11 - M Samudera - 121460053

1
KA-2131 ILMU PENGETAHUAN BAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah
ILMU PENGETAHUAN BAHAN
Dosen :
Hadyan Arifin Bustam,S.T.,M.T
Ir. Suharto, M.T.
Ir. Amelia Oktavia, S.T.,M.T.
Disusun
Oleh :
Kelompok 11
Muhamad Samudera Putra Andhara NIM: 121460053
Lintang Adira Solenanda NIM: 121460021
Aditya Haq NIM: 121460039
Tonny Heru Setyawan NIM: 121460067
Kevin Triyanto NIM: 121460080
Heln Dara Paula NIM: 121460093
Arif Budiman NIM: 121460106
Exaudi MST silaban NIM: 121460119
Muhammad Fadly Al Rafii MIM: 121460132
Asisten :
Ahmad Fauzan Maulana (121460028)
PROGRAM STUDI TEKNIK PERKERETAAPIAN

JURUSAN TEKNOLOGI INFRASTRUKTUR DAN KEWILAYAHAN
INSTITUT TEKNOLOGI SUMATERA
2022
KELOMPOK 11
2
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTKUM TEKNIK PERKERETAAPIAN

TAHUN 2022
Modul 1 : Persiapam Material
Modul 2 : Heat Treatment
Modul 3 : Struktur Mikro
Modul 4 : Hardness Test
Modul 5 : Uji Bending
Modul 6 : Uji Tarik
Disusun Oleh:
KELOMPOK 11
Muhamad Samudera Putra Andhara NIM: 121460053
Lintang Adira Solenanda NIM: 121460021
Aditya Haq NIM: 121460039
Tonny Heru Setyawan NIM: 121460067
Kevin Triyanto NIM: 121460080
Heln Dara Paula NIM: 121460093
Arif Budiman NIM: 121460106
Exaudi MST silaban NIM: 121460119
Muhammad Fadly Al Rafii MIM: 121460132
Disetujui Oleh:
Laboran Koordinator Laboratorium
Lab. Rekayasa Material Teknik Mesin
(Abdul Aziz) (Fajar Paundra, S.T.,M.T)

NIP.1994040420193142 NIP.1988110620201233
Disahkan Oleh:
Dosen Pengampu Mata Kuliah
(Ir. Amelia Oktavia, S.T.,M.T)

NIP.1988102820202192
KELOMPOK 11
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur diucapkan kehadirat Allah Swt. atas segala rahmat-Nya sehingga
makalah ini dapat tersusun sampai selesai. Tidak lupa kami mengucapkan terima
kasih terhadap bantuan dari pihak yang telah berkontribusi dengan memberikan
sumbangan baik pikiran maupun materi.
Adapun tujuan dari penulisan laporan praktikum ini adalah untuk memenuhi tugas
pada mata kuliah Ilmu Pengetahuan Bahan. Selain itu, Laporan Praktikum ini
bertujuan untuk mengetahui proses atau tahapan selama melakukan persiapan
berbagai material bagi para pembaca dan juga penulis tentunya.
Saya mengucapkan terima kasih kepada Ibu Amelia Oktavia, S.T., M.T. selaku
Dosen Pengampu dari Ilmu Pengetahuan Bahan, Bapak Suharto dan Bapak
Hadyan Arifin Bustam, S.T., M.T., Selaku dosen Ilmu Pengetahuan Bahan yang
telah memberikan ilmu sehingga saya dapat menyelesaikan atau memenuhi
pembuatan Laporan Praktikum ini.
Saya mengucapkan terima kasih kepada Bang Ahmad Fauzan Maulana selaku
Penanggung Jawab dan juga Asisten Praktikum yang telah membantu dan
membimbing saya dalam menyelesaikan pembuatan Laporan Praktikum ini.
Saya sangat berharap semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi pembaca. Bahkan kami berharap lebih jauh lagi agar makalah ini
bisa pembaca praktikkan dalam kehidupan sehari-hari.
Bagi kami sebagai penyusun merasa bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan laporan ini karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman kami.
Untuk itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari
pembaca demi kesempurnaan laporan ini.
Lampung Selatan, 6 November 2022
Penulis
KELOMPOK 11
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................x
MODUL 1 PERSIAPAN MATERIAL....................................................................1
BAB I.......................................................................................................................2
PENDAHULUAN...................................................................................................2
1.1. Latar Belakang..........................................................................................2
1.2. Tujuan........................................................................................................3
BAB II......................................................................................................................4
LANDASAN TEORI...............................................................................................4
2.1. Persiapan Material.....................................................................................4
2.2. Pemotongan...............................................................................................6
2.3. Labeling, Identifikasi................................................................................7
2.4. Mounting...................................................................................................8
2.5. Grinding, Penggerindaan..........................................................................9
2.6. Polishing, pemolesan..............................................................................11
2.7. Etching, Pengetsaan................................................................................12
2.8. Cleaning, Pembersihan............................................................................14
2.9. Drying, Pengeringan................................................................................14
BAB III..................................................................................................................16
METODOLOGI PRAKTIKUM............................................................................16
3.1. Alat dan Bahan........................................................................................16
3.2. Prosedur Praktikum.................................................................................18
BAB IV..................................................................................................................20
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA...............................................20
4.1. Pengumpulan Data..................................................................................20
4.2. Pengolahan data.......................................................................................23
BAB V....................................................................................................................24
ANALISIS DAN PEMBAHASAN.......................................................................24
5.1. Pembahasan.............................................................................................24
5.2. Analisis....................................................................................................27
BAB VI..................................................................................................................29
PENUTUPAN........................................................................................................29
6.1. Kesimpulan..............................................................................................29
KELOMPOK 11
iii
6.2. Saran........................................................................................................30
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................31
LAMPIRAN...........................................................................................................32
MODUL 2 HEAT TREATMENT.........................................................................35
BAB I.....................................................................................................................36
PENDAHULUAN.................................................................................................36
1.1. Latar Belakang..................................................................................36
1.2. Tujuan.................................................................................................37
BAB II....................................................................................................................38
LANDASAN TEORI.............................................................................................38
2.1. Heat Treatment........................................................................................38
2.2. Hardening................................................................................................39
2.3. Tempering...............................................................................................40
2.4. Anealing..................................................................................................41
2.5. Normalizing.............................................................................................41
2.6. Quenching...............................................................................................42
2.7. Holding Time..........................................................................................44
2.8. Diagram Fe-Fe3C....................................................................................45
2.9. Diagram TTT (Time, Temperature, dan Transformation)......................46
2.10. Diagram CCT Untuk AISI 1045..........................................................47
BAB III..................................................................................................................48
3.1. Alat dan Bahan........................................................................................48
3.2. Prosedur Praktikum.................................................................................51
BAB IV..................................................................................................................52
4.2. Pengolahan Data......................................................................................53
BAB V....................................................................................................................55
5.1. Pembahasan.............................................................................................55
5.2. Analisis....................................................................................................57
BAB VI..................................................................................................................59
PENUTUP..............................................................................................................59
6.1. Kesimpulan..............................................................................................59
KELOMPOK 11
iv
6.2. Saran........................................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................61
LAMPIRAN...........................................................................................................62
MODUL 3 ANALISIS STRUKTUR MIKRO......................................................65
BAB I.....................................................................................................................66
PENDAHULUAN.................................................................................................66
1.1. Latar Belakang........................................................................................66
1.2. Tujuan......................................................................................................67
BAB II....................................................................................................................68
LANDASAN TEORI.............................................................................................68
2.1. Metalografi..............................................................................................68
2.2. Quenching...............................................................................................70
2.3. Normalizing.............................................................................................72
2.4. Annealing................................................................................................74
2.5. Diagram Fe-Fe3C....................................................................................75
BAB III..................................................................................................................79
3.1. Alat dan Bahan........................................................................................79
3.2. Prosedur Penggunaan Alat......................................................................80
BAB IV..................................................................................................................82
BAB V....................................................................................................................85
5.1. Pembahasan.............................................................................................85
5.2. Analisis....................................................................................................89
BAB VI..................................................................................................................91
PENUTUPAN........................................................................................................91
6.1. Kesimpulan..............................................................................................91
6.2. Saran........................................................................................................91
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................92
LAMPIRAN...........................................................................................................94
MODUL 4 HARDNESS.......................................................................................97
BAB I.....................................................................................................................98
PENDAHULUAN.................................................................................................98
KELOMPOK 11
v
1.1 Latar Belakang........................................................................................98

1.2 Tujuan Praktikum....................................................................................99
BAB II..................................................................................................................100
LANDASAN TEORI...........................................................................................100
2.1 Hardness Test........................................................................................100
2.2 Baja AISI 1045......................................................................................109
BAB III................................................................................................................110
METODOLOGI PRAKTIKUM..........................................................................110
3.1. Alat dan Bahan Praktikum....................................................................110
3.2. Prosedur Praktikum...............................................................................111
BAB IV................................................................................................................112
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.............................................112
4.1. Pengumpulan Data................................................................................112
4.2. Pengolahan Data....................................................................................114
BAB V..................................................................................................................116
PEMBAHASAN DAN ANALISIS.....................................................................116
5.1. Pembahasan...........................................................................................116
5.2. Analisis..................................................................................................117
BAB VI................................................................................................................119
PENUTUP............................................................................................................119
6.1. Kesimpulan............................................................................................119
6.2. Saran......................................................................................................119
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................121
LAMPIRAN.........................................................................................................123
MODUL 5 UJI FLEXURAL (UJI BENDING)...................................................125
BAB I...................................................................................................................126
PENDAHULUAN...............................................................................................126
1.1. Latar Belakang......................................................................................126
1.2. Tujuan....................................................................................................127
BAB II..................................................................................................................128
LANDASAN TEORI...........................................................................................128
2.1. Uji Bending...........................................................................................128
2.2. Point Bending........................................................................................132
2.3. Titik pembebanan..................................................................................134
2.4. Jarak tumpuan.......................................................................................134
KELOMPOK 11
vi
2.5. Deformasi..............................................................................................135
2.6. Tegangan Bending.................................................................................135
BAB III................................................................................................................137
METODOLOGI...................................................................................................137
3.1. Alat dan Bahan......................................................................................137
3.2 Prosedur praktikum...............................................................................138
BAB IV................................................................................................................144
PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA................................................144
4.1 Pengambilan Data.................................................................................144
4.2 Pengolahan Data....................................................................................147
BAB V..................................................................................................................150
PEMBAHASAN DAN ANALISIS.....................................................................150
5.1. Pembahasan...........................................................................................150
2.2. Analisis..................................................................................................151
BAB VI................................................................................................................153
PENUTUP............................................................................................................153
6.1. Kesimpulan............................................................................................153
6.2. Saran......................................................................................................153
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................155
LAMPIRAN.........................................................................................................156
MODUL 6 UJI TARIK........................................................................................159
BAB I...................................................................................................................160
PENDAHULUAN...............................................................................................160
1.1. Latar Belakang......................................................................................160
1.2. Tujuan Praktikum..................................................................................162
BAB II..................................................................................................................163
LANDASAN TEORI...........................................................................................163
2.1. Uji Tarik................................................................................................163
2.2. Kekuatan Tarik......................................................................................164
2.3. Tegangan dan Regangan.......................................................................165
2.4. Kekuatan Luluh (Yield Strenght)...........................................................166
2.5. Keuletan................................................................................................168
2.6. Modulus Elastisitas...............................................................................169
2.7. Deformasi Plastis Dalam Tarik (Tension).............................................169
2.8. Deskripsi Alat dan Bahan......................................................................170
KELOMPOK 11
vii
BAB III................................................................................................................173
METODOLOGI PRAKTIKUM..........................................................................173
3.1. Alat dan Bahan......................................................................................173
3.2. Prosedur Praktikum...............................................................................174
BAB IV................................................................................................................180
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.............................................180
4.1. Pengambilan Data.................................................................................180
4.2. Pengolahan Data....................................................................................181
BAB V..................................................................................................................183
ANALISIS DAN PEMBAHASAN.....................................................................183
5.1. Pembahasan...........................................................................................183
5.2. Analisis..................................................................................................184
BAB VI................................................................................................................186
PENUTUP............................................................................................................186
6.1. Kesimpulan............................................................................................186
6.2. Saran......................................................................................................186
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................187
LAMPIRAN.........................................................................................................188
KELOMPOK 11
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Proses Heat Treatment...........................................................4
Gambar 2.2 Diagram Proses Hardening.................................................................5
Gambar 2.3 Gambar Skema Proses Tempering.....................................................6
Gambar 2.4 Diagram Proses Normalizing..............................................................7
Gambar 2.5 Contoh Proses Quenching..................................................................9
Gambar 2.6 Diagram Fe-Fe3C.............................................................................10
Gambar 2.7 Diagram TTT....................................................................................12
Gambar 2.8 Diagram CCT AISI 1045..................................................................12
Gambar 2. 1 Skema Pengujian Tekuk Face Bend pada Transversal Bending.. .129
Gambar 2. 2 Skema Pengujian Tekuk Root Bend pada Transversal Bending...129
Gambar 2. 3 Skema Pengujian Tekuk Side Bend pada Transversal Bending....130
Gambar 2. 4 Skema Pengujian Tekuk Face Bend pada Longitudinal Bending. 130
Gambar 2. 5 Skema Pengujian Tekuk Root Bend pada Longitudinal Bending. 131
Gambar 2. 6 Contoh Pengujian Three Point Bending........................................132
Gambar 2. 7 Contoh pengujian Four Point Bending..........................................132
Gambar 2.1 Mekanisme Gaya Tarik dan Kerusakan Retak...............................163
Gambar 2.2 Ultimate Tensile Strength...............................................................163
Gambar 2.3 Tegangan Tarik...............................................................................164
Gambar 2.4 Regangan Tarik...............................................................................165
Gambar 2.5 Kurva Kekuatan Luluh (Yield Strength)........................................166
Gambar 2.6 Kurva Stress Vs Strain....................................................................169
Gambar 2.7 Universal Testing Machine Zwick Roell........................................169
Gambar 2.8 Material Polyactic Acid Plastic......................................................170
Gambar 2.9 Besi KSTY 8 SNI TP 280...............................................................171
Gambar 2.1 Precision Low Speed Saw................................................................36

Gambar 2.2 Foto Labeling atau Identifikasi.........................................................36
Gambar 2.3 Gambar Proses Mounting.................................................................38
Gambar 2.4 Proses Grinding................................................................................40
Gambar 2.5 Proses Pemolesan.............................................................................41
Gambar 2.6 Proses Pengetsaan.............................................................................42
Gambar 2.7 Proses Cleaning................................................................................43
Gambar 2.8 Proses Drying...................................................................................44
Gambar 3.1 Laboratory Chamber Furnace carbolite CWF 1300.........................13

Gambar 3.2 Media Pendinginan...........................................................................13
Gambar 3.3 Finger Gloves...................................................................................14
Gambar 3.4 Tang Crusible...................................................................................14
Gambar 3.5 Crusible Cylinder.............................................................................14
Gambar 3.6 Baja Karbon AISI 1045....................................................................15
Gambar 3.7 Air.....................................................................................................15
Gambar 3.8 Oli.....................................................................................................15
Gambar 3. 1 Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR.......136
Gambar 3. 2 jangka sorong................................................................................136
Gambar 3. 3 sampel uji triplek...........................................................................136
Gambar 3.1 Universal Testing Machine Zwick Roell........................................172
KELOMPOK 11
ix
Gambar 3.2 Spesimen uji tarik berbahan Polyactic Acid dan Besi KSYT 8 SNI
TP 280..................................................................................................................172
Gambar 3.3 Tampilan Aplikasi Text Expert III.................................................173
Gambar 3.4 Tampilan Menu Set Up Testing System.........................................174
Gambar 3.5 Tampilan Pada Start Position.........................................................174
Gambar 3.6 Tampilan Pada Spesimen Data.........................................................175
Gambar 3.7 Tampilan Pada Menu Test..............................................................175
Gambar 3.8 Tampilan Menu End Of Test..........................................................175
Gambar 3.9 Tampilan Menu Result...................................................................176
Gambar 3.10 Tampilan Menu Action After The Test..........................................176
Gambar 3.11 Tampilan Menu Untuk Report......................................................177
Gambar 3.12 Tampilan Data Apa Saja Yang Di Dapat......................................177
Gambar 3.13 Tampilan Hasil Pengujian Tarik....................................................177
Gambar 4.1 Chamber Furnace Carbolite CWF1300............................................18

Gambar 4.2 Proses Normalizing...........................................................................18
Gambar 4.3 Proses Annealing..............................................................................18
Gambar 4.4 Proses Quenching.............................................................................18
Gambar 4.5 diagram fasa Fe-Fe3C.......................................................................19
Gambar 4.6 diagram CCT AISI 1045...................................................................19
Gambar 4.7 kurva holding time...........................................................................19
Gambar 4.8 skema perlakuan panas.....................................................................19
Gambar 4.9 Computer/PC....................................................................................83
Gambar 4.10 Trinocular metallurgical microscope..............................................83
Gambar 4.11 Quenching.......................................................................................83
Gambar 4.12 Normalizing....................................................................................83
Gambar 4.13 annealing.........................................................................................83
Gambar 4.14 Carbon Steel Medium (AISI 1045)................................................83
Gambar 4.15 Sampel 1 (Sebelum)......................................................................144
Gambar 4.16 Sampel 1 (Sesudah)......................................................................144
Gambar 4.17 Sampel 2 (Sebelum)......................................................................144
Gambar 4.18 Sampel 2 (Sesudah)......................................................................144
Gambar 4.19 Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR......145
Gambar 4.20 Jangka Sorong...............................................................................145
Gambar 4.21 Kayu Multiplex.............................................................................145
Gambar 4.1 Proses Pemotongan...........................................................................51

Gambar 4.2 Proses Mounting...............................................................................51
Gambar 4.3 Proses Labeling.................................................................................51
Gambar 4.4 Proses Grinding................................................................................51
Gambar 4.5 Proses Pemolesan.............................................................................51
Gambar 4.6 Proses Pengetsaan.............................................................................51
Gambar 4.7 Proses Cleaning................................................................................51
Gambar 4.8 Proses Drying...................................................................................51
Gambar 4.9 Mesin Precision Low Speed Saw Buehler Isomet 1000...................52
Gambar 4.10 Mesin Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin............52
Gambar 4.11 SiC Abrasive Paper CarbiMetTM..................................................52
KELOMPOK 11
x
Gambar 4.12 Carbon Steel Medium (AISI 1045)................................................52

Gambar 4.13 Micro Cut Disc...............................................................................52
Gambar 4.14 TexMet C Polishing Cloth..............................................................52
Gambar 4.15 Magnopad Buehler.........................................................................52
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1.1 Data Quenching..................................................................................81
Tabel 4.1.2 Data Normalizing...............................................................................81
Tabel 4.13 Data Annealing....................................................................................82
Tabel 4.1.4 Data Heat Treatment menggunakan metode quenching.....................82
Tabel 1 Kekurangn dan kelebihan Three point dan Four point Bending............133
Tabel 4.1 Data Lembar Kerja................................................................................17

Tabel 4.1 spesifikasi data yang diambil selama praktikum.................................143
Tabel 4.2 gambar sebelum dan sesudah pengujian.............................................144

Table.1 Spesifikasi Data yang diambil selama praktikum..................................179
KELOMPOK 11
1
MODUL 1 PERSIAPAN MATERIAL
KELOMPOK 11
2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam melakukan suatu pengujian material perlu dilakukan tahapan-tahapan

yang harus dilakukan sebelum melakukan pengujian material, yaitu proses
persiapan material, dimana proses ini merupakan tahapan-tahapan
ataulangkah-langkah pembuatan material yang nantinya akan digunakan
untuk proses-proses pengujian material. Proses persiapan material
merupakantahapan paling dasar dalam sebuah pengujian atau praktikum
rekayasa material, hal ini dikarenakan setiap spesimen-spesimen yang akan
diuji haruslah disiapkan dan ada beberapa material juga yang perlu dilakukan
perlakuan khusus.
Pada tahapan persiapan material ada beberapa tahapan-tahapan yang yang

biasanya dilakukan, pemotongan bahan, dimana material dipotong
menggunakan precition cut tujuannya adalah agar material dapat terpotong
dengan rapih, dan lebih presisi. Labeling merupakan proses pemberian
identifikasi atau penandaan material agar dapat berbeda dengan material yang
lainnya, dapat dilakukan dengan cara penggoresan, pengetokan, atau dengan
cara lainnya. Mounting merupakan tahapan pelapisan material menggunakan
resin atau zat anorganik lainnya seperti bakelit, dan expoxin. Teknik
Mounting dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti clamp mounting,
compression mounting, cold mounting dan conductive mounting.
Grinding merupakan proses perataan permukaan sampel dengan kertas

abrasif. Ukuran abrasif yang digunakan mulai dari 40 sampai 1200 mesh.
Untuk menghindari pengaruh temperatur gesekan, maka Operasi perataan
permukaan dilakukan dengan cara basah. Bahan yang digunakan untuk
grinding biasanya menggunakan kertas amplas.
KELOMPOK 11
3
Polishing atau pemolesan adalah tahap akhir dari perataan permukaan sampel.
Syarat permukaan sampel yang dapat digunakan untuk analisis metalografi
adalah harus bebas goresan dan tampak seperti cermin. Pemolesan dapat
dilakukan secara bertahap dengan cara mekanis, kimia dan elektrolitik.
Etching merupakan teknik pengetsaan yang dapat dilakukan dengan cara
kimia, elektrolitik, katodik vakum. Setiap logam memilik reagent etchant
tertentu, seperti baja dan besi cor dapat digunakan reagent nital atau picral
yang keduanya menampakan fase pearlite. Cleaning merupakan tahapan
pembersihan permukaan material. Dimana permukaan dibersihkan
sedemikian rupa tujuannya agar saat dilakukan pengujian tidak terjadi
gangguan seperti kotoran atau sidik jari yang menempel pada permukaan
spesimen. Lalu Drying atau pengeringan, tahapan ini merupakan tahapan
akhir dari persiapan material.
1.2. Tujuan
Adapun tujuan pada praktikum kali ini, yaitu :
1. Mampu melakukan proses persiapan material.
2. Mampu memahami dan mengikuti pengujian metalografi maupun
pengujian lainnya.
KELOMPOK 11
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Persiapan Material
Metalografi merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari metoda

observasi atau pemeriksaan atau pengamatan atau pengujian dengan tujuan
untuk menentukan atau mempelajari hubungan antara struktur dengan sifat
atau karakter dan perlakuan yang pernah dialami oleh logam, paduan dan
bahan bahan lainnya.
Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan
metalografi. Metalurgi adalah menguraikan tentang cara pemisahan logam
dari ikatan unsur lain atau cara pengolahan logam secara teknis, sehingga
diperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu.
Sedangkan Metalografi adalah mempelajari tentang pemeriksaan logam untuk
mengetahui sifat, struktur, temperatur dan persentase campuran dari logam
tersebut.
A. Pemeriksaan Makro (Macrocospic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan makro adalah pemeriksaan bahan
dengan mata kita langsung atau memakai kaca pembesar dengan
pembesaran rendah Kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang
terdapat celah-celah, lubang-lubang pada struktur logam yang sifatnya
rapuh, bentuk-bentuk patahan benda uji bekas pengujian mekanis yang
selanjutnya dibandingkan dengan beberapa logam menurut bentuk dan
strukturnya antara satu dengan yang lain menurut kebutuhannya. Angka
pembesaran pemeriksaan makro antara 0,5 kali sampai 50 kali.
Pemeriksaan secara makro biasanya untuk bahan-bahan yang memiliki
struktur kristal yang tergolong besar dan kasar, seperti misal logam hasil
coran atau tuangan, serta bahan-bahan yang termasuk non metal.
KELOMPOK 11
5
B. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)

Yang dimaksud dengan pemeriksaan mikro ialah pemeriksaan bahan
logam di mana bentuk kristal logam tergolong halus sehinga diperlukan
angka pembesaran lensa mikroskop antara 50 kali sampai 3000 kali atau
ebih dengan menggunakan mikroskop industri.
Persiapan material merupakan kegiatan atau tahapan yang paling awal dalam
sebuah pengujian atau praktikum dimana tujuannya adalah untuk
mempersiapkan alat-alat dan bahan-bahan apa saja yang akan digunakan
sebelum pengujian. Persiapan material ini sangat penting karena umumnya
dalam seuatu pengujian material yang diamati adalah struktur-struktur mikro
dari suatu spesimen.
Maka dari itu sangat penting dalam suatu pengujian untuk melakukan
persiapan material mengingat yang umunya diamati adalah struktur-struktur
mikro yang sangat kecil, jika dalam suatu pengujian tidak melakukan
persiapan material maka ditakutkan hal-hal seperti debu,kotoran atau bahkan
sidik jari yang mana nantinya ditakutkan dapat mengurangi kinerja atau
efektivitas dari suatu pengujian, hal sperti ini harus dihindari dari suatu
pengujian.
Tentu saja dalam suatu pengujian atau praktikum kita sangat mengharapkan
mendapatkan data pengujian yang valid, namun jika kita kurang dalam
mempersiapkan alat dan bahan yang nantinya akan digunakan tentu saja hal
sangatlah merugikan baru penguji, maka dari itu pentingnya persiapan
material sebelum melakukan pengujian benar-benar menjadi suatu hal yang
sangat mendasar dalam sebuah pengujian atau penelitian. Pengamatan atau
pemeriksaan struktur bahan logam dapat dilakukan dengan menggunakan
berbagai skala atau tingkat pembesaran, mulai dari secara visual atau
pembesaran yang rendah sekitar 20 kali, sampai pengamatan atau
pemeriksaan pada pembesaran yang lebih besar, lebih besar daripada
1.000.000 kali dengan mikroskop elektron. Sebelum melaksanakan
pengamatan struktur, kita terlebih dahulu melakukan proses persiapan
KELOMPOK 11
6
material, proses persiapan material ini sangatlah penting karena sangat

mempengaruhi hasil dari pengamatan, dan dimana pada saat pengamatan
menggunakan mikroskop permukaan material harus halus dan rata.
2.2. Pemotongan
Proses pemotongan adalah penghapusan materi dari sampel besar menjadi

spesimen dengan ukuran kecil. Pemotongan yang salah akan menyebabkan
struktur mikro itu tidak benar karena telah berubah.
Kerusakan pada materi dalam proses pemotongan sangat tergantung pada

bahan dipotong, alat yang digunakan untuk memotong, kecepatan dan
kecepatan makan pemotongan. Dalam beberapa spesimen, kerusakan tidak
terlalu banyak dan dapat dibuang pada saat pengamplasan dan polishing.
Pada beberapa contoh, bentuk dan ukuran sampel yang digunakan untuk
pengamatan metalografi sudah benar, sehingga kita dapat segera melanjutkan
ke persiapan sampel selanjutnya. Namun bila diperlukan sampel sangat
banyak untuk memudahkan penanganan sampel. Pengambilan sampel adalah
untuk mengambil sampel daerah perwakilan dari logam tidak mulia. Alat
yang biasa digunakan untuk melakukan proses pemotongan sampel adalah:
pemotongan abrasif (untuk komposit matriks logam dan logam), pemotongan
wafer berlian (untuk keramik, elektronik, bahan biologi, mineral) atau
pemotongan tipis dengan mikrotom (untuk plastik). Dalam proses
pemotongan sampel, kerusakan sampel dan perubahan struktur mikro tidak
boleh terjadi, karena hal ini akan menyebabkan kesalahan pada properti
material. Mungkin ada kesalahan dalam analisis metalografi. Proses
pemotongan yang tepat membutuhkan pemilihan jenis abrasif, pengikat dan
ukuran yang tepat.
Perlu diperhatikan juga bahwa dalam proses memotong, harus dicegah

kemungkinan deformasi dan panas yang berlebihan. Oleh karena itu, setiap
proses pemotongan harus diberi pendinginan yang memadai. Ada beberapa
sistem pemotongan sampel berdasarkan media pemotong yang digunakan,
KELOMPOK 11
7
yaitu meliputi proses pematahan, pengguntingan, penggergajian, pemotongan

abrasi abrasive cutter, gergaji kawat, dan EDM Electric Discharge
Machining. Berdasarkan tingkat deformasi yang dihasilkan, teknik
pemotongan terbagi menjadi dua, yaitu
A. Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar, menggunakan gerinda
B. Teknik pemotongan dengan deformasi kecil, menggunakan Precision low
speed saw.
Gambar 2.1 Precision Low Speed Saw
2.3. Labeling, Identifikasi
Labeling memberikan identitas sampel agar dapat dibedakan dengan sampel

lain. Penandaan dapat dilakukan dengan cara menggores, mengetuk, atau cara
lain untuk memastikan bahwa anda tidak akan kehilangan identitas anda
selama proses persiapan.
Gambar 2.2 Foto Labeling atau Identifikasi
KELOMPOK 11
8
2.4. Mounting
Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan
akan sulit untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan
pemolesan akhir. Sebagai contoh adalah spesimen yang berupa kawat,
spesimen lembaran metal tipis, potongan yang tipis, dll. Untuk memudahkan
penanganannya, maka spesimen-spesimen tersebut harus ditempatkan pada
suatu media media mounting. Secara umum syarat-syarat yang harus dimiliki
bahan mounting adalah :
1. Bersifat inert tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa .
2. Sifat eksoterimis rendah 20
3. Viskositas rendah
4. Penyusutan linier rendah.
5. Sifat adhesi baik
6. Memiliki kekerasan yang sama dengan sampel
7. Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk ketidakteraturan
yang terdapat pada sampel
Pada umumnya mounting menggunakan material plastik sintetik. Materialnya

dapat berupa resin castable resin yang dicampur dengan hardener atau
bakelit. Penggunaan castable resin lebih mudah dan alat yang digunakan
lebih sederhana dibandingkan bakelit, karena tidak diperlukan aplikasi panas
dan tekanan. Namun bahan castable resin ini tidak memiliki sifat mekanis
yang baik lunak sehingga kurang cocok untuk material yang keras. Teknik
mounting yang paling baik adalah menggunakan thermosetting resin dengan
menggunakan material bakelit. Material ini berupa bubuk yang tersedia
dengan warna yang beragam.
Framing atau Mounting yang sering diperlukan dalam penyusunan spesimen

metalografi, meskipun di beberapa spesimen dengan ukuran agak besar, itu
tidak mutlak. Namun, untuk bentuk kecil atau tidak teratur harus dibingkai
untuk memfasilitasi memegang spesimen dalam proses pengamplasan dan
polishing.
KELOMPOK 11
9
Sebelum melakukan mounting, membersihkan spesimen harus dilakukan dan

hanya dibatasi oleh pengobatan sederhana rincian kita ingin melihat tidak
hilang. Perbedaan akan muncul antara bentuk fisik dan kimia bersih
permukaan. Kebersihan fisik secara tidak langsung bebas dari kotoran padat,
minyak pelumas dan kotoran lainnya, sementara kebersihan kimia bebas dari
semua kontaminasi. Pembersihan ini dimaksudkan bahwa hasil mounting
tidak retak atau rusak karena pengaruh kotoran di sana.
Gambar 2.3 Gambar Proses Mounting
2.5. Grinding, Penggerindaan
Dalam proses ini dilakukan penggunaan partikel abrasif tertentu yang

bertindak sebagai alat pemotong berulang kali. Pada beberapa proses, partikel
bersatu sehingga bentuk blok mana permukaan Anda akan menikmati
permukaan kerja. Partikel yang dilengkapi dengan menonjol partikel abrasif
untuk membentuk titik yang tajam sangat banyak.
Perbedaan antara grinding dan pengamplasan terletak pada batas kecepatan

keduanya. Grinding adalah proses yang memerlukan pergerakan permukaan
abrasive sangat cepat, menyebabkan panas ke permukaan spesimen.
Sementara pengamplasan adalah proses untuk mengurangi permukaan dengan
gerakan permukaan abrasive bergerak relatif lambat sehingga panas yang
dihasilkan tidak signifikan.
Dari proses pengamplasan diperoleh adalah munculnya sistem yang memiliki

permukaan yang relatif halus atau seragam goresan pada permukaan
KELOMPOK 11
10
spesimen. Pengamplasan juga memproduksi deformasi plastik dari lapisan

permukaan spesimen cukup mendalam.
Sampel yang baru dipotong atau sampel yang telah terkorosi akan memilik
permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar tadi harus diratakan lagi agar
pengamatan struktur dapat mudah dilakukan. Pengamplasan dilakukan
dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran abrasivenya dinyatakan
dengan mesh.
Pengamplasan merupakan langkah yang penting saat mempersiapkan sampel

metalografi. Apabila terjadi kesalahan dalam proses ini, akan terus berlanjut
pada tahap selanjutnya sehingga mengakibatkan kesalahan interpretasi
mikrostruktur. Terdapat beberapa cara untuk melakukan proses
pengamplasan, mulai dari menggosokan sampel pada tempat yang statis
(manual grinding) sehingga yang otomatis (automatic grinding).
Manual grinding merupakan metode pengamplasan yang paling murah,

namun memiliki kelmahan yaitu prosesnya yang sangat lama dan sulit.
Metode yang saat ini sering digunakan adalah proses pengamplasan
menggunakan rotating disk. Pada metode ini, kertas amplas abrasive
berbentuk lingkaran diletakan di atas roda alumunium/kuningan yang dapat
bergerak otomatis, kemudian sampel ditahan di atas roda yang berputar
tersebut.
Semua metode pengamplasan memiliki urutan pengerjaan yang sama, yaitu :

proses pengamplasan dimulai dari grit yang paling kasar (100 cw,400cw) agar
dapat membuat sampel menjadi rata dan menghilangkan efek deformasi dari
pengerjaan sebelumnya, seperrti pemotongan. Ukuran grit pertama yang
dipakai tergantung pada kekerasan permukaan dan kedalaman kerusakan
yang ditimbulkan oleh pemotongan.
KELOMPOK 11
11
Gambar 2.4 Proses Grinding

Setelah itu dilanjutkan dengan kertas amplas dengan grit yang lebih halus
(600cw,800cw) guna menghilangkan goresan akibat amplas sebelumnya.
Proses penggantian kertas amplas dengan grit yang paling halus
(1000cw,1200cw) dilakukan beberapa kali hingga sampel menjadi rata dan
memiliki satu goresan.
Terdapat beberapa hal penting dalam melakukan pengamplasan yaitu :

mengucurkan air secara kontinyu agar sampel tidak mengalami kerusakan
(perubahan fasa). Selain itu perubahan arah pengamplasan harus tetap
konstan antara 45-90 derajat.
2.6. Polishing, pemolesan
Poles merupakan langkah persiapan sampel metalografi yang untuk

menghilangkan bekas goresan pada sampel akibat proses pengamplasan. Pada
proses ini di dapatkan permukaan sampel yang bebas gores dan mengkilap
karena dapet menghilangkan ketidakaturan sampel hingga orde 0,01 μm.
Permukaan sampel yang akan diamati di bawah mikroskop harus benar benar
rata. Jika permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan
struktur mikro akan sulit karena cahaya yang datang dari mikro dipantulkan
secara acak oleh perumkaan sampel.
Terdapat beberapa teknik dalam proses poles , yaitu: attack polishing,

chemical polishing, electromechanical polishing dan mechanical polishing.
Mechanical polishing merupakan teknik yang paling banyak digunakan
mengingat metodenya yang mudah dan cocok untuk banyak jenis
KELOMPOK 11
12
material .cara penggunaan mechanical polishing tidak berbeda jauh dengan

pengamplasan hanya saja kertas abrasive diganti dengan kain abrasive yang
diberikan suspensi alumina dan diamond serta air.
Gambar 2.5 Proses Pemolesan
Urutan proses poles diklasifikasikan menjadi dua bagian, yaitu poles kasar
dan poles halus , poles kasar menggunakan abrasive dengan rentang 30 - 3
mikron pada kain low nap atau napless, sedangkan poles halus menggunakan
abrasive dengan rentang 1 mikron atau kurang pada kain low medium atau
high nap.
Pergerakan sampel yang kostan akan mencegah terjadinya cacat ekor komet
dan cacat lainya yang berkaitan dengan arah poles .proses poles akan terus
berlanjut hingga goresan hasil pengamplasan hilang, sampel hasil poles
dibersihkan dengan air yang mengalir, kemudian dilap dengan kain katun lalu
di keringkan.
2.7. Etching, Pengetsaan
Sampel yang berhasil diamplas dan dipoles, pada dasarnya siap untuk
langsung dilakukan pengamataan mikrostruktur. Namun , jika sampel terdiri
dari beberapa lapisan paduan yang memiliki warna yang sama, ukuran butir
atau munculnya fasa tertentu yang harus diamati, maka harus dilakukan
proses data.
KELOMPOK 11
13
Gambar 2.6 Proses Pengetsaan

Etsa merupakan suatu proses pengikisan batas butir secara selektif dan
terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan pengetsa baik menggunakan
listrik maupun tidak ke permukaan sampel sehingga detil struktur yang akan
diamati akan terlihat dengan jelas dan tajam. Untuk berberapa jenis material,
mikrostruktur baru muncul ketika diberi zat etsa , sehingga perlu pengetahuan
yang tepat untuk memilih zat etsa yang tepat pula. Ada dua jenis
penggolongan etsa, yaitu :
A. Etsa kimia (yang kita gunakan)
Etsa kimia merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan
kimia dimana etsa yang digunakan ini memiliki karakteristik tersendiri
sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel yang akan diamati
contohnya antara lain: nitrit acid (asam nitirit+alkohol 95%), pictral (asam
picric + alkohol) dll. Perlu diingat bahwa waktu etsa jangan telalu lama
(umumnya sekitar 3 – 30 detik) , dan setelah dietsa segera di cuci dengan
air mangalir lalu di beri alkohol dan di keringkan. Etsa kimia merupakan
etsa yang paling sering digunakan karena aplikasinya cukup muda.
B. Elektro etsa
Pada dasarnya etsa elektrolitik, potensial yang digunakan berperan
terhadap pengoksidasi yang diguanakan pada larutan kimia. Larutan
tersebut hampir selalu merupakan anoda, walupun ada berberapa larutan
etsa elektrolitik yang bersifat katodik. Etsa elektrolitik sering di gunakan
untuk etsa selektif.
KELOMPOK 11
14
Adapun langkah – langkah yang dilakukan dalam proses etsa:

a. Benda kerja yang telah dipoles dicuci dengan air bersih yang mengalir dan
dikeringkan dengan kain atau sejenisnya.
b. Stelah permukaan bersing dan kering, teteskan larutan etsa secukupnya.
c. Amati reaksinya yang terjadi, akan terjadi perubahan kimia yag ditandai
dengan perubahan warna abu- abu atau kehitaman.
d. Kemudian cuci dengan air.
e. Setalah itu bilas benda uji dengan menggunakan alcohol
f. Terakhir keringkan dengan menggunakan uap pansa dari hair dryer
2.8. Cleaning, Pembersihan
Cleaning adalah pembersihan permukaan logam yang belum dan sesudah

dietsa dari kotoran ataupun reagent kimia. Bahkan sangat dianjurkan setiap
tahapan selalu dilakukan pencucian permukaan sempel sebelum masuk tahap
berikutnya. Pencucian dapat dilakukan dengan menggunakan air mengalir
sampai pada tahap polishing, dan menggunakan alkohol untuk etsa.
Gambar 2.7 Proses Cleaning
2.9. Drying, Pengeringan
Tahap akhir adalah pengeringan sampel sebelum pengamatan mikroskop.

Permukaan sampel harus benar-benar kering. Air yang tersisa pada
permukaan akan teruapkan saat pengamatan. Hal ini akan merusak lensa
mikroskop. Selain itu, air yang tersisa dapat memberikan interpretasi menjadi
salah.
KELOMPOK 11
15
Gambar 2.8 Proses Drying
KELOMPOK 11
16
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1. Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini, yaitu :

1. Mesin Precision Low Speed Saw
Gambar 3.1 Precision Low Speed Saw

2. Mesin Polisher Grinder
Gambar 3.2 Mesin Polisher Grinder Buehler EcoMet 30 Manual Twin

3. Abrasive Paper CarbiMet
Gambar 3.3 Abrasive Paper CarbiMet
KELOMPOK 11
17
4. Micro Cut Disc
Gambar 3.4 Micro Cut Disc

5. Magnopad, Polishing Cloth dan Polycrystaline Diamond Suspension
Gambar 3.5 Magnopad Polishing Cloth

6. Polycrystaline Diamond Suspension
Gambar 3.6 Polycrystaline Diamond Suspension
Adapun bahan yang digunakan pada praktikum kali ini, yaitu

1. Carbon Steel Medium (AISI 1045) dan Stainless Steel (SS 304)
Gambar 3.7 Carbon Steel Medium (AISI 1045) dan Stainless Steel
(SS 304)
KELOMPOK 11
18
2. Polycrystaline Diamond Suspension, Alkohol 70%
Gambar 3.8 Polycrystaline Diamond Suspension Alkohol 70%

3. Asam Nital
Gambar 3.9 Asam Nital
3.2. Prosedur Praktikum
Prosedur kerja praktikum ini adalah :

A. Potong material sesuai dengan ukuran spesimen yang ditentukan dengan
menggunakan alat Precision Low Speed Saw Buehler IsoMet 1000 lalu
keringkan.
B. Langkah selanjutnya buat larutan resin dan katalis
C. Letakkan material kemudian cetak dengan campuran larutan resin dan
katalis, tunggu sampai kering.
D. Dilakukan proses untuk labeling untuk memberikan identifikasi
E. Kemudian lakukan grinding dengan SiC Abrasive Paper CarbiMet™
diamter 8 in (ukuran 60, 80, 120, 180, 280 dan 400) dan Micro Cut Dise
diamter 8 in, (ukuran 800 dan 1200) ulangi sampai dengan nomor terakhir,
pastikan pada saat grinding dilakukan secara tegak lurus dan pastikan air
mengalir pada saat grinding.
F. Setelah itu, lakukan polishing menggunakan polishing cloth tambahkan
Polycrystaline Diamond Suspension
KELOMPOK 11
19
G. Beri larutan etsa pada material (larutan etsa harus sesuai dengan material
yang digunakan).
H. Bersihkan material dengan menggunakan air
I. Keringkan material, pastikan tidak ada air yang menempel.
J. Setelah selesai praktikum, rapihkan, bersihkan dan kembalikan alat-alat
yang digunakan.
K. Pastikan daya listrik telah tercabut
KELOMPOK 11
20
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Pengumpulan Data
Alat : PRECISION LOW SPEED SAW dan POLISHER GRINDER

Merek : BUEHLER ISOMET 1000 dan BUEHLER ECOMET 30
Spesimen : Carbon steel medium (AISI 1045) dan stainless steel (SS 304)
A. Lembar Kerja Data
Tabel 4.1 Lembar Kerja
No Nama Proses Deskripsi Kegiatan Foto
1 Cutting Pemotongan sampel dengan
mesin Precision Low Speed Saw
Buehler IsoMet 1000.
2 Mounting Pelapisan sampel logam.
3 Labelling Pemberian identitas pada

sampel.
4 Grinding Proses perataan permukaan

dengan menggunakan amplas.
g. 400
h. 600
i. 800
KELOMPOK 11
21
5 Polishing Proses pemolesan pada

permukaan material.
6 Etching Pengetsaan dengan larutan etsa,

diamkan beberapa saat.
7 Cleaning Sampel dicuci dengan air

megalir agar tidak ada kotoran
yang tersisa.
8 Drying Pengeringan dengan dryer/tissue

dan harus dipastikan benar-benar
kering
KELOMPOK 11
22
B. Proses Persiapan
Gambar 4.1 Proses Pemotongan Gambar 4.2 Proses Mounting
Gambar 4.3 Proses Labeling Gambar 4.4 Proses Grinding
Gambar 4.5 Proses Pemolesan Gambar 4.6 Proses Pengetsaan
Gambar 4.7 Proses Cleaning Gambar 4.8 Proses Drying
KELOMPOK 11
23
4.2. Pengolahan data
Foto Spesimen/Alat
Gambar 4.9 Mesin Precision Low Speed Saw Gambar 4.10 Mesin Polisher Grinder
Buehler Isomet 1000 Buehler EcoMet 30 Manual Twin
Gambar 4.11 SiC Abrasive Paper Gambar 4.12 Carbon Steel Medium (AISI
CarbiMetTM 1045)
Gambar 4.13 Micro Cut Disc Gambar 4.14 TexMet C Polishing Cloth
Gambar 4.15 Magnopad Buehler
KELOMPOK 11
24
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1. Pembahasan
Praktikum kali ini berjudul persiapan material yang terdapat delapan tahapan,
dimana setiap tahapan-tahapannya meiliki fungsi dan tujuan masing-masing
yang nantinya dapat digunakan untuk proses Metalografi, dengan tujuan
untuk menentukan atau mempelajari hubungan antara struktur dengan sifat,
karakter dan perlakuan yang pernah dialami oleh logam, atau material
lainnya. Proses persiapan material sangatlah penting karena mempengaruhi
hasil dari pengamatan, yang dimana saat pengamatan menggunakan
mikroskop permukaan material harus halus dan rata. Sebelum melanjutkan ke
tahap pengamatan, ada beberapa tahapan yang harus dilewati antara lain;
Pemotongan, labeling atau identifikasi, mounting, grinding atau
penggerindaan, polishing atau pemolesan, etching atau pengetsaan, cleaning
dan terakhir drying.
A. Pemotongan, proses ini sendiri berfungsi untuk mengambil sebagian
sampel representatif untuk analisis. Proses pemotongan juga menggunakan
alat berupa Precision Low Speed Saw, gergaji, plasma bertekanan tinggi,
ataupun cakram abrasif. Dengan itu proses pemotongan bukanlah hal
mudah, karena kita harus menyesuaikan ukuran sampel yang akan kita
analisis.
B. Labeling adalah proses ketika tahapan pemotongan usai dan digunakan
untuk membedakan antara sampel satu dan lainnya. Labelling juga biasa
dilakukan dengan cara penggoresan, pengetokan ataupun penamaan. Juga
pastikan bahwa identitas yang telah terukir tidak akan hilang selama
proses preparasi berlangsung.
C. Mounting, yaitu proses pelapisan yang berguna untuk mempermudah
penanganan selama praktikum persiapan material berlangsung, ada
beberapa teknik pada proses mounting yaitu clamp mounting, compression
mounting, cold mounting dan conductive mounting. Bahan untuk pelapisan
KELOMPOK 11
25
ini adalah zat organik berupa bakelit expoxin atau resin. Mounting juga
membantu material kecil agar dapat melewati proses grinding dan
polishing, karena jika tanpa proses ini material kecil tidak dapat melewati
tahap itu karena material yang terlalu kecil.
D. Grinding, grinding sendiri bertujuan untuk meratakan permukaan sampel
dengan menggunakan kertas atau bahan abrasive. Ukuran kertas abrasif
yang digunakan juga bervariasi, mulai dari 40 hingga 1200. Dalam
melakukan pengamplasan kita harus mengucurkan air secara kontinyu agar
sampel tidak mengalami kerusakan, juga kita harus mengarahkan proses
pengamplasan secara konstan antara 45-90 derajat agar hasil yang
diberikan tidak berantakan dan rusak.
E. Pemolesan atau polishing adalah tahap akhir dari perataan permukaan
sampel. Syarat permukaan sampel yang dapat digunakan untuk analisis
metalografi adalah harus bebas dari goresan dan tampak seperti cermin.
Permukaan sampel yang diamati di bawah mikroskop harus benar-benar
rata dan jika permukaan sampel kasar atau bahkan bergelombang, maka
pengamatan struktur mikro akan sulit karena cahaya yang datang dari
mikro dipantulkan secara acak oleh perumkaan sampel. Pemolesan dapat
dilakukan dengan beberapa teknik dalam proses poles , yaitu; attack
polishing, chemical polishing, electromechanical polishing dan
mechanical polishing.
F. Proses etching atau pengetsaan adalah suatu proses pengikisan batas butir
secara selektif dan terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan nital
dan alkohol sebesar 5:135 dan lama waktu pada proses ini selama 10-15
detik ke permukaan sampel sehingga detil struktur yang akan diamati akan
terlihat dengan jelas dan tajam. Setiap logam juga memiliki reagent
etchant tertentu, seperti baja dan besi cor dapat digunakan reagent nital
atau picral yang keduanya menampakan fase pearlite.
G. Pembersihan atau cleaning, di fase ini adalah fase dimana kita
membersihkan permukaan logam setelah di etsa, tahap cleaning ini
berfungsi untuk membersihkan sisa-sisa zat kimia yang digunakan pada
saat proses etching yang dihasilkan pada proses etsa. Pecucian ini
KELOMPOK 11
26
menggunakan air yang mengalir. Agar spesimen tidak mengalami

kerusakan. Proses cleaning ini menggunakan air mengalir.
H. Drying adalah tahapan terakhir pada proses ini, drying sendiri adalah tahap
pengeringan yang menggunakan dryer atau tissue. Drying bertujuan agar
tidak akan sisa air yang membekas pada material agar saat pengujian
menggunakan mikroskop, material dapat terlihat jelas dan nampak struktur
mikro yang terkandung.
5.2. Analisis
Setelah melakukan praktikum persiapan material, didapati beberapa prosses

berupa pemotongan, labeling, mounting, grinding, polishing, etching,
cleaning dan drying. Analisis dari tahapan persiapan material yang saya
dapati ialah :
1. Proses grinding bukanlah hal sembarangan yang dapat kita anggap remeh,
karena dari sepersekian mili akan berpengaruh terhadap ukuran spesimen
yang akan kita identifikasi. Serta dalam proses ini juga kita harus
memahami betul penggunaan alat dan cara kerjanya, karena jika salah
dalam pengaplikasian alat akan berpengaruh pada kesalahan pemotongan.
2. Proses labeling adalah proses penandaan spesimen yang telah kita potong,
proses labeling adalah penandaan yang dapat dilakukan dengan penulisan,
penggoresan atau cara penandaan lainnya. Harus dipastikan juga bahwa
tanda yang diberikan tidak akan hilang selama proses preparasi.
3. Proses mounting ialah proses yang membantu kita untuk melewati proses
grinding, polishing, etching dan proses selanjutnya. Karena proses ini
adalah proses pelapisan material agar mudah dalam penanganan selama
praktikum.
4. Proses grinding berfungsi untuk meratakan permukaan material yang
hendak di identifikasi. Material yang hendak kita identifikasi baiknya
melalui proses ini. Proses ini menggunakan kertas abrasif yang bervariasi,
dimulai dari yang terkasar hingga yang terhalus agar mendapati hasil yang
maksimal sebelum melalui proses polishing.
KELOMPOK 11
27
5. Proses polishing ialah proses yang bertujuan untuk menyempurnakan

proses grinding, proses ini menggunakan autosol yang berfungsi untuk
menghaluskan permukaan material dan menghilangkan goresan hingga
tampak seperti cermin. Proses ini tidak dilakukan sembarangan karena
akan merusak permukaan material dan akan menimbulkan banyak goresan,
kita harus mengarahkan proses pengamplasan secara konstan antara 45-90
derajat agar hasil yang diberikan maksimal dan tidak berantakan.
6. Proses etching adalah proses pengikisan batas butir dengan mencelupkan
ke cairan etsa. Cairan etsa sendiri ialah cairan nital dan alcohol yang
dicampurkan dengan perbandingan 5:135. Proses ini juga tidak boleh
dilakukan terlalu lama ataupun terlalu singkat, karena akan memunculkan
hasil yang tidak maksimal atau bahkan gosong.
7. Proses cleaning adalah proses pembersihan material dari sisa larutan etsa
yang tersisa, proses pembersihan ini menggunakan air yang mengalir.
8. Proses drying adalah proses terakhir, proses ini bertujuan agar material
kering sebelum kita teliti menggunakan mikroskop. Mengapa material
harus kering? Karena jika masih ada air yang tersisa, hasil dari penelitian
tidak jelas atau kabur dan bahkan dapat merusak mikroskop itu sendiri.
KELOMPOK 11
30
BAB VI
PENUTUPAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan data dan analisis diatas, dapat disimpulkan sebagai, berikut :

1. Setelah melakukan praktikum menggunakan Precision Low Speed Saw
dan Polisher Grinder Double Spin. Kami mampu melewati proses-proses
persiapan material juga dapat memahami secara langsung penggunaan alat.
Tidak bisa dilakukan secara asal-asalan karena akan menyebabkan
kesalahan pada material dan berefek pada analisa mikroskop
2. Pada tahapan grinding dan polishing material harus benar benar terkikis
dan harus benar benar halus. Karena jika tidak, akan menimbulkan
pantulan cahaya saat analisa mikroskop
3. Proses etching dilakukan tidak boleh lebih dari 15 detik dan tidak boleh
kurang dari 10 detik. Karena jika terlalu lama akan menyebabkan gosong
pada material, dan jika terlalu singkat hasil yang di tampakan tidak akan
jelas.
4. Material harus kering dan hindari dari kotoran. Karena jika material
tersebut kotor dan basah akan menyebabkan mikroskop rusak dan material
tidak dapat di teliti.
5. Uji metalografi akan dapat dilakukan jika kita memahami proses yang
dilewati dan tidak melewati satu diantaranya. Selain itu juga kita harus
teliti dalam pengujian material saat uji metalografi. Material yang cacat
tidak akan bisa mengikuti proses uji metalografi.
6.2. Saran
Dari penelitian yang sudah dilakukan didapatkan saran agar pada penelitian
selanjutnya akan menjadi lebih baik.
1. Proses ukuran kertas abrasif yang bervariatf
2. Menggunakan media pemolesan yang lain
3. Dilakukan dengan material yang lain
KELOMPOK 11
31
DAFTAR PUSTAKA
Assidik, M. (2016). LAPORAN HASIL PRAKTIKUM METALOGRAFI.
laporan uji metalografi 1, 5-9. Retrieved 2022, from
https://www.academia.edu/23717887/laporan_uji_metalografi_1
Fakhriansyah, F. (2020). STUDI PENGARUH WAKTU TAHAN DAN
PENDINGINANAN PADA PROSES PACK CARBURIZING
TERHADAP NILAI KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO BAJA
ST. 41. Diss. Institut Teknologi Kalimantan.
Sambas, A. (2011). "Proses Pewarnaan Logam Aluminium Dengan Metode
Anodizing.".
Saragi Sitio, I. S. (2020). Literatur Review Analisa Kegagalan Material Tube
ASTM A210 Grade A-1 Pada Boiler. . Diss. INSTITUT TEKNOLOGI
PLN.
Rajagukguk, J. R. (2021). "PENGARUH CACAT LAS TERHADAP
KEKUATAN BAHAN JIS-3131 SPHC PADA KERANGKA HOSPITAL
BED BAGIAN NAKADOKO BED.". Jurnal TEKNOKRIS 24.1.
Zayadi, A. &. (2022). Pengaruh Waktu Tempering terhadap Karakter Baja s45c
Pasca Quenching pada 950oc dan Tempering 500 C. . Jurnal Teknologi
Kedirgantaraan, 7(1).
Abdulloh, S. (2019). Analisa Pengaruh Variasi Bentuk Probe/Pin Terhadap Sifat
Mekanis Hasil Pengelasan Aluminium Dengan Tembaga Pada Proses
Friction Stir Welding. Diss. Institut Teknologi Nasional Malang.
Hudiatma, A. (n.d.). "ANALISA SIFAT FISIS DAN MEKANIS HASIL
PENGECORAN POROS BERULIR (SCREW) DENGAN VARIABEL
PENAMBAHAN 0.1%, 0.25% TITANIUM–BORON (Ti-B) DAN 0.1%,
0.3% MAGNESIUM (Mg).".
Setiawan, E. Y. (2020). ANALYSIS AND IMPROVEMENT OF KNIFE BLADE
MIXER ON THE STEPHAN TC 400 MACHINE. Diss. President
University,.
Santoso, R. R. (2018). Analisis Pengaruh Variasi Temperatur dan Waktu Tahan
Tempering Terhadap Kekerasan Material Chain Shackle yang di-
Hardening sebagai Solusi Kegagalan pada Chain Shackle. Diss. Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
KELOMPOK 11
32
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
33
KELOMPOK 11
34
KELOMPOK 11
35
MODUL 2 HEAT TREATMENT
KELOMPOK 11
36
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perlakuan panas adalah proses pemanasan dan pendinginan logam dalam

keadaan padat untuk mengubah sifat mekaniknya. Baja dapat dikeraskan
untuk meningkatkan ketahanan aus dan kemampuan memotong atau dapat
dilunakkan untuk memfasilitasi peningkatan pemesinan. Melalui perlakuan
panas yang tepat, tekanan internal dapat dihilangkan, ukuran butir dapat
ditingkatkan atau dikurangi. Selain itu, ketangguhan meningkat atau
permukaan yang keras dapat dibuat di sekitar inti yang ulet. Agar perlakuan
panas yang tepat dapat dilakukan, komposisi kimia baja harus diketahui
karena perubahan komposisi kimia, terutama karbon, dapat menyebabkan
perubahan sifat fisik. Secara umum heat treatment biasa dilakukan dengan
banyak cara,misalnya saja pemanasan sampai suhu dan kecepatan tertentu
dan mempertahankannya (holding time) untuk waktu tertentu sehingga
temperaturnya merata, lalu didinginkan dengan media pendingin.
Saat ini, bahan logam masih banyak digunakan dalam pembuatan peralatan
dan bahan untuk kendaraan karena sifatnya yang kasar. Baja karbon
merupakan logam yang banyak digunakan untuk pembuatan peralatan, seperti
perkakas, alat pertanian, komponen otomotif dan kebutuhan rumah tangga.
Baja karbon sendiri terbagi menjadi tiga yaitu baja karbon rendah, sedang dan
tinggi. Setiap jenis memiliki kegunaannya masing-masing, misalnya baja
karbon rendah digunakan untuk memproduksi lembaran, strip, pelat, kawat,
batang, baja struktural, baja penampang. Baja karbon sedang untuk membuat
poros, poros roda gigi dan pegas. Baja karbon tinggi untuk pembuatan rel
kereta api, alat pemotong, lubang meninju, palu, bilah kapak dan pegas
Untuk mencocokkan sifat bahan yang kita gunakan dengan sifat yang
dibutuhkan, perlakuan panas harus dilakukan pada bahan. Perlakuan panas
KELOMPOK 11
37
bertujuan untuk meningkatkan salah satu sifat esensial material, seperti nilai
kekerasan, kekuatan dan struktur mikro.
Selama pengerasan, terjadi proses pendinginan cepat (quenching) yang

menggunakan media cair untuk pendinginan. Media pendingin berperan
penting dalam menentukan kekerasan dan keuletan material yang dibentuk,
dan nilai kekerasan dan keuletan dipengaruhi oleh struktur mikro material.
Selain perlakuan panas, proses ini dilakukan setelah baja mengalami
perlakuan panas lain, yang bertujuan untuk meningkatkan kekuatan dan
daktilitas baja dengan cara memanaskan sampai suhu di bawah suhu kritis.
1.2. Tujuan
Adapun tujuan pada praktikum kali ini, yaitu:

1. Melakukan proses pengerasan metode quenching pada baja karbon
2. Menguji kekerasan hasil perlakuan panas
3. Menganalisa hasil perlakuan panas
4. Agar salah satu karakter yang dibutuhkan dari material tersebut meningkat
KELOMPOK 11
38
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Heat Treatment
Heat Treatment (perlakuan panas) adalah salah satu proses untuk mengubah
struktur logam dengan jalan memanaskan spesimen, pada tungku elektrik
pada temperature yang sudah di tentukan selama periode waktu tertentu
kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air garam, oli
dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan yang
berbeda-beda.
Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi oleh
struktur mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam atau
paduan akan mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda struktur mikronya
diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan degnan kecepatan
tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan perubahan
strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan atau

pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk
mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan
pendinginan dan batas temperature sangat menetukan.
Gambar 2.1 Contoh Proses Heat Treatment
KELOMPOK 11
39
2.2. Hardening
Perlakuan panas menuntut pemanasan benda kerja menuju suhu pengerasan

dan pendinginan secara cepat dengan kecepatan pendinginan kritis. Faktor
penting yang dapat mempengaruhi proses hardening terhadap kekerasan baja
yaitu oksidasi oksigen udara. Selain berpengaruh terhadap besi, oksigen udara
berpengaruh terhadap karbon yang terikat sebagai sementit atau yang larut
dalam austenit. Oleh karena itu pada benda kerja dapat berbentuk lapisan
oksidasi selama proses hardening. Pencegahan kontak dengan udara selama
pemanasan atau hardening dapat dilakukan dengan jalan menambah
temperatur yang tinggi karena bahan yang terdapat dalam baja akan
bertambah kuat terhadap oksigen. Jadi, semakin tinggi temperatur, semakin
mudah untuk melindungi besi terhadap oksidasi.
Bila bentuk benda tidak teratur, benda harus dipanaskan perlahan-lahan agar
tidak mengalami distorsi atau retak. Makin besar potongan benda, makin
lama waktu yang diperlukan untuk memperoleh hasil pemanasan yang
merata. Pada perlakuan panas ini, panas merambat dari luar kedalam dengan
kecepatan tertentu. Bila pemanasan terlalu cepat, bagian luar akan jauh lebih
panas dari bagian dalam sehingga dapat diperoleh struktur yang merata.
Benda dengan ukuran yang lebih besar pada umumnya menghasilkan
permukaan yang kurang keras meskipun kondisi perlakuan panas tetap sama.
Hal ini disebabkan oleh terbatasnya panas yang merambat di permukaan.
Oleh karena itu kekerasan dibagian dalam akan lebih rendah daripada bagian
luar. Melalui perlakuan panas yang tepat, tegangan dalam dapat dihilangkan,
besar butir diperbesar atau diperkecil, ketangguhan ditingkatkan atau
permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.
KELOMPOK 11
40
Gambar 2.2 Diagram Proses Hardening
2.3. Tempering
Baja yang telah dikeraskan bersifat rapuh dan kurang cocok digunakan.
Melalui temper, kekerasan dan kerapuhan dapat diturunkan sampai memenuhi
syarat penggunaan. Proses temper terdiri dari pemanasan kembali baja yang
telah dipanaskan atau dikeraskan pada suhu di bawah suhu kritis disusul
dengan pendinginan. Meskipun proses ini menghasilkan baja yang lunak,
proses ini berbeda dengan proses anil karena disini sifat-sifat dapat
dikendalikan dengan cermat. Temper dimungkinkan oleh karena sifat struktur
martensit yang tidak stabil. Struktur logam yang tidak stabil tidak berguna
untuk tujuan penggunaan, karena dapat mengakibatkan pecah. Dengan
penemperan, tegangan dan kegetasan diperlunak dan kekerasan sesuai dengan
penggunaan. Ketinggian suhu penemperan dan waktu penghentian benda
kerja tergantung pada jenis baja dan kekerasan yang dikehendaki.
Penemperan harus dilakukan segera setelah pengejutan karena tegengan
kekerasan pada umumnya baru timbul beberapa saat setelah pengejutan. Jika
penemperan tidak dapat langsung mengikuti pengejutan maka bahaya
pembentukan retak dapat dikurangi dengan jalan memasukan benda kerja ke
dalam air yang mendidih untuk beberapa jam lamanya.
KELOMPOK 11
41
Gambar 2.3 Gambar Skema Proses Tempering
2.4. Anealing
Anealing adalah perlakuan panas logam dengan pendinginan yang lambat

berfungsi untuk memindahkan tekanan internal atau untuk mengurangi dan
menyuling struktur kristal (melibatkan pemanasan di atas temperatur kritis
bagian atas). Proses ini digunakan untuk memindahkan tekanan internal
penuh sebagai hasil proses pendinginan. Berikutnya pendinginan logam diatur
kembali di dalam sama benar untuk menurunkan energi bentuk wujud,
tegangan yang baru dibebaskan dibentuk dan pertumbuhan butir dukung.
Tujuannya untuk menghilangkan internal stress pada logam dan untuk
menghaluskan grain (batas butir) dari atom logam, serta mengurangi
kekerasan, sehingga menjadi lebih ulet. Annealing terdiri dari 3 proses yaitu :
a. Fase recovery Fase recovery adalah hasil dari pelunakan logam melalui
pelepasan cacat kristal (tipe utama dimana cacat linear disebut dislokasi)
dan tegangan dalam.
b. Fase rekristalisasi Fase rekristalisasi adalah fase dimana butir nucleate
baru dan tumbuh untuk menggantikan cacat- cacat oleh tegangan dalam.
c. Fase grain growth (tumbuhnya butir) Fase grain growth (tumbuhnya butir)
adalah fase dimana mikrostruktur mulai menjadi kasar dan menyebabkan
logam tidak terlalu memuaskan untuk proses pemesinan.
2.5. Normalizing
Normalizing adalah perlakuan panas logam di sekitar 40̊ C di atas batas kritis
logam, kemudian di tahan pada temperatur tersebut untuk masa waktu yang
KELOMPOK 11
42
cukup dan dilanjutkan dengan pendinginnan pada udara terbuka. Pada proses
pendinginan ini temperatur logam terjaga untuk sementara waktu sekitar 2
menit per mm dari ketebalan-nya hingga temperatur spesimen sama dengan
temperatur ruangan, dan struktur yang diperoleh dalam proses ini diantaranya
perlit (eutectoid), perlit brown ferrite (hypoeutectoid) atau perlit brown
cementite (hypereutectoid). Normalizing digunakan untuk menyuling struktur
butir dan menciptakan suatu austenit yang lebih homogen ketika baja
dipanaskan kembali.
Gambar 2.4 Diagram Proses Normalizing
2.6. Quenching
Quenching adalah tahap dalam pengolahan bahan dimana bahan mengalami

pendinginan yang sangat cepat. Logam dipadamkan secara klasik saat
diproses, dan polimer juga dapat dipadamkan, tergantung pada keadaan
penggunaannya. Penambahan kemiringan dalam pemandian quench ke tahap
pengolahan bahan cukup kuno, karena banyak masyarakat kuno mengetahui
bahwa pendinginan logam yang cepat dapat mengubah kinerjanya secara
radikal. Mereka juga mengetahui bahwa media yang berbeda dapat digunakan
untuk pendinginan dan menyebabkan hasil yang berbeda.
Saat pendinginan dilakukan, material dapat didinginkan dengan cepat dengan

udara, polimer cair, minyak, atau air. Terkadang beberapa metode
digunakan. Misalnya, logam bisa didinginkan dan kemudian dicelupkan ke
dalam bak air untuk menyelesaikan proses pendinginan. Untuk memastikan
bahwa materi dipadamkan secara merata, material mungkin perlu
diaduk. Sebaliknya, agitator bisa digunakan untuk menggerakkan media
KELOMPOK 11
43
pendinginan sekitar. Hal ini mencegah perbedaan suhu yang dapat merusak

material dengan cara melemahkannya, sehingga memungkinkan beberapa
konten mengendap keluar, atau melengkung satu area.
Tujuan dari tahap pengolahan ini adalah untuk mencegah perubahan fasa
yang terjadi selama pendinginan lambat. Bila bahan dingin perlahan, peluang
utama untuk beberapa perubahan fasa berbeda muncul, dan material tetap
berada pada rentang suhu yang tepat untuk jangka waktu yang lama. Selama
pendinginan, material mencapai suhu ini, namun tidak tetap berada di zona
suhu yang cukup lama sehingga terjadi perubahan fasa. Quenching juga
mencegah material paduan dari endapan dan pemisahan, yang bisa
melemahkan atau kompromi bahan.
Proses ini bukan tanpa masalah. Quenching dapat menyebabkan warping,

cracking, dan masalah lainnya dengan material, bahkan jika dilakukan dengan
benar. Menggunakan air sebagai bahan pendinginan, misalnya, dapat
menyebabkan bahan melengkung saat mendingin. Penting untuk
mengendalikan lingkungan di mana pendinginan dilakukan untuk
meminimalkan risiko kerusakan pada material. Bila berjalan dengan benar,
bahannya lebih keras dan lebih awet, sehingga cocok untuk berbagai
kegunaan.
Proses quenching bisa berbahaya juga. Bahan yang harus dipadamkan sangat

panas, dan saat dicelupkan ke dalam bak mandi quench, mereka bisa
mengeluarkan banyak uap, yang berpotensi menyebabkan luka bakar. Penting
untuk mengenakan pakaian pelindung selama tahap pengolahan bahan ini,
dan untuk memastikan bahwa setiap orang di sekitar sadar akan bahaya yang
terjadi.
KELOMPOK 11
44
Gambar 2.5 Contoh Proses Quenching
2.7. Holding Time
Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu

bahan pada proses pengerasan dengan menahan pada temperatur pengerasan
untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur austenitnya
homogen atau terjadi kelarutan karbida kedalam austenit, difusi karbon dan
unsur paduannya.Pedoman untuk menentukan holding time dari berbagai
jenis baja pada yang umum diantaranya sebagai berikut.:
a. Baja Kontruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah yang
menganding karbida yang mudah larut diperlukan holdng time yang
singkat, 5-15 menit setelah mencapai temperature pemanasannya dianggap
sudah selesai.
b. Baja Kontruksi dari Baja Paduan Menengah dianjurkan menggunakan
holding time 15-25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
c. Low Alloy Tool Steel memerlukan holding time yang tepat agar kekerasan
yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per
millimeter tebal benda, atau 10-30 menit.
d. High Alloy Chrome Steel membutuhkan holding time yang paling panjang
diantarannya semua baja perkakas, juga tergantung pada temperature
pemanasannya.juga diperlukan kombinasi temperature dan holding time
yang tepat biasannya dianjurkan menggunakan 0,5 menit per millimeter
tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 3 jam.
e. Hot Work Tool Steel, mengandung kabrida yang sulit larut , baru akan larut
pada suhu 1000 C. pada temperature ini kemungkinan terjadinnya
pertumbuhan butir sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15-
30 menit.
KELOMPOK 11
45
f. High Speed Steel memerlukan temperature pemanasan yang sangat tinggi

1200 C - 1300 C. untuk mencegah terjadinya pertumbuhan holding time
diambil hanya beberapa menit saja.
2.8. Diagram Fe-Fe3C
Diagram kesetimbangan fasa Fe-Fe3C adalah alat penting untuk memahami

struktur mikro dan sifat-sifat baja karbon,suatu jenis logam paduan besi (Fe)
dan karbon (C). Diagram Fasa Fe – Fe3C juga merupakan dasar pembuatan
baja dan besi cor dalam pengecoran logam . Karbon larut di dalam besi dalam
bentuk larutan padat hingga 0,05% berat pada temperatur ruang. Baja
dengan atom karbon terlarut hingga jumlah tersebut memiliki alpha ferrite
pada temperatur ruang. Pada kadar karbon lebih dari 0,05% akan terbentuk
endapan karbon dalam bentuk hard intermetallic stoichiometric compound
(Fe3C) yang dikenal sebagai cementite atau carbide. Selain larutan padat
alpha-ferrite yang dalam kesetimbangan dapat ditemukan pada temperatur
ruang terdapat fase-fase penting lainnya, yaitu delta-ferit dan gamma-
austenite. Logam Fe memiliki struktur kristal berbeda pada temperatur
berbeda. Pada Fe murni, misalnya, alpha-ferrite akan berubah menjadi
gamma-austenite saat dipanaskan melewati temperature 910° C. Pada
temperatur yang lebih tinggi, mendekati 1400° C gamma-austenite akan
kembali berubah menjadi delta-ferit. (Alpha dan Delta) Ferit dalam hal ini
memiliki struktur kristal BCC sedangkan (Gamma) Austenite memiliki
struktur kristal FCC.
Gambar 2.6 Diagram Fe-Fe3C

Diagram fasa Fe-Fe3C menampilkan hubungan antara temperatur dan
kandungan karbon (° C) selama pemanasan lambat. Dari diagram fasa tersebut
dapat diperoleh informasi-informasi penting yaitu antara lain:
KELOMPOK 11
46
1. Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan
kondisi pendinginan lambat.
2. Temperatur pembekuan dan daerah-daerah pembekuan paduan Fe-C bila
dilakukan pendinginan lambat.
3. Temperatur cair dari masing-masing paduan.
4. Batas-batas kelarutan atau batas kesetimbangan dari unsur karbon pada
fasa tertentu.
5. Reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi, yaitu reaksi eutektik, peritektik dan
eutektoid.
2.9. Diagram TTT (Time, Temperature, dan Transformation)
Diagram TTT (Time, Temperature, dan Transformation) adalah sebuah

gambaran dari suhu (temperatur) terhadap waktu logaritma untuk baja paduan
dengan komposisi tertentu. Diagram ini biasanya digunakan untuk
menentukan kapan transformasi mulai dan berakhir pada perlakuan panas
yang isothermal (temperatur konstan) sebelum menjadi campuran Austenit.
Ketika Austenit didinginkan secara perlahan-lahan sampai pada suhu dibawah
temperatur kritis, struktur yang terbentuk ialah Perlit. Semakin meningkat
laju pendinginan, suhu transformasi Perlit akan semakin menurun.
Struktur mikro dari materialnya berubah dengan pasti bersamaan dengan
meningkatnya laju pendinginan. Dengan memanaskan dan mendinginkan
sebuah contoh rangkaian,transformasi austenit mungkin dapat dicatat.
Diagram TTT menunjukkan kapan transformasi mulai dan berakhir secara
spesifik dan diagram ini juga menunjukkan berapa persen austenit yang
bertransformasi pada saat suhu yang dibutuhkan tercapai.
Peningkatan kekerasan dapat tercapai melalui kecepatan pendinginan dengan

melakukan pendinginan dari suhu yang dinaikkan seperti pendinginan
furnace, pendinginan udara, pendinginan oli, cairan garam, air biasa, dan air
asin.
KELOMPOK 11
47
Gambar 2.7 Diagram TTT
2.10. Diagram CCT Untuk AISI 1045
Isothermal heat treatment bukan suatu cara yang mudah untuk dilakukan,
karena beberapa dari baja paduan harus cepat saat didinginkan dan
dipertahankan suhunya dari suhu tinngi diatas suhu eutectoidnya. Oleh karena
itu beberapa pendinginan baja menggunakan pendinginan secara kontinyu ke
suhu normal maupun ke suhu kamar. Namun diagram ini harus sering
diperbarui dikarenakan perubahan mikro akan terjadi setiap waktu, kurva
awal terjadinya reaksi dan reaksi akhir bisa disebut sebagai diagram
Continous cooling transformation (CCT).
Gambar 2.8 Diagram CCT AISI 1045

Perlakuan panas pada baja memiliki berbeda–beda fungsi sesuai dengan
kemampuan yang dimiliki material dan sesuai dengan yang diinginkan oleh
rekayasawan. Dalam proses perlakuan panas ini diklasifikasikan menjadi dua
proses yaitu :
1. Perlakuan panas agar mendapatkan sifat kekerasan ( Hardening )
2. Perlakuan panas agar mendapatkan sifat ulet ( Softening )
KELOMPOK 11
48
BAB III
3.1. Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini :

1. Laboratory Chamber Furnace carbolite CWF 1300
Gambar 3.1 Laboratory Chamber Furnace carbolite CWF 1300

2. Media Pendinginan
Gambar 3.2 Media Pendinginan

3. Finger Gloves
Gambar 3.3 Finger Gloves
KELOMPOK 11
49
4. Tang Crusible
Gambar 3.4 Tang Crusible

5. Crusible Cylinder
Gambar 3.5 Crusible Cylinder
Adapun bahan yang digunakan pada praktikum kali ini :

1. Baja Karbon AISI 1045
Gambar 3.6 Baja Karbon AISI 1045
KELOMPOK 11
50
2. Air
Gambar 3.7 Air

3. Oli
Gambar 3.8 Oli
Prosedur kerja praktikum ini adalah :

a. Siapkan 3 sampel material baja dan media pendinginan air dan oli.
b. Pastikan Baca Prosedur cara penggunaan alat sebelum praktikum cara
menghidupkan, cara penggunaan dan cara mematikan alat.
c. Baja yang digunakan yakni AISI 1045 berbentuk plat Tebal 5 mm.
d. Hidupkan Chamber Furnace Carbolite Gero CWF 1300.
e. Atur SP°C pada suhu 800°C, SPrr OFF, Holding time tI 30 menit.
f. Gunakan alat-alat keselamatan seperti finger gloves dan tang crusible pada
saat memasukkan dan mengeluarkan material dari Chamber Furnace
Carbolite Gero CWF 1300.
g. Keluarkan ketiga sampel yang telah di panaskan
1. Sampel pertama didinginkan di suhu ruangan.
KELOMPOK 11
51
2. Sampel kedua langsung dimasukkan ke media pendingin air

3. Sampel ketiga langsung dimasukkan ke media pendingin oli.
h. Reset Chamber Furnace Carbolite Gero CWF 1300 ke setting default.
Lalu matikan alat.
i. Setelah dingin, bersihkan permukaan sampai rata dan halus.
j. Setelah selesai praktikum, rapihkan, bersihkan dan kembalikan alat-alat
yang digunakan.
KELOMPOK 11
52
BAB IV
A. Lembar Kerja Data

Tabel 4.1 Data Lembar Kerja
Holding Temperatu Holding
Heat
N Preheat Pre- r time Cooling
rate
o (N/Y) Heat austenisasi Austenisas Method
(*C/s)
(Menit) (Menit) i (menit)
35
1 300° 900° 70 menit 0,2142 quenching
menit
35
2 300° 900° 70 menit 0,2142 anealing
menit
35
3 300° 900° 70 menit 0,2142 Normalizing
menit
KELOMPOK 11
53
B. Foto Spesimen/Alat
Gambar 4.1 Chamber Furnace Carbolite Gambar 4.2 Proses Normalizing

CWF1300
Gambar 4.3 Proses Annealing Gambar 4.4 Proses Quenching
4.2. Pengolahan Data
A. Perhitungan
Adapun perhitungan dari table lembar kerja, sebagai berikut :
Mencari Heat Rate:
Temperatur Austenitas
Heat Rate ¿ =° C/ s
Holding Temperatur Austenitasi
Maka, Diketahui:
Holding Temperatur Austenitas = 70 menit x 60 Detik = 4200 Detik
Temperatur Austenitas = 900°
900 °
Jadi, Heat Rate = =0,214 ° C /s
4200 Detik
KELOMPOK 11
54
B. Data Grafik
Gambar 4.5 diagram fasa Fe- Gambar 4.6 diagram CCT AISI
Fe3C 1045
Gambar 4.7 kurva holding time Gambar 4.8 skema perlakuan

panas
KELOMPOK 11
55
BAB V
5.1. Pembahasan
Heat treatment atau proses perlakuan panas adalah suatu proses mengubah
sifat logam dengan cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan
dan pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi
kimia logam yang bersangkutan. Perubahan sifat logam akibat perlakuan
panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari
logam, didalam logam sendiri memiliki sifat alotropik yang artinya sebuah
transformasi dari satu bentuk susunan atom ke bentuk susunan atom yang
lain.
Heat treatment juga memiliki bermacam proses, proses yang pertama ialah
hardening, hardening adalah perlakuan panas terhadap logam dengan sasaran
meningkatkan kekerasan alami logam. Yang kedua tempering, tempering
didefinisikan sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan pada
temperature tempering (dibawah suhu kritis), yang dilanjutkan dengan proses
pendinginan. Lalu yang ketiga annealing, annealing sendiri adalah perlakuan
panas logam dengan pendinginan yang lambat, berfungsi untuk memindahkan
tekanan internal atau bisa disebut proses pendinginan dalam tungku. Yang ke
empat ada normalizing dimana ia adalah proses perlakuan panas yang telah
mencapai temperature dan didinginkan secara perlahan menggunakan suhu
ruang. Dilanjut dengan quenching yang artinya pendinginan menggunakan
media berupa air dan oli. Setelah quenching ada holding time, holding time
dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu bahan pada
proses hardening dengan menahan temperature pengerasan untuk
memperoleh pemanasan yang homogen.
KELOMPOK 11
56
Quenching adalah proses pencelupan baja yang telah berada pada temperature
pengerasannya, dengan laju pendinginan yang sangat tinggi agar diperoleh :
a. Quenching adalah proses pencelupan baja yang telah berada pada
temperature pengerasannya, dengan laju pendinginan yang sangat
tinggi agar diperolehAir memiliki massa jenis yang tinggi tetapi lebih
rendah daripada air garam, kekentalannya rendah sama seperti air garam.
Laju pendinginannya lebih lambat dari air garam. Air juga menghasilkan
tingkat pendinginan mendekati maksimum.
b. Oli memiliki nilai viskositas atau kekentalan yang tertinggi dibandingkan
dengan media pendingin lainnya juga massa jenis yang rendah sehingga
laju pendinginannya lambat.
Sifat yang dihasilkan dari proses perlakuan panas adalah sifat alotropik.
Alotropik itu sendiri merupakan transformasi dari satu bentuk susunan atom
ke bentuk susunan atom yang lain, yang menyebabkan timbulnya variasi
struktur mikro dari berbagai jenis logam.
Lamanya waktu penahanan akan menimbulkan pertumbuhan butir yang

menurunkan kekuatan material. Martensit adalah mikro yang terbentuk saat
austenite didinginkan secara cepat. Transformasi martensit diklasifikasikan
sebagai proses transformasi tanpa difusi yang tidak tergantung waktu. Sifat
martensit sendiri sangat keras dan berbentuk seperti jarum.
Teemperatur austenisasi mempengaruhi perubahan besar butir austenite.

Temperatur ini juga berfungsi merubah fasa dari fasa ferrit dan pearlite
menjadi austenite. Proses perlakuan panas biasanya akan meningkatkan
kekerasan dan nilai kekerasan itu dipengaruhi oleh temperature austenisasi
5.2. Analisis
Di praktikum kali ini ada beberapa analisis mengenai diagram yang ada pada
proses praktikum, diantaranya ialah diagram holding time, diagram CCT, dan
ada diagram Fe3C.
KELOMPOK 11
57
Untuk pengertian dari diagram holding time adalah merupakan diagram yang
menggambarkan hubungan antara fasa dan struktur setelah terjadinya
transformasi fasa akibat perubahan temperature dan juga waktu. Diagram itu
juga tergantung dengan kompisisi kimia terutama kadar karbon yang ada
didalam baja tersebut. Biasanya baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83%
yang ditahan suhu pada titik tertentu dan letaknya diatas kurva C, hasil yang
ditimbulkan adalah struktur perlit dan ferit. Jika ditahan suhunya pada titik
tertentu bagian bawah kurva C makan akan menghasilkan struktur mikro
bainit, yang lebih keras dari pearlit Semakin tinggi kadar karbon tersebut
maka kedua kurva C juga akan bergeser ke kanan. Ukuran butir juga
dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan dan lamanya pemanasan.
Semakin lama kita memanaskan, semakin timbul butiran yang lebih besar.
Sementara semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran butir yang
lebih kecil.
Sementara diagram CCT merupakan diagram yang menggambarkan

hubungan antara laju pendinginan kontinyu dengan fasa atau struktur yang
terbentuk setelah terjadi transformasi fasa. Kurva pendinginan menunjukan
kelajuan lebih cepat dari temperature austenite sekitar 800 C ke 300 C.
Dengan laju pendinginan cepat akan menghasilkan dekomposisi fasa
austenite menjadi martensite. Sedangkan akhir pembentukan martensit akan
berakhir Ketika pendinginan mencapai temperature Mf (martensite finish).
Kurva pendinginan menunjukan pendinginan kontinyu dengan laju
pendinginan yang lambat dari temperature 800 C hingga 300 C. pendinginan
lambat ini menyebabkan fasa austenite terdekomposisi menjadi dua fasa yaitu
ferit dan pearlit
Diagram Fe3C, diagram ini menunjukan hubungan antara temperature dimana

terjadi perubahan fasa selama prose pendinginan lambat dan pemanasan
lambat dengan kandungan karbon. Kandungan karbon yang terkandung
mencapai 6.67% hingga terbentuk struktur mikro yang dinamakan cementit
Fe3C (garis vertikal paling kanan). Sifat cementite adalah sangat keras juga
getas. Pada sisi kiri diagram dapat dilihat bahwasanya disitu adalah titik
KELOMPOK 11
58
karbon paling rendah. Pada suhu ruangan terbentuklah struktur yang

dinamakan Ferit, untuk baja karbon dengan kadar 0.83% struktur mikro yang
terbentuk adalah Perlit.
Proses pendinginan juga sangat berpengaruh pada kekerasan serta ketahanan

material baja. Maka dari itu kita harus memahami proses pendinginan itu
sendiri, proses pendinginan dibagi menjadi beberapa macam yaitu quenching,
normalizing, dan annealing. Quenching sendiri adalah proses pendinginan
yang menggunakan media pendinginan berupa air dan oli, air dan oli itu
memiliki perbedaan kelajuan pendinginan. Untuk proses annealing sendiri,
ialah proses pendinginan yang mendiamkan material didalam tungku dengan
tujuan memindahkan tekanan internal penuh sebagai hasil proses
pendinginan. Untuk normalizing adalah proses pendinginan yang
membiarkan material di udara terbuka. Sebelum didiamkan material harus
mencapai suhu yang ditentukan agar bisa melalui proses normalizing. Untuk
proses pendinginan sendiri bukanlah hal sepele, karena salah sedikit akan
menyebabkan berbagai kemungkinan, seperti hancurnya permukaan material
atau bahkan rusaknya material tersebut
Proses pendinginan sendiri dilakukan dengan cara yaitu pendinginan lambat

dan juga pendinginan cepat. Untuk pendinginan lambat biasanya dilakukan
dengan mendiamkan material didalam tungku atau didinginkan dengan udara
(suhu ruang). Untuk pendinginan cepat sendiri dilakukan dengan cara
mencelupkan pada media pendinginan berupa air dan oli.
KELOMPOK 11
59
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan data dan analisis diatas, dapat disimpulkan, sebagai berikut :

1. Heat treatment atau proses pemanasan sendiri ialah proses dimana baja
mengalami pengerasan dengan melalui beberapa tahapan. Heat treatment
juga bermaksud untuk mengubah sifat yang ada pada material itu. Proses
pengerasan yang terjadi pada material baja tidak mengubah unsur kimia
yang terkandung, haya saja mengubah struktur agar menjadi lebih kuat.
2. Pengujian kekerasan material melalui beberapa proses, dengan itu kita
dapat memahami apa saja yang dihasilkan dari perlakuan panas, karena
setiap prosesnya menghasilkan kekuatan dan ketahanan yang berbeda.
Dengan pengujian ini, kita jadi mengetahui sifat-sifat yang terkandung
dalam material tersebut. Jadi hasil dari pengujian juga berfungsi untuk
mengetahui apa pengaruh dari pemanasan terhadap sifat mekaniknya itu
sendiri seperti pengerasan, jenis struktur, ataupun unsur material tersebut
3. Hasil dari perlakuan panas yang melewati proses yang berbeda akan
menampilkan hasil yang berbeda pula. Proses perlakuan panas akan
melalui tahap pendinginan berupa quenching, annealing, ataupun
normalizing. Dari ketiga proses tersebut, hasil perlakuan panas akan
memberikan hasil yang berbeda karena disetiap proses memiliki kelajuan
pendinginan yang berbeda. Ada yang dimasukan kedalam tungku,
didiamkan pada suhu ruang, dan ada yang menggunakan media berupa air
dan oli. Setelah kita memahami itu, kita jadi bisa memilih untuk melewati
proses yang terbaik untuk mendapatkan hasil yang terbaik juga.
KELOMPOK 11
60
6.2. Saran
Dari penelitian yang sudah dilakukan didapatkan saran agar pada penelitian
selanjutnya akan menjadi lebih baik.
4. Proses holding time yang bervariatif
5. Menggunakan media quenching yang lain
6. Dilakukan dengan material yang lain
KELOMPOK 11
61
DAFTAR PUSTAKA
Haryadi, G. D., 2006. Rotasi. PENGARUH SUHU TEMPERING TERHADAP
KEKERASAN, KEKUATAN TARIK DAN STRUKTUR MIKRO PADA BAJA
K-460, p. 8.
Zamroji, M., 2018. Analisa pengaruh heat treatment (hardening) terhadap
sifat mekanik dan struktur mikro besi cor nodular, p. 18.
Prabowo, B., 2018. PENELITIAN MANDIRI UNIVERSITAS BANDAR
LAMPUNG. ANALISA KEULETAN BAJA KARBON RENDAH SETELAH
DILAKUKAN PERLAKUAN PANAS AUSTEMPERING.
Pamungkas, A. S., 2022. Journal of Metallurgical. PENGARUH
TEMPERATUR DAN HOLDING TIME DALAM PROSES TEMPERING
TERHADAP SIFAT MEKANIK PIPA LOW CARBON STEEL LOW ALLOY
GRADE.
Bangsawan, I., 2012. Pengaruh Variasi Temperatur Dan Holding Time
Dengan Media Quenching Oli Mesran Sae 40 Terhadap Struktur Mikro Dan
Kekerasan Baja Assab 760. Jurnal Nosel, 2012 .
I Saefuloh, H. H. A. Z., 2018. Pengaruh Proses Quenching Dan Tempering
Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur Mikro Baja Karbon Rendah Dengan
Paduan Laterit. Jurnal Teknik Mesin.
SANTOSO, M., 2021. PENGARUH TEMPERING PADA TEMPERATUR
500 C DENGAN HOLDING TIME 1 JAM TERHADAP PROPERTI
MATERIAL WHITE CAST IRON. Jurnal Itenas.
S Sunardi, M. F., 2016. Pengaruh Variasi Suhu pada Proses Self Tempering
dan Variasi Waktu Tahan pada Proses Tempering Terhadap Sifat Mekanis
Baja AISI 4140. VANOS Journal of Mechanical Engineer.
Murtiono, A., 2012. Pengaruh quenching dan tempering terhadap kekerasan
dan kekuatan tarik serta struktur mikro baja karbon sedang untuk mata pisau
pemanen sawit. e-Dinamis.
Saktisahdan, T., 2019. PENGARUH PROSES HEAT TREATMENT
TERHADAP PERUBAHAN STRUKTUR MIKRO BAJA KARBON
RENDAH. Jurnal Laminar,.
KELOMPOK 11
62
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
63
KELOMPOK 11
64
MODUL 3 ANALISIS STRUKTUR MIKRO
KELOMPOK 11
65
KELOMPOK 11
66
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Metalografi merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari metode

observasi, pengamatan atau pengujian dengan tujuan untuk menentukan atau
mempelajari hubungan antar struktur dengan sifat atau karakter yang pernah
dialami oleh logam atau paduan. Kebanyakan sifat mikroskopik dari material
berhubungan yang berhubungan dengan mikrostruktur. Sifat mekanik
material seperti tensile strengh, elongasi, sifat terhadap panas dan juga sifat
kelistrikan berhubungan langsung dengan mikrostruktur. Pemahaman dari
hubungan antara mikrostruktur dan sifat mikroskopik yang mempunyai peran
penting dalam pengembangan material merupakan tujuan utama dari
metalografi. Dengan menguji dan mengamati mikrostruktur suatu material,
maka performa material tersebut dapat dilihat.
Karena itu metalografi digunakan disemua tahap selama pembuatan material

tersebut dari mulai pengembangan, produksi, manufacturing process control,
dan bahkan analisis kegagalan logam. Metalografi biasanya dilakukan dengan
alat mikroskop optik. Untuk saat ini mikroskop yang digunakan sudah
dihubungkan dengan komputer yang dilengkapi dengan sistem analisis
gambar yang akurat. Dari hasil pengamatan mikroskop tersebut dapat
dihitung ukuran, bentuk dan distribusi fasa dan juga didapati matriks
mikrostruktur. Selain itu jika data mikrostruktur sudah didapat, dengan data
tersebut kita dapat memprediksi sifat-sifat mekanik seperti deformasi plastis,
elongasi, dan kekuatan tarik.
Sebelum dilakukan pengamatan lebih lanjut, preparasi spesimen yang harus

dilakukan meliputi pembingkaian (mounting), pengamplasan (grinding),
pemolesan (polishing) dan pengetsaan (etching). Mounting dilakukan untuk
melindungi tepi material dan mempertahankan permukaan material, mengisi
kekosongan pada material, memudahkan untuk memegang material yang
KELOMPOK 11
67
berbentuk iregular. Mounting biasanya dilakukan dengan resin. Selanjutnya

pengamplasan dilakukan dengan mengamplas bagian permukaan yang akan
diuji dengan amplas dengan tingkat kekasaran yang menurun sampai
permukaan siap untuk dipoles. Selanjutnya dipoles dengan menggunkan
serbuk alumina. Lalu dilakukan etching agar mikrostruktur muncul dan dapat
dilihat di mikroskop. Metalografi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara
pemeriksaanlogam untuk mengetahui sifat, struktur, temperatur, dan
persentase campuran logam tersebut. Dalam proses pengujian metalografi,
pengujian logam dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
1. Pengujian makro (macroscope test)
2. Pengujian mikro (microscope test)
1.2. Tujuan

1. Mengetahui struktur mikro
2. Memahami struktur mikro
3. Mengetahui bentuk struktur mikro dari spesimen uji heat treatment
4. Mampu melakukan analisis struktur mikro
5. Memperlihatkan fasa dan bentuk struktur material, apakah sesuai dengan
spesifikasi mutu maupun persyaratan operasional yang diinginkan
KELOMPOK 11
68
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Metalografi
Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan
metalografi. Metalurgi adalah menguraikan tentang cara pemisahan logam
dari ikatan unsur lain atau cara pengolahan logam secara teknis, sehingga
diperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu.
Sedangkan Metalografi adalah mempelajari tentang pemeriksaan logam untuk
mengetahui sifat, struktur, temperatur dan persentase campuran dari logam
tersebut.
A. Pemeriksaan Makro (Macrocospic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan makro adalah pemeriksaan bahan
dengan mata kita langsung atau memakai kaca pembesar dengan
pembesaran rendah Kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang
terdapat celah-celah, lubang-lubang pada struktur logam yang sifatnya
rapuh, bentuk-bentuk patahan benda uji bekas pengujian mekanis yang
selanjutnya dibandingkan dengan beberapa logam menurut bentuk dan
strukturnya antara satu dengan yang lain menurut kebutuhannya. Angka
pembesaran pemeriksaan makro antara 0,5 kali sampai 50 kali.
Pemeriksaan secara makro biasanya untuk bahan-bahan yang memiliki
struktur kristal yang tergolong besar dan kasar, seperti misal logam hasil
coran atau tuangan, serta bahan-bahan yang termasuk non metal.
B. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan mikro ialah pemeriksaan bahan
logam di mana bentuk kristal logam tergolong halus sehinga diperlukan
angka pembesaran lensa mikroskop antara 50 kali sampai 3000 kali atau
ebih dengan menggunakan mikroskop industri.
Analisis metalografi dibedakan menjadi dua bagian yaitu analisis makroskopi

dan analisis mikroskopi. Analisis makroskopik dapat dilakukan secara kasat
KELOMPOK 11
69
mata, atau dengan menggunakan mikroskop dengan perbesaran maksimal 20

kali atau 20 : 1. Tujuan yang ingin dicapai dari analisis ini adalah untuk
mengetahui adanya segregasi dari unsur-unsur fosfor, sulfur dan adanya
inklusi, rongga udara atau rongga penyusutan. Sedangkan analisis mikroskopi
dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik dengan perbesaran minimal
20 kali.
Hasil pemeriksaan mikro struktur, juga dapat memperlihatkan sebab-sebab

terjadinya penyimpangan struktur logam atau jenis cacat yang terjadi, seperti
adanya retakan, inklusi dan rongga udara. Selain dapat memperlihatkan
bentuk struktur mikro, metalografi juga dapat menyatakan benar tidaknya
bentuk mikro struktur logam sebelum mengalami proses pengelasan,
penempaan atau proses perlakuan panas seperti: pelunakan, normalisasi,
pendinginan cepat atau penuaan. Secara umum dengan memanfaatkan
metalografi, dapat digambarkan keadaan mikro struktur logam mencakup:
bentuk dan ukuran butiran kristal, homogenitas, senyawa mikro, inklusi,
proses pengerjaan awal dan penyebab kerusakan, misalnya proses pengerolan,
pengelasan, pengecoran, penempaan, perenggangan dan kerusakan akibat
temperatur tinggi, korosi, perapuhan hidrogen, sensitisasi, sigmatisasi dan
karbusisasi.
Material yang digunakan untuk analisis metalografi dibatasi hanya untuk baja
karbon dan paduan, hal ini dilakukan karena umumnya produk manufaktur
terbuat dari material baja karbon dan paduan yang diproses dalam bentuk
pelat, batangan, profil atau dalam bentuk komponen. Metode analisis yang
dilakukan untuk menentukan mutu produk adalah metode pemeriksaan mikro
struktur atau metalografi, proses pemeriksaannya diawali dengan proses
pemilihan lokasi untuk pengambilan sampel. Proses ini harus dilakukan
secara cermat karena bila kurang berhati-hati, maka yang diharapkan tidak
dapat dicapai. Selanjutnya adalah proses penghalusan permukaan, melalui
penggerindaan dan polishing, proses ini dilakukan dengan menghaluskan
permukaan benda uji atau sampel mulai dari tingkat kekasaran permukaan
kertas gosok (amplas) yang kasar sampai dengan yang sangat halus dengan
KELOMPOK 11
70
bantuan diamond paste. Kemudian setelah permukaan benar-benar halus

(seperti cermin) tahap selanjutnya adalah tahap pengetsaan. Pada tahap ini zat
kimia yang digunakan untuk mengetsa logam baja karbon dan baja paduan
tergantung pada bentuk struktur mikro yang diinginkan. Tahap akhir yang
dilakukan untuk memperoleh gambar yang jelas tentang bentuk dan ukuran
mikro struktur adalah pengamatan dengan menggunakan mikroskop optik
dengan perbesaran yang dikehendaki seperti 50 kali, 100 kali atau 500 kali.
Dari pengamatan ini dapat diketahui jenis dan mutu materialnya, bentuk
strukturnya dan ada tidaknya cacat. Bila gambar tersebut ingin dipublikasikan
maka diperlukan adanya pemotretan terhadap bentuk mikro struktur yang
nampak pada mikroskop tersebut.
Gambar 2.1 Proses Analisa Struktur Mikro
2.2. Quenching
Quenching dalam struktur mikro berfungsi sebagai hasil material yang

hendak di uji metalografi pada mikroskop. Quenching sendiri adalah tahap
dalam pengolahan bahan dimana bahan mengalami pendinginan yang sangat
cepat. Logam dipadamkan secara klasik saat diproses, dan polimer juga dapat
dipadamkan, tergantung pada keadaan penggunaannya. Penambahan
kemiringan dalam pemandian quench ke tahap pengolahan bahan cukup
kuno, karena banyak masyarakat kuno mengetahui bahwa pendinginan logam
yang cepat dapat mengubah kinerjanya secara radikal. Mereka juga
mengetahui bahwa media yang berbeda dapat digunakan untuk pendinginan
dan menyebabkan hasil yang berbeda.
KELOMPOK 11
71
Saat pendinginan dilakukan, material dapat didinginkan dengan cepat dengan

udara, polimer cair, minyak, atau air. Terkadang beberapa metode
digunakan. Misalnya, logam bisa didinginkan dan kemudian dicelupkan ke
dalam bak air untuk menyelesaikan proses pendinginan. Untuk memastikan
bahwa materi dipadamkan secara merata, material mungkin perlu
diaduk. Sebaliknya, agitator bisa digunakan untuk menggerakkan media
pendinginan sekitar. Hal ini mencegah perbedaan suhu yang dapat merusak
material dengan cara melemahkannya, sehingga memungkinkan beberapa
konten mengendap keluar, atau melengkung satu area.
Tujuan dari tahap pengolahan ini adalah untuk mencegah perubahan fasa
yang terjadi selama pendinginan lambat. Bila bahan dingin perlahan, peluang
utama untuk beberapa perubahan fasa berbeda muncul, dan material tetap
berada pada rentang suhu yang tepat untuk jangka waktu yang lama. Selama
pendinginan, material mencapai suhu ini, namun tidak tetap berada di zona
suhu yang cukup lama sehingga terjadi perubahan fasa. Quenching juga
mencegah material paduan dari endapan dan pemisahan, yang bisa
melemahkan atau kompromi bahan.
Proses ini bukan tanpa masalah. Quenching dapat menyebabkan warping,

cracking, dan masalah lainnya dengan material, bahkan jika dilakukan dengan
benar. Menggunakan air sebagai bahan pendinginan, misalnya, dapat
menyebabkan bahan melengkung saat mendingin. Penting untuk
mengendalikan lingkungan di mana pendinginan dilakukan untuk
meminimalkan risiko kerusakan pada material. Bila berjalan dengan benar,
bahannya lebih keras dan lebih awet, sehingga cocok untuk berbagai
kegunaan.
Proses quenching bisa berbahaya juga. Bahan yang harus dipadamkan sangat

panas, dan saat dicelupkan ke dalam bak mandi quench, mereka bisa
mengeluarkan banyak uap, yang berpotensi menyebabkan luka bakar. Penting
untuk mengenakan pakaian pelindung selama tahap pengolahan bahan ini,
KELOMPOK 11
72
dan untuk memastikan bahwa setiap orang di sekitar sadar akan bahaya yang
terjadi.
Gambar 2.2 Contoh Proses Quenching
2.3. Normalizing
Normalizing disini berfungsi untuk menjadi salah satu contoh proses heat
treatment untuk pengujian metalografi. Normalizing adalah perlakuan panas
logam di sekitar 40̊ C di atas batas kritis logam, kemudian di tahan pada
temperatur tersebut untuk masa waktu yang cukup dan dilanjutkan dengan
pendinginnan pada udara terbuka. Pada proses pendinginan ini temperatur
logam terjaga untuk sementara waktu sekitar 2 menit per mm dari ketebalan-
nya hingga temperatur spesimen sama dengan temperatur ruangan, dan
struktur yang diperoleh dalam proses ini diantaranya perlit (eutectoid), perlit
brown ferrite (hypoeutectoid) atau perlit brown cementite (hypereutectoid).
Normalizing digunakan untuk menyuling struktur butir dan menciptakan
suatu austenit yang lebih homogen ketika baja dipanaskan kembali.
Tujuan dari normalizing adalah,
1. Untuk memperhalus butir
2. Memperbaiki mampu mesin
3. Menghilangkan tegangan sisa
4. Memperbaiki sifat mekanik baja karbon structural dan baja-baja paduan
rendah.
Manfaat dari proses normalizing antara lain;

1. Menghilangkan struktur yang berbutir kasar yang diperoleh dari proses
pengerjaan yang sebelumnya di alami oleh baja.
KELOMPOK 11
73
2. Mengeliminasi struktur yang kasar yang diperoleh dari akibat pendinginan

yang lambat pada proses anil.
3. Menghaluskan ukuran ferit dan pearlit.
4. Memodifikasi dan menghaluskan struktur cor dendritic.
5. Penormalan dapat mencegah distorsi dan memperbaiki mampu mesin-
mesin baja paduan yang dikarburasi karena temperature penormalan lebih
tinggi dari temperature pengkarbonan.
6. Penormalan dapat memperbaiki sifat-sifat mekanik.
Gambar 2.3 Diagram proses Normalizing

2.4. Annealing
Anealing adalah perlakuan panas logam dengan pendinginan yang lambat

berfungsi untuk memindahkan tekanan internal atau untuk mengurangi dan
menyuling struktur kristal (melibatkan pemanasan di atas temperatur kritis
bagian atas). Proses ini digunakan untuk memindahkan tekanan internal
penuh sebagai hasil proses pendinginan. Berikutnya pendinginan logam diatur
kembali di dalam sama benar untuk menurunkan energi bentuk wujud,
tegangan yang baru dibebaskan dibentuk dan pertumbuhan butir dukung.
Tujuannya untuk menghilangkan internal stress pada logam dan untuk
menghaluskan grain (batas butir) dari atom logam, serta mengurangi
kekerasan, sehingga menjadi lebih ulet. Annealing terdiri dari 3 proses yaitu :
a. Fase recovery Fase recovery adalah hasil dari pelunakan logam melalui
pelepasan cacat kristal (tipe utama dimana cacat linear disebut dislokasi)
dan tegangan dalam.
b. Fase rekristalisasi Fase rekristalisasi adalah fase dimana butir nucleat baru
dan tumbuh untuk menggantikan cacat- cacat oleh tegangan dalam.
KELOMPOK 11
74
c. Fase grain growth (tumbuhnya butir) Fase grain growth (tumbuhnya butir)
adalah fase dimana mikrostruktur mulai menjadi kasar dan menyebabkan
logam tidak terlalu memuaskan untuk proses pemesinan.
Tujuan dari annealing ialah untuk,

1. Mendapatkan baja yang mempunyai kadar karbon tinggi, tetapi dapat
dikerjakan mesin atau pengerjaan mesin.
2. Memperbaiki keuletan.
3. Menurunkan atau menghilangkan ketidak homogenan struktur
4. Memperhalus ukuran butir.
5. Menghilangkan tegangan dalam.
6. Menyiapkan struktur baja untuk proses perlakuan panas.
Langkah kerja proses annealing:

1. Benda kerja kita masukkan kedalam kotak baja yang kita isi dengan pasir.
2. Panaskan pada temperature 980°C selama 1 sampai 3 jam.
3. Setelah cukup waktunya kotak kita angkat dari dapur.
Gambar 2.4 Proses Annealing
2.5. Diagram Fe-Fe3C
Diagram kesetimbangan fasa Fe-Fe3C adalah alat penting untuk memahami

struktur mikro dan sifat-sifat baja karbon,suatu jenis logam paduan besi (Fe)
dan karbon (C). Diagram Fasa Fe – Fe3C juga merupakan dasar pembuatan
baja dan besi cor dalam pengecoran logam . Karbon larut di dalam besi dalam
bentuk larutan padat (solid solution) hingga 0,05% berat pada temperatur
ruang.
KELOMPOK 11
75
Baja dengan atom karbon terlarut hingga jumlah tersebut memiliki alpha
ferrite pada temperatur ruang. Pada kadar karbon lebih dari 0,05% akan
terbentuk endapan karbon dalam bentuk hard intermetallic stoichiometric
compound (Fe3C) yang dikenal sebagai cementite atau carbide. Selain
larutan padat alpha-ferrite yang dalam kesetimbangan dapat ditemukan pada
temperatur ruang terdapat fase-fase penting lainnya, yaitu delta-ferrite dan
gamma-austenite. Logam Fe bersifat polymorphism yaitu memiliki struktur
kristal berbeda pada temperatur berbeda. Pada Fe murni, misalnya, alpha-
ferrite akan berubah menjadi gamma-austenite saat dipanaskan melewati
temperature 910° C. Pada temperatur yang lebih tinggi, mendekati 1400° C
gamma-austenite akan kembali berubah menjadi delta-ferrite. (Alpha dan
Delta) Ferrite dalam hal ini memiliki struktur kristal BCC sedangkan
(Gamma) Austenite memiliki struktur kristal FCC.
Gambar 2.5 Diagram Fe-Fe3C
Diagram fasa Fe- Fe3C menampilkan hubungan antara temperatur dan

kandungan karbon (%C) selama pemanasan lambat. Dari diagram fasa
tersebut dapat diperoleh informasi-informasi penting yaitu antara lain:
fasa tertentu.
KELOMPOK 11
76

eutektoid.
Garis-garis penting dalam diagram Fe3C:

1. Upper critical temperature (temperatur kritis atas), A3 : temperatur
perubahan allotropi
2. Lower critical temperature (temperatur kritis bawah), A1 : temperatur
reaksi eutectoid.
3. Solvus line Acm ( A cementite) : menunjukkan bats kelarutan karbon
dalam austenite
Beberapa istilah dalam diagram kesetimbangan Fe3C dan fasa-fasa yang

terdapat didalamnya akan dijelaskan dibawah ini. Berikut adalah batas-batas
temperatur kritis pada diagram Fe-Fe3C:
1. A1, adalah temperatur reaksi eutektoid yaitu perubahan fasa γ menjadi
α+Fe3C (perlit) untuk baja hypo eutektoid.
2. A2, adalah titik Currie (pada temperatur 769OC), dimana sifat magnetik
besi berubah dari feromagnetik menjadi paramagnetik.
3. A3, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi α (ferit) yang
ditandai pula dengan naiknya batas kelarutan karbon seiring dengan
turunnya temperatur.
4. Acm, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi Fe3C (sementit)
yang ditandai pula dengan penurunan batas kelarutan karbon seiring
dengan turunnya temperatur.
5. A13, adalah temperatur transformasi γ menjadi α+Fe3C (perlit) untuk baja
hiper etektoid.
6. Liquid atau fasa cair, adalah daerah paling luas dimana kelarutan C sebagai
paduan utama dalam Fe tidak terbatas pada temperatur yang bervariasi.
Senyawa Fe3C atau biasa disebut sementit dengan kandungan C maksimum

6,67%, bersifat keras dan getas dan memiliki struktur kristal Orthorombic.
Berikut adalah reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi berdasarkan pada
diagram Fe-Fe3C :
KELOMPOK 11
77
1. Reaksi peritektik, terjadi pada temperatur 1495OC dimana logam cair

(liquid) dengan kandungan 0,53%C bergabung dengan delta (δ) kandungan
0,09%C bertransformasi menjadi austenit (γ) dengan kandungan 0,17%C.
Delta (δ) adalah fasa padat pada temperatur tinggi dan kurang berarti untuk
proses perlakuan panas yang berlangsung pada temperatur yang lebih
rendah.
2. Liquid (C=0,53%) + Delta (δ)(C=0,09%) —– Austenit (γ)(C=0,17%).
3. Reaksi eutektik, reaksi ini terjadi pada temperatur 1148OC, dalam hal ini
logam cair dengan kandungan 4,3%C membentuk austenit (γ) dengan 2%C
dan senyawa semenit (Fe3C) yang mengandung 6,67%C.
4. Liquid (C=4,3%)——Austenit (γ)(C=2,11%) + Fe3C(C=6,67%)
5. Reaksi eutectoid, reaksi ini berlangsung pada temperature 723OC, austenit
(γ) padat dengan kandungan 0,8 %C menghasilkan ferit (α) dengan
kandungan 0,025%C dan semenit (Fe3C) yang mengandung 6,67%C.
6. Austenit (γ)(C=0,8%)—–ferit (α) (C=0,025%) + Fe3C(C=6,67%).
Membaca diagram fasa Fe-Fe3C sama seperti membaca diagram pada

umumnya. Diagram fasa Fe-Fe3C terdiri dari temperature pada sumbu
ordinatnya dalam celcius maupun fahrenheit. dan komposisi campuran karbon
pada sumbu x-axisnya dalam bentuk persen. Di dalam diagram fasa ini
terdapat beberapa macam fasa yang berbeda-beda sesuai dengan kondisi yang
kita inginkan. Jadi cara untuk membuat struktur besi yang kita inginkan
adalah:
1. Menentukan struktur apa yang akan kita buat .
2. Mencari dimana letak struktur yang kita buat itu di diagram Fe-Fe3C.
3. Melihat berapa persen karbon yang kita butuhkan untuk membuat struktur
itu.
4. Dan yang terakhir melihat lagi berapa suhu yang dibutuhkan untuk
mencapai struktur tersebut.
KELOMPOK 11
78
BAB III
3.1. Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum kali ini, yaitu:
1. Trinocular metallurgical microscope
Gambar 3.6 Trinocular metallurgical microscope

2. Computer/PC
Gambar 3.7 Computer/PC

3. Material Carbon Steel Medium (AISI 1045)
Gambar 3.8 Carbon Steel Medium (AISI 1045)
KELOMPOK 11
79
3.2. Prosedur Penggunaan Alat
Prosedur pemakaian Trinocular Metalurgical Microscope:

a. Hidupkan kabel plug ke listrik dan tekan tombol on
b. Letakkan spesimen pada stage spesimen
c. Fokuskan gambar dengan menggunakan lensa objektif dengan perbesaran
terkecil
d. Atur posisi lampu kondenser dan Atur unit lampu iluminasi secara benar
e. Atur intensitas cahaya lampu seperlunya
f. Fokuskan posisi spesimen dengan lensa objektif secara tepat dengan
memutar fine adjusting handle.
g. Untuk pengamatan saja tekan kedalam light-path changeover lever,
sedangkan untuk memotret tarik keluar
h. Dalam pengambilan gambar, pastikan tidak ada getaran yang terjadi pada
saat itu
Prosedur pengunaan Power Supply 10V 100W

a. No. 1 Saklar ON/OFF dan No. 2 Potensiometer
b. No. 3 Lampu Pilot untuk operasi remote control (eksternal)
c. No. 4 Saklar RL (Reflected Lamp) dan Saklar TL (Transmitted Lamp)
d. Hidupkan / matikan Saklar dengan menggunakan Saklar ON/OFF
(Gbr.No 1) Nyalakan mikroskop (Lihat manual operasi terpisah).
e. Nyalakan / matikan sistem iluminasi yang diinginkan secara alternatif
menggunakan Saklar pemilih cahaya yang dipantulkan / ditransmisikan
(Gbr.No. 4), masing-masing posisi RL dan TL.
f. Sesuaikan intensitas pencahayaan lampu sakelar dengan memutar
Potensiometer
KELOMPOK 11
80
(Gbr. No. 2) dari Power Supply.

g. Beralih di antara sistem iluminasi tidak berpengaruh pada kecerahan
lampu yang disesuaikan. Karena itu, kecerahan harus disesuaikan kembali
setelah setiap peralihan, jika perlu.
KELOMPOK 11
81
BAB IV
Alat : Trinocular metallurgical microscope

Spesimen : Carbon Steel Medium (AISI 1045)
Merek : Trinocular Inverted Metallurgical Microscope 4XC-W
1. Quenching
Tabel 4.1.1 Data Quenching
Kelompok 11
Nama Material Baja Karbon AISI 1045
Nama Mikroskop Trinocular Metalurgical Microscope
Heat Treatment Quenching Temperature 800° C
Media pendinginan Air Holding Time 60 menit
2. Normalizing
Tabel 4.1.2 Data Normalizing
Kelompok 11
Heat Treatment Normalizing Temperature 800° C
Media pendinginan Udara Holding Time 60 menit
KELOMPOK 11
82
3. Annealing
Tabel 4.13 Data Annealing
Kelompok 11
Heat Treatment Annealing Temperature 800° C
Media pendinginan Tanpa Holding Time 60 menit
Pendingin
A. Lembar Kerja
Tabel 4.1.4 Data Heat Treatment menggunakan metode quenching
No Pendinginan Struktur mikro Pembesa Analisis Fasa
/HT ran
Terlihat adanya ferrite
yang mendominasi,
1 Air 20x-10x martensite dan sedikit
pearlite yang bersifat
kuat dan keras, namun
sedikit lunak karena
terkandung ferrite di
material tersebut.
Terlihat adanya ferrite
yang mendominasi
2 Udara 20x-10x gelap dan besar, serta
adanya unsur pearlite
yang bersifat memiliki
ketangguhan rendah
Terlihat austenite
Tanpa sangat mendominasi
3 pendingin 20x-10x juga terlihat banyaknya
martensite yang bersifat
KELOMPOK 11
83
sangat keras, tahan

korosi juga mudah di
bentuk.
B. Data Praktikum (foto dan spesimen)
Gambar 4.9 Computer/PC Gambar 4.10 Trinocular

metallurgical microscope
Gambar 4.11 Quenching Gambar 4.12 Normalizing
Gambar 4.13 annealing Gambar 4.14 Carbon Steel

Medium (AISI 1045)
KELOMPOK 11
84
BAB V
5.1. Pembahasan
Gambar 5.1.1 Diagram Fasa Fe-Fe3C
Diagram fasa Fe-Fe3C menampilkan hubungan antara temperatur dan

kandungan karbon (%) selama pemanasan lambat. Diagram fasa besi dan
karbida besi Fe-Fe3C ini menjadi landasan untuk laku panas kebanyakan
jenis baja yang kita kenal. Dari diagram diatas dapat diperoleh informasi:
fasa tertentu.
eutektoid.
KELOMPOK 11
85
Gambar 5.1.2 Austenite
Austenite adalah suatu larutan yang mempunyai batas maksimal kelarutan

karbon sebesar 2,11% pada temperatur 1148°C. Struktur kristal yang di
hasilkan FCC (face center cubic) memiliki sifat ketangguhan yang baik juga
ketahanan korosi yang paling baik, non hardened heat treatment, mudah
dibentuk dan paling banyak dipakai dalam industri.
Gambar 5.1.3 Martensite
Terbentuk dari pendinginan cepat yang diperoleh dari heat treatment.

Terbentuk jika fasa austenit dengan cepat ke temperatur yang rendah.
Memiliki sifat kekerasan yang paling tinggi. Merupakan dasar memperoleh
kekuatan yang di inginkan pada proses perlakuan panas.
Gambar 5.1.4 Pearlite
Pearlite adalah eutectoid mixture dari ferrite dan cementite. Terjadi pada
temperatur 723°C serta mengandung 0,8% karbon. Memiliki sifat keras dan
kuat.
KELOMPOK 11
86
Gambar 5.1. 5 Ferrite
Ferrite adalah pendinginan lambat dari baja karbon rendah yang berada
dibawah suhu kritis akan terbentuk struktur ferit. Ferrite juga termasuk
struktur paling lunak pada diagram Fe-Fe3C dan ketahanan korosi yang
medium. dan pada temperatur kamar mempunyai batas kalurtan carbon
0,008%. Memiliki sifat ketangguhan rendah, keuletan tinggi, kekerasan <90
HRB. Struktur paling lunak pada diagram Fe-Fe3C dan ketahanan korosi
medium.
Gambar 5.1.6 Cementite
Cementite (besi karbida) adalah suatu senyawa yang terdiri dari unsur Fe dan
C dengan perbandingan tertentu (memiliki rumus empiris) dan struktur
kristalnya othorombic. Sifatnya sangat keras dan bersifat tegas.
Gambar 5.1. 7 Bainite

Bainite adalah jenis mikrostruktur dalam baja yag memiliki struktur mirip
pelat. Struktur adalah perbedaan utama antara pearlit dan bainit. Bainit
terbentuk karena austenit mendingin sampai melewati suhu.
KELOMPOK 11
87
Berdasarkan pada tabel lembar kerja yang telah dikerjakan, menampakan

beberapa unsur pada spesimen yang di teliti. Pada metoda quenching yang
menggunaka media pendingin air terdapat beberapa unsur yaitu unsur paduan
austenit, unsur martensit nampak berada di tengah, serta unsur pearlite yang
sedikit samar. Dilanjutkan dengan unsur yang terkandung pada metode
normalizing yang menggunakan media pendingin udara, terdapat beberapa
unsur yaitu pearlite yang mendominasi, serta paduan ferrite yang amat jelas
tertangkap pada gambar. Lalu yang terakhir ialah unsur yang terkandung pada
metode annealing yang menggunakan pendinginan didalam tungku, terdapat
unsur martensite di beberapa sudut foto dan juga unsur ferrite yang samar
terlihat.
Jenis jenis heat treatment ialah hardening, tampering annealing, normalizing,

quenching, holding time, serta diagram Fe-Fe3C. Hardening ialah proses
pemanasan terhadap logam yang bertujuan meningkatkan kekerasan alami
logam. Tampering adalah proses pemanasan logam setelah dikeraskan untuk
menghindari kerapuhan dan tidak layak pakai. Annealing adalah perlakuan
panas logam dengan pendinginan yang lambat dan menggunakan media
didalam tungku. Normalizing adalah perlakuan panas logam di sekitar 40°C
di atas batas kritis logam dan di tahan dengan waktu yang cukup. Quenching
adalah proses pendinginan menggunakan media berupa air dan oli. Holding
time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu bahan.
Dan yang terakhir ialah diagram Fe-Fe3C, diagram ini bermaksud untuk
menampilkan hubungan antara temperatur dan proses pemanasan juga
pendinginan. Perubahan struktur mikro dengan perlakuan panas disebut
distorsi yang artinya mengubah sifat-sifat mekanik dari logam tersebut,
distorsi terjadi oleh adanya perlakuan panas pada material juga proses ini
harus mencapai suhu dan kecepatan tertentu dan waktu yang pas agar
hasilnya merata. Sementara deformasi plastis merupakan perubahan bentuk
yang permanen meskipun bebannya di tiadakan. Deformasi plastis dapat
mengubah struktur mikro logam tanpa adanya pemanasan. Oleh karena itu
deformasi plastis dapat mengubah sifat mekanis logam dan meningkatkan
kekuatan serta kekerasannya.
KELOMPOK 11
88
5.2. Analisis
Analisis pada praktikum kali ini, yaitu:

A. Pada proses terbentuknya suatu struktur mikro, masing-masing individu
dapat memperkirakan unsur melalui presentase karbon serta temperatur
atau bahkan melihat langsung melalui diagram. Dari fasa yang kita lihat,
kita akan mendapati bentuk dari struktur mikro yang terbentuk, antara lain;
austenite, martensite, ferrite, cementite, pearlite dan bainite. Bentuk dari
struktur tersebut bukan dihasilkan dalam satu kondisi suhu atau persen
karbon tetapi dari berbagai macam tingkatan suhu dan bermacam persen
karbon. Pada diagram Fe-Fe3C sendiri kita dapat menyimpulkan sifat dari
struktur-struktur. Hal ini didukung oleh terjadinya perlakuan yang diterima
oleh setiap material.
B. Austenite dapat terbentuk jika baja mengandung karbon hingga sebesar
1,8% dan pada suhu 1130°C. Ketika pendinginan dibawah 723°C, ia mulai
berubah menjadi pearlite dan ferrite. Austenite juga memiliki sifat
ketangguhan yang baik juga ketahanan korosi yang paling baik, (non
hardened heat treatment) mudah dibentuk dan paling banyak dipakai
dalam industri.
C. Martensite sendiri memiliki cara pembentukan yang berbeda dengan unsur
lain. Martensite sendiri tidak bergantung pada waktu dan martensit akan
mulai terbentuk pada temperatur Ms. Lalu jika pendinginan dilanjutkan
akan terbentuklah martensite. Semakin rendah temperatur maka semakin
banyak pula austensite yang bertransformasi menjadi martensite.
D. Pearlite memiliki kekerasan yang lebih rendah dan memerlukan waktu
inkubasi yang cukup lama. Penurunan temperatur yang lebih lanjut maka
waktu inkubasi yang diperlukan untuk bertransformasi menjadi pearlite
makin rendah dan kekerasan yang dimiliki oleh pearlite sendiri akan lebih
tinggi.
E. Ferrite terbentuk jika mengandung karbon 0,025% pada temperatur 723°C,
struktur kristalnya adalah BCC (Body center cubic) dan pada temperatur
kamar mempunyai batas kalurtan carbon 0,008%.
KELOMPOK 11
89
F. Cementite terbentuk jika karbon berkombinasi dengan besi. Kerapuhan

dan kekerasan pada besi cor disebabkan oleh keberadaan cementite.
Cementite bersifat sangat keras dan juga bersifat tegas.
G. Bainite sendiri dapat terbentuk pada temperatur tinggi dan temperatur yang
rendah dan terjadi karena temperatur transformasinya. Jika bainite
terbentuk pada temperatur tinggi dinamakan Upper Bainite dan jika
terbentuk pada temperatur rendah disebut Lower Bainite.
H. Diagram Fe-Fe3C memiliki fasa yang berbeda pada komposisi, temperatur
dengan kondisi pendinginan yang lambat. Serta reaksi-reaksi metalurgis
yang dapat kita lihat pada diagram ialah eutektik, peritektik, dan eutektoid.
Didalam diagram ini juga kita dapat melihat batas batas penting yang
terdiri dari upper critical temperature (temperature kritis atas), lower
critical temperature (temperatur kritis bawah), dan solvus line Acm (A
cementite)
KELOMPOK 11
90
BAB VI
PENUTUPAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan data dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya, dapat

disimpulkan bahwa:
1. Terjadinya perubahan fase selama proses pendinginan lambat pada
diagram Fe-Fe3C.
2. Terdapat kurang lebih 6 sifat material yang terkandung yaitu, austenite,
martensite, ferrite, cementite, pearlite, bainite.
3. Terdapat perbedaan unsur-unsur paduan pada pengamatan media
pendinginan juga struktur mikro pada material dapat berubah dengan
adanya proses heat treatment.
4. Pemanasan dan deformasi plastis, keduanya sama-sama mengubah sifat
mekanis logam.
6.2. Saran
Adapun saran untuk praktikum kali ini, yaitu:
1. Struktur yang diamati bervariasi.
2. Penjelasan dari modul lebih detail.
3. Kondisi alat dipastikan kembali agar tidak error saat menganalisa.
KELOMPOK 11
91
DAFTAR PUSTAKA
A Zayadi, E. S. (2022). Pengaruh Waktu Tempering terhadap Karakter Baja s45c
Pasca Quenching pada 950oc dan Tempering 500 C. Jurnal Teknologi
Kedirgantaraan.
Basuki, M. a. (2018). ANALISA KEGAGALAN OPERASIONAL MOTOR
INDUK PADA KAPAL KM XYZ MENGGUNAKAN METODE FMEA
(FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS). Prosiding Seminar
Nasional Sains dan Teknologi Terapan.
Hatta, I. (2012). Aplikasi Mikro Analisis dan Fraktografi untuk menentukan
Kualitas Produk dan Penyebab Kerusakan Suatu Komponen. Prosiding
Pertemuan Ilmiah Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Bahan, Serpong 16.
Indah, R. P. (2017). Analisa Pengaruh Double Hardening dengan Media
Pendingin Air dan Oli 20 pada Baja Karbon Medium Terhadap Keausan.
Diss. Universitas Islam Riau,.
Mughofar, M. (2021). MIKROSTRUKTUR BESI PLAT ST 37 LEBAR 3 CM
SETELAH DIPUNTIR PADA MESIN PEMUNTIR BESI . Doctoral
dissertation, DIII Teknik mesin Politeknik Harapan Bersama.
Prayogo, R. D. (2018). Analysis Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan
Tarik Dan Struktur Mikro Baja Ss 41 Pada Pengelasan Gtaw. Prosiding
Seminar Nasional Sains dan Teknologi Terapan.
R Adawiyah, A. H. (2014). Pengaruh Perbedaan Media Pendingin Terhadap
Strukturmikro Dan Kekerasan Pegas Daun Dalam Proses Hardening.
POROS TEKNIK.
Sayuti, A. R. (2018). KAJI EKSPERIMEN PENGARUH VARIASI
TEMPERATUR PENUANGAN DAN TEMPERATUR CETAKAN
TERHADAP STRUKTUR MIKRO PADUAN Al-Cu
HYPOEUTECTIC. . Diss. UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945.
Usman, R. (2016). Analisis Kegagalan Katup Buang pada Mesin Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel (PLTD). STRING (Satuan Tulisan Riset dan Inovasi
Teknologi) .
Widyanto, A. T. (2020). Pengaruh Variasi Waktu Inhibisi dan Media Asam
Terhadap Laju Korosi dan Sifat Mekanik Baja ST-41 dengan Inhbibitor
KELOMPOK 11
92
Ekstrak Kacang Kedelai. Diss. Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya,.
KELOMPOK 11
93
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
94
KELOMPOK 11
95
MODUL 4 HARDNESS
KELOMPOK 11
96
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada bidang industri yang menghasilkan suatu produksi industri logam tidak
akan pernah terlepas dari sifat kekerasan logam itu sendiri. Dikarenakan sifat
kekerasan pada sebuah logam dapat kita gunakan untuk menentukan kualitas
suatu logam. Yang dimana dalam pengujian kekerasan ada beberapa metode
yang digunakan. Yakni tergantung dengan cara perlakuan pengujian yaitu
antara lain :
a. Scratch hardness (kekerasan goresan)
Sebuah pengujian dengan metode yang dilakukan dengan cara mengukur
kemampuan suatu material dengan cara menggoreskan material yang diuji
kepada suatu spesimen. Skala uji yang dipakai pada uji ini adalah skala
mohs, yang terdiri dari 10 nilai-nilai material standard yang baik dalam
menggores material mulai dari nilai 1 yang paling lunak sampai dengan
nilai 10 yang paling keras. Kelemahan dari skala mohs ini adalah jarak
antara intervalnya kurang spesifik yaitu nilai kekerasan tiap-tiap benda
yang kurang akurat.
b. Indentation hardness (kekerasan lekukan)
Sebuah pengujian dengan metode indentansi atau dengan cara penekanan
ialah sebuah pengujian dengan cara mengukur ketahanan dari suatu
material terhadap gaya tekanan yang dihasilkan oleh indentor dengan
meilhat besar beban yang diberikan
c. Rebound (kekerasan pantulan atau kekerasan keramik)
Sebuah pengujian dengan metode dinamik yang dilakukan dengan cara
menghitung sebuah energi yang dihasilkan oleh suatu indentor yang
dijatuhkan pada permukaan sebuah spesimen. Indentor turun ke

permukaan material, kemudian terjadilah pantulan yang tinggi. Perbedaan
ketinggian saat dijatuhkan dan pantulannya menunjukan besarnya suatu
KELOMPOK 11
97
energi yang diserap oleh suatu material dan pada metode dinamik ini
indentor berupa bola.
Seperti yang sudah tertera diatas, kekerasan memiliki tiga jenis ukuran
kekerasan yaitu kekerasan goresan (scratch hardness), kekerasan lekukan
(indentation hardness), kekerasan pantulan (rebound). Untuk logam, hanya
kekerasan lekukan yang banyak menarik perhatian dalam kaitannya dengan
bidang rekayasa.
Untuk logam, hanya kekerasan lekukan yang banyak dilakukan dalam bidang
rekayasa. Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan
suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Dengan kata
lain, ketika gaya tertentu diberikan pada suatu benda uji yang mendapat
pengaruh pembebanan, benda uji akan mengalami sebuah deformasi. Kita
dapat menganalisis seberapa besar tingkat kekerasan dari bahan tersebut
melalui besarnya beban yang diberikan terhadap luas bidang yang menerima
pembebanan tersebut.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum kali ini, yaitu:

a. Mengetahui prosedur pengujian kekerasan dan cara penggunaan alat
dengan benar.
b. Memahami karakteristik material dan sifat mekanik material yang di
dapat dari hasil pengujian
c. Mampu mengaplikasikan hasil dari praktikum.
KELOMPOK 11
98
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Hardness Test
Pengujian kekerasan ataupun hardness test merupakan salah satu cara untuk
mengetahui kekuatan atau ketahanan suatu bahan material. Sedangkan
kekerasan atau hardness itu sendiri merupakan salah satu sifat mekanik yang
dimiliki dari suatu material selain sifat fisik dan sifat teknologi yang
dimilikinya atau sifat teknologi yaitu sifat suatu bahan yang muncul atau
timbul dalam suatu proses pengolahannya. Dari berbagai referensi Rumus
untuk pengujian kekerasan ada beberapa yaitu: Brinnel (HB/BHN) dan
Vickers (HV/VHN). Pengujian kekerasan merupakan pengujian yang paling
efektif dikarenakan dapat dengan mudah untuk mengetahui gambaran sifat
mekanik suatu material. Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada salah
satu titik atau daerah tertentu saja. Nilai kekerasan yang ditampilkan pun
cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan demikian,
material dapat dengan mudah digolongkan sebagai material yang ulet maupun
getas.
Hardness test atau yang sering disebut pengujian kekerasan juga dapat kita
gunakan sebagai salah satu metode atau cara untuk mengetahui sebuah
pengaruh perlakuan pemanasan dan perlakuan pendinginan terhadap suatu
material. Material yang telah mengalami cold working, hot working, dan heat
treatment, dapat diketahui gambaran perubahan kekuatannya, dengan
mengukur sebuah kekerasan permukaan suatu material. Oleh sebab itu,
dengan pengujian kekerasan kita dapat dengan mudah melakukan
pemeriksaan quality control terhadap suatu material.
Umumnya suatu kekerasan menyatakan sebuah ketahanan terhadap sebuah

deformasi dan juga merupakan sebuah ukuran ketahanan logam terhadap
deformasi plastik maupun deformasi permanen. Biasanya para insinyur dan
perancang, kekerasan sering juga diartikan sebagai ukuran kemudahan dan
KELOMPOK 11
99
kuantitas khusus yang menunjukkan sesuatu mengenai kekuatan dan

perlakuan panas dari suatu logam.
Sepertinya yang sudah tertera diatas kekerasan memiliki tiga jenis ukuran
kekerasan yaitu kekerasan goresan (scratch hardness), kekerasan lekukan
(indentation hardness), kekerasan pantulan (rebound). Untuk logam, hanya
kekerasan lekukan yang banyak menarik perhatian dalam kaitannya dengan
bidang rekayasa. Terdapat berbagai macam uji kekerasan lekukan yang akan
kita bahas pada kali ini, antara lain: Uji kekerasan Brinell, Vickers, dan
Rockwell.
A. Jenis Ukuran Kekerasan
Dalam pengujian kekerasan ada beberapa metode yang digunakan. yakni
bergantung dengan cara perlakuan pengujiannya yaitu antara lain :
1. Scratch hardness (kekerasan goresan)
Sebuah pengujian dengan metode yang dilakukan dengan cara
mengukur kemampuan suatu material dengan cara menggoreskan
material yang diuji kepada suatu spesimen. Skala uji yang dipakai
pada uji ini adalah skala mohs, yang terdiri dari 10 nilai-nilai material
standard yang baik dalam menggores material mulai dari nilai 1 yang
paling lunak sampai dengan nilai 10 yang paling keras. Kelemahan
dari skala mohs ini adalah jarak antara intervalnya kurang spesifik
yaitu nilai kekerasan tiap-tiap benda yang kurang akurat.
Gambar 2.1 Scratch hardness
KELOMPOK 11
100
2. Indentation hardness (kekerasan lekukan)

Sebuah pengujian dengan metode indentansi atau dengan cara
penekanan ialah sebuah pengujian dengan cara mengukur ketahanan
dari suatu material terhadap gaya tekanan yang dihasilkan oleh
indentor dengan meilhat besar beban yang diberikan.
Gambar 2.2 Indentation hardness
1. Rebound (kekerasan pantulan atau kekerasan keramik)

Yaitu sebuah pengujian dengan metode dinamik yang dilakukan
dengan cara menghitung sebuah energi yang dihasilkan oleh suatu
indentor yang dijatuhkan pada permukaan sebuah spesimen. Indentor
turun ke permukaan material, kemudian terjadilah pantulan yang
tinggi. Perbedaan ketinggian saat dijatuhkan dan pantulannya
menunjukan besarnya suatu energi yang diserap oleh suatu material
dan pada metode dinamik ini indentor berupa bola.
Gambar 2.3 Rebound Test
KELOMPOK 11
101
Kekerasan suatu material/bahan merupakan sifat mekanik yang sangat

penting, karena dapat digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lain
yaitu strength atau kekuatan. Nilai kekuatan tarik yang dimiliki suatu
material juga dapat dikonversi dari kekerasannya.
Pada dasarnya sebuah pengujian kekerasan dilakukan dengan

menekankan sebuah indentor yang lebih keras sifatnya dari bahan uji
dengan beban dan jangka waktu tertentu biasanya 10-15 detik, bekas
tapak tekan indentor pada permukaan benda uji akan diukur untuk
menentukan nilai kekerasan dengan cara gaya tekan dibagi luas tapak
tekan. Ada pengujian yang nilai kekerasan langsung dapat dilihat pada
dial indicator.
B. Metode Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan ada bermacam-macam tergantung konsep yang
dianut. Dalam engineering yang menyangkut logam kekerasan
dinyatakan sebagai kemampuan untuk menahan indentasi, penetrasi
abrasi ataupun dengan definisi lain adalah suatu ketahanan logam
terhadap deformasi plastis. Ada beberapa cara pengujian kekerasan yang
standart untuk menguji kekerasan logam yaitu; pengujian Brinell,
Rockwell, Vickers, dan lain-lain.
Apabila metode pengujian yang digunakan berbeda, maka hasil dari sifat
mekanisnya pun akan berbeda. Ada beberapa jenis kekerasan yaitu , Ball
identation test (Brinell), Pyramida identation (Vickers), Cone dan ball
identation test (Rockwell). Metode ini dibedakan oleh Indentor dan beban
uji yang digunakan.
1. Metode Pengujian Kekerasan Brinell
Pengujian Brinell merupakan pengujian kekerasan dengan cara
menusuk atau menekan spesimen menggunakan indentor berbentuk
bola yang terbuat dari baja yang sudah dikeraskan atau karbida
tungsten. Indentor bola baja digunakan untuk material yang
memiliki kekerasan Brinell hingga 450 BHN. Indentor bola karbida
KELOMPOK 11
102
tungsten harus digunakan apabila material yang di uji memiliki

kekerasan Brinell yaitu antara 451-650 BHN.
Gambar 2.4 Prinsip Uji Brinell
Pengujian kekerasan yang standar dilakukan dengan menggunakan

diameter 10mm bola baja atau karbida tungsten dengan beban
seberat 3000 kgf untuk logam keras, beban 1500 kgf untuk logam
pertengahan, dan beban 500 kgf serta lebih rendah untuk material
yang lebih lunak. Indentor yang dapat digunakan selain diameter
10 mm yaitu 5 mm, 2,5 mm dan 1 mm. Jika menggunakan diameter
indenter selain 10 mm maka beban harus disesuaikan mengikuti
formula 𝑃 𝐷2 = konstan. Nilai konstanta tergantung dengan
material yang di uji, untuk nilai 30 digunakan untuk baja dan
paduannya, nilai 10 digunakan untuk tembaga dan paduannya dan
nilai 5 digunakan untuk aluminium dan paduannya.
2. Metode Pengujian Kekerasan Vickers
Prinsip dasar pengujian vickers sama dengan uji Brinell.
Perbedaannya metode pengujian kekerasan Vickers dilaksanakan
dengan cara menekan benda uji atau spesimen dengan indentor
intan yang berbentuk piramida dengan alas segi empat dan besar
sudut dari permukaan-permukaan yang berhadapan 136°
Penekanan oleh indentor akan menghasilkan suatu bekas jejak atau
lekukan pada permukaan benda uji.
Pengukuran diagonal segi empat lebih akurat dibandingkan

pengukuran pada lingkaran. Pengujian ini dapat dilakukan untuk
KELOMPOK 11
103
spesimen tipis hingga 0,006 inci. Nilai kekerasan yang diperoleh

akurat hingga nilai 1300 (setara dengan Brinell 850). Indentor
relatif tidak menjadi rata seperti pada Brinell.
Gambar 2.5 Prinsip Uji Vickers
Rentang beban ujj yang digunakan pada pengujian kekerasan

Vickers berkisar antara 1 kgf sampai 120 kgf, dan beban uji yang
umum digunakan adalah 5, 10, 30 dan 50 kgf. Sedangkan waktu
penerapan beban uji (dwell time) standar biasanya dilaksanakan
selama 10 -15 detik.
Di dalam pengujian kekerasan Vickers perlu diperhatikan mengenai

jarak minimal dari titik pusat jejak ke bagian pinggir spesimen, di
mana menurut standar ASTM adalah sebesar 2,5 kali diagonal
jejak. Dan jarak minimal antara jejak-jejak yang berdekatan juga
2,5 kali diagonal jejak.
Sedangkan menurut standar ISO, jarak minimal dari titik pusat

jejak ke bagian pinggir benda uji adalah 2,5 d untuk baja dan
paduan tembaga dan 3 d untuk logam-logam ringan, sementara
jarak minimal antara jejak adalah 3 d untuk baja dan paduan
tembaga, dan 6 d untuk logam-logam ringan.
KELOMPOK 11
104
Gambar 2.6 Indentor Vickers
Pengujian Vickers berbeda dengan pengujian kekerasan Brinell dan

juga pengujian kekerasan Rockwell yang dimana pengujiannya
menggunakan lebih dari satu jenis atau ukuran indentor, akan tetapi
pengujian kekerasan pada Vickers hanya menggunakan satu jenis
indentor, yaitu indentor intan berbentuk piramid yang dapat
digunakan untuk menguji hampir semua jenis logam mulai dari
yang lunak hingga yang keras.
Pada umumnya ada 3 jenis bentuk jejak (lekukan) yang dihasilkan

oleh penekanan indentor, yaitu bentuk persegi sempurna, bentuk
bantal dan jejak berbentuk tong.
Gambar 2.7 Bentuk jejak persegi lekukan sempurna hasil uji kekerasan vickers
KELOMPOK 11
105
Gambar 2.8 Bentuk jejak bantal jarum hasil uji kekerasan vickers
Gambar 2.9 Bentuk jejak tong hasil uji kekerasan vickers
Hasil pengujian dengan jejak berbentuk persegi dihasilkan oleh

indentor intan berbentuk piramid yang sempurna. Jejak dengan
bentuk bantal dihasilkan oleh terjadinya pengerutan logam di
sekitar permukaan. Dan jejak berbenntuk tong umumnya
didapatkan pada logam-logam yang dikerjakan dingin (cold
working) sehingga menghasilkan bentuk bubungan. Seperti halnya
pengujian kekerasan Brinell, di mana jika ukuran jejak semakin
kecil, maka kekerasan benda uji juga semakin keras dan
sebaliknya. Hal tersebut berlaku juga pada pengujian kekerasan
Vickers. Perlu diingat bahwa pengujian kekerasan vickers tidak
cocok untuk menguji material yang tidak homogen seperti besi
tuang.
3. Metode Pengujian Kekerasan Rockwell
Pengujian kekerasan rockwell hampir mirip dengan pengujian
kekerasan brinell, dimana hasil angka kekerasan yang diperoleh
KELOMPOK 11
106
merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan juga indentor yang

digunakannya bervariasi tergantung pada kondisi pengujian.
Berbeda dengan pengujian brinell, indentor dan beban yang
digunakan lebih kecil sehingga menghasilkan indentasi yang lebih
kecil dan lebih halus. Banyak digunakan di industri karena
prosedurnya lebih cepat.
Pengukuran kekerasan rockwell langsung dilakukan oleh mesin dan

langsung menunjukkan nilai kekerasan dari bahan yang diuji, nilai
ini dapat dilihat pada dial indicator. Nilai kekerasan yang diperoleh
berhubungan terbalik dengan kedalaman identasi. Indentor yang
digunakan pada pengujian rockwell ini adalah bola baja yang
diperkeras berukuran 1/16 inchi dan 1/8 inchi tetapi terdapat juga
indentor dengan diameter lebih besar, yaitu 1/8, 1/4, atau 1/2 inchi
untuk bahan-bahan yang lunak. Pengujian dilakukan dengan
terlebih dahulu memberikan beban minor 10 kgf, dan kemudian
beban mayor diaplikasikan. Beban mayor biasanya 60kgf atau 100
kgf untuk indentor bola baja dan 150 kgf untuk indentor brale.
Mesikpun demikian, dapat digunakan beban dan indentor sesuai

kondisi pengujian. serta kerucut intan bersudut 120° dengan ujung
bulat diberi nama brale. Pada operasi pengujian.
Gambar 2.10 Prinsip Uji rockwell
KELOMPOK 11
107
2.2 Baja AISI 1045

AISI 1045 adalah baja karbon yang mempunyai kandungan karbon sekitar
0,43 - 0,50 dan termasuk golongan baja karbon menengah. Baja spesifikasi
ini banyak digunakan sebagai komponen roda gigi, poros dan bantalan. Pada
aplikasinya ini baja tersebut harus mempunyai ketahanan aus yang baik
karena sesuai dengan fungsinya harus mempu menahan ke ausan akibat
bergesekan dengan rantai. Ketahanan aus didefinisikan sebagai ketahanan
terhadap abrasi atau ketahanan terhadap pengurangan dimensi akibat suatu
gesekan. Pada umumnya ketahanan aus berbanding lurus dengan kekerasan.
Gambar 2.11 Baja AISI 1045
KELOMPOK 11
108
BAB III
3.1. Alat dan Bahan Praktikum
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum kali ini, yaitu:
a. Laboratory Universal Hardness Tester Zwick Roell ZHU 250 CL
Gambar 3.1 Universal Hardness Tester Zwick Roell ZHU 250 CL

b. Baja Karbon AISI 1045 Metal Block
Baja AISI 1045 termasuk baja karbon yang memiliki kandungan karbon
sekitar 0,43 - 0,50 dan termasuk golongan baja karbon menengah
Gambar 3.2 Metal Block Test Brinell (kiri), Rockwell (tengah) dan Vickers (kanan)
Prosedur praktikum percobaan ini adalah :

a. Menyiapkan permukaan benda kerja yakni dengan meratakan kedua
permukaan benda kerja menggunakan grinding polishing.
b. Menyiapkan perangkat komputer dan alat Universal Hardness Testing.
KELOMPOK 11
109
c. Menghidupkan PC, pastikan komputer siap.

d. Menghidupkan alat Universal Hardness Testing.
e. Membuka aplikasi Zwick Roell HD Indentec ZHµ.HD-S.
f. Memilih menu Option > Preferences
g. Kemudian sesuaikan jenis material dan metode yang digunakan :
1. Vickers (HV) untuk praktikum ini menggunakan standard block dengan
pembebanan 10 kgf, perbesaran lens x10, menggunakan indentor
piramid.
2. Brinell (HBW) untuk praktikum ini menggunakan standard block
dengan pembebanan 30 kgf, perbesaran lens x10, menggunakan
indentor brace dengan diameter 1 mm.
3. Rockwell (HRC) untuk praktikum ini menggunakan standard block
dengan pembebanan 150 kgf, perbesaran lens x10, menggunakan
indentor brace.
KELOMPOK 11
110
BAB IV
Hasil percobaan Vickers

Table 1. Perhitungan percobaan vickers
Jenis Beban d (rata-
d1 (mm) d2 (mm) Nilai HV
Material (Kgf) rata)
Metal 10 0,251 0,251 0,251 284,03
block test
vickers 10 255,05 256,69 255,87 283,24
Table 2. Analisis hasil percobaan Vickers

Hasil Indentasi Keterangan Spesimen
Hasil pengujian Vickers

memiliki bentuk bujur sangkar
karena memiliki bentuk pyramid
yang beralas bujur sangkar.
KELOMPOK 11
111
Hasil Percobaan Brinell

Table 3. Perhitungan percobaan brinell
Jenis Nilai
Beban (kgf) D (mm) d (mm)
Material HBW
Metal 30 1 455 , 3 170,17
block test
30 1 455,3 170,17
brinell
Table 4. Analisis hasil percobaan Brinell

Hasil Indentasi Keterangan Spesimen
Hasil pengujian Brinell
berbentuk bulat dengan
terdapat bulatan lebih kecil
ditengah yang merupakan
titik indentasi. Karena
indentornya memiliki bentuk
bola dengan diameter luar
(D) dan diameter dalam (d).
1. Perhitungan untuk mencari nilai HV manual

a. Mencari d rata – rata :
d 1 +d 2 256 µ mm+255 µ mm
d= = =255,5
2 2
b. Mencari HV :
HV =2 P ¿ ¿
2. Perhitungan HV Otomatis
a. Mencari d rata-rata
KELOMPOK 11
112
d 1 +d 2 255,05 µ mm+256,69 µ mm
d= = =255,87 µ mm
2 2
b. Mencari nilai HV
HV =2 P ¿ ¿
3. Perhitungan untuk mencari HBW Manual
a. Mencari d rata – rata
d 1 +d 2 459,62 µ mm+450,98 µ mm
d= = =455,3
2 2
b. Mencari HBW
2P
HBW =
πD (D−√ D2−d 2 )
2× 30
HBW =
3.14 ×1(1− √ 12−0,4553)
HBW= 170,17 HBW
4. Perhitungan HBW Otomatis
a. Mencari nilai d rata rata
d 1 +d 2 459,62 µ mm+450,98 µ mm
d= = =455,3
2 2
b. Mencari nilai HBW otomatis
2P
HBW =
πD ¿ ¿
2× 30
HBW =
3.14 ×1(1− √ 1 −0,4553)
2
HBW= 170,17
KELOMPOK 11
113
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1. Pembahasan
Saat dilakukan perhitungan nilai kekerasan pada metode Brinell dan Vickers.
Terdapat perbedaan hasil antara perhitungan manual dan perhitungan
otomatis dari alat. Lalu pada perhitungan kekerasan menggunakan metode
Brinell lebih teliti dihitung menggunakan alat dan dibandingkan dengan
perhitungan manual. Kemudian pada perhitungan kekerasan menggunakan
Vickers nilai yang lebih teliti diperoleh dengan perhitungan manual seperti
yang bisa dilihat pada tabel 4.1.1 dan 4.1.2.
Hasil dari identifikasi pada kekerasan metode Brinell dan Vickers yang
tentunya berbeda, hal tersebut dapat terjadi karena perbedaan penggunaan
bentuk identor. Pada metode Brinell identor yang digunakan berbentuk bola
baja, maka yang terjadi ialah identasi berbentuk bulat. Sedangkan pada
metode Vickers identor yang digunakan berbentuk piramid, maka gambar
yang tercipta adalah piramid dan hasil identasinya berbentuk bujur sangkar.
Hasil uji kekerasan berbanding lurus dengan kekuatan tarik. Nilai hasil uji
hardness memiliki keterkaitan dengan kekuatan tarik suatu material. Karena
semakin keras suatu material atau semakin banyak energi yang dibutuhkan
untuk membuat hasil kekerasan pada permukaannya. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa hasil uji kekerasan berbanding lurus dengan kekuatan
tarik.
Keuntungan yang kita dapati jika menggunakan metode pengujian Brinell adalah
tidak begitu dipengaruhi oleh goresan dan kekerasan permukaan. Jejak penekanan
yang besar memberi keuntungan dalam pembagian permukaan tidak seragam.
Namun pengujian ini tentunya memiliki kekurangan pada jejak pemukulannya
yang besar karena dapat menghalangi pemakaian uji untuk benda yang kecil atau
tipis, sehingga dapat menyebabkan kegagalan.
KELOMPOK 11
114
Lalu pada metode pengujian Vickers memiliki kelebihan serta kekurangan,

antara lain dapat digunakan untuk pengujian pada lembaran logam tipis, nilai
kekerasannya pun tidak bergentung pada beban uji dalam rentang makro,
Adapun kekurangannya yaitu; tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin
karena lamban, juga memerlukan kehati-hatian yang tinggi. Terdapat
pengaruh human error yang besar pada penentuan Panjang diagonal.
5.2. Analisis
Dari data yang dapat kita peroleh dari hasil percobaan uji kekerasan ini
dengan menggunakan alat langsung kita akan mendapatkan hasil uji coba
dengan perolehan data sebesar 283.24 HV untuk hasil uji coba vickers dan
perolehan data dengan nilai sebesar 170.7 HBW untuk hasil uji coba brinell.
Akan tetapi dengan cara percobaan uji kekerasan dengan perhitungan secara
manual kita mendapatkan hasil percobaan uji kekerasan dengan perolehan
nilai data sebesar 284,03HV untur hasil uji coba vickers dan perolehan nilai
data sebesar 172,473 HBW untuk.
hasil uji coba brinell. Perbedaan dalam hasil pengukuran ini akan dipengaruhi
oleh beberapa faktor seperi material bahan uji, faktor kalibrasi, dan juga
kondisi lingkungan sekitar alat pada saat pengujian berlangsung, hal -hal tadi
bisa mempengaruhi hasil pengujian. Perbandingan hasil indentasi kekerasan
setiap metode adalah pada penggunaan indentornya Untuk vickers
menggunakan indentor intan yang berbentuk piramid beralas bujur sangkar
dan sudut puncak antara dua sisi yang berhadapan 136°. Pengukuran
segiempat lebih akurat dibandingkan pengukuran pada lingraran, seperti
halnyaa pada hasil indentasi kekerasan pada metode brinell yang
menggunakan indentor berbentuk bola yang terbuat dari baja yang sulah
dikeraskan sehingga bentuk hasil dan kekerasan keduanya pasti akan berbeda.
Nilai hasil uji kekerasan memiliki kelenturan dengan kekuatan tarik suatu
material, karena semakin keras suatu material maka akan semakin banyak
energi yang dibutuhkan untuk membuat hasil uji kekerasan pada permukaan
spesimen atau materialnya, sehingga hasil uji kekerasan berbanding lurus
dengan kekuatan tarik, apabila kekuatan tarik material tinggi maka
KELOMPOK 11
115
kekerasannya juga tinggi, dan semakin besar nilai kekerasan material maka
energi yang dibutuhkan untuk menguji juga semakin tinggi.
Dalam uji kekerasan ini juga dipengaruhi oleh waktu, semakin lama waktu
pada saat pengujian maka hasil uji pada material akan semakin dalam dan hal
ini juga pengaruhi dengan besarnya beban yang diberikan untuk menekan
materialnya, semakin besar beban tekanannya maka semakin dalam bekas uji
kekerasannya, dan selanjutnya semakin dalam lubang yang dihasilkan maka
akan semakin lebar diameter lubangnya, dan itu pun sebaliknya jika lubang
yang dihasilkan kecil maka diameternya juga semakin kecil, sehingga hasil
uji kekerasan ini dipengaruhi oleh beban dan lamanya waktu pada saat
pengujian.
KELOMPOK 11
116
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan setelah praktikum hardness test ini, yaitu :

1. Dalam setiap metode pengujian akan menunjukan hasil yang beragam
karena adanya perbedaan identor yang digunakan
2. Metode Brinell merupakan metode pengujian kekerasan yang dilakukan
menggunakan identor berbentuk bola, dan menghasilkan lingkaran hitam
jika dilihat dari luar
3. Metode Vickers merupakan metode pengujian yang dilakukan dengan
identor berbentuk prisma dimana bentuk dari indentasnya yaitu
bujursangkar
4. Masing-masing metode memiliki keunggulan serta kelemahannya sendiri,
tergantung peruntukan masing-masing
5. Perbedaan yang dihasilkan dipengaruhi oleh perbedaan material.
Ketepatan kalibrasi serta human error
6. Ukuran batas butir juga dapat mempengaruhi nilai dari proses pengujian
kekerasan atau pada saat melakukan pengujian, jarum pemguji menyentuh
batas butir yang terbilang lunak.
6.2. Saran
Adapun saran yang diberikan setelah praktikum adalah sebagai berikut

1. Sebelum melakukan praktikum disarankan untuk memahami isi modul
maupun prosedur praktikum.
2. Asisten Praktikum diharapkan menjelaskan dengan jelas maupun detail
serta suara pada saat menjelaskan harus jelas dan lantang pada saat
praktikum
3. Praktikan harus selalu berhati-hati pada saat melakukan praktikum dengan
cara menggunakan alat pengaman saat menjalankan praktikum.
KELOMPOK 11
117
4. Diharapkan untuk selanjutnya Kelompok Praktikum hanya 4-5 orang saja

agar semua bisa mencoba alat praktikum tanpa rasa dikejar waktu.
KELOMPOK 11
118
DAFTAR PUSTAKA
Alwi Malisi, A. (2021). PENGUJIAN KEKUATAN SAMBUNGAN
PENGELASAN LAS GESEK PERPADUAN BAJA AISI 1045 DAN BAJA
ST60. . Doctoral dissertation, DIII Teknik mesin Politeknik Harapan Bersama.
Ardiansyah, M. (2018). Analisa Hasil Pengecoran Aluminium Dengan Variasi
Media Pendingin Dan Suhu Media Pendingin. Doctoral dissertation,
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945.
Efendi, M. E. (2019). Aluminium Alloy 6061 Analysis Reinforced Iron Powder
With Cooling Media Variations And Aging Temperature To The Hardness
And Strength Of Tensile Material After T6 Heating Process. Doctoral
dissertation, Untag 1945 Surabaya.
Fahrizal, A. F. (2018). Pengaruh Arah Putaran Tool Terhadap Sifat Mekanik Hasil
Sambungan Aluminium Double Side Friction Stir Welding. Doctoral
dissertation, Universitas Brawijaya.
Kurniawan, D. a. (2018). Analisa Paduan Aluminium 6061 Berpenguat Serbuk
Besi Dengan Variasi Media Pendingin Dan Temperatur Aging Terhadap
Kekerasan Dan Kekuatan Tarik Material Setelah Proses Pemanasan T6.
Doctoral dissertation, Untag 1945 Surabaya.
Laksmana, V. I. (2019). Analisa Pengaruh Variasi Temperatur Pelarut dan Waktu
Aging Pada Proses Perlakuan Panas T6 Komposit Aluminium 2075, Abu
Dasar Batu Bara Sebagai Bahan Dasar Propeller Tiga Daun Terhadap
Kekerasan dan Kekuatan Tarik. Doctoral dissertation, Untag 1945
Surabaya.
NEGORO, Z. T. (2022). PENGARUH PROSES HEAT TREATMENT
ANNEALING TERHADAP SIFAT MEKANIS PADA SAMBUNGAN
LAS TUNGSTEN INERT GAS (TIG) PADA BAJA AISI 4140. ITN
MALANG.
Rauf, F. A. (2018). Uji Kekerasan dengan Menggunaan Alat Microhardness
Vickers pada Berbagai Jenis Material Teknik. urnal Tekno Mesin 5.1 .
Samudroh, R. L. (2019). Analysis Of The Effect Of Variation Of Cooling Media
And Addition Of Powder To The Strength Of Alloy Cups With T6
Process. Doctoral dissertation, Untag 1945 Surabaya.
KELOMPOK 11
119
Zulfandy, D. (2019). Analisa Uji Kekerasan Pada Material Baja ST37 Setelah
Mengalami Perlakuan Panas Annealing. Doctoral dissertation.
KELOMPOK 11
120
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
121
KELOMPOK 11
122
KELOMPOK 11
123
KELOMPOK 11
124
MODUL 5 UJI FLEXURAL (UJI BENDING)
KELOMPOK 11
125
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Uji bending pada suatu material dilakukan dengan menggunakan beban

dimana tegangan utamanya dalam bentuk lentur. Nilai modulus elastisitas
pada uji bending dan uji tarik atau uji tekan akan mengalami sedikit
perbedaan meskipun spesimennya sama. Hal itu disebabkan karena modulus
elastisitas pada uji tarik atau uji tekan berada pada satu arah, yaitu arah tarik
atau tekan. Sedangkan pada uji bending, modulus elastisitasnya berada pada
dua arah, yaitu tarik dan tekan. Dalam bending biasanya terdapat beban direct
stress dan transverse shear.
Melalui uji bending ini, kita dapat melihat perilaku material yang mengalami
jenis pembebanan tersebut. Standar pengujian lentur untuk material logam
yang berbentuk pelat mengacu pada ASTM E Pengujian bending dilakukan
khusus untuk material yang getas, karena material getas tidak cook digunakan
untuk uji tarik. Bentuk spesimen wii tarik terlalu rentan untuk material getas.
Selain itu, grip pada uji tarik dapat membuat material getas patah terlebih
dahulu. Ole karena itu pengujian bending ini perlu dilakukan. Contoh nyata
dari benda yang mengalami bending sendiri yaitu jembatan penyebrangan,
meja, kursi, chassis mobil, excavator, dan lain-lain.
Dari pengujian lengkung inilah kita dapat mengetahui berapa kekuatan dari
suatu bahan, atau aplikasi dari sebuah material sangat dipengaruhi oleh sifat
fisis dan mekanis dari material tersebut. Sifat fisis dan mekanis dari sebuah
material dapat diketahui apabila sudah dilakukan pengujian. Tujuan dari
dilakukannya suatu pengujian mekanis adalah untuk menentukan respon
material dari suatu konstruksi, komponen atau rakitan fabrikasi pada saat
dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini akan ditentukan
seberapa jauh perilaku inheren (sifat yang lebih merupakan ketergantungan
atas fenomena atomik maupun mikroskopis dan bukan dipengaruhi bentuk
KELOMPOK 11
126
atau ukuran benda uji) dari material terhadap pembebanan tersebut.
Bahan mengalami beban lentur mengukur sifat mekanik tes, sifat mekanik
bahan dari metode dasar pengujian. Uji tekuk terutama digunakan untuk
penentuan kerapuhan dan bahan plastik rendah (seperti besi cor, baja karbon
tinggi, baja perkakas, dll) dan kekuatan lentur dari indeks plastisitas dapat
mencerminkan defleksi. Uji lengkung dapat digunakan untuk memeriksa
kualitas permukaan material. Uji tekuk pada mesin universal, ada tiga titik
lentur dan empat titik lentur modus macam-beban dua. Spesimen dengan
lingkaran dan persegi panjang penampang, rentang tes biasanya 10 kali
diameter. Untuk bahan rapuh - Bending test umumnya hanya sejumlah kecil
deformasi plastis dapat dimusnahkan dan tidak dapat diukur untuk bahan
plastik dari kekuatan fraktur lentur, tetapi dapat menguji daktilitas dan
kelenturan homogenitas dan keseragaman. Uji tekuk dari bahan plastik yang
disebut uji lengkung dingin. Selama pengujian, sampel dimuat, membungkuk
sampai batas tertentu, permukaan sampel diamati untuk retak.
Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk
menentukan mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending
digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat pembebanan dan
kekenyalan hasil sambungan las baik di weld metal maupun HAZ.
1.2. Tujuan

1. Menentukan modulus elastisitas material, kekuatan flexural material
2. Memahami metode 3 point bending, Memahami metode 4 point bending,
memahami kekerasan serta kerapuhan sebuah material
KELOMPOK 11
127
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Uji Bending
Pengujian tekuk (bending) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk

menentukan mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending
digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat pembebanan dan
kekenyalan hasil sambungan. Dalam pemberian beban dan penentuan dimensi
madrel ada beberapa faktor yang harus diperhatikan yaitu kekuatan tarik,
komposisi kimia, dan struktur mikro dan tegangan luluh. Alat uji bending
adalah alat yang digunakan untuk melakukan pengujian bending. Pada suatu
bahan (material). Pada umumnya alat uji bending memiliki beberapa bagian
utama seperti : rangka, alat tekan, point bending dan alat ukur. Rangka
berfungsi sebagai penahan gaya balik yang terjadi pada saat melakukan uji
bending. Rangka harus memiliki kekuatan lebih besar dari kekuatan alat
tekan, agar tidak terjadi kerusakan pada rangka pada saat melakukan
pengujian. Alat tekan berfungsi untuk alat yang memberikan gaya tekan pada
benda uji pada saat melakukan pengujian. Alat penekan harus memiliki
kekuatan lebih besar dari benda yang diuji (ditekan). Point bending berfungsi
sebagai tumpuan benda uji dan juga sebagai penerus gaya tekan yang
dikeluarkan oleh alat tekan. Alat ukur adalah suatu alat yang menunjukkan
besarnya kekuatan tekan yang terjadi pada benda uji. Untuk melakukan uji
bending ada beberapa faktor dan aspek yang harus dipertimbangkan dan
dimengerti yaitu :
A. Tekanan (p) Tekanan adalah perbandingan antara gaya yang terjadi dengan
luasan benda yang dikenai gaya. Besarnya tekanan yang terjadi
dipengaruhi oleh dimensi benda yang diuji. Dimensi memengaruhi tekanan
yang terjadi karena semakin besar dimensi benda uji yang digunakan maka
semakin besar pula gaya yang ter. Hal lain yang memengaruhi besar
tekanan adalah luas penampang dari torak yang digunakan. Maka daya
KELOMPOK 11
128
pompa harus lebih besar daripada daya yang ditimbulkan. Dan motor harus
bisa melebihi daya pompa, perhitungan tekanan :
P = F/A
P = tekanan (kgf/cm2)
F = gaya atau beban (kgf)
A = luas penampang (m2)\
B. Benda uji Benda uji adalah benda yang di uji kekerasan lengkungnya
dengan menggunakan menggunakan alat uji bending.
C. Point Bending Point bending adalah suatu sistem atau cara dalam
melakukan pengujian lengkung (bending). Point bending ini memiliki 2
tipe yaitu metode three point bending dan metode four point bending.
Perbedaannya terletak pada bentuk dan jumlah point yang digunakan, three
point menggunakan 2 point pada bagian bawah yang berfungsi sebagai
tumpuan dan 1 point pada bagian atas yang berfungsi sebagai penekan
sedangkan four point bending menggunakan 2 point pada bagian bawah
yang berfungsi sebagai tumpuan dan 2 point (penekan) pada bagian atas
yang berfungsi sebagai penekan.
Berdasarkan posisi pengambilan spesimen, uji bending dibedakan menjadi 2

yaitutransversal bending dan longitudinal bending.
Macam – macam uji bending
1. Transversal Bending.
Pada transversal bending ini, pengambilan spesimen tegak lurus dengan
arah pengelasan. Berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan,
pengujiantransversal bending dibagi menjadi tiga :
A. Face Bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan Face Bend jika bending dilakukan sehingga permukaan
lasmengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan
KELOMPOK 11
129
Gambar 2. 9 Skema Pengujian Tekuk Face Bend pada Transversal Bending.
Pengamatan dilakukan pada permukaan las yang mengalami tegangan

tarik. Apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak di manakah
letaknya, apakah di weld metal, HAZ atau di fussion line (garis
perbatasan WM dan HAZ).
B. Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan Rote Bend jika bending dilakukan sehingga akar las
mengalami tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan
Gambar 2. 10 Skema Pengujian Tekuk Root Bend pada Transversal Bending
Pengamatan dilakukan pada akar las yang mengalami tegangan tarik,

apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya,
apakah di weld metal. HAZ atau difusion line (garis perbatasan WM
dan HAZ)
C. Side Bend ( Bending pada sisi las ).
Dikatakan Side Bend jika bending dilakukan sehingga sisi las Pengujian
ini dilakukan jika ketebalan material yang di las lebih besar dari 3/8
inchi. Pengamatan dilakukan pada sisi las tersebut, apakah timbul retak
atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya, apakah di Weld metal,
HAZ atau di fusion line (garis perbatasan WM dan HAZ).
KELOMPOK 11
130
Gambar 2. 11 Skema Pengujian Tekuk Side Bend pada Transversal Bending
2. Longitudinal Bending
Pada longitudinal bending ini, pengambilan spesimen searah dengan arah
pengelasan berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan,
pengujian longitudinal bending dibagi menjadi dua :
A. Face Bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan Face Bend jika bending dilakukan sehingga permukaan las
Gambar 2. 12 Skema Pengujian Tekuk Face Bend pada Longitudinal Bending.
Pengamatan dilakukan pada permukaan las yang mengalami tegangan

tarik, apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak di manakah
letaknya, apakah di Weld metal, HAZ atau di fusion line (garis
perbatasan WM dan HAZ).
B. Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan Root Bend jika bending dilakukan sehingga akar las
KELOMPOK 11
131
Gambar 2. 13 Skema Pengujian Tekuk Root Bend pada Longitudinal Bending
Pengamatan dilakukan pada akar las yang mengalami tegangan tarik,

apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak di manakah letaknya,
apakah di Weld metal, HAZ atau difusion line (garis perbatasan WM
dan HAZ).
3. Kriteria kelulusan uji bending
Untuk dapat lulus dari uji bending maka hasil pengujian harus memenuhi
standard ASME sebagai berikut :
a. Pada daerah Weld metal dan HAZ ukurannya tidak melebihi 1/8 inchi
( ±3,2 mm) yang diukur dari segala arah pemukaan.
b. Pada daerah pelapisan ukuran cacat maksimal 1.6 mm
c. Cacat pada sudut diabaikan kecuiali akibat SI (Slag Inclusión) dan IF
(Incomplate Fusion) dan Internal Discontinuties
2.2. Point Bending
Point bending adalah suatu sistem atau cara dalam melakukan pengujian
lengkung (bending). Point bending ini memiliki 2 tipe, yaitu: three point
bending dan four point bending. Perbedaan dari kedua cara pengujian ini
hanya terletak dari bentuk dan jumlah point yang digunakan, three point
bending menggunakan 2 point pada bagian bawah yang berfungsi sebagai
tumpuan dan 1 point pada bagian atas yang berfungsi sebagai penekan
sedangkan four point bending menggunakan 2 point pada bagian bawah yang
berfungsi sebagai tumpuan dan 2 point (penekan) pada bagian atas yang
berfungsi sebagai penekan.
KELOMPOK 11
132
Gambar 2. 14 Contoh Pengujian Three Point Bending
Gambar 2. 15 Contoh pengujian Four Point Bending
RUMUS YANG DIGUNAKAN

A. Three Point Bending
3 PL
σf =
2b d 2
Keterangan rumus:
σf = Tegangan lengkung (kgf/mm2 )
P = beban atau Gaya yang terjadi (kgf)
L = Jarak point (mm)
b = lebar benda uji (mm)
d = Ketebalan benda uji (mm)
B. Four Point Bending

3 PL
σf = 2
4b d
Keterangan rumus:
σf = Tegangan lengkung (kgf/mm2 )
P = beban atau Gaya yang terjadi (kgf)
L = Jarak point (mm)
b = lebar benda uji (mm)
d = Ketebalan benda uji (mm)
KELOMPOK 11
133
Selain itu juga terdapat beberapa kelebihan dan kelemahan dari cara
pengujian three point dan four point bending
Tabel 5 Kekurangn dan kelebihan Three point dan Four point Bending
THREE POINT BENDING FOUR POINT BENDING
Kelebihan
- Kemudahan persiapan spesimen - Penggunaan rumus perhitungan
dan pengujian. lebih mudah.
- Pembuatan point lebih mudah. - Lebih akurat hasil pengujiannya.
Kekurangan
- Kesulitan menentukan titik - Pembuatan point lebih rumit.
tengah persis, karena jika posisi - 2 point atas harus bersamaan
tidak di tengah persis menekan benda uji. Jika salah
penggunaan rumus berubah . satu point lebih dulu menekan
- Kemungkinan terjadi benda uji maka terjadi three point
pergeseran, sehingga benda yang bending, sehingga rumus yang
diuji pecah/patah tidak tepat di digunakan berbeda.
tengah maka rumus yang
digunakan kombinasi tegangan
lengkung dengan tegangan
geser.
2.3. Titik pembebanan
Titik pembebanan pada pengujian bending dapat memepengaruhi data yang di

peroleh. Dalam penfujian bending, nilai momen yang di gunakan adalah nilai
momen maksimum yang terjadi pada spesiment. Momen maksimum terjadi
pada jarak tertentu pada spesimen oleh karena itu titik yang menjadi sasaran
pembeban haruslah titik dimana terjadi nya momen maksimum pada
spesimen agar momen yang di dapat adalah momen maksimum
2.4. Jarak tumpuan
KELOMPOK 11
134
Jarak tumpuan yang digunakan haruslah sesuai dengann standar, tidak terlalu
jauh dan tidak terlalu dekat. Jarak tumpuan yang terlalu dekat dapat
menyebabkan defleksi yang dapat terjadi terbatas karena bagian bawah
spesimen telah lebih dulu menabrak bagian mesin jarak tumpuan yang terlalu
jauh dapat memakan waktu yang lama. Pada pengujian bending ini di lakukan
dengan 3 titik yang di bagi menjadi 2 titik tumpu dan 1 pembebanan yang
berada tengah tepat di atas hasil lasan pada bahan uji, pengujian bending yang
dilakukan menggunakan ASTM A 370 dengan memperhatikan aturan jarak
pemberian titik tumpu.
2.5. Deformasi
Deformasi terjadi bila bahan mengalami gaya. Selama deformasi, bahan

menyerap energi sebagai akibat adanya gaya yang bekerja sepanjang
deformasi. Sekecil apapun gaya yang bekerja, maka benda akan mengalami
perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan ukuran secara fisik ini disebut
deformasi. Deformasi ada dua macam yaitu deformasi elastis dan deformasi
plastis. Yang dimaksud deformasi elastis adalah deformasi yang terjadi akibat
adanya beban yang jika beban ditiadakan, maka material akan kembali
keukuran semula. Sedangkan deformasi plastis adalah deformasi yang bersifat
permanen jika bebannya dilepas,
Penambahan beban pada bahan yang telah mengalami kekuatan tertinggi

tidak dapat dilakukan, karena pada kondisi ini bahan telah mengalami
deformasi total. Jika beban tetap diberikan maka regangan akan bertambah
dimana material seakan menguat yang disebut dengan penguatan regangan
(strain hardening) yang selanjutnya benda akan mengalami putus pada
kekuatan patah.
2.6. Tegangan Bending
Bending stress adalah tegangan yang diakibatkan karena adanya gaya yang
menumpu pada titik tengah suatu beban sehingga, mengakibatkan benda
KELOMPOK 11
135
tersebut seakan-akan melengkung, pengukuran kekuatan bending stress

yang terjadi pada spesimen dilakukan melalui persamaan berikut:
Mb
1. σb =
Z
Dimana:
σb = Tegangan Bending (kg /mm2)
Mb = momen lentur pada penampang melintang yang di tinjau (kg/mm)
Z = Modulus penampang(mm)
R
2. Z=
I
Dimana:
Z = Modulus Penampang (mm 2)
R = Beban pada penampang (mm)
I = Moment Inersia penampang (mm 4 )
3. Momen inersia pada penampang persegi panjang mempunyai rumus :

3
b.h
I=
12
I = moment inersia penampang (m 4 )
b = lebar specimen (m)
h = tebal spesimen (m)
4. Sedang kan moment inersia pada penampang berbentuk slinder/

lingkaran mempunyai rumus;
4
π .r
I=
4
I = moment inersia penampang (m4 )
r = jari-jari lingkaang (m)
π = konstanta yang mempunyai nilai 3,14
KELOMPOK 11
136
BAB III
METODOLOGI
3.1. Alat dan Bahan
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum kali ini, adalah:
1. Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR (250 kN)
Gambar 3. 9 Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR

2. Jangka sorong
Gambar 3. 10 jangka sorong

3. Triplek
Gambar 3. 11 sampel uji triplek
KELOMPOK 11
137
3.2 Prosedur praktikum
Adapun prosedur praktikum uji tarik ini sebagai berikut :

a. Pastikan grounding listrik dibawah 1 volt dan hidupkan saklar MCB 2 unit
pada panel
b. Pastikan kunci sudah terpasang pada Power Pack dan Mesin UTM
c. Putar Switch ON pada TestControl II, pastikan lampu berwarna kuning
d. Hidupkan PC (Tanda PC dengan UTM connect adalah lampu pada
TestControl II) berwarna hijau dan muncul notif 2 segitiga hijau pada
PC.
e. Kemudian buka aplikasi TextXpert III atau dapat membuka file yang
sudah pernah dibuat (lihat gambar 3.2.4 untuk tampilan aplikasi).
Gambar 3.9 Tampilan Aplikasi TestXpert III

f. Pastikan kunci pada TestControl II posisi Set Up dan kunci pada Power
Pack ON
g. Tekan Tombol ON pada TestControl II
h. Pilih menu SET UP TESTING SYSTEM berisi flow chart. Atur dan
sesuaikan sesuai garis pada gambar. Catatan Pada Gambar 3.2.5 Flow
chart tanpa Extensometer, apabila menggunakan Extensometer, arahkan
garis panah DigiClip SN:255864 ke Standard Extensometer.
KELOMPOK 11
138
Gambar 3.10 Tampilan menu SET UP TESTING SYSTEM

i. Setelah dipilih, langkah selanjutnya adalah memasang sampel. Atur
crosshead menggunakan remote crosshead (pastikan jarak crosshead atas
dan bawah sesuai dengan gage length spesimen). Untuk melihat jarak
sesuai dengan aktual lihat gambar 4.5 tekan icon A.
j. Pasang bagian atas dahulu, untuk mencekam material menggunakan
remote power pack, pastikan tekanan disesuaikan dengan spesimen (Bar),
kemudian baru tekan grip bawah. Pastikan grip sebelah kanan atas dan
bawah rata dan sejajar.
k. Perlu diperhatikan dalam pemasangan ini posisi spesimen harus tegak
lurus untuk menghindari spesimen lepas atau slip
l. Pada saat penekanan spesimen, tekan tombol sambil tidak berbunyi lagi.
m. Menu Configure Test berisi tentang flow chart.
1. Start Position berisi tentang pengaturan (lihat gambar 3.2.6) :
Grip to grip separation at the start position untuk mengukur jarak antar
grip dengan tekan icon A. Speed, start position untuk mengatur
kecepatan awal pada saat penyesuain posisi.
Gambar 3.11 tampilan pada Start Position
KELOMPOK 11
139
2. Pre-Load
Digunakan untuk mengatur kekuatan awal sebelum pengujian, atau
angka minimal yang ter record pada aplikasi.
3. Spesimen Data :
Gambar 3.12 Tampilan pada Spesimen Data

Input about the spesimen untuk memberikan identitas seperti
Spesimen ID, Type, Part no, Removal dan Note. Spesimen shape for
cross-section calculation untuk menentukan bentuk dari spesimen
seperti bar, plat dan lainlain. Kemudian menu Diameter (diameter
spesimen) dan test length (panjang gage length).
4. Test
Pada menu ini kita dapat mengatur kecepatan masing-masing pada saat
modulus young, yield point atau kita dapat mengatur kecepatan konstan
pengujian tarik (lihat gambar 3.2.8).
Gambar 3.13 tampilan pada menu Test.

5. End of test
Force shutdown threshold merupakan ambang batas untuk mematikan
paksa %Fmax
KELOMPOK 11
140
Gambar 3.14 tampilan menu End of test.

6. Result
Menu untuk menampilkan data apa saja yang akan diambil (lihat
gambar 3.2.10).
Gambar 3.15 Menu tampilan Result

7. Break investigation
Berisi Number of capture for break detection yakni seberapa banyak
titik yang akan di deteksi, force transition, negatif elogation step dan
positif elogation step.
8. Action after the test
Input after the test digunakan untuk memberikan optical assesment,
detail about break, findings dan comment. Set the start position after
the test
Gambar 3.16 tampilan menu Action after the test

9. Measurement value storage
KELOMPOK 11
141
Travel save interval up to break, time to save interval dan force save
interval digunakan untuk mengukur pada saat interval preset.
10.Control parameters
11.Parameter for the report
Gambar 3.17 tampilan menu untuk Report

12.Report
13.Export interfaces
Gambar 3.18 tampilan data apa saja yang didapat

n. RUN TEST :
KELOMPOK 11
142
Gambar 3.19 Tampilan hasil pengujian tarik.

o. Untuk memulai pengujian, putar kunci pada TestControl II dari Setup ke
Test, kemudian tekan Start, setelah spesimen patah tekan Stop.
p. Kemudian EXPORT TEST DATA untuk mengambil data hasil pengujian.
q. Setelah pengujian selesai lepaskan spesimen, close aplikasi (lampu
berubah dari hijau ke kuning), matikan komputer (lampu berubah dari
kuning ke putih)
r. Matikan Power Pack dan putar saklar di TestControl II ke OFF
s. Turunkan 2 unit MCB kemudian bersikan, rapihkan dan kembalikan alat
dan bahan yang telah digunakan. Pastikan isi log book penggunaan alat.
KELOMPOK 11
143
BAB IV
PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengambilan Data
Alat : Universal Testing Machine

Merek : Zwick Roell All Round
Specimen : Kayu mutlipleks
a. Lembar kerja
Tabel 4.2 spesifikasi data yang diambil selama praktikum
SPESIFIKASI MESIN
Mesin : Universal Testing Machine
Merk/Type : Zwick Roell All Round
Serial : Z 250R
Number
Beban : 250 kN
Skala
Penuh
Test Speed : mm/min
Grip to Grip : 64 mm
Material Uji : Kayu Bentuk : Balok Spesifikasi :

mutlipleks
Dimensi Material specimen 1

Length (L) : 99. mm Width : 15.12 mm Thickness : 4.15
2 (b) 5 (h)
Length (L) : 99.2 mm Width : 14.12 mm Thickness : 4.2

(b) 5 (h)
KELOMPOK 11
144
b. Dimensi spesimen dan bentuk

Tabel 4.1 gambar sebelum dan sesudah pengujian
Gambar 4.15 Sampel 1 (Sebelum) Gambar 4.16 Sampel 1 (Sesudah)
Gambar 4.17 Sampel 2 (Sebelum) Gambar 4.18 Sampel 2 (Sesudah)
c. Specimen dan alat

1. Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR (250
kN)
Gambar 4.19 Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR
KELOMPOK 11
145
2. Jangka sorong
Gambar 4.20 Jangka Sorong

3. Kayu Multipleks
Gambar 4.21 Kayu Multiplex
4.2 Pengolahan Data
1. Perhitungan pada sampel 1:

a. Menghitung flexural stress
3 FL 3 ×79.34348297(64 )
σflexural= = =29.25058 MPa
2 b h2 2× 15.12(4.15)2
b. Menghitung flexural strain
600 sh 600 ×5.443555355 × 4.15
εF = 2
%= =3.30919 %
L 64 2
c. Menghitung modulus elastisitas
σf 29.25058
E= = =8.8392 MPa
εF 3.30919
2. Perhitungan pada sampel 2:
KELOMPOK 11
146
a. Menghitung flexural stress

3 FL 3 ×61.74645996(64 )
σflexural = 2
= 2
=23.79852 MPa
2bh 2× 14.12(4.2)
b. Menghitung flexural strain
600 sh 600 ×3.194389105 × 4.2
εF = 2
%= 2
=1.965297 %
L (64)
c. Menghitung modulus elastisitas
σf 23.79852
E= = =12.10938 MPa
εF 1.965297
3. Membuat kurva force dengan defleksi

a. Kurva force pada Sampel 1
Gambar 4.2.20 kurva force defleksi sampel 1
b. Kurva force pada sampel 2
Gambar 4.2.21 kurva force pada sampel 2
KELOMPOK 11
147
4.
KELOMPOK 11
148
Membuat grafik flexural stress vs strain

a. Flexural stress vs strain sampel 1
Gambar 4.2.22 grafik flexural stress vs strain sampel 1
b. Flexural stress vs strain sampel 2
Gambar 4.2.23 grafik flexural stress vs strain sampel 2
KELOMPOK 11
149
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1. Pembahasan
Uji coba pada spesimen 1 membuahkan hasil berupa σ flexural yang memiliki
nilai sebesar 29.25058 MPa. Pada σ flexural dapat diketahui nilai terbesar
yang digunakan pada suatu data yang diperoleh sehingga dapat diketahui
flexural dan stressnya juga. Adapula nilai εF pada sampel 1 yaitu 3.30919%
dengan E sebesar 8.8392 MPa. Sedangkan pada sampel ke-2 nilai σ flexural
nya sebesar 23.79852 mpa dengan nilai εF sebesar 1.965297% serta nilai E
nya sebesar 12.10938 MPa. Perbedaan nilai yang tertera di atas disebabkan
oleh tegangan serta perubahan panjang spesimen serta menyebabkan
deformasi berbeda pula.
Pada sampel 1 dan sampel 2, grafik force dan juga deformasi mengalami
persamaan yaitu pada spesimen 1 dan spesimen 2 ini mengalami patah saat
adanya tekanan dari alat. Hal tersebut dibuktikan pada grafik mula-mula
mengalami tekanan yang signifikan lalu semakin lama grafik mulai drop atau
jatuh. Hal ini menunjukkan terjadinya patahan pada kedua spesimen. Pada
kejadian patahnya sampel ini jika diberi tekanan maka pembebanan yang
diberikan pada kayu multipleks bagian dari sampel 1 dan sampel 2 ini
semakin besar. Sehingga pendistribusian tekanan pada spesimen lebih merata.
Hal tersebut yang membuat sampel tersebut mudah patah dikarenakan
struktur komposit pada sampel tidak merata.
Seperti yang bisa dilihat pada kurva stress dan juga strain, kenaikan kurva
cenderung konstan dan cukup cepat. Tetapi pada proses selanjutnya kurva
mengalami penurunan yang cukup signifikan hal tersebut dapat terjadi karena
tekanan merata dan menyebabkan stress menjadi naik secara signifikan dan
konstan. Pada patahan serat-serat atau komposit pada strukturnya tidak
sempurna, sehingga rentan patah dan mengalami penurunan grafik secara
drastis dimana stress mengalami penurunan dari 0.08 hingga 0.02.
KELOMPOK 11
150
2.2. Analisis
Di praktikum kali ini, terdapat dua spesimen yang dilakukan pengujian

dengan dua bentuk dan bahan dasar yang sama namun ukuran dimensi yang
berbeda-beda. Pengujian ini dilakukan dengan metode 3 titik bending. Pada
pengujian ini kita meletakkan benda pada dua sisi, yaitu sisi kiri dan kanan.
Kemudian setelah diberi penopang, spesimen akan diberi beban terpusat tepat
ditengah-tengah spesimen. Lalu spesimen akan ditekan hingga benda
mengalami deformasi plastis.
Hasil pengolahan spesimen satu dari masing-masing data yang telah diperoleh
sebelumnya dengan mengukur baik itu panjang, lebar, dan tebal dari
spesimen satu. Dimana dengan Panjang yaitu 99.2mm, lebar 15,125mm, dan
Tebal 4.15mm. Sehingga dapat diperoleh flexural stressnya yaitu
29.25058 MPa dengan flexural strainnya yaitu sebesar 3.30919 % dengan
Modulus Elastisitasnya (E) sebesar 8.8392 MPa. Dimana flexural stress ini
dapat kita ketahui merupakan hasil dari penggunaan rumus flexural stress
yang diperoleh dari force (gaya) yang ditimbulkan pada saat sampel tersebut
mengalami deformasi. Dengan data force yaitu sebesar 79.34348 N. Sehingga
mengalami deformasi yaitu 5.859353 mm.
Pada specimen kedua hasil data yang diperoleh pada panjangnya yaitu 99.2
mm, dengan lebar 14.125 mm dan Tebal pada spesimen 2 yaitu sekitar 4.02
mm. Dimana flexural stressnya yaitu sebesar 26.14795 MPa, dengan flexural
strainnya yaitu 3.2974781% dan Modulus elastisitasnya (E) sebesar 7.92968
MPa. Dimana pada saat sampel mengalami pembebanan pada titik tengah
yaitu sebesar 61.74646 N, dengan deformasi pada spesimen berada pada
7.685521 mm. Sehingga jika dapat dilihat merupakan perbedaan antara
spesimen 1 dengan spesimen 2. Pada spesimen ke 2 ini memiliki perbedaan
yang dimana pada spesimen 2 ini mengalami crack (patah) disebabkan oleh
pembebanan yang terlalu besar dan deformasi spesimen yang telah maksimal.
KELOMPOK 11
151
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan setelah praktikum pengujian flexural ini, yaitu :

a. Dengan dilakukannya praktikum uji flexural ini bertujuan untuk
mengetahui modulus elastisitas material dan kekuatan flexural material
dengan metode 3 point.
b. Dengan metode three point bending uji flexural dilakukan dengan cara
spesimen diletakkan pada dudukan yang diberi jarak, dan terdapat indentor
ditengah yang nantinya akan menekan spesimen yang akan diuji.
c. Spesimen yang di uji pada pengujian flexural ini di uji samapi mengalami
deformasi akan tetapi tidak sampai mengakibatkan spesimen uji patah
ataupun terbelah menjadi dua bagian.
d. Data hasil uji bending akan terekam mulai dari deformasi sampai gaya
yang terbentuk selama proses bending dan pada layar utama akan
terbentuk sebuah grafik, grafik tersebut terbentuk dari hasil data tersebut.
6.2. Saran
Adapun saran yang diberikan setelah praktikum adalah sebagai berikut :

1. Sebelum melakukan praktikum disarankan untuk memahami isi modul
maupun prosedur praktikum.
2. Asisten Praktikum diharapkan menjelaskan dengan jelas maupun detail
serta suara pada saat menjelaskan harus jelas dan lantang pada saat
praktikum berlangsung
3. Praktikan harus selalu berhati-hati pada saat melakukan praktikum dengan
cara menggunakan alat pengaman saat menjalankan praktikum.
4. Diharapkan untuk selanjutnya Kelompok Praktikum hanya 4-5 orang saja
agar semua bisa mencoba alat praktikum tanpa rasa dikejar waktu.
5. Untuk kedepannya diharapkan praktikum diberi waktu yang lama untuk
per-modul agar penjelasan dan praktik lebih jelas dan tidak singkat.
KELOMPOK 11
152
DAFTAR PUSTAKA
Abidin, Z. a. (2015). Analisa distribusi tegangan dan defleksi connecting rod
sepeda motor 100 cc menggunakan metode elemen hingga. urnal Rekayasa Mesin
Universitas Sriwijaya.
Arlin, A. A. (2019). PENGARUH ARUS PENGELASAN SMAW TERHADAP
KEKUATAN BENDING PERMUKAAN (FACE BEND) LAS DAN
KEKERASAN PADA BAJA KOMERSIL. Jurnal Mekanikal 10.2.
Fatha, F. (2019). OPTIMASI SAMBUNGAN ROTARY FRICTION WELDING
(RFW) PADA ALUMINIUM DENGAN VARIASI BENTUK PROFIL
SAMBUNGAN.
Iskandar, M. N. (2016). MODIFIKASI ALAT UJI BENDING SISTEM
MEKANIK HIDROLIK DAN HASIL PENGUJIAN UNTUK BAHAN
KUNINGAN (MODIFICATIONS BENDING TEST EQUIPMENT
HYDRAULIC MECHANICAL SYSTEMS AND MATERIALS
TESTING RESULTS FOR BRASS). Doctoral dissertation, D3 Teknik
Mesin Fakultas Teknik.
Kusuma, R. C. (2017). Analisis Perbandingan kekuatan tarik, impak, tekuk dan
mikrografi aluminium 5083 Pasca pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas)
dengan Media pendingin air laut dan oli. Jurnal Teknik Perkapalan 5.4.
Nayiroh, N. (2020). Studi pengaruh variasi fraksi volume filler partikel cangkang
kerang hijau terhadap sifat fisis dan mekanik komposit polimer poliester.
Noval, R. I. (2018). Analisa Pengaruh Temperatur Pemanasan Polipropilene Dan
Waktu Penahanan (Holding Time) Terhadap Sifat Mekanis Material
Komposit Polipropilene Dengan Pengisi Abu Dasar (Bottom Ash) Batu
Bara. Doctoral dissertation, Untag 1945 Surabaya.
Syaputra, R. E. (2022). Pembuatan Plat Komposit Konduktor Polimer
Menggunakan Metode Laminating . Doctoral dissertation, Universitas
Islam Riau.
Ulfiyah, L. F. (2022). Analisa Pengaruh Komposisi Cu dan Mg pada Paduan Al–
Cu dan Al–Mg untuk Chassis Kendaraan. Jurnal Rekayasa Mesin 12.3.
Yudha, A. S. (2011). RANCANG BANGUN ALAT UJI BENDING SISTEM
HIDROLIK DAN HASIL PENGUJIAN UNTUK BAHAN UJI
KERAMIK (DESIGN OF BENDING HYDRAULIC SYSTEM TEST
EQUIPMENT AND MATERIALS TESTING RESULTS FOR
CERAMIC TEST. Doctoral dissertation, D3 Teknik Mesin.
KELOMPOK 11
153
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
154
KELOMPOK 11
155
MODUL 6 UJI TARIK
KELOMPOK 11
156
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam mengetahui sifat mekanik suatu material seperti logam, keramik, dan
polimer, terdapat sebuah pengujian yang dinamakan uji tarik (tensile test).
Pengujian ini seringkali digunakan oleh mahasiswa atau industri, karena
mempunyai metode pengujian yang sederhana sehingga mempermudah dalam
menganalisa data dan mengetahui sifat mekanik dari material yang di uji.
Untuk mengetahui sifat sifat mekanik dari suatu material, seperti kekuatan
tarik, regangan, elastisitas, dan keuletan maka dapat dilakukan nya pengujian
ini. Biasanya pengujian ini digunakan para engineer untuk mengetahui sifat
sifat mekanik suatu material. Uji mekanik biasa digunakan pada logam,
Karena logam memiliki sifat fisik, mekanik, thermal dan korosif. Sifat
mekanik terdiri atas kekuatan, regangan, keuletan , elastisitas.
Dalam pembuatan suatu rekayasa teknik atau produk maka dibutuhkan

material dengan spesifikasi yang jelas dan khusus pada setiap bagiannya.
Ketika kita membangun sebuah jembatan maka diperlukan material yang kuat
untuk menopang beban, material yang bersifat elastis pun digunakan agar
jembatan tidak mudah patah. Salah satu contoh material yang sering
digunakan pada bangunan atau suatu konstruksi adalah logam.
Uji tarik marupakan suatu metode yang digunakan untuk menguji kekuatan
suatu bahan/material dengan memberikan beban gaya yang berlawanan arah.
Pengujian tarik biasa dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar
dan data spesifikasi suatu material. Dengan menggunakan pengujian tarik
KELOMPOK 11
157
dapat mengukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang diberikan
secara perlahan.
Adapun cara untuk mengetahui sifat mekanik dari logam dengan melakukan
uji tarik. Sifat mekanik yang dapat diketahui adalah kekuatan dan juga
elastisitas. Dan nilai kekuatan dan elastisitas dari material uji dapat dilihat
dari kurva uji tarik.
Pengujian tarik ini digunakan untuk mengetahui sifat - sifat mekanik dari
suatu material, yang khususnya sebuah logam diantra sifat sifat mekanis
tersebut, adapun yang dapat diketahui dari hasil pengujian tarik adalah
kekuatan tarik, yeild strength atau batas maksimum dari suatu material,
keuletan dari material, Modulus Elastisitas dari material.
Pada praktikum pengujian tarik kali ini kita akan menguji sebuah material
dengan cara menariknya menggunakan gaya yang berlawanan secara perlahan
dengan mesin khusus sampai material tersebut putus. Dengan melakukan
praktikum pengujian tarik kita dapat mengetahui nilai-nilai dari suatu material
seperti kekuatan, kekuatan luluh, keuletan, dan elastisitasnya melalui data
yang keluar setelah proses pengujian tarik nantinya. Oleh karena itu,
pengujian tarik ini merupakan langkah yang wajib ketika ingin mengetahui
sifat-sifat atau karakteristik dari suatu material saat diberi gaya tarik.
Dari grafik yang telah dibuat itu kita bisa melihat sifat-sifat materialnya, lalu
kondisi material saat mengalami deformasi elastis atau suatu kondisi dimana
material yang diuji tidak bisa kembali ke bentuk semula. Selain itu, kita juga
bisa mengetahui tegangan maksimum yang bisa ditanggung oleh suatu
material ketika proses pengujian tarik melalui grafik tegangan dan regangan.
Keuntungan lain dari tes ini adalah dapat digunakan pada bahan logam,
keramik, dan polimer. Karakteristik yang diperoleh dari pengujian ini sangat
penting dalam bidang teknik. Dengan ini, kita dapat memilih bahan dan
mengevaluasi bahan yang digunakan dalam desain bangunan.
KELOMPOK 11
158
1.2. Tujuan Praktikum
Adapun tujuan yang ingin didapat dalam pelaksanaan praktikum modul

pertama yaitu uji tarik adalah
a. Mengetahui nilai kekuatan tarik suatu material
b. Memahami fenomena-fenomena yang terjadi.
KELOMPOK 11
159
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Uji Tarik
Uji tarik adalah pemebrian beban gaya atau tegangan kepada material dengan
tujuan untuk mengetahui atau mendeteksi kekuatan tarik dari suatu
bahan/material uji. Tegangan tarik yang biasa digunakan adalah tegangan
aktual eksternal atau biasa disebut dengan perpanjangan sumbu benda uji. Uji
tarik dilakukan dengan cara menarik material uji secara terus-menerus hingga
material tersebut perpanjangannya meningkat terus-menerus pula dan
akhirnya putus, dengan tujuan menentukan nilai tariknya. Untuk menentukan
kekuatan tarik suatu material dalam pembebanan tarik, garis gaya yang
diberikan harus berhimpit dengan garis sumbu material sehingga pembebanan
yang terjadi beban tarik lurus.
Dari pengujian ini selain diperoleh benda kerja yang patah akibat proses
penarikan juga diperoleh kurva uji tarik. Kurva ini merupakan gambaran
proses pembebanan pada benda kerja dari awal penyusutan sampai benda
kerja putus. Pengujian tarik terutama dilakukan untuk melengkapi informasi
desain dasar tentang kekuatan suatu material dan sebagai data pendukung
untuk spesifikasi material. Pada uji tarik, subjek uji menerima peningkatan
beban tarik aksial secara terus menerus, sedangkan pengamatan dilakukan
terhadap perpanjangan yang dialami oleh subjek uji.
Gambar 2.16 Mekanisme Gaya Tarik dan Kerusakan Retak
KELOMPOK 11
160
2.2. Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik atau biasa daisebut dengan kekuatan tarik maksimum

(Ultimate tensile strength) adalah nilai yang bersifat mendasar dalam
kekuatan material. Untuk logam ulet, kekuatan tarik yang diberikan berkaitan
dengan beban maksimum, dimana logam yang di uji dapat menahan beban
yang diberikan untuk keadaan sangat terbatas. Pada tegangan yang lebih
komplek, kaitannya kecil sekali kegunaannya. Cenderung ditemui dalam
rancangan statis logam ulet pada kekuatan luluhnya, tetapi jauh lebih baik
untuk menetukan kekuatan bahan material. Kekuatan tarik mudah ditentukan
dan mudah dihasilkan kembali, sehingga sangat berguna dalam keperluan
Dalam pengujian tarik biasanya ada istilah yang dikenal yaitu brittle dan
Gambar 2.17 Ultimate Tensile Strength

ductile. Brittle merupakan benda yang mengalami patah tanpa mengalami
deformasi sedangkan ductile benda yang mengalami peregangan terlebih
dahulu sebelum akhirnya mengalami patah. Tegangan tarik biasanya
merupakan nilai yang dilaporkan dalam uji tarik, tetapi nilai ini memiliki
beberapa relevansi dengan kekuatan material. Kekuatan tarik sudah tersedia
dan membantu mengontrol kualitas dan spesifikasi material. Besar beban
maksimum berbanding terbalik dengan luas penampang lintang awal bahan
material uji.
F
σ= ....................................................(1)
A0
Dimana :
σ = Tegangan tarik ( N /m2 ¿
F = Gaya (N)
KELOMPOK 11
161
A0 = Luas penampang sebelum di tarik (m 2 ¿
2.3. Tegangan dan Regangan
a. Tegangan
Tegangan merupakan gaya internal per satuan luas pada tiap-tiap bagian
yang terkena beban. Beberapa sistem gaya atau beban pada suatu material,
gaya internal yang terjadi (sama dan berlawanan) dipasangkan di berbagai
bagian benda uji dan yang menahan gaya merupakan gaya eksternal.
Tegangan dilambangkan dengan simbol sigma dalam huruf yunani (σ ¿ .
P
σ = .........................................................(2)
A
Dimana :
P = Gaya atau beban yang terjadi pada material (N)
A = Luas penampang material (m2 ¿
Dalam satuan internasional (S.I), tegangan biasanya dituliskan dalam

satuan Pascal (Pa) yang artinya 1 Pa = 1 N /mm2 atau juga dalam satuan
yang lebih besar yaitu megapascal (Mpa) dan gigapascal (GPa), dimana 1
Mpa = 1 ×106Pa = 1 N / mm2 dan 1 Gpa = 1 ×109Pa = 1 kN /mm2 .
Gambar 2.18 Tegangan Tarik
b. Regangan
Regangan merupakan deformasi per satuan panjang, yang disimbolkan
dengan huruf epsilon Yunani (ε ). Ketika suatu gaya bekerjaa pada
material, material tersebut mengalami deformasi(Teknik & Kudus, 2015).
∆l δ
ε= = ...................................................(3)
l l
Dimana :
δ = Pertambahan panjang benda (mm)
l = Panjang asli Benda (mm)
KELOMPOK 11
162
Karena adanya gaya tarik yang diberikan maka, akan terjadi penurunan
luas penampang dan pertambahan panjang material. Rasio yang terjadi
dalam pertambahan panjang dengan panjang aslinya biasa dikenal dengan
regangan tarik.
Gambar 2.19 Regangan Tarik
2.4. Kekuatan Luluh (Yield Strenght)
Kekuatan luluh material atau biasa disebut yield strength merupakan batasan
paling maksimum yang dapat ditanggung oleh suatu bahan material untuk
mengalami deformasi elastis. Jika tegangan yang diberikan kepada material
melebihi yield strength material tersebut maka deformasi yang terjadi
bukanlah deformasi elastis lagi tetapi deformasi plastis yang terjadi pada
material tersebut. Pada dasarnya, sebagian besar bahan mengalami perubahan
sifat dari yang awalnya elastis menjadi plastis berlangsung secara sedikit
demi sedikit, dan dimana titik deformasi plastis mulai terjadi sehingga sulit
untuk ditentukan dengan teliti. Tegangan dimana deformasi plastis atau batah
luluh dari suatu material dapat ditentukan, tergantung dengan ketelitian
pengukur.
KELOMPOK 11
163
Gambar 2.20 Kurva Kekuatan Luluh (Yield Strength)
Dalam menentukan batas luluh atau yield strength terdapat beberapa kriteria
yang digunakan pada ketelitian pengukuran regangan dan data yang dipakai.
a. Pada pengukuran mikro batas elastis sejati dinyatakan pada skala regangan
−6
2 ×10 yang dikaitan terhadap banyak dislokasi.
b. Tegangan tertinggi untuk daerah hubungan proporsional antara tegangan-
regangan merupakan Batas proporsional. Nilai ini diperoleh dengan
mengamati kurva tegangan-regangan, yang mana pada penyimpangan
bagian lurus kurva.
c. Batas elastis adalah tegangan paling besar yang dapat diterima oleh
material tanpa terjadinya deformasi plastis sedikitpun yang terukur saat
beban dihilangkan.
d. Kekuatan luluh merupakan tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan
hasil sejumlah kecil deformasi yang diterapkan pada material. Metode
yang sering digunakan ialah metode offset, yang mana dilakukan dengan
cara mengukur perpotongan yang terdapat antara kurva tegangan-regangan
dengan garis sejajar dan juga dengan elastis offset regangan tertentu, yang
umumnya digunakan sebesar 0,2% atau 0,1%.
σ
0=
P
A0
........................................................(4)
Dimana :
P = Beban yang diberikan (N)
A0 = Luas penampang awal material (mm2 ¿
KELOMPOK 11
164
2.5. Keuletan
Keuletan meyatakan kemampuan suatu material untuk mengalami sejumlah

deformasi plastis (permanen) tanpa mengakibatkan patah pada material
tersebut. Sifat ini sangat penting untuk bahan yang akan diproses dengan
pembentukan seperti forging, rolling, extruding dan lainnya. Keuletan
material ini berkaitan dengan deformasi plastis, yaitu benda tidak dapat
kembali kebentuk awalnya setelah mengalami deformasi tersebut secara
umum, pengukuran keuletan dilakukan untuk mengetahui tiga hal yaitu :
a. Untuk menunjukkan perpanjangan, dimana sutau material yang
terdeformasi tanpa terjadi patah dalam proses pembentukannya, misalnya
pengerolan dan ekrusi.
b. Untuk memberikan petunjuk secara umum kepada penguji mengenai
kemampuan material untuk mengalir secara plastis sebelum patah lebih
besar.
c. Ukuran keuletan dapat digunakan untuk meperkirakan kualitas material
yang di uji, walaupun tidak ada hubungannya secara langsung dengan
perilaku dalam pemakaian material.
Cara yang biasa dilakukan untuk pengukuran keuletan yang diperoleh dari uji
tarik adalah regangan teknik pada pada saat patah e f dan pengukuran luas
penampang pada patahan q. Kedua sifat ini didapat setelah terjadi patah,
dengan cara meletakkan kembali material uji dan mengukurnya kembali yang
dinotasikan dalam Lf untuk panjangnya dan A f untuk luas penampangnya.
e
f=
L f − L0
L0
..........................................................(5)
A f − A0
q= .......................................................(6)
A0
Dimana :
ef = Regangan saat patah
q = Luas penampang patahan
Lf = Panjang setelah patah
L0 = Panjang awal
KELOMPOK 11
165
Af = Luas penampang setelah patah

A0 = Luas penampang awal
Perpanjangan maupun pengurangan luas, biasanya dinyatakan dalam bentuk

presentase. Regangan patah sejati merupakan beban pada waktu patah, dibagi
luas penampang lintang. Tegangan ini sangat perlu dikoreksi untuk keadaan
tegangan tiga sumbu yang terjadi pada benda uji tarik saat terjadi patah.
Karena data yang diperlukan untuk koreksi seringkali tidak diperoleh, maka
tegangan patah sejati sering tidak tepat nilainya.
2.6. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas merupakan konstanta regangan tari k atau regangan

kompresi. Semakin besar nilai modulus elastisitas suatu material makin kecil
regangan yang dihasilkan dari pemberian tegangan. Jika dilihat dalam gradien
bagian linear awal kurva tegangan-regangan adalah modulus elastisitas atau
modulus young. Modulus elastisitas ditentukan oleh gaya ikat antar atom.
Karena gaya-gaya yang diubah tanpa terjadi perubahan mendasar sifat
bahannya, maka modulus elastisitas merupakan salah satu dari banyak sifat
yang tidak mudah diubah.
σ
M 0= ......................................................(7)
ε
Dimana :
M 0 = Modulus elastisitas
ε = Regangan
σ = Tegangan
2.7. Deformasi Plastis Dalam Tarik (Tension)
P
Tegangan teknik didefinisikan dalam bentuk rumus ; σ = , sedangkan
A0
P
tegangan sesungguhnya adalah , dimana A0 dan A adalah luas penampang
A
awal dan luas penampang setelah patah. Regangan teknik adalah regangan
KELOMPOK 11
166
∆L
linear rata-rata yang dinyatakan dalam bentuk rumus ; ε = . Jika suatu
L0
material uji ditarik secara terus-menerus hingga putus, maka didapatkan profil
tarikan yang lengkap dalam bentuk kurva. Kurva ini menyatakan hubungan
antara gaya tarik dengan perubahan panjang material uji. Kurva ini sangat
penting dalam menentukan hubungan tegangan dan regangan (stress vs
strain)
Gambar 2.21 Kurva Stress Vs Strain
2.8. Deskripsi Alat dan Bahan
Dalam pelaksanaan praktikum uji tarik kali ini tredapat beberapa alat dan
bahan yang digunakan antara lain :
a. Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR (250kN)
Gambar 2.22 Universal Testing Machine Zwick Roell

All Round Z250SR
UTM atau Universal Testing Machine merupakan alat atau mesin

pengujian. fungsi alat ini untuk menguji ketahanan, kekuatan tarik dan
mengetahui struktur suatu bahan maupun material sebuah produk.
KELOMPOK 11
167
Umumnya bahan atau material yang melakukan pengujian yaitu karet,

logam, besi dan baja baik dengan uji tarik atau tensile test maupun uji
tekan atau compression test. Seperti yang diketahui setiap pembuatan
prosedur pengelasan atau WPS, pastinya membutuhkan pengujian tarik
dan uji lengkung. Fungsi dari alat ini sendiri yaitu untuk memberikan gaya
tekan atau gaya tarik terhadap bahan yang akan diujikan. Bahkan untuk
melaksanakan pengujian tekan atau tarik terhadap bahan atau material
tertentu, Anda juga memerlukan benda uji lainnya sebagai perbandingan.
Selain itu, alat ini dapat menghasilkan nilai uji lengkung dan uji nike break
secara bersamaan. Dengan catatan melakukan pengamatan ulang karena
kedua jenis pengujian tersebut bertujuan untuk mengamati soundness dari
hasil pengelasan terhadap suatu cacat.
b. Polylactic Acid Plastis
Gambar 2.23 Material Polyactic Acid Plastic
Polylactic Acid (PLA) merupaakn polimer biodegradabel yang termasuk

ke dalam jenis poliester alifatik yang terbuat dari asam laktat yang dapat
terdegradasi di dalam tanah. Asam polilaktat terbukti menjadi alternatif
yang layak untuk plastik berbasis petrokimia untuk banyak aplikasi. Ini
dihasilkan dari sumber daya terbarukan dan biodegradable, terurai untuk
memberikan H 2 O, CO 2 , dan humus, bahan hitam di tanah. Selain itu, ia
memiliki sifat fisik unik yang membuatnya berguna dalam berbagai
aplikasi termasuk pelapisan kertas, serat, film, dan pengemasan PLA
adalah polimer unik yang dalam banyak hal berperilaku seperti PET, tetapi
juga melakukan banyak seperti polipropilen (PP), poliolefin. Pada
akhirnya mungkin itu polimer dengan jangkauan aplikasi terluas karena
KELOMPOK 11
168
kemampuannya untuk menjadi stres mengkristal, mengkristal secara

termal, dimodifikasi dampak, diisi, dikopolimerisasi, dan diproses di
sebagian besar peralatan pemrosesan polimer.
c. Besi KSTY 8 SNI TP 280
Gambar 2.24 Besi KSTY 8 SNI TP 280
Besi beton (rebar atau reinforced bar) adalah batang baja yang digunakan
untuk membentuk beton berstruktur dan juga sebagai alat penekan pada
beton bertulang dan struktur batu bertulang untuk memperkuat dan
membantu beton di bawah tekanan. Kekuatan tarik struktur secara
signifikan ditingkatkan oleh besi beton.
Baja tulangan dan beton sama-sama dipakai untuk menciptakan bangunan

yang kuat sekaligus didukung oleh gaya tarik dan mampu menahan gaya
tekan. Besi beton terdiri dari dua jenis yaitu besi polos dan besi ulir. Besi
polos nama lainnya adalah plain bar sedangkan besi ulir nama lainnya
adalah deformed bar.
KELOMPOK 11
169
BAB III
3.1. Alat dan Bahan
Adapun beberapa alat dan bahan yang digunakan pada praktikum uji tarik kali
ini yaitu :
a. Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR (250 kN)
Gambar 3.12 Universal Testing Machine Zwick Roell

All Round Z250SR
b. Spesimen Uji Tarik
Gambar 3.13 Spesimen uji tarik berbahan Polyactic Acid dan Besi KSYT 8 SNI TP 280
Adapun beberapa prosedur yang akan dilakukan pada praktikum uji tarik kali
ini yaitu :
a. Memastikan grounding listrik dibawah 1 volt dan menghidupkan saklar
MCB 2 unit pada panel
KELOMPOK 11
170
b. Memastikan kunci sudah terpasang pada Power Pack dan Mesin UTM
c. Memutar Switch ON pada TestControl II, memastikan lampu berwarna
kuning
d. Menghidupkan PC (Tanda PC dengan UTM connect adalah lampu pada
TestControl II) berwarna hijau dan muncul notif 2 segitiga hijau pada PC.
e. Membuka aplikasi TextXpert III atau dapat membuka file yang sudah
pernah dibuat (lihat gambar 3.3 untuk tampilan aplikasi)
Gambar 3.14 Tampilan Aplikasi Text Expert III

f. Memastikan kunci pada TestControl II posisi Set Up dan kunci pada
Power Pack ON
g. Menekan Tombol ON pada TestControl II
h. Memilih menu SET UP TESTING SYSTEM berisi flow chart. Mengatur
dan menyesuaikan sesuai garis pada gambar. Catatan Pada Gambar 3.5
Flow chart tanpa Extensometer, apabila menggunakan Extensometer,
arahkan garis panah DigiClip SN:255864 ke Standard Extensometer.
MODUL PRAKTIKUM REKAYASA MATERIAL 9
Gambar 3.15 Tampilan Menu Set Up Testing System

i. Memasang sampel dan Mengatur crosshead menggunakan remote
crosshead (pastikan jarak crosshead atas dan bawah sesuai dengan gage
length specimen)
KELOMPOK 11
171
j. Memasang bagian atas dahulu, untuk mencekam material menggunakan

remote power pack, lalu memastikan tekanan disesuaikan dengan
spesimen (Bar), kemudian menekan grip bawah. Jangan lupa pastikan grip
sebelah kanan atas dan bawah rata dan sejajar.
k. Memperhatikan dalam pemasangan ini posisi spesimen harus tegak lurus
untuk menghindari spesimen lepas atau slip
l. Menekan tombol sampai tidak berbunyi lagi.
m. Memilih menu Configure Test berisi tentang flow chart.
1. Start Position berisi tentang pengaturan: Grip to grip separation at the
start position untuk mengukur jarak antar grip dengan tekan icon A.
Speed, start position untuk mengatur kecepatan awal pada saat
penyesuain posisi.
Gambar 3.16 Tampilan Pada Start Position

2. Pre-Load Digunakan untuk mengatur kekuatan awal sebelum
pengujian, atau angka minimal yang ter record pada aplikasi.
3. Spesimen Data:
Gambar 3.17 Tampilan Pada Spesimen Data

Input about the specimen untuk memberikan identitas seperti Spesimen
ID, Type, Part no, Removal, dan Note. Specimen shape for cross-
KELOMPOK 11
172
section calculation untuk menentukan bentuk dari spesimen seperti bar,

plat, dll. Kemudian menu Diameter (Diamater Spesimen) dan test
length (Panjang gage length)
4. Test
Pada menu ini kita dapat mengatur kecepatan masing-masing pada saat
modulus young, yield point atau kita dapat mengatur kecepatan konstan
pengujian Tarik
Gambar 3.18 Tampilan Pada Menu Test

5. End of test
Force shutdown threshold merupakan ambang batas untuk mematikan
paksa %Fmax
Gambar 3.19 Tampilan Menu End Of Test

6. Result
Menu untuk menampilkan data apa saja yang akan diambil
Gambar 3.20 Tampilan Menu Result

7. Break investigation
KELOMPOK 11
173
Berisi Number of capture for break detection yakni seberapa banyak

titik yang akan di deteksi, force transition, negatif elogation step dan
positif elogation step.
8. Action after the test
Input after the test digunakan untuk memberikan optical assesment,
detail about break, findings dan comment. Set the start position after the
test digunakan untuk mengembalikan posisi grip ke semula, catatan
menu ini hanya digunakan pada saat uji tekan, karna pada saat uji tarik
sampel yang telah mengalami pertambahan panjang (deformasi) dapat
terbentur. Kemudian untuk menu spesimen load removal untuk
menghilangkan beban setelah pengujian
Gambar 3.21 Tampilan Menu Action After The Test

9. Measurement value storage Travel save interval up to break, time to
save interval dan force save interval digunakan untuk mengukur pada
saat interval preset.
10. Control parameter
11. Parameter for the report
Gambar 3.22 Tampilan Menu Untuk Report

12. Report
13. Export Interfaces
KELOMPOK 11
174
Gambar 3.23 Tampilan Data Apa Saja Yang Di Dapat
14. Run test :
Gambar 3.24 Tampilan Hasil Pengujian Tarik

n. Memutar kunci pada TestControl II dari Setup ke Test, kemudian tekan
Start, setelah spesimen patah menekan Stop.
o. Mengambil data hasil pengujian dengan menggunakan menu EXPORT
TEST DATA
p. Melepaskan spesimen, menutup aplikasi (lampu berubah dari hijau ke
kuning), mematikan komputer (lampu berubah dari kuning ke putih)
q. Mematikan Power Pack dan putar saklar di TestControl II ke OFF
r. Menurunkan 2 unit MCB kemudian bersikan, rapihkan dan kembalikan
alat dan bahan yang telah digunakan. Pastikan isi log book penggunaan
alat.
KELOMPOK 11
175
BAB IV
4.1. Pengambilan Data
a. Lembar Kerja
Table.2 Spesifikasi Data yang diambil selama praktikum
Mesin Universal Testing Maching
Merk / Type Zwick Roell All Round Z250SR
Serial Number D0734040
Beban Skala 250 KN
Penuh
Test Speed 2mm
Grip To Grip 14mm
Material Uji Polyachil Bentuk: Plat Spesifikasi: KSTY 8
acid SNI TP 80
plastic
b. Spesimen Dimensi Uji Tarik Besi KSTY 8 SNI TP 80
Gambar 4.1 Dimensi Material Uji Tarik
KELOMPOK 11
176
a. Luas Penampang Awal (A0)

Lebar = 13mm
Ketebalan = 3mm
A = 13x3=39mm2
b. Force Yield
Fy=310,65917
c. Force sebelum patah
0,000101447
d. Force Ultimate
Force ultimate = 13569,31709
e. Stress Yield
σ Fy
y=
A0
σ 310.65917
y=
39
=7,9656197 Mpa
f. Stress Ultimate
σ Fu
ult=
A0
13569,31709
¿ = 347,9312 MPa
39
g. Strain Yield
σ elongasi x 100%
y=
L0
2822' 5620
¿ x 100 % = 40,322314%
70
h. Strain ultimate
elongasi
εu = x 100 %
l
0.3141058
= x 100 %
70
= 4,49157979%
i. Strain Sebelum Patah
elongasi
εsp = x 100 %
l
310,65917
= x 100 %
70
KELOMPOK 11
177
= 4,4379%
j. Modulus Elastisitas
Stress Ultimate
E=
Strain Ultimate
347,9312
= = 77,46300354 Mpa
4,491579
k. Stress Offer
7,9656197x39 = 31,0659
l. Strain Offer
4,491579x70 = 31,441053
m. Grafik Force Vs Displacement
Gambar 4.2 Grafik Force vs Displacement
n. Grafik Stress Vs Strain
Gambar 4.3 Stress Vs Strain
KELOMPOK 11
178
BAB V
5.1. Pembahasan
Pada praktikum modul uji tarik ini kita menggunakan spesimen berupa besi
KSTY 8 SNI yang dilakukan uji tarik dengan gaya yang terus-menerus
sehingga penambahan panjangnya terus-menerus bertambah hingga
mengalami patahan. Hal ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan tarik dari
suatu material. Pada praktikum ini praktikan menggunakan mesin bernama
Universal Testing Machine Zwick Roell All Round Z250SR 250 KN. jika
gaya tarik dan sudut berhimpit maka fenomena hubungan antara tegangan dan
regangan yang terjadi selama proses uji tarik dilakukan adalah deformasi.
Berdasarkan pengolahan data besreta perhitungan yang telah dilakukanyang

bertujuan untuk mencari nilai nilai penting dalam proses uji tarik,Kita dapat
menentukan nilai-nilai diantaranya. Luas penampang sebesar 39mm². Fyield
sebesar 310,6597. Nilai force sebelum patah yaitu 0,00010147. Force
ultimate 13569,31709 Mpa. Nilai Stress Ultimate 347,9312 Mpa. Strain yield
40,322314%. Strain ultimate 4,491579%. Strain sebelum patah 4,4379%.
Dengan modulus elastisitas 77,46300354 Mpa. Nilai Stress offer 31,0659%.
Nilai Strain Offer 31,441053%. Kita dapat mengetahui sifat dari sampel
ketika dilakukan pengujian dan perhitungan di mana ketebalan suatu material
terhadap suatu gaya atau beban tarik yang dihasilkan pada sampel tersebut
pada grafik sebelum dapat dilihat bahwa sifat material yang dimiliki oleh
spesimen tersebut mudah patah ketika mengalami deformasi plastis.
pada kurva diketahui bahwa setelah spesimen patah kita dapat melihat masih
ada gaya atau force yang bekerja pada saat spesimen tidak kuat menahan gaya
tarik yang ada maka akan terjadi nacking pada saat necking ini ada gaya yang
bekerja berupa modulus elastisitas modulus elastisitas dapat dilihat pada

grafik tetapi jika dihitung manual nilainya 77,46300354 MPa sebesar hasil
KELOMPOK 11
179
grafik menunjukkan spesimen yang patah mengalami deformasi elastis.
5.2. Analisis
Pada praktikum modul uji tarik ini kita menggunakan spesimen berupa besi
KSTY 8 SNI yang dilakukan uji tarik dengan gaya yang terus-menerus
sehingga penambahan panjangnya terus-menerus bertambah hingga
mengalami patahan
Pada praktikum kali ini diperoleh data berupa elongasi (mm) dan Standard
force (N) yang dialami spesimen. Dengan kedua data tersebut, dapat
diperoleh nilai stress dan strain dari setiap data elongasi (mm) dan Standard
force (N). Dari grafik perbandingan stress dan strain, diketahui spesimen
dapat kembali ke bentuk semula (deformasi elastis) jika ditarik dengan stress
0 MPa hingga 7,9656197 MPa.
Kita dapat menentukan nilai-nilai diantaranya. Luas penampang sebesar

39mm². Fyield sebesar 310,6597. Nilai force sebelum patah yaitu
0,00010147. Force ultimate 13569,31709 Mpa. Nilai Stress Ultimate
347,9312 Mpa. Strain yield 40,322314%. Strain ultimate 4,491579%. Strain
sebelum patah 4,4379%. Dengan modulus elastisitas 77,46300354 Mpa. Nilai
Stress offer 31,0659%. Nilai Strain Offer 31,441053%.
Kita dapat mengetahui sifat dari sampel ketika dilakukan pengujian dan
perhitungan di mana ketebalan suatu material terhadap suatu gaya atau beban
tarik yang dihasilkan pada sampel tersebut pada grafik sebelum dapat dilihat
bahwa sifat material yang dimiliki oleh spesimen tersebut mudah patah ketika
Pada kurva diketahui bahwa setelah spesimen patah kita dapat melihat masih
ada gaya atau force yang bekerja pada saat spesimen tidak kuat menahan gaya
tarik yang ada maka akan terjadi nacking pada saat necking ini ada gaya yang
bekerja berupa modulus elastisitas modulus elastisitas dapat dilihat pada
grafik tetapi jika dihitung manual nilainya 77,46300354 Mpa sebesar hasil
KELOMPOK 11
180
grafik menunjukkan bahwa spesimen memiliki sifat material yang patah

Kekuatan tarik material dapat ditentukan dengan cara menguji material

dengan gaya tarik yang terus-menerus meningkat dengan teratur sampai
spesimen patah. jika gaya tarik sudut berhimpit maka akan terjadi gaya
lentur.Ketika spesimen patah maka akan ada gaya yang tetap berjalan yaitu
modulus young Semakin besar nilai modulus young maka tegangan untuk
meregangkan benda juga semakin besar
KELOMPOK 11
181
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan pada praktikum kali ini adalah :

1. kekuatan tarik material dapat ditentukan dengan cara menguji material
dengan gaya tarik yang terus-menerus meningkat dengan teratur sampai
spesimen patah.
2. jika gaya tarik sudut berhimpit maka akan terjadi gaya lentur
3. Ketika spesimen patah maka akan ada gaya yang tetap berjalan yaitu
modulus young
4. Semakin besar nilai modulus young maka tegangan untuk meregangkan
benda juga semakin besar
6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan setelah melakukan praktikum ini adalah:

1. Sekiranya durasi praktikum dapat dilakukan lebih lama, karena terdapat
beberapa proses yang tidak dijelaskan secara detail disebabkan pendeknya
durasi.
2. Sekiranya jumlah anggota kelompok dapat dikurangi, agar masing-masing
anggota kelompok dapat mencoba menggunakan alat.
3. Sekiranya pre-test dapat dilaksakan pada tempat yang berbeda antar
kelompoknya, sehingga kondusifitas pre-test dapat terjaga.
4. Sekiranya pada proses pemanasan menggunakan chamber furnance
Carbolite Gero CWF 1300, dapat dilakukan sesuai dengan prosedur
praktikum, sehingga praktikan dapat mencoba memasukkan dan
mengeluarkan spesimen dari alat.
KELOMPOK 11
182
DAFTAR PUSTAKA
Akhyar, I. a. (2022). BUKU AJAR PROSES PENGERJAAN LOGAM. .
Samudra Biru.
Anggry, A. (2021). KEKUATAN BAHAN TEGANGAN DAN REGANGAN
PADA BATANG.
Harahap, R. P. (2017). ANALISA PENGARUH STRESS RELIEF ANNEALING
TERHADAP PERUBAHAN SIFAT MEKANIK BAJA TAHAN KARAT
TYPE SUS 304. Zona Mesin: Program Studi Teknik Mesin Universitas
Batam 8.2.
Ikhtiar, A. R. (2021). LAPORAN PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK. Jurnal
Universitas Pertamina.
Laksanawati, E. K. (2018). Pengujian Kekuatan Rig Untuk Uji Tarik Baja a36
Diameter 30 Mm Bentuk Standard Dengan Analisa Software Solidwork.
Motor Bakar: Jurnal Teknik Mesin 2.1.
Murtiono, A. (2012). Pengaruh quenching dan tempering terhadap kekerasan dan
kekuatan tarik serta struktur mikro baja karbon sedang untuk mata pisau
pemanen sawit. e-Dinamis 2.2.
Nugroho, I. Y. (2011). Kekuatan Impak dan Bending Komposit Sandwich Hambat
Panas Dengan Core Berbahan Dasar Kertas Buram dan Sekam Padi Serta
Skin Berbahan Dasar Karung Plastik.
Salindeho, R. D. (2013). Pemodelan pengujian tarik untuk menganalisis sifat
mekanik material. JURNAL POROS TEKNIK MESIN UNSRAT 2.2.
Wahyudi, T. C. (2014). Hubungan siklus putaran dan beban terhadap kekuatan
bahan pada uji fatik bending. Turbo: Jurnal Program Studi Teknik Mesin
3.1.
Zainul, R. (2021). Teknik Karakterisasi Kimia Fisika. Teknik Karakterisasi Kimia
Fisika , 1-249.
KELOMPOK 11
183
LAMPIRAN
KELOMPOK 11
184
KELOMPOK 11
185
KELOMPOK 11

11 - M Samudera - 121460053

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

11 - M Samudera - 121460053

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

KA-2131 ILMU PENGETAHUAN BAHAN

PROGRAM STUDI TEKNIK PERKERETAAPIAN

LAPORAN PRAKTKUM TEKNIK PERKERETAAPIAN

(Abdul Aziz) (Fajar Paundra, S.T.,M.T)

(Ir. Amelia Oktavia, S.T.,M.T)

Lampung Selatan, 6 November 2022

1.1 Latar Belakang........................................................................................98

Gambar 2.1 Precision Low Speed Saw................................................................36

Gambar 3.1 Laboratory Chamber Furnace carbolite CWF 1300.........................13

Gambar 4.1 Chamber Furnace Carbolite CWF1300............................................18

Gambar 4.1 Proses Pemotongan...........................................................................51

Gambar 4.12 Carbon Steel Medium (AISI 1045)................................................52

Tabel 4.1 Data Lembar Kerja................................................................................17

Tabel 4.2 gambar sebelum dan sesudah pengujian.............................................144

MODUL 1 PERSIAPAN MATERIAL

1.1. Latar Belakang

Dalam melakukan suatu pengujian material perlu dilakukan tahapan-tahapan

Pada tahapan persiapan material ada beberapa tahapan-tahapan yang yang

Grinding merupakan proses perataan permukaan sampel dengan kertas

2.1. Persiapan Material

Metalografi merupakan suatu disiplin ilmu yang mempelajari metoda

B. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)

material, proses persiapan material ini sangatlah penting karena sangat

Proses pemotongan adalah penghapusan materi dari sampel besar menjadi

Kerusakan pada materi dalam proses pemotongan sangat tergantung pada

Perlu diperhatikan juga bahwa dalam proses memotong, harus dicegah

yaitu meliputi proses pematahan, pengguntingan, penggergajian, pemotongan

Gambar 2.1 Precision Low Speed Saw

2.3. Labeling, Identifikasi

Labeling memberikan identitas sampel agar dapat dibedakan dengan sampel

Gambar 2.2 Foto Labeling atau Identifikasi

Pada umumnya mounting menggunakan material plastik sintetik. Materialnya

Framing atau Mounting yang sering diperlukan dalam penyusunan spesimen

Sebelum melakukan mounting, membersihkan spesimen harus dilakukan dan

Gambar 2.3 Gambar Proses Mounting

2.5. Grinding, Penggerindaan

Dalam proses ini dilakukan penggunaan partikel abrasif tertentu yang

Perbedaan antara grinding dan pengamplasan terletak pada batas kecepatan

Dari proses pengamplasan diperoleh adalah munculnya sistem yang memiliki

spesimen. Pengamplasan juga memproduksi deformasi plastik dari lapisan

Pengamplasan merupakan langkah yang penting saat mempersiapkan sampel

Manual grinding merupakan metode pengamplasan yang paling murah,

Semua metode pengamplasan memiliki urutan pengerjaan yang sama, yaitu :

Gambar 2.4 Proses Grinding

Terdapat beberapa hal penting dalam melakukan pengamplasan yaitu :

2.6. Polishing, pemolesan

Poles merupakan langkah persiapan sampel metalografi yang untuk

Terdapat beberapa teknik dalam proses poles , yaitu: attack polishing,

material .cara penggunaan mechanical polishing tidak berbeda jauh dengan

Gambar 2.5 Proses Pemolesan

2.7. Etching, Pengetsaan

Gambar 2.6 Proses Pengetsaan

Adapun langkah – langkah yang dilakukan dalam proses etsa:

2.8. Cleaning, Pembersihan

Cleaning adalah pembersihan permukaan logam yang belum dan sesudah

Gambar 2.7 Proses Cleaning

2.9. Drying, Pengeringan

Tahap akhir adalah pengeringan sampel sebelum pengamatan mikroskop.

Gambar 2.8 Proses Drying

3.1. Alat dan Bahan

Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini, yaitu :

Gambar 3.1 Precision Low Speed Saw