TUGAS BESAR

INTEGRASI PERANCANGAN & PROSES MANUFAKTUR

Pembuatan Mould Plastik Tempat Sendok

Nama : Albertus Rianto Suryanigrat

NPM : 0906496163

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS INDONESIA
JAKARTA
2010
BAB I PENDAHULUAN
Di dalam kehidupan sehari-hari, kita sering menggunakan barang atau
peralatan yang pembuatannya dilakukan dengan membuat cetakan. Seperti pada
peralatan rumah tangga, spare part otomotif, bahkan pembuatan barang-barang seni
yang cukup artistik. Teknik pembuatan cetakan sendiri pada mulanya sudah dikenal
pada jaman pra sejarah, dan terus berkembang hingga masih dipergunakan pada
masa sekarang. Dengan pembuatan cetakan, diharapkan produk akan dapat
mengikuti bentuk cetakan yang akan dibuat dan karena hal ini, pembuatan cetakan
akan terus dikembangkan. Pengembangan pembuatan cetakan pada jaman
sekarang banyak didasarkan pada keakurasian dan kerumitan produk yang dapat
dibuat.
Jenis cetakan yang sering kita jumpai ada berbagai macam penggunaan
diantaranya adalah :
1. Cetakan untuk material berupa aluminium atau logam yang sering kita
namakan proses Dies Casting.
2. Cetakan untuk material thermoplastik/thermoseting yang sering kita namakan
proses moulding
3. Cetakan untuk pembentukan dies press baik proses blanking maupun
reforming.
Indonesia sebagai pasar yang paling membutuhkan produk rumah tangga
sebaiknya mampu melakukan kegiatan reverse engineering untuk produk-produk
berbahan polimer. Hal ini selain banyak menyerap tenaga kerja, akan membuat
Indonesia akan bisa memenuhi kebutuhannya sendiri. Selain kedua hal tersebut,
dengan banyaknya produk dalam negeri, akan membangkitkan banyak penelitian
dan pengembangan tentang kagiatan mould and dies di Indonesia.
Kegiatan reverse engineering adalah kegiatan yang memutar proses
konvensional dalam kegiatan engineering menjadi terbalik yang mana produk
barang yang sudah ada didesain ulang untuk dibuatkan mold and dies agar dapat
diproduksi ulang. Kegiatan ini sangat populer didalam pengembangan industri pada
negara berkembang. Alat yang sering digunakan adalah CMM, 3D Scan untuk
pengambilan geometri, Sofwere desain untuk membuat CAD/CAM/CAE/CIMM dan
yang terakir adalah proses manufakturing dengan mesin CNC Milling, Turning,
Electrical Discharge Machining (EDM), WireCut EDM, Gerindra, Aero scope untuk
menghaluskan permukaan dies, dan mesin Injection Molding/ Dies Casting untuk
proses produksinya.

Gambar 1.1 Pengambilan Geometri dengan menggunakan 3 D Scan dan sebuah

perangkat komputer untuk mengkomunikasi hasil CAD dengan Mesin CNC

Indonesia melalui Departemen Perindustrian dengan Jetro sudah melakukan

kerja sama pengembangan desain mold and dies dengan program transfer
pengetahuan melalui asosiasi IMDIA ( Indonesian Mould and Dies Industrial
Accociate) hal ini diharapkan dengan penguasaan teknologi injection molding dan
dies casting, Indonesia bisa lebih mandiri dalam pengembangan teknologi tersebut,
mengingat ketertinggalan kita dengan negara Thailand dan Malaysia.
BAB II MODELING PART
Produk yang akan kita kerjakan adalah produk dengan material jenis plastik
polypropylene (PP) transparan dengan ketebalan 1,2mm. Untuk pengambilan
ukuran geometri digunakan sigmat jenis Digital Caliper dengan panjang 20cm.
Pengambilan gambar dilakukan pada ruangan dengan kondisi standar. Produk
berbentuk silinder dengan ketinggian 150mm. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada
gambar 2.1 dan gambar 2.2. Beberapa bagian benda kerja dilakukan dengan
beberapa pendekatan terutama pada bagian countur yang rumit dan susah untuk
diambil secara akurat. Beberapa bagian produk juga sengaja tidak didesain dengan
alasan pembuatannya hanya bisa dilakukan dengan bantuan mesin EDM ( Electrical
Discharge Machine ) dan Wire Cut EDM.

Gambar 2.1 Design Produk Utama

 Gambar 2.2 Design Part Produk

Design yang akan dikerjakan adalah bagian atas produk utama dengan
dibantu menggunakan perangkat lunak softwere Inventor Ver. 2009. Pengambilan
geometri dilakukan seiring dengan kegiatan CAD yang akan dibangun seperti terlihat
pada gambar 2.3.
 Gambar 2.3 Sketsa Plant XY
Sketsa diatas mengunakan jenis perintah line biasa dan curve dengan kita
sketsa pada plant XY. Kemudian gambar tersebut di Extrude kearah Z dengan
ketinggian 150mm (Gambar 2.4)

Gambar 2.4 Proses Extrude

Langkah berikutnya adalah pembuatan kurva pada bagian atas. Pembuatan

kurva ini didasarkan pada bentuk benda kerja dengan asumsi kurva yang dibentuk
benda kerja mengunakan satu radius (Persamaan Ordo 2). Prosesnya dapat dilihat
pada gambar 2.5. Kemudian setelah kurva plant tersebut terbentuk, benda kerja
akan displit dengan operasi boelan (gambar 2.6)
 Gambar 2.5 Pembuatan Plant Countour Atas

Gambar 2.6 Operasi Split Atas

Langkah berikutnya adalah proses perintah fillet. Mula-mula kita tentukan

radius fillet yang akan kita bentuk dan karena bentuk asli dari benda kerja adalah
unik, maka dimungkinkan untuk mengunakan radius fillet 25mm pada segmen
bagian depan yang mana semua segmen menggunakan radius 20mm seperti
terlihat pada gambar 2.7.
 Gambar 2.7 Proses Fillet
Langkah selanjutnya adalah pembuatan countur bagian bawah. Urutan
langkahnya mirip pada pembuatan langkah pembuatan countur bagian atas, hanya
penempatan dan radius nya berbeda (Gambar 2.8). Kemudian pada bagian tersebut
kita split sehingga membentuk hasil perpotongan (Gambar 2.9).

Gambar 2.8 Pembuatan Plant Countour Bawah

 Gambar 2.9 Operasi Split Bawah
Karena benda kerja yang sudah dibuat masih berbentuk pejal, maka perlu
didesign untuk pembuatan perintah shell yang mana bagian pejalnya akan menjadi
bagian kulit dengan ketebalan kulit sebesar 1.2mm sesuai dengan ketebalan benda
kerjanya. (Gambar 2.10 dan Gambar 2.11).

Gambar 2.10 Sebelum Diperlakukan Perintah Shell

 Gambar 2.11 Sesudah Diperlakukan Perintah Shell
Proses selanjutnya adalah pembuatan kulit terluar sebagai tempat joint
dengan bagian part yang lain yang kemudian kita sebut sebagai bagian leher benda
kerja. Design dari leher tersebut didasarkan pada pengukuran langsung pada benda
kerja. Langkah prosesnya sebagai berikut : Kita tentukan sketsa terlebih dahulu
bagian yang akan kita bikin. Ukuran seperti dapat dilihat dalam Gambar 2.12.
Kemudian kita gunakan peritah Sweep dengan metode mengikuti path countour
yang sudah kita bangun (Gambar 2.13). Setelah terbentuk, kita rapikan dengan
perintah fillet (Gambar 2.14). Dari sekian banyak langkah, terbentuklah design
produk (Gambar 2.15) yang kemudian siap untuk dibuat core (Male Mould) dan
cavity(Female Mould).
Gambar 2.12 Sketsa Pembuatan Leher

Gambar 2.13 Operasi Sweep Pada Leher

Gambar 2.14 Perintah Fillet pada Leher

Gambar 2.15 Gambar Design Produk

BAB III PEMBUATAN MOULD CORE DAN CAVITY
Proses selanjutnya adalah membuat moulds dari design produk yang sudah
dibuat yakni dengan cara membuat derived part yang artinya sebuah part
merupakan fungsi turunan dari part yang sudah ada. Didalam derivied part dilakukan
operasi boolean substract. Jika terjadi perubahan design pada part turunannya maka
part aslinya tidak berubah, namun sebaliknya jika terjadi perubahan terhadap part
aslinya maka part turunannya(derived) akan ikut menyesuaikan.
3.1 PEMBUATAN CAVITY MOULD
Pada proses pembuatan derived part terlebih dahulu dibuat sebuah assembly
part dari part produk kemudian dilakukan assembly terhadap sebuah blok yang
nantinya blok tersebut adalah sebuah blok cavity dari part tersebut yang dibuat
melalui derived assembly. Dari file klik new assembly file (*.iam) dan masukkan part

produknya dengan perintah place component dan buat create component

dan beri nama file tersebut dengan cavity moulds.

Gambar 3.1 Persiapan Pembuatan Design Cavity

Pembuatan tersebut tentu tidak sederhana, mengingat bagian atas dan
bawah yang berbentuk countur. Hal ini perlu dilakukan penyesuaian terlebih dulu
plan nya untuk kemudian plan tersebut akan digunakan untuk operasi boelan pada
benda mentahnya.
 Gambar 3.2 Pembuatan Plan Bawah
Setelah Sketsa Plan terbentuk (Gambar 3.2) maka kita akan membuat bakal
benda kerja dengan meng Ektrude plan berbentuk persegi sepanjang benda kerja
berada di dalam balok. Didalam hal ini, kita ektrude sebesar 200mm. Setelah terjadi
Ektrusi, maka antara countor plan yang kita buat (Gambar 3.2) dengan bakal benda
kerja kita lakukan operasi Boelan seperti pada gambar 3.3

Gambar 3.3 Operasi Boelan Untuk Memotong Bakal Bahan

 Kemudian setelah terbentuk bakal benda kerja, kita gunakan perintah
baudary patch (Gambar 4.4) dan kemudian kita trim sisi plan lebihnya terhadap
bakal benda kerja tersebut (Gambar 3.5) sehingga hasilnya akan seperti pada
Gambar 3.6.

Gambar 3.4 Perintah Boundary Patch Bakal Benda Kerja

Gambar 3.5 Operasi Trim pada Bakal Benda Kerja

 Gambar 3.6 Operasi Trim Bakal Benda Kerja
Setelah benda kerja terbentuk seolah-olah tengelam pada bakal benda kerja,
maka kita gunakan perintah ekstrude (Gambar 3.7) yang kemudian hasil perintah
Ektrude tersebut digunakan untuk operasi Boelan seperti pada gambar 3.8.

Gambar 3.7 Operasi Ekstrude Bakal Benda Kerja

 Gambar 3.8 Operasi Boelan Bakal Benda Kerja
Setelah kita lihat pada gambar 3.8, maka perintah terakhir adalah menghapus
design benda kerja pada bakal benda kerja sehingga terbentuklah lapisan kulit
setebal 1.2mm (Gambar 3.9) dan Cavity siap untuk di Machining.

Gambar 3.9 Operasi Delete Face (Core Cavity)

3.2 PEMBUATAN CORE
Pada langkah pembuatan core tidak jauh berbeda saat pembuatan cavity.
Pertama buat file baru (*.ipt) dan dilakukan derived part pada file part produk.

Gambar 3.10 Gambar core file IPT baru ditambah bidang pada bagian bawah

Dari sini dilakukan penambahan balok untuk posisi bawah yang mana karena
secara kebetulan parting line dari mould membentuk sebuah bidang maka dapat
langsung dilakukan metode seperti pada gambar 3.10
 Gambar 3.11 Gambar core setelah face dihapus

Dengan menganalogikan seperti yang telah dilakukan saat pembuatan cavity,

kita kembali gunakan perintah deleted face pada permukaan yang seharusnya agar
terbentuk ruang antara core dengan cavity. Ruangan ini yang kemudian akan terisi
polypropylene cair sebagai bahan baku pembuatan benda kerja. Setelah dilakukan
delete face maka akan tampak hasil dari core mould seperti pada gambar 3.11.

Gambar 3.12 Pembuatan Bakal Penopang Core

 Seperti saat mendesain cavity, kita akan mengabungkan Bakal penopang
core dengan core (Gambar 3.12) yang mana kemudian kita gunakan trim untuk
menghapus sisa plan diluar balok bakal bahan penompang core. Core siap untuk
segera dimachining.

Gambar 3.13 Design Core yang telah terbentuk

Setelah semua selesai untuk didesain, maka akan dilakukan pengecekan final
terhadap kedua pasangan mould ( Core dan Cavity) apakah desain mould yang
telah kita buat match dengan tidak terjadi interfere ataupun ketebalan yang tidak
merata terhadap produk hasil. Hal ini dilakukan dengan melakukan assembly pada
kedua part tersebut.
BAB III PROSES MANUFAKTURING
Proses manufacturing dilakukan dengan bantuan software Unigraphic NX5
untuk membuat lintasan pahat. Dari file inventor file part di save as menjadi exstensi
STEP yang mana jenis file neutral. Setelah itu file tersebut dibuka di software UG
dan siap dilakukan proses pembuatan lintasan pahat.

3.1 CAVITY INJECTION MOULDING

Pada lingkungan UG maka dibuka file STEP mould cavitynya. Setelah itu
maka akan terlihat gambar cavity injection mould tutup tempat sendok di software
UG, selanjutnya masuk tahap persiapan material benda kerja yakni dibuat dengan
menggunakan sketsa pada permukaan atas mould.
Pembuatan sketsa dilakukan dengan mengklik tombol sketch dan memilih
bidang kerja lalu dibuat garis di permukaan sketch, lalu sketch tersebut diextrude
sejauh benda kerja ke arah sumbu Z+.

Lalu lakukan manufacturing dengan menekan tombol start dan akan

tampak pada layar UG lingkungan manufacturing. Namun sebelumnya untuk
memulai terlebih dahulu tekan tombol create program (Gambar 3.1) dan beri
nama program dan klik OK.

Gambar 3.1 Create Program

Dapat diperhatikan maka terdapat perubahan icon pada lingkungan

manufacturing tersebut. Lalu pada browser bar “program” diklik kanan pilih insert
operation (Gambar 3.2) Pilih cavity mill dan klik OK pada gambar disebelah kiri,
setelah itu isi parameter permesinan di sebelah kanan, pertama ditentukan dahulu

geometry klik (Gambar 3.3) kemudian kita isikan MCS (Machine Coordinate
System). Kemudian pada specify klik segitiga kecil dan pilih 3point pick dan pilih
tiga titik ujung benda kerja dan sumbu X dan sumbu Y pada edge blok, yang
fungsinya untuk mendefinisikan Workpiece Reference Point.

Gambar 3.2 Perintah Insert Operational, Create Operation, dan Cavity Mill

Gambar 3.3 Perintah Geometri, MCS (Machine Coordinate System)

.
Setelah selesai maka akan muncul menu layar seperti diatas. Setelah OK
maka kembali ke menu sebelumnya dan pilih part pilih benda kerja untuk menjadi
mouldnya dan specify blanknya pilih extruded blok yang baru dibuat sebagai
material benda kerja kemudian tentukan cutting toolnya.
 Gambar 4.11. Menu untuk parameter cutting tool

Setelah parameter stepover dan cutting depth diisi kemudian clik generate
toolpath, maka sistem akan secara otomatis men-generate toolpath yang telah kita

buat. Untuk melakukan simulasi klik tombol verify toolpath , kemudian pada
toolpath verification pilih 2D-dynamic dan arahkan scroll bar ke bawah untuk
kemudian di klik play.

Gambar 4.12 Tool Path Generator Proses Roughing Female Cavity

 Gambar 4.13 Simulasi Tool Path Generator Proses Roughing Female Cavity

Langkah selanjutnya adalah akan dilakukan proses semi finish dengan

menggunakan tool ball nose (ball_mill). Pada bagian area contour pilih bagian
didalam cavity saja seperti tampak pada gambar 4.14.

Gambar 4.14 Tool Path Generator Zlevel Proses Semi Finising Famale Cavity
Gambar 4.15 Simulasi Proses Zlevel Semi Finishing Female Cavity

Gambar 4.16 Tool Path Generator Proses Finishing Female Cavity

 Gambar 4.17 Simulasi Proses Finishing Female Cavity

Proses terakhir adalah melakukan machining pada bagian faced permukaan

dalam cavity.

Gambar 4.18 Finishing Cut Area pada Female Cavity

Gambar 4.19 Tool Path Generator Proses Finishing Cut Area pada Female Cavity

Gambar 4.20 Simulasi Proses Finishing Cut Area pada Female Cavity
Gambar 4.21 Tool Path Generator Proses Flow Cut Multiple pada Female Cavity

Gambar 4.22 Simulasi untuk proses Flow Cut Multiple

4.2. CORE (MALE) CAVITY
Untuk membuat bagian core mould maka file yang ber exstension step dibuka
di unigraphics dan dibuatkan blank nya yang berfungsi sebagai raw material yang
akan dipotong. Untuk membuat raw material maka diklik start lalu modeling. Setelah
itu klik sketch dan buat sketch pada bagian bawah kotak dan dilakukan extrude
sejauh 150 ke arah sumbu Z+. untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar
dibawah ini. Setelah proses extrude selesai maka benda kerja tersebut sudah
memenuhi persyaratan untuk dilakukan manufacturingnya. Dengan cara start,
manufacturing, lalu pada browser bar tampak program, dan klik kanan dan insert
operation.

Gambar 4.23 Insert operation pada program pembuatan Core Cavity

Gambar 4.24 Membuat Blank Geometri Core Cavity

 Gambar 4.25 Milling Tool Parameter Core Cavity

Gambar 4.26 Menentukan Part Geometry Core Cavity

Gambar 4.27 Tool Path Generator untuk Proses Roughness Core Cavity

Gambar 4.28 Simulasi Proses Rougness Core Cavity

Gambar 4.29 Zlevel Profile Tool Path Generator untuk Proses Finishing Core Cavity

Gambar 4.30 Simulasi Zlevel Profile untuk Proses Finishing Core Cavity
 Gambar 4.31 Memilih Cut Area Countur Core Cavity

Gambar 4.32 Tool Path Generator untuk Proses Cut Area pada Core Cavity
 Gambar 4.33 Simulasi untuk Proses Cut Area pada Male Cavity

Gambar 4.34 Tool Path Generator untuk Proses Flowcut Multiple pada Core Cavity
Gambar 4.35 Simulasi untuk Proses Flowcut Multiple pada Core Cavity
4. KESIMPULAN
Pada kegiatan reverse engineering, material yang dibuat harus bisa di
reproduksi ulang dengan akurasi yang masih memenuhi. Sebagai contoh yang
menggambarkan produk tidak sempurna di produksi ulang adalah ketika kita
membeli casing handphone yang bukan original. Ketika kita pasang ke body HP,
sering tidak sempurna dalam ikatannya. Hal ini dikarenakan karena kegiatan reverse
engineering yang kurang berhasil. Untuk kasus produk-produk plastik rumah tangga
juga sering kita jumpai beberapa cetakan yang sangat terlihat kekasaranya.
Hal-hal yang mempengaruhi hasil akhir yang paling utama adalah kualitas
material nya, kemudian saat proses injection molding yang kurang sempurna, yang
terakhir adalah saat pengambilan data geometri yang tidak sempurna.
Hasil kesimpulan dalam mendesain produk penutup tempat sendok kali ini,
pengambilan data kurang dapat dipertanggung jawabkan. Selain banyak bentuk
kountor yang sulit mengambil datanya secara benar. Rekomendasinya dapat
mengunakan CMM ( Coordinat Measurment Machine) atau dengan 3D Scan yang
sangat cocok dengan benda berbentuk countour. Bagian proses yang hanya bisa
dilakukan dengan EDM, tidak dikerjakan didalam pembuatan desain kali ini. Selain
memang sangat rumit untuk dimachining ( Dengan EDM), pengambilan data
geometri akan sangat sulit untuk diambil dengan akurat.
Untuk proses injection molding nya, juga tidak menutup kemungkinan untuk
mengalami kegagalan dalam proses, dalam kasus integrasi desain dan manuktur
kali ini, tidak membahas bagaimana aliran polypropylane cair masuk dengan
sempurna kedalam runner dan beberapa percabangan dengan sempurna. Hal ini
bisa dianalisa dengan perangkat lunak seperti softwere mold flow.