pengecoran. Apabila cetakan
dibuka pada umur dini, beton harus disiram air dan ditutup dengan lembaran plastik
atau penutup lainnya yang sesuai.

Pada permukaan beton yang luas dan horizontal, kehilangan air harus dihindari
sebelum pengkakuan beton terjadi. Karena kekuatan beton masih sangat rendah pada
saat ersebut, perlu digantungkan penutup di atas permukaan beton.

Setelah beton menjadi kaku, perawatan basah dapat dilakukan dengan menjaga
agar beton selalu kontak dengan air, yaitu dengan menyiram, menggenangi, atau
menutup beton dengan pasir, tanah, serbuk gergaji, atau jerami basah. Karung goni
atau bahan lain yang menyerap air yang dibasahi secara periodik juga dapat
digunakan. Suplai air yang kontinu lebih efisien daripada yang terputus-putus.
Cara perawatan lain adalah dengan menutup permukaan beton dengan
membran yang kedap air atau dengan lembaran plastik. Suatu membran yang tidak
tertusuk atau rusak, akan menghindarkan penguapan air dari beton secara efektif,
tetapi tidak menambah air dari luar untuk menggantikan air yang hilang akibat
pengeringan sendiri. Pada percobaan ini, sampel beton segar direndam di dalam bak
besar berisi air setelah dibuka dari cetakannya.

35
2.6 PEMERIKSAAN KUAT TEKAN BETON

A. Tujuan Pemeriksaan

Tujuan pemeriksaan kuat Tekan beton adalah sebagai berikut :

1) Membuat benda uji berbentuk kubus dari campuran beton hasil mix design
2) Mengetahui kekuatan benda uji yang dibuat

B. Prosedur Pembuatan Benda Uji

Prosedur pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:

1) Timbang semua material pembuat beton sesuai kebutuhan, simpan.
2) Masukkan material tersebut ke dalam mesin molen, jalankan mesin hingga
material tercampur rata.
3) Masukkan campuran ke cetakan kubus (bekisting). Namun sebelumnya
olesi cetakan dengan oli.
4) Isi cetakan 1/3 bagian, padatkan dengan ditusuk 25x menggunakan
tongkat. Lalu ratakan campuran. Terdapat tiga lapisan. Lapisan pertama
ditusuk 8 kali, lapisan 2 ditusuk 8 kali dan lapisan 3 ditusuk 9 kali.
5) Ulangi dari proses keempat hingga cetakan penuh.
6) Ratakan campuran di bagian atas cetakan, biarkan mengering 24 jam.
Setelah 24 jam, buka cetakan, rendam beton segar di bak perawatan.

C. Prosedur Pengujian

1) Beton diangkat dari bak perawatan Lalu didiamkan hingga kering.

2) Benda uji ditimbang sebelum pengujian.
3) Benda uji diletakkan pada mesin tekan secara sentris.
4) Mesin uji tekan dijalankan.
5) Pembebanan dilakukan sampai benda uji hancur dan catatlah benda uji
beban maksimum hancur yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
6) Lakukan untuk langkah yang sama terhadap kedua benda uji

D. Perhitugan Hasil Uji Tekan

Hasil uji tekan beton adalah sebagai berikut

36
  Contoh perhitungan
 Sampel 1. kekuatan tekan hancur (kg/cm2)
P1 =(250/225) x 102 = 113,3 kg/cm2
 Sampel, kuat tekan hancur umur 7 hari (kg/cm2)
Xi =113,3/0,70 = 161,8 kg/cm2

Kuat Kuat
Tanggal Tes Umur
Beban Tekan Tekan 7
No Beton Berat Luas Koef
(KN) Hancur Hari
Cor Uji (Hari) (kg) 2
(cm )
(kg/cm) (kg/cm2)

09-11- 16-11-
1 7 7,27 225 250 113,3 0.70 161,8
21 21

09-11- 16-11-
2 7 7,35 225 300 136,0 0.70 194,2
21 21

09-11- 16-11-
3 7 7,35 225 285 129,2 0.70 184,5
21 21

Xi – X (Xi – X)2
Kuat Tekan 7 Hari Xi = 540,5
No.
(Xi) (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2)
=3
1 161,8 -18,3 334,89

2 194,2 10,04 100,80 X = Xi / n

3 184,5 4,34 18,83

= 180,16
540,5 -3,92 1.316,6

Standar deviasi (s) :

S= =√-3,92/(3-1) = √-1,96

Kuat tekan yang diperoleh (K) :

K = X – 1,64.S

37
 = 180,16 – 1,64 x √-1,96

= **** kg/cm2

2.7 KESIMPULAN

 Berdasarkan Hasil Perhitungan campuran beton sehingga didapat :

Berat Agregat Agregat

Air Semen
Volume Total Halus Kasar
(Kg/Lt) (Kg)
(Kg/m3) (Kg) (Kg)

1m3 2100 185 355,76 232,08 908,09

1 adukan
1 0,65 2,55
(0,0135 m3)

Perbandingan 1 : 0,65 : 2,55

 Dari hasil percobaan kuat tekan didapatkan nilai kekuatan beton karakteristik lebih
rendah dari yang direncanakan ( Tidak memenuhi syarat ) yaitu :
K **** hal ini disebabkan :
- Pengadukan tidak merata (manual).
- Penambahan air yang berlebihan sehingga
mempengaruhi mutu kekuatan beton.
- Susunan butiran agregat kurang bagus.

38
 LAMPIRAN
(DOKUMENTASI PRAKTIKUM)

39
40