Adoc - Pub Proses Produksi Pengalengan Ikan Sarden Dalam Saus
Adoc - Pub Proses Produksi Pengalengan Ikan Sarden Dalam Saus
Oleh:
Rizka Redhitasari
NIM: 12.70.0071
Program Studi: Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktik ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
penguji pada 20 Juni 2015
Dosen Pembimbing
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur Penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan karunia
dan berkat-Nya maka Penulis dapat melaksanakan Kerja Praktik di PT Maya Food
Industries dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktik yang berjudul “PROSES
PRODUKSI PENGALENGAN IKAN SARDEN DALAM SAUS TOMAT DI PT.
MAYA FOOD INDUSTRIES PEKALONGAN”. Laporan ini disusun sebagai salah
satu syarat untuk memenuhi kelengkapan akademis guna memperoleh gelar Sarjana
Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Dalam pelaksanaan
kerja praktik dan penulisan laporan kerja praktik ini, Penulis mendapat banyak
pengetahuan dan keterampilan mengenai bahan baku, proses produksi, pengemasan,
penyimpanan, dan pengendalian mutu produk sarden dari ikan lemuru di PT. Maya
Food Industries Pekalongan.
Semua kelancaran dalam penulisan laporan ini tentu tidak lepas dari dukungan ,
bimbingan, dan arahan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu, Penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan doa, materi, dan moral dalam kerja
praktik dan penulisan laporan kerja praktik ini.
2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc. selaku Dekan Teknologi Pangan Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
3. Ibu Kartika Puspa Dwiana, S.TP, MSi. selaku koordinator Kerja Praktik Teknologi
Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
4. Ibu Dr. A. Rika Pratiwi, MSi selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia
meluangkan waktunya untuk membimbing Penulis dalam penyusunan dan
penulisan laporan kerja praktik ini.
5. PT. Maya Food Industries yang telah mengizinkan Penulis melaksanakan kerja
praktik.
6. Bapak Jones B. Simbolon, SH., Bapak Eko Setyadi, ST., dan Bapak Tri Laksana B.
selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing
dan mengarahkan selama kegiatan Kerja Praktik.
iii
7. Seluruh karyawan dan staf PT. Maya Food Industries yang telah membantu
terlaksanakannya kegiatan Kerja Praktik.
8. Veronika Kris Hapsari, Elleonora Oktavia E.P., dan Novia Widyaningtyas H. yang
selama 1 bulan telah belajar bersama, membantu, dan saling mendukung dalam
pelaksanaan kerja praktik di PT. Maya Food Industries.
9. Seluruh teman-teman mahasiswa jurusan Teknologi Pangan Unika Soegijapranata
yang sudah mendukung.
10. Semua pihak yang telah memberikan kritik dan saran yang sangat membantu dalam
kerja praktik dan penyusunan laporan kerja praktik ini yang tidak dapat Penulis
sebutkan satu per-satu.
Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktik ini masih
jauh dari sempurna dan banyak kekurangan karena keterbatasan Penulis. Oleh karena
itu, berbagai kritik dan saran dari para pembaca dan semua pihak sangat Penulis
harapkan. Akhir kata, Penulis berharap laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat dan
memberikan pengetahuan bagi seluruh pembaca dan pihak-pihak yang membutuhkan.
Rizka Redhitasari
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... ix
1. PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang....................................................................................................... 1
1.2. Tujuan .................................................................................................................... 3
2. PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................ 4
2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................................................ 4
2.2. Visi dan Misi ......................................................................................................... 4
2.3. Lokasi Perusahaan ................................................................................................. 5
2.4. Struktur Organisasi ................................................................................................ 5
2.5. Ketenagakerjaan .................................................................................................... 5
2.6. Pemasaran Produk ................................................................................................. 7
3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................................. 9
4. PROSES PRODUKSI ................................................................................................ 11
4.1. Diagram Alir Proses Produksi ............................................................................. 11
4.2. Proses Produksi ................................................................................................... 12
4.2.1. Penerimaan Bahan Baku ................................................................................... 12
4.2.2. Penyimpanan (Storage) ..................................................................................... 13
4.2.3. Thawing .............................................................................................................. 14
4.2.4. Sortasi dan Penyiangan ..................................................................................... 15
4.2.5. Pembersihan Sisik.............................................................................................. 17
4.2.6. Pencucian Ikan ................................................................................................... 18
4.2.7. Pencucian Kaleng Kosong ................................................................................ 18
4.2.8. Pengisian dan Penimbangan ............................................................................. 19
4.2.9. Pemasakan Awal (Pre Cooking) ...................................................................... 21
4.2.10. Penirisan............................................................................................................ 21
4.2.11. Pengisian Saus ................................................................................................. 22
4.2.12. Penutupan Kaleng (Seaming) ........................................................................ 23
v
4.2.13. Pencucian Kaleng ............................................................................................ 24
4.2.14. Sterilisasi........................................................................................................... 25
4.2.15. Pendinginan (Cooling) .................................................................................... 28
4.2.16. Printing dan Pengemasan ............................................................................... 29
4.2.17. Inkubasi ............................................................................................................. 31
4.2.18. Penyimpanan dan Distribusi .......................................................................... 31
5. PEMBAHASAN ........................................................................................................ 33
5.1. Penerimaan Bahan Baku ...................................................................................... 33
5.2. Penyimpanan (Storage) ....................................................................................... 35
5.3. Thawing ............................................................................................................... 36
5.4. Sortasi dan Penyiangan ........................................................................................ 37
5.5. Pembersihan Sisik ............................................................................................... 38
5.6. Pencucian Ikan ..................................................................................................... 38
5.7. Pencucian Kaleng Kosong ................................................................................... 39
5.8. Pengisian dan Penimbangan ................................................................................ 39
5.9. Pemasakan Awal ................................................................................................. 40
5.10. Penirisan ........................................................................................................... 40
5.11. Pengisian Saus .................................................................................................. 41
5.12. Penutupan Kaleng (Seaming) ........................................................................... 42
5.13. Pencucian Kaleng Produk Jadi ......................................................................... 44
5.14. Sterilisasi .......................................................................................................... 44
5.15. Pendinginan ...................................................................................................... 46
5.16. Printing dan Pengemasan ................................................................................. 47
5.17. Inkubasi ............................................................................................................ 47
5.18. Penyimpanan dan Distribusi............................................................................. 47
6. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 49
6.1. Kesimpulan .......................................................................................................... 49
6.2. Saran .................................................................................................................... 50
7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 51
8. LAMPIRAN............................................................................................................... 53
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
DAFTAR TABEL
viii
DAFTAR LAMPIRAN
ix
x
1. PENDAHULUAN
Di samping kelebihan yang dimiliki ikan terhadap kesehatan tubuh manusia, ikan juga
memiliki beberapa kekurangan. Ikan mengandung kadar air yang tinggi (80%), pH
tubuh yang mendekati netral, dagingnya yang mudah dicerna, dan tekstur daging yang
lunak menyebabkan ikan menjadi media yang baik untuk pertumbuhan bakteri
pembusuk. Selain itu, kandungan asam lemak tak jenuh pada daging ikan menyebabkan
ikan mudah mengalami oksidasi dan timbul bau tengik. Proses pembusukan yang terjadi
pada ikan disebabkan oleh aktivitas enzim, mikroorganisme, dan oksidasi pada tubuh
ikan. Hal ini menyebabkan terjadinya perubahan bau pada ikan yang menimbulkan bau
busuk, daging menjadi kaku, sorot mata menjadi pudar, dan adanya lendir pada insang
meupun tubuh ikan bagian luar (Adawyah, 2007). Tak jarang kekurangan yang dimiliki
ikan ini menyebabkan kerugian dan menghambat usaha pemasaran hasil perikanan.
Oleh karena itu diperlukan pengolahan pada ikan untuk menambah nilai baik dari segi
gizi, bau, rasa, bentuk maupun tekstur, serta daya awet.
1
2
Proses perubahan pada tubuh ikan dapat disebabkan oleh aktivitas enzim,
mikrooganisme, dan karena oksidasi. Proses perubahan karena kativitas enzim atau
autolisis menyebabkan rusaknya organ tubuh pada ikan. Autolisis merupakan
penguraian organ tubuh ikan oleh enzim yang terdapat dalam tubuh ikan itu sendiri.
Kerja enzim pada tubuh ikan tidak terkontrol dan merusak organ tubuh ikan. Proses
autolisis diikuti dengan bertambahnya jumlah bakteri. Hal ini disebabkan oleh hasil
penguraian enzim pada proses autolisis menjadi media yang baik untuk pertumbuhan
baketri dan mikroorganisme lainnya. Untuk menghindari proses autolisis, dapat
dilakukan blanching dengan suhu 60-80oC atau menurunkan suhu hingga 0oC atau lebih
rendah. Perubahan lainnya disebabkan oleh aktivitas mikroorganisme terutama bakteri.
Pada tubuh ikan sangat banyak mikroorganisme yang mungkin tumbuh, ikan dalam
keadaan hidup dapat mengatasi aktivitas mikroorganisme di tubuhnya sehingga tidak
terlihat adanya kerusakan pada tubuh ikan. Jenis bakteri yang biasanya ditemui pada
tubuh ikan antara lain Achromobacter, Pseudomonas, Flavobacter, Bacillus, dan
Micrococcus. Bakteri tersebut ditemui pada bagian permukaan tubuh ikan, terutama
pada insang, kulit, dan usus. Proses perubahan selanjutnya disebabkan oleh proses
oksidasi lemak. Proses ini menyebabkan timbulnya bau tengik pada ikan, hal ini dapat
menyebabkan menurunnya daya jual dan mutu ikan. Cara pencegahannya yaitu dengan
meminimalkan kontak antara ikan dengan udara bebas yang dapat dilakukan dengan
penggunaan kemasan hampa udara, menggunakan antioksidan, atau menghilangkan
unsur penyebab oksidasi (Afrianto & Liviawaty, 1989).
Ikan segar memiliki sifat yang mudah rusak atau disebut juga perishable food. Setelah
ikan ditangkap, akan timbul proses perubahan yang mengarah pada kerusakan. Agar
ikan dapat dimanfaatkan semaksimal mungkin, maka harus dijaga kondisinya. Salah
satu cara untuk mempertahankan ikan dari proses pembusukan adalah dengan cara
pengolahan. Dengan adanya proses pengolahan, aktivitas mikroorganisme perusak atau
enzim penyebab kemunduran mutu dan kerusakan ikan dapat dihentikan. Pengolahan
yang dapat dilakukan misalnya dengan memanfaatkan penggunaan suhu tinggi maupun
suhu rendah. Pengolahan dengan suhu tinggi digunakan untuk membunuh mikroba
kontaminan yang terdapat pada ikan dan juga menghentikan aktivitas enzim dalam
daging ikan. Proses pengolahan dengan suhu tinggi yaitu pengeringan, pemekatan,
3
pengasapan, dan proses sterilisasi yang biasa dilakukan dalam pengalengan ikan.
Sedangkan pengolahan dengan suhu rendah lebih ditekankan untuk menjaga kesegaran
ikan (Adawyah, 2007).
Pengalengan adalah salah satu cara pengawetan bahan pangan dengan cara dikemas
secara hermetis dan kemudian disterilkan. Pengemasan secara hermetis yaitu mengemas
bahan pangan dalam suati wadah baik kaleng, alumunium, atau gelas yang
penutupannya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus udara, air, kerusakan akibat
oksidasi, maupun perubahan cita rasa (Adawyah, 2007). PT. Maya Food Industries
Pekalongan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pangan, yaitu
mengolah ikan dengan cara pengalengan dengan memanfaatkan ikan lemuru untuk
dijadikan sarden saus tomat dalam kaleng.
1.2. Tujuan
Tujuan dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Maya Food Industries adalah untuk
meningkatkan pengetahuan dan pemahaman dalam pengolahan bahan pangan,
khususnya pengolahan ikan sardin dalam kaleng, serta memperoleh pengalaman bekerja
dalam situasi yang sebenarnya. Sedangkan tujuan penulisan laporan kerja praktik ini
untuk membahas setiap proses pengalengan ikan lemuru saus tomat di PT. Maya Food
Industries.
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.2.2. Misi
Misi PT. Maya Food Industries antara lain:
1. Meningkatkan fasilitas untuk ISO 22000 dan standar kelas dunia.
2. Meningkatkan lini produk untuk memenuhi kebutuhan pasar yang ada sekarang
dan di masa yang akan datang.
3. Meningkatkan nilai perusahaan dan budaya perusahaan pada “Kualitas dan
Kepuasan Konsumen” dengan cara meningkatkan dan mengembangkan SDM
yang profesional dan standar kelas dunia.
4. Menerapkan prisnsip tata kelola perusahaan yang baik (Good Corporate
Governance).
5. Menjaga dan merawat lingkungan sekitar.
4
5
2.5. Ketenagakerjaan
Tenaga kerja PT. Maya Food Industries sebagian besar merupakan penduduk lokal Kota
Pekalongan seperti daerah Krapyak dan Panjang. Terdapat pula tenaga kerja yang
berasal dari luar Kota Pekalongan seperti Comal, Batang, dan Wates. Tenaga kerja yang
berasal dari luar Kota Pekalongan akan dijemput menggunakan bus karyawan. Seluruh
karyawan bekerja mulai hari Senin – Sabtu, pukul 08.00 WIB sampai pukul 16.00 WIB.
6
Namun jika target produksi pada hari itu cukup banyak dan tidak selesai sampai pukul
16.00 WIB maka perusahaan akan menetapkan over time atau lembur.
Semua karyawan PT. Maya Food Industries mendapat tunjangan kesehatan dari BPJS
untuk karyawan bulanan dan kontrak, sedangkan karyawan musiman mendapat asuransi
kesehatan dari In Health. Asuransi BPJS dibayarkan dengan memotong 0,5% dari upah
karyawan dan 4% dari perusahaan, sedangkan asuransi In Health ditanggung
sepenuhnya oleh perusahaan. Selain mendapat tunjangan kesehatan, karyawan juga
mendapat tunjangan hari raya (THR) dan juga bonus khusus untuk karyawan bulanan.
Setiap karyawan mendapat hak untuk cuti selama 12 hari kerja dalam 1 tahun. Selain
cuti tahunan tersebut, perusahaan memberikan cuti melahirkan yaitu selama 1,5 bulan
dan 0,5 bulan setelah melahirkan, serta cuti haid selama 2 hari.
Fasilitas dari perusahaan guna memberi kenyamana pada karyawan antara lain sarana
ibadah, tempat istirahat, loker, toilet, seragam dan perlengkapan kerja yang terdiri dari
penutup kepala, sepatu boot, afron plastik, pisau, dan talenan. Karyawan dibagian ruang
produksi sebagian besar adalah perempuan, mulai dari pemotongan ikan, pencucian,
pengisian ikan, pemasakan awal, pengisian saus, dan bagian pengemasan. Sedangkan
karyawan laki-laki ditempatkan di bagian receiving, packing, serta sterilizing. Untuk
karyawan yang bekerja di ruang laboratorium diwajibkan menggunakan penutup kepala,
jas lab, dan masker.
jenis kaleng yang digunakan ini tergantung dari permintaan pasar dan tren yang sedang
berkembang di daerah tersebut. Jumlah produk yang diproduksi oleh PT. Maya Food
Industries disesuaikan dengan permintaan pembeli.
3. SPESIFIKASI PRODUK
PT. Maya Food Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pangan
yang mengolah ikan dan hasil perikanan. Beberapa produk yang diproduksi oleh
perusahaan ini antara lain:
1. Mackerel in tomato sauce atau ikan mackerel saus tomat dalam kaleng.
2. Sardine in tomato sauce atau ikan sarden saus tomat dalam kaleng.
3. Mackerel in chili sauce atau ikan mackerel saus cabai dalam kaleng.
4. Sardine in chili sauce atau ikan sarden saus cabai dalam kaleng.
5. Mackerel in teriyaki sauce atau ikan mackerel saus teriyaki dalam kaleng.
6. Sardine in sweet sour sauce atau ikan sarden saus asam manis dalam kaleng.
7. Sardine in balado sauce atau ikan sarden saus balado dalam kaleng.
8. Sardine in vegetable oil atau ikan sarden dalam minyak nabati yang
dikalengkan.
9. Sardine in brine atau ikan sarden dalam air garam yang dikalengkan.
10. Mackerel in brine atau ikan mackerel dalam air garam yang dikalengkan.
Produk–produk di atas dikemas dalam kemasan primer berupa kaleng dengan jenis
round can dan club can. Terdapat 2 ukuran kaleng round can yang digunakan, yaitu
ukuran 202 untuk produk dengan berat bersih 155 gram dan kaleng ukuran 300 untuk
produk dengan berat bersih 425 gram. Produk yang dikemas dalam round can adalah
jenis produk ikan sarden dan mackerel dengan saus tomat, cabai, asam manis, dan
balado. Sedangkan jenis kaleng club can atau kaleng kotak digunakan untuk produk
sarden dan mackerel dalam air garam maupun minyak nabati dengan berat bersih 125
gram. Biasanya produk dengan kemasan club can dipasarkan keluar negeri. Label yang
tertera pada kemasan antara lain nama produk dan merk, nama dan alamat perusahaan,
berat bersih, tanggal bulan tahun produksi, tanggal buln tagun kadaluarsa, kode
produksi/no. Batch, komposisi, logo halal, nomor MD dari BPOM, dan barcode.
Kemasan primer ini kemudian dikemas dalam kemasan sekunder berupa master carton
yang ditutup dengan lakban transparan. Kaleng dengan ukuran 202 dikemas dalam
master carton dengan isi 50 dan 100 kaleng per karton. Untuk kaleng ukuran 300
9
10
dikemas dalam master carton dengan isi 24 kaleng per karton, sedangkan jenis kaleng
club can dikemas dalam master carton dengan isi 50 kaleng per karton.
Selain produk – produk tersebut, PT. Maya Food Industries juga memproduksi hasil
perikanan lainnya seperti bakso ikan, fish stick, dan scallop. Namun, saat ini
produksinya tidak sebanyak ikan sarden dan mackerel. Produk lainnya yaitu rajungan
dengan saus yang terbuat dari campuran air, gula, dan garam. Jenis kaleng yang
digunakan adalah round can dengan ukuran 307. Sebelumnya, perusahaan ini pernah
memproduksi surimi untuk diekspor dan pengalengan ikan tuna. Namun, saat ini surimi
dan pengalengan ikan tuna sudah tidak diproduksi karena keterbatasan bahan baku.
Pencucian Thawing
Kaleng
Pembersihan sisik
Pencucian
Penggunaan
Kaleng Pengisian dan penimbangan
Penirisan
Sterilisasi
Pendinginan
Inkubasi
Penyimpanan
Distribusi
Gambar 2. Alur Proses Produksi
11
12
Sedangkan bahan baku pendukung yang digunakan adalah bahan untuk membuat saus
tomat yang terdiri dari pasta tomat, pati modifikasi, garam, dan air. Untuk memenuhi
kebutuhan bahan-bahan pendukung tersebut, PT. Maya Food Industries bekerjasama
dengan perusahaan penyedia bahan-bahan tersebut. Untuk pasta tomat dikirim oleh
sebuah perusahaan yaitu Xinjhiang, China. Pati modifikasi dipasok oleh PT. Lautan
Luas Tbk, Semarang, sedangkan garam dipasok oleh PT. Niaga Cemerlang Cirebon.
Setelah bahan tersebut sampai, maka akan disimpan dalam gudang penyimpanan bahan
13
mentah hingga waktunya bahan tersebut digunakan. Air yang digunakan di PT. Maya
Food Industries berasal dari sumur artesis dengan kedalaman 120 m. Sebelum
digunakan, air telah melalui water treatment system.
Bahan-bahan lain yang diperlukan antara lain kaleng, tutup, dan karton. Bahan-bahan
tersebut juga dipasok oleh perusahaan yang telah bekerjasama dengan PT. Maya Food
Industries. Terdapat beberapa perusahaan penyedia kaleng dan tutup yang bekerjasama
dengan perusahaan ini, antara lain PT. Ancol Terang Printing Jakarta, PT. Cometa
Jakarta, United Can Company (UCC) Jakarta, dan Kian Joo Can Malaysia. Sedangkan
perusahaan penyedia karton yaitu PT. Bahana Buana Box Semarang, PT. Puri Nusa Eka
Persada Semarang, dan PT. Surya Renggo Container Semarang. Bahan yang diterima
tidak langsung digunakan, namun masing-masing disimpan terlebih dahulu dalam
gudang kaleng dan gudang karton. Saat bahan diterima dilakukan pengecekan kualitas
bahan oleh tim quality control untuk menguji apakah bahan tersebut sesuai dengan
standar yang ditetapkan perusahaan atau tidak.
Di PT. Maya Food Industries terdapat 2 cold storage dan terdiri dari 6 ruang. Masing-
masing cold storage memilliki ruang transit atau ante room dengan suhu 8-15o C. Setiap
ruang memiliki kapasitas penyimpanan ikan hingga 150 ton. Dalam 1 ruang cold
storage, diisi dengan 1 jenis ikan yang sama meskipun asalnya berbeda. Tempat
penyimpanan ini memiliki sistem FIFO (First In First Out), di mana ikan yang datang
pertama kali yang akan digunakan terlebih dahulu.
Bahan pendukung lainnya disimpan dalam gudang terpisah dengan suhu ruang. Masing-
masing gudang dilengkapi dengan alat pengendali hama. Hal ini dilakukan untuk
menghindari kerusakan bahan akibat hama seperti semut dan tikus. Gudang bahan
pendukung untuk membuat saus tomat menggunakan sistem FEFO (First Expired First
Out), di mana bahan yang paling mendekati tanggal kadalursa akan digunakan terlebih
dahulu. Setiap bahan yang disimpan dalam gudang tidak saling menempel dengan
dinding maupun lantai, jarak penyimpanan bahan diatur agar tidak terjadi kerusakan
maupun kontaminasi. Agar bahan tidak menempel dengan lantai, bahan dialasi dengan
pallet.
4.2.3. Thawing
Sebelum digunakan, ikan perlu dithawing untuk mencairkan es pada ikan sehingga ikan
dapat digunakan untuk proses selanjutnya. Terdapat 2 jenis proses thawing yang
digunakan, yaitu thawing udara dan thawing air. Thawing udara dilakukan selama 1
malam dalam suhu ruang. Sedangkan thawing air dilakukan untuk mempercepat proses
pencairan es pada ikan selama 2-3 jam. Suhu air yang digunakan yaitu 25-28oC dan
mengandung klorin dengan konsentrasi 0,2 ppm. Proses thawing dengan air dilakukan
dengan cara membiarkan ikan tersiram oleh air dari pipa yang terdapat di atas meja.
Suhu maksimal pada ikan yang telah di thawing adalah 4oC. Di PT. Maya Food
Industries terdapat Standar Operating Procedure (SOP) untuk thawing udara, yaitu
sebagai berikut:
1. Kondisi peralatan dalam keadaan bersih.
2. Siapkan ikan yang akan dithawing dan susun di atas keranjang dan diletakkan di
atas pallet di ruang ante room (maksimal 1 ton ikan/pallet).
15
3. Ikan dithawing dengan menggunakan media udara selama 8-12 jam sebelum
digunakan untuk produksi.
4. Ikan yang selesai dithawing dipindahkan dari ante room ke ruang potong ikan
diletakkan dalam keranjang di atas pallet.
5. Suhu ikan pada saat akhir pelelehan maksimal 4oC.
6. Jumlah ikan yang dithawing dicatat dalam formulir nota timbang.
7. Sebagian ikan yang selesai dithawing didistribusikan ke meja-meja potong
sesuai kebutuhan.
3. Ikan diambil satu per satu kemudian diletakkan di atas talenan dengan posisi di
sebelah kanan dan punggung di atas.
4. Ikan dipotong miring dan tepat di belakang kepala ke arah kiri bagian perut,
kemudian pisau digerakkan ke arah kanan sampai isi perut ikut terbawa keluar,
setelah itu ekor dipotong. Standar ukuran potongan ikan berdasarkan ukuran
kaleng yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.
Setiap area meja dilengkapi beberapa basket untuk menyimpan ikan yang telah
dipotong, menyimpan limbah kepala dan ekor, menyimpan limbah isi perut, serta
menyimpan ikan reject. Masing-masing basket memiliki warna yang berbeda tergantung
fungsi penyimpanannya. Dalam 1 meja potong memiliki kapasitas 3 basket atau 60 kg
ikan. Ukuran ikan yang dipotong tergantung dengan ukuran kaleng yang digunakan.
Kaleng dengan ukuran 300, ikan dipotong dengan ukuran 9-11 cm. Sedangkan kaleng
ukuran 202, ikan dipotong dengan ukuran 7-8,5 cm. Setiap pekerja memiliki target
dalam pemotongan ikan, jumlah target tergantung produk apa yang diproduksi pada hari
itu. Jika target tidak tercapai, maka pekerja akan mendapat sanksi.
Penimbangan akan dilakukan dengan mengambil beberapa kaleng berisi ikan dalam 1
pan secara acak oleh tim quality control. Jika berat tidak sesuai maka akan disesuaikan
dengan cara mengurangi atau menambah jumlah ikan dalam kaleng hingga beratnya
sesuai dengan standar yang ditetapkan. Selain mengecek berat kaleng, tim quality
control juga mengecek kebersihan ikan dalam kaleng. Berikut adalah Standar
Operating Procedure (SOP) untuk penimbangan ikan secara sampling:
1. Ambil beberapa kaleng dalam 1 pan secara acak.
2. Timbang kaleng tersebut, kemudian cek kesesuaian hasil timbangan dengan
standar berat pengisian.
3. Bila hasil pengecekan timbangan sesuai, maka dinyatakan lolos untuk proses
berikutnya.
4. Bila timbangan lebih dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus
memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih kecil).
5. Bila timbangan kurang dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus
memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih besar).
menjadi limbah dan ditampung untuk diolah lebih lanjut di bagian pengolahan limbah.
Tujuan dari proses penirisan adalah agar saus yang ditambah tidak menjadi encer dan
tidak mengubah cita rasa saus yang ditambahkan.
2. Tekan tombol ON pada panel dan biarkan mesin berjalan beberapa saat
menggunakna kaleng kosong untuk pemanasan mesin dan pemerikasaan
kesiapan mesin dan hasil seaming.
3. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pambawa kaleng berisi ikan dan
media.
4. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor dan mesin tutup, jika semua
kaleng sudah tertutup.
5. Bersihkan mesin tutup dan conveyor.
6. Beri pelumas pada bagian seaming bell.
Gambar 13. Kaleng yang ditampung dalam bak setelah proses pencucian
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
4.2.14. Sterilisasi
Setelah kaleng dicuci bersih, tahap selanjutnya adalah sterilisasi menggunakan retort.
Kaleng yang ditampung dalam keranjang besi diangkut kemudian dimasukkan ke dalam
retort untuk proses sterilisasi. Tujuan proses sterilisasi adalah untuk mematikan
mikroorganisme, menginaktivasi enzim, dan menghindari kerusakan produk selama
penyimpanan. Hal yang harus diperhatikan pada tahap ini adalah suhu dan waktu
sterilisasi. Di PT. Maya Food Industries terdapat 8 buah retort dengan kapasitas yang
berbeda. Dari 8 buah retort tersebut, terdiri dari 5 rertort manual dan 3 retort otomatis.
Pada retort otomatis, klep akan otomatis membuka ataupun menutup pada saat tekanan
uap naik maupun turun, sehingga kestabilan uap dapat terjaga. Sedangkan retort
manual, tekanan uap harus selalu dipantau dengan membuka kran uap saat tekanan uap
meningkat dan sebaliknya. Dari 8 buah retort tersebut, terdiri dari 4 retort dengan
kapasitas 3 keranjang dan 4 retort dengan kapasitas 2 keranjang. Proses sterilisasi
dikatakan berhasil jika mampu mencapai tujuan tanpa merusak produk karena
pemanasan selama proses sterilisasi.
26
Tahap awal yang harus dilakukan setelah memasukkan keranjang ke dalam retort
adalah membuka kran venting selama 10 menit. Venting merupakan proses
menghilangkan udara dalam retort dan mengganti udara tersebut dengan uap panas.
Kran venting ditutup ketika suhu di dalam retort minimal 105oC. Setelah itu proses
sterilisasi dimulai. Lamanya proses sterilisasi untuk produk dengan ukuran kaleng 300
yaitu selama 90 menit dengan suhu 117oC dan produk dengan ukuran kaleng 202 yaitu
selama 80 menit dengan suhu 117oC. Jika proses sterilisasi sudah selesai, kran uap
ditutup. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk retort manual:
1. Masukkan keranjang kosong ke dalam bak penampung yang berisi air.
2. Kaleng dari mesin pencuci ditampung dalam keranjang sampai penuh.
3. Keranjang berisi penuh dengan kaleng diangkat dengan katrol dan diletakkan di
atas lory.
4. Beri identitas (retort tag/label) disetiap keranjang tersebut.
5. Masukkan keranjang ke dalam mesin retort.
6. Tutup mesin retort.
7. Siapkan kertas recording.
8. Buka kran uap untuk venting sapai suhu 105oC selama minimal 10 menit.
9. Tutup kran venting dan kran pembuangan uap.
10. Naikkan suhu sesuai yang ditetapkan.
11. Pertahankan kondisi suhu dengan mengatur kran selama waktu yang ditentukan.
27
12. Setelah proses sterilisasi selesai, lakukan proses pendinginan dalam retort
dengan menutup kran uap dan kran bleeder.
13. Buka kran air (inlet) bersamaan dengan kran compresor angin sesuai dengan
tekanan semula.
14. Atur tekanan dengan membuka dan menutup kran compresor angin.
15. Setelah suhu air dalam retort turun menjadi 50oC, air dibuang dengan membuka
kran air (outlet).
16. Buka bleeder, kran venting, dan tutup kran inlet air.
17. Buka pintu retort.
18. Tarik keranjang keluar dari retort dengan kuat.
19. Pindahkan keranjang dengan katrol ke dalam bak pendingin.
Setelah proses pencetakan kode selesai, tahap selanjutnya adalah pengemasan kaleng
dalam kemasan primer berupa master carton. Proses pengemasan dilakukan secara
manual oleh pekerja. Kecacatan pada kaleng yang umumnya terjadi di PT. Maya Food
Industries adalah kaleng lecet, adanya kepenyokan pada kaleng, karat pada kaleng,
30
bocor, selip, dan kaleng kembung. Untuk kaleng yang lecet dan penyok akan dilakukan
repacking atau pengemasan ulang dengan mengganti kemasan kaleng menggunakan
kaleng yang baru. Sedangkan untuk kecacatan pada kaleng lainnya, produk tersebut
termasuk dalam produk reject. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP)
untuk pengemasan produk jadi:
1. Angkat keranjang yang berisi kaleng dengan katrol.
2. Letakkan di atas meja kemudian buka kunci penutup keranjang (bagian bawah
keranjang).
3. Angkat keranjang dengan katrol secara perlahan sampai kaleng keluar dari
keranjang.
4. Atur kaleng di atas conveyor dengan posisi tutup yng akan di print berada di
atas.
5. Bersihakan bagian atas kaleng (tutup kaleng) dengan kain lap.
6. Setting mesin print sesuai instruksi kerja mesin print.
7. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor.
8. Setelah kaleng diberi “print code”, masukkan kaleng ke dalam karton sesuai
spesifikasi produk.
9. Jika terdapat produk yang tidak sesuai standar kualitas (misal: penyok), produk
dipisahkan ke dalam keranjang kuning.
10. Setelah karton terisi penuh, karton dilakban menggunakan mesin lakban dan
diberi kode: tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan asal kaleng.
11. Untuk produk tertentu yang memerlukan ikatan tambahan diberi strapping band
sesuai instruksi kerja mesin pengikat.
31
4.2.17. Inkubasi
Setelah pengemasan, dilakukan tahap inkubasi produk jadi. Lamanya inkubasi yaitu 7
hari setelah pengemasan. Proses inkubasi dilakukan ruang pengemasan, namun jika di
ruang pengemasan sudah penuh dan tidak dapat menampung produk jadi, maka proses
inkubasi dilakukan di ruang penyimpanan produk jadi. Tujuan dilakukannya inkubasi
ini adalah untuk memastikan produk yang dijual tidak terkontaminasi oleh mikroba dan
tidak terjadi kerusakan pada produk setelah 7 hari masa inkubasi dengan melakukan
sampling pada produk jadi untuk dicek di laboratorium.
sedangkan produk yang didistribusikan di dalam negeri menggunakan truk yang bagian
atasnya ditutup menggunakan terpal.
Saat ikan diterima, tim quality control akan melakukan pengecekan kualitas terhadap
ikan segar maupun ikan beku. Pengujian yang dilakukan antara lain uji organoleptik,
kimia dan mikroba, pengujian juga dilakukan oleh Balai Karantina Ikan Semarang.
Hasil dari pengujian oleh Balai Krantina Ikan juga digunakan sebagai validasi dari
pengujian yang dilakukan oleh PT. Maya Food Industries. Standar mutu ikan beku yang
digunakan perusaan ini mengacu pada SNI 4110-2014 tentang ikan beku. Bahan baku
utama ini merupakan titik kendali kritis (Critical Control Point atau CCP) pertama dari
serangkaian proses produksi pengalengan ikan di perusahaan ini. Menurut Koswara
(2009), titik kendali kritis merupakan tahap atau prosedur yang dapat dikendalikan dan
bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan, atau dikurangi hingga batas yang
dapat diterima sehingga resiko dapat diminimalkan. Apabila tahap ini tidak
dikendalikan, maka dapat menimbulkan bahaya keamanan pangan. Oleh karena itu,
pengawasan mutu terhadap bahan baku utama sangat diperhatikan.
Menurut Afrianto & Liviawaty (1989), tujuan pembekuan pada ikan adalah untuk
mempertahankan sifat alami ikan dengan menghambat aktivitas enzim maupun bakteri.
Proses pembekuan dapat menghambat atau mematikan sebagian besar bakteri karena
proses pembekuan mengubah cairan pada tubuh ikan menjadi kristal es sehingga
kehidupan bakteri terganggu dan kesulitan dalam menyerap makanan. Selain itu, proses
33
34
pembekuan dapat membekukan cairan dalam sel bakteri, sehingga volume cairan sel
bakteri membesar dan menyebabkan dinding sel bakteri pecah, akibatnya bakteri mati.
Pembekuan juga mencegah terjadinya proses oksidasi lemak oleh oksigen karena tubuh
ikan yang tertutup oleh es. Larousse & Brown (1997) menambahkan bahwa ikan beku
dengan suhu pusat -18oC dapat mempertahankan kualitas selama transportasi dan
penyimpanan. Ikan beku yang tidak langsung digunakan untuk proses produksi, dapat
disimpan pada suhu -18oC atau lebih rendah untuk memastikan penghambatan yang
lengkap terhadap pertumbuhan mikroorganisme dan aktivitas enzim. Dehidrasi pada
permukaan dapat memfasilitasi terjadinya oksidasi dan denaturasi pada jaringan. Hal ini
sesuai dengan yang dilakukan di PT. Maya Food Industries, di mana ikan beku yang
disimpan dalam cold storage disimpan pada suhu maksimal -18oC.
Bahan baku pendukung dalam pembuatan saus tomat antara lain pasta tomat, pati
modifikasi, garam, dan air. Setiap bahan yang diterima akan diuji kualitasnya oleh tim
quality control. Pasta tomat dari negara China dikemas menggunakan drum dengan
berat 230 kg/drum dan disimpan pada suhu ruang. Pengujian yang dilakukan meliputi
uji organoleptik dan kimia. Standar mutu pasta tomat yang digunakan PT. Maya Food
Industries mengacu pada SNI 01-3546-2004 tentang saus tomat. Bahan selanjutnya
yaitu garam. Garam diperoleh dari perusahaan yag terletak di kota Cirebon.
Pengirimannya menggunakan truk dan garam dikemas di dalam kantung sak dengan
berat 50 kg/sak. Garam disimpan di dalam gudang raw material khusus garam dengan
suhu ruang. Penanganan garam di dalam gudang menerapkan sistem FEFO (First
Expire First Out), di mana garam yang paling mendekati tanggal kadaluarsa yang akan
digunakan terlebih dahulu. Saat garam diterima langsung dilakukan pengujian oleh tim
quality control, parameter yang diuji yaitu organoleptik dan kadar air. Standar mutu
garam di perusahaan ini mengacu pada SNI 01-4435-2000.
Pati modifikasi dikirim dari Thailand dengan kemasan kantung sak seperti kemasan
pada garam. Berat pati per sak yaitu 20 kg. Penyimpanan pati dilakukan di gudang raw
material khusus pati modifikasi dengan suhu ruang. Saat bahan diterima, tim quality
control akan melakukan pengujian mutu pada bahan tersebut. Pengujian yang dilakukan
antara lain organoleptik, whiteness, dan kadar air. Standar mutu pati di perusahaan ini
35
mengacu pada SNI 3451-2011 tentang tapioka. Sedangkan untuk air, berasal dari sumur
artetis. Sebelum digunakan untuk proses produksi, air dari sumur artetis dilakukan
treatment untuk diperoleh air yang sesuai dengan standar. Di PT. Maya Food Industries
menerapkan water treatment system, yaitu unit terpadu yang betujuan untuk
mendapatkan air yang bersih, bebas kotoran, dan rendah kandungan ion-ion penyebab
hardness dan kesadahan. Standar air yang digunakan pada perusahaan ini mengacu pada
Peraturan Menteri Kesehatan RI No. 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang air minum.
Bahan pengemas yang digunakan terdiri dari kemasan primer dan sekunder. Kemasan
primer yang digunakan adalah kaleng dengan bahan tinplate. Sedangkan kemasan
primer berupa master carton. Sama halnya dengan bahan baku lain, bahan pengemas
dicek kualitasnya terlebih dahulu sebelum digunakan. Pengecekan oleh tim quality
control meliputi pengecekan fisik/desain berupa tulisan, gambar, dan warna kaleng serta
pengecekan ukuran dimensi kaleng. Sedangkan pengecekan kualitas master carton
meliputi kualitas fisik/desain yang berupa tulisan, gambar, dan warna serta ukuran.
Sama halnya dengan kaleng, barang yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang
ditetapkan akan dikembalikan ke supplier. Keuntungan penggunaan kaleng sebagai
wadah pengemas bahan pangan antara lain kaleng dapat menjaga bahan pangan yang
ada di dalamnya. Kaleng yang tertutup secara hermetis dapat terhindar dari kontaminasi
mikroba, serangga, maupun bahan asing lainnya yang memungkinkan terjadinya
kebusukan maupun ketidaksesuaian penampakan dan cita rasa. Selain itu, penggunaan
kaleng dapat mencegah penyerapan oksigen, gas-gas lain, bau, dan partikel radioaktif
yang terdapat di atmosfer pada bahan pangan (Astawan, 2005).
dan enzim, sehingga umur simpan ikan meningkat dibandingkan ikan yang hanya
didinginkan. Kegiatan bakteri telah dihentikan pada suhu -12oC, tetapi proses kimia
enzimatis masih terus berlangsung. Tahapan ini sudah sesuai dengan SNI 2712:2013
tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, di mana bahan baku ikan beku yang
masih utuh harus ditangani dengan cepat, cermat, dan saniter dalam kondisi suhu pusat
maksimal -18oC.
5.3. Thawing
Sebelum digunakan untuk produksi, ikan beku di thawing terlebih dahulu untuk
mencairkan es pada tubuh ikan dan melunakkan tekstur ikan agar lebih mudah untuk
diproses. Di PT. Maya Food Industries, proses thawing dilakukan dengan menggunakan
udara dan air. Thawing yang sering dilakukan adalah menggunakan air karena waktunya
yang lebih cepat. Suhu ikan setelah proses thawing yang diharapkan adalah maksimal
4oC. Menurut Larousse & Brown (1997), proses thawing memerlukan masuknya panas
ke dalam produk, biasanya dengan paparan eksternal media pemanas, air, atau udara.
Thawing dengan udara paling baik dilakukan di ruangan dingin dengan suhu 0-4oC
untuk meminimalkan pertumbuhan mikroba pada permukaan dan percepatan aktivitas
enzim. Namun, cara ini lambat dan membutuhkan tempat yang luas. Proses thawing
dapat dipercepat dengan hembusan udara panas, tunnel atau menggunakan teknik lain.
Proses thawing cepat harus dikendalikan dan diawasi untuk memastikan bahwa
pertumbuhan bakteri dan aktivitas enzim tetap minimal karena dapat mempengaruhi
kualitas produk. Tindakan pencegahan harus dilakukan untuk mencegah efek buruk
seperti kehilangan cairan jaringan, perubahan tekstur, dan peningkatan jumlah mikroba.
Timbulnya efek buruk ini disebabkan oleh mikroorganisme yang mengkontaminasi kulit
ikan, selaput lendir, insang, dan saluran pencernaan.
Tahapan yang dilakukan PT. Maya Food Industries dengan menetapkan suhu akhir
setelah thawing maksimal 4oC sudah tepat. Dengan suhu yang tepat, kesegaran ikan
dapat terjaga. Selain itu, kualitas ikan juga dapat dipertahankan karena terhambatnya
pertumbuhan mikroba dan aktivitas enzim. Untuk mempertahankan suhu setelah proses
thawing agar tetap 4oC, perusahaan ini mengatasinya dengan penambahan es pada bak
air. Sesekali pekerja menyiramkan air dingin dari bak ke tumpukan ikan.
37
Pada saat proses sortasi dan penyiangan, suhu ikan harus tetap dijaga untuk
menghindari pertumbuhan mikroba yang tidak diinginkan. Oleh karena itu, pekerja
sesekali menyiramkan tumpukan ikan dengan air es dari dalam bak yang ada di setiap
meja. Berdasarkan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan hasil sterilisasi, saat
proses penyiangan harus dilakukan penyiraman dengan air dingin mengalir. Namun, di
PT. Maya Food Industries belum menggunakan air dingin yang mengalir, oleh karena
itu dilakukan penambahan es dalam bak air pada setiap meja. Hingga tahap ini, suhu
ikan yang diharapkan adalah tidak lebih dari 4oC.
38
Kaleng yang sudah diisi ikan akan disusun dalam pan dan dilakukan penimbangan.
Proses penimbangan dilakukan secara manual oleh pekerja yang bertugas sebagai tim
quality control. Setiap pan akan diambil beberapa kaleng untuk ditimbang, jika beratnya
banyak yang tidak sesuai dengan spesifikasi produk, tim quality control akan
memanggil kelompok yang mengisi pan tersebut untuk menyesuaikan beratnya. Di
sinilah pentingnya memperhatikan jumlah ikan dan ukuran ikan yang dimasukkan ke
dalam kaleng pada saat proses pengisian. Jika banyak berat kaleng yang tidak sesuai,
maka akan menyita waktu untuk mengisi ulang kaleng tersebut. Menurut Adawyah
(2007), ketepatan berat kaleng merupakan faktor ekonomis, karena dapat mengurangi
produk yang mungkin terbawa jika beratnya melebihi spesifikasi.
.
40
Setelah 20 menit berlangsungnya pemasakan awal, suhu yang diharapkan adalah 65-
70oC. Pada tahap ini terdapat kendala yang dihadapi oleh PT. Maya Food Industries,
yaitu ketika uap panas dari boiler tidak stabil, sehingga tekanan uap untuk exhausting
tidak tercapai. Jika terjadi kendala tersebut, maka supervisor bagian exhausting akan
menghubungi pihak boiler untuk mengatur tekanan uap atau proses exhausting
ditambah waktunya. Tekanan uap yang dibutuhkan untuk proses exhausting adalah 4
kg/cm2.
5.10. Penirisan
Setelah proses pemasakan awal, minyak dan air dalam ikan akan keluar. Air dan minyak
tersebut perlu dibuang untuk menghindari terjadinya pengenceran media dan dapat
mempengaruhi cita rasa produk. Berdasarkan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam
kemasan hasil sterilisasi, setelah proses pemasakan pendahuluan, ikan segera
didinginkan dan ditiriskan dengan cepat, cermat, dan saniter untuk mengurangi
41
kandungan air dan minyak. Namun di PT. Maya Food Industries tidak dilakukan proses
pendinginan karena setelah penirisan langsung dilakukan pengisian media dan
penutupan kaleng. Suhu di dalam kaleng yang diharapkan adalah suhu yang cukup
tinggi (minimal 70oC) untuk diperoleh kondisi vakum di dalam kaleng, sehingga tahap
pendinginan memang tidak perlu dilakukan di perusahaan ini.
Selain untuk menghampakan udara dalam kaleng, penambahan saus berfungsi untuk
memperpendek waktu proses sterilisasi karena kaleng masih dalam keadaan panas.
Tidak hanya itu, penambahan saus terutama saus tomat dapat menurunkan pH. Dengan
adanya saus yang ditambahkan di dalam kaleng, maka tidak ada lagi rongga udara di
42
antara potongan ikan, sehingga kemungkinan berkaratnya kaleng bagian dalam juga
akan berkurang. Tahap pengisian media yang dilakukan PT. Maya Food Industries
sudah sesuai dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil
sterilisasi, di mana media yang telah disiapkan sesuai spesifikasi produk dimasukkan
dalam keadaan panas dalam kemasan secara cepat, cermat, dan saniter untuk
menghindari potensi bahaya dan potensi cacat mutu yang mungkin terjadi.
Penutupan kaleng dilakukan secara double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng
dan tutup kaleng, sehingga menjadi dua lipatan antara badan dan tutup kaleng. Menurut
Adawyah (2007), prinsip kerja mesin seamer dengan double seam yaitu menjalankan 2
operasi dasar. Operasi pertama untuk menggulung ujung pinggir dan badan kaleng.
Sedangkan operasi kedua untuk meratakan gulungan pada operasi sebelumnya. Hasil
lipatan pada double seam dapat dilihat pada gambar 19. Penutupan kaleng yang baik
dapat mencegah terjadinya kebocoran pada kaleng. Ketika proses penutupan kaleng
berlangsung sempurna akan membentuk barrier terhadap gas, cairan, dan
mikroorganisme.
43
5.14. Sterilisasi
Kaleng yang sudah dikumpulkan di dalam keranjang besi diangkat dari bak, kemudian
dimasukkan ke dalam retort untuk proses sterilisasi. Tujuan proses sterilisasi adalah
untuk mematikan semua mikroorganisme yang dapat menyebabkan kerusakan dan
kebusukan pada produk. Dengan matinya semua mikroorganisme tersebut, produk akan
memiliki umur simpan yang panjang. Selain mematikan mikroorganisme, proses ini
juga bertujuan untuk melunakkan tulang dan daging ikan. Tahap ini merupakan titik
kendali kritis ke-3 karena jika suhu, waktu, dan tekanan sterilisasi tidak sesuai dapat
menimbulkan potensi bahaya tumbuhnya bakteri Clostridium botulinum. Menurut
Adawyah (2007), terdapat 2 jenis sterilisasi yaitu:
a. Sterilisasi biologis, menyebabkan matinya seluruh mikroorganisme pada bahan
pangan yang dipanaskan.
b. Sterilisasi komersial, tidak menyebabkan seluruh mikroorganisme mati, namun
hanya mematikan bakteri patogen dan pembentuk racun yang pada kondisi
normal tidak akan merusak bahan pangan tersebut.
Dalam industri pengalengan biasanya menerapkan proses sterilisasi komersial.
Meskipun tidak semua mikroorganisme dapat mati, tetapi produk sudah dikatakan aman
dan terbebas dari mikroorganisme perusak yang juga dapat membahayakan kesehatan,
serta produk dapat terjaga kualitasnya karena didukung oleh kondisi kaleng yang
hermetis, vakum, dan bahan pangan yang memiliki pH rendah. Panas yang digunakan
harus cukup untuk menonaktifkan enzim dan mikroorganisme perusak. Proses sterilisasi
45
makanan kaleng yang dianggap aman adalah yang dapat menjamin makanan tersebut
terbebas dari Clostridium botulinum.
Suhu dan waktu sterilisasi harus benar-benar diperhatikan dan harus sesuai dengan
standar yang ditetapkan. Suhu dan waktu yang digunakan harus mampu mematikan
mikroorganisme patogen dan pembusuk. Namun, suhu yang terlalu tinggi juga tidak
baik karena dapat menyebabkan produk menjadi terlalu masak. Muchtadi (1994) dalam
Utami (2012) menjelaskan bahwa sterilisasi dipengaruhi beberapa faktor, yaitu jenis
mikroba yang akan dihancurkan, kecepatan perambatan panas ke dalam titik dingin,
suhu awal bahan pangan dalam wadah, ukuran dan jenis wadah yang digunakan, suhu
dan tekanan yang digunakan dalam proses sterilisasi, dan keasaman produk dalam
wadah. Produk dengan pH < 4,5 disterilisasi dengan suhu 100oC, sedangkan produk
dengan pH > 4,5 disterilisasi dengan suhu lebih tinggi dari 100oC.
Tahap sterilisasi yang dilakukan PT. Maya Food Industries sudah sesuai dengan SNI
2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi. Di mana ikan dalam
kaleng disterilisasi menggunakan retort pada suhu, waktu, dan tekanan sterilisasi
tergantung jenis, ukuran, dan bentuk kaleng sampai tercapai suhu sterilisasi komersil.
Pada tahap ini terdapat potensi bahaya pertumbuhan bakteri atau rancidity karena suhu
dan waktu sterilisasi yang tidak sesuai spesifikasi (undercook). Pada tahap ini pula
46
terdapat pontesi cacat mutu, yaitu mutu produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan
spesifikasi karena suhu dan waktu tidak sesuai spesifikasi (overcooked).
5.15. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan setelah proses sterilisasi yang berlangsung di dalam retort
dan dalam bak pendingin. Suhu yang diharapkan setelah proses pendinginan ini adalah
40-50oC. Tujuan pendinginan adalah untuk mendinginkan kaleng sehingga lipatan
kaleng rapat hermetis. Pada tahap ini petugas akan melakukan pengecekan terhadap
kadar klorin dalam air yang digunakan dalam bak pendingin 3 kali sehari. Potensi
bahaya pada tahap ini adalah residu klorin yang dapat menempel pada kaleng yang
disebabkan dari air klorinasi.
Menurut Adawyah (2007), setelah proses sterilisasi, wadah harus segera didinginkan
untuk memperoleh keseragaman waktu dan suhu dalam proses dan untuk
mempertahankan mutu produk akhir. Jika wadah tidak langsung didinginkan dapat
menyebabkan produk terlalu masak, sehingga dapat merusak tekstur dan cita rasa
produk akhir. Selain itu, spora bakteri tahan panas dapat tumbuh pada suhu antara suhu
ruang dengan suhu proses. Dengan adanya pendinginan dapat memberikan shock
teraphy pada bakteri yang masih hidup, sehingga bakteri akan mati.
Tahap pendinginan yang dilakukan PT. Maya Food Industries sudah cukup sesuai
dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi. Proses
pendinginan dapat dilakukan di dalam retort maupun di luar retort. Setelah proses
sterilisasi, kaleng didinginkan hingga suhu kaleng mencapai 45oC atau lebih rendah
dengan penambahan es agar tidak terbentuk bercak air pada kaleng dan karat. Namun di
PT. Maya Food Industries, proses pendinginan kaleng belum menggunakan es atau air
dingin. Semua kaleng digosok dengan kain untuk membersihkan kotoran dan sisa air.
Kaleng kemudian disusun pada pallet yang diberi kode, sesuai kode kaleng, nama
produk, tanggal produksi, nomor produksi, dan waktu inkubasi. Di PT. Maya Food
Industries, kaleng yang telah didinginkan kemudian didiamkan beberapa saat hingga
kaleng mengering dengan sendirinya, kemudian baru dilanjutkan ke tahap selanjutnya.
47
5.17. Inkubasi
Selanjutnya produk diinkubasi untuk mengetahui ada atau tidaknya pertumbuhan
bakteri patogen anaerob karena pertumbuhan spora bakteri dan rekontaminasi pada
produk yang disebabkan oleh kerusakan atau kebocoran kaleng. Proses inkubasi
dilakukan selama 7 hari dalam suhu ruang. Kaleng yang rusak adalah kaleng bocor atau
kembung, kemudian kaleng-kaleng rusak ini akan direject. Proses inkubasi ini sesuai
dengan SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, bahwa
dalam proses inkubasi, kaleng disimpan selama 5-12 hari pada suhu ruang, sesuai
dengan ukuran kaleng, dalam posisi terbalik, dan ditempatkan pada tempat yang bebas
kontaminan.
bahan, sehingga dapat memicu reaksi kimia pada bahan pangan. selain itu, hal tersebut
dapat memicu pertumbuhan bakteri yang saat proses sterilisasi masih bertahan.
Timbulnya karat pada bagian luar kaleng atau tumbuhnya jamur dapat dicegah dengan
mengatur serendah mungkin kelembaban pada ruang penyimpanan. Berdasarkan SNI
2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi, produk harus disusun di
dalam gudang penyimpanan dengan sistem penyimpanan FIFO (First In First Out). Hal
tersebut sudah diterapkan di PT. Maya Food Industries di mana produk yang masuk
terlebih dahulu ke dalam gudang lah yang didistribusikan pertama kali.
6.1. Kesimpulan
Setiap tahapan dalam proses pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries
mengacu pada standar yang berlaku di Indonesia seperti SNI dan Peraturan Menteri
Kesehatan RI.
Proses produksi diawali dengan tahap penerimaan bahan baku utama dan bahan
baku pendukung.
Bahan baku utama adalah ikan jenis lemuru, sedangkan bahan baku pendukung
antara lain bahan pembuatan saus tomat dan bahan pengemas (kaleng dan master
carton).
Penyimpanan ikan dalam kondisi beku dapat mempertahankan sifat alami ikan
dengan menghambat aktivitas enzim maupun bakteri.
Penyimpanan ikan yang tepat tidak melebihi -18oC.
Proses thawing paling efektif di PT. Maya Food Industries adalah dengan metode
thawing air dan suhu akhir tidak lebih dari 4oC.
Penyiangan dilakukan sebagai upaya mengurangi kontaminasi produk dari bagian-
bagian yang tidak digunakan seperti kepala, ekor, sisik, dan isi perut.
Pencucian ikan yang baik adalah dengan menggunakan air dingin yang mengalir
untuk mempertahankan suhu ikan dan menghindari akumulasi kontaminasi pada
ikan.
Proses pengisian ikan dalam kaleng perlu memperhatikan jumlah ikan dalam kaleng
dan berat kaleng setelah diisi ikan agar sesuai dengan spesifikasi produk.
Pemasakan awal dilakukan dalam exhaust box bertujuan untuk menurunkan tekanan
dalam kaleng dengan suhu pusat ikan minimal 70oC.
Proses penirisan dilakukan untuk mengeluarkan air dan minyak yang dihasilkan dari
proses sebelumnya agar saus yang ditambahkan tidak menjadi encer dan berubah
citarasanya.
Saus yang ditambahkan ke dalam kaleng harus memiliki suhu minimal 70oC agar
diperoleh kondisi vakum dalam kaleng setelah penutupan kaleng.
Pentupan kaleng dilakukan secara double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng
dan tutup kaleng, sehingga menjadi dua lipatan antara badan dan tutup kaleng
49
50
Proses sterilisasi yang dilakukan perusahaan ini termasuk sterilisasi komersil, yaitu
tidak menyebabkan seluruh mikroorganisme mati, namun hanya mematikan bakteri
patogen dan pembentuk racun yang pada kondisi normal tidak akan merusak bahan
pangan tersebut
Setiap tahapan proses dilakukan dengan cepat, cermat, dan saniter untuk
menghindari potensi bahaya berupa kontaminasi bakteri patogen dan pembusuk.
Terdapat 3 Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis dari serangkaian
tahapan proses pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries, yaitu tahap
penerimaan bahan baku, proses seaming, dan proses sterilisasi.
6.2. Saran
Sebaiknya air yang mengalir dari pipa pada setiap meja dibuat menjadi lebih rendah
untuk menjaga kestabilan suhu ikan agar tidak melebihi 4oC dan dapat mencegah
pertumbuhan bakteri perusak yang tidak diinginkan.
Setiap tahap dalam proses pengalengan ikan sebaiknya lebih disesuaikan dengan
SNI 2712:2013 tentang ikan dalam kemasan kaleng hasil sterilisasi.
7. DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, Rabiatul. 2007. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.
Astawan, M. 2005. Teknologi Pengolahan Pangan : Ikan Kalengan Tetap Kaya Gizi.
http://web.ipb.ac.id. diakses 17 Mei 2015.
Larousse, Jean and Brown, Bruce E. 1997. Food Canning Technology. Wiley-VCH,
Inc. United States of America.
Standar Nasional Indonesia. 2000. SNI 01-4435-2000. Garam Bahan Baku Untuk
Garam Konsumsi Beryodium. Badan Standarisadi Nasional. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia. 2013. SNI 2712-2013. Ikan Dalam Kemasan Kaleng
Hasil Sterilisasi. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia. 2014. SNI 4110-2014. Ikan Beku. Badan Standarisasi
Nasional. Jakarta.
Utami, R. 2012. Karakteristik Pemanasan pada Proses Pengalengan Gel Cincau Hitam
(Mesona palustris). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.
Bogor.
51
52
53
8.2. Struktur Organisasi
54
55