GAMBARAN UMUM MEKANISME KEGAGALAN DI

TINGGI
KOMPONEN SUHU DI PEMBANGKIT LISTRIK

R. Viswanathan

Lembaga Penelitian Tenaga Listrik, Palo Alto, CA 95070

ABSTRAK
Mekanisme utama kegagalan komponen suhu tinggi termasuk
mulur, lelah, mulur-kelelahan dan kelelahan termal.
Pada komponen bagian berat, meskipun retakan dapat dimulai
dan tumbuh dengan ini mekanisme, kegagalan akhir dapat
terjadi pada suhu rendah selama transien startup-shutdown.
Karenanya,
ketangguhan patah juga merupakan pertimbangan utama.
Kemajuan yang cukup besar telah dibuat baik sehubungan
dengan
inisiasi retak dan pertumbuhan retak dengan mekanisme di
atas. Menerapkan data laboratorium untuk memprediksi
komponen
kehidupan sering digagalkan oleh ketidakmampuan untuk
mensimulasikan tegangan aktual, siklus regangan, efek ukuran
bagian,
efek lingkungan dan efek degradasi jangka panjang. Makalah
ini akan memberikan perspektif yang luas tentang
mekanisme kegagalan dan menggambarkan beberapa yang
khas di boiler.
KATA KUNCI:
Creep, Kelelahan, Kelelahan Termal, Boiler, Baja,
Ketangguhan Patah

1.0 PENDAHULUAN
Mengurangi biaya produksi listrik sangat penting untuk tetap
kompetitif di pasar utilitas yang sedang berkembang.
Mengurangi biaya modal dengan menunda penggantian
komponen yang mahal dan mengurangi operasi dan
biaya pemeliharaan (O&M) dengan mengoptimalkan prosedur
operasi, pemeliharaan, dan inspeksi akan menjadi kuncinya
tujuan strategis untuk utilitas. Ini menimbulkan tantangan
yang signifikan bagi komunitas teknis sejak dua
tampaknya kebutuhan yang berlawanan perlu didamaikan. Di
satu sisi, kebutuhan untuk perbaikan pabrik
efisiensi dan ketersediaan akan menentukan jadwal tugas yang
lebih berat dan siklik yang mengakibatkan lebih parah
kerusakan creep-fatigue dan menjamin peningkatan perhatian
pada komponen. Di sisi lain, kebutuhan untuk
mengurangi biaya O&M dapat mengakibatkan gangguan
pemeliharaan dan inspeksi yang lebih sedikit, lebih pendek,
dan berkualitas lebih rendah; dengan demikian,
menempatkan komponen pada risiko kegagalan yang lebih
besar. Oleh karena itu, tantangan bagi komunitas teknis adalah
untuk
mengembangkan alat dan teknik yang akan memungkinkan
penilaian kondisi yang lebih cepat, hemat biaya, dan akurat
komponen penting, baik offline maupun online. Selain
menilai kondisi saat ini, alat-alat ini
juga harus mampu mengevaluasi dampak dari strategi
alternatif untuk operasi, inspeksi dan
pemeliharaan. Oleh karena itu, sangat penting bahwa
komunitas peneliti suhu tinggi menjadi lebih akrab
dengan kebutuhan spesifik industri. Makalah ini akan
memunculkan beberapa perspektif industri mengenai
kegagalan suhu tinggi dan menggambarkannya dengan
beberapa contoh kegagalan yang berkaitan dengan creep dan
termal
kelelahan. Sebuah tinjauan rinci tentang mekanisme
kegagalan yang mempengaruhi integritas instalasi utilitas dan
kimia dapat
dapat ditemukan di Referensi 1 [1]. Beberapa perspektif
industri kritis ditinjau secara rinci dalam Referensi 2 [2].

2.0 CONTOH KEGAGALAN SUHU TINGGI

Mekanisme kegagalan pada suhu tinggi termasuk creep,
kelelahan termal, korosi, erosi, dan hidrogen
menyerang. Selain itu, fenomena embrittlement yang terjadi
pada suhu tinggi, mis. pengerasan karbida, sigma
pembentukan fase, temper embrittlement, dll. Dapat
memfasilitasi patah getas yang cepat pada suhu rendah selama
kondisi sementara. Bagian ini akan menjelaskan masalah yang
terkait dengan creep, kelelahan termal, dan
kegetiran. Mekanisme yang mempengaruhi integritas
pembangkit listrik fosil dapat ditemukan di Refs. 1 dan 2
[1,2].
2.1 Menyeramkan
Kerusakan merayap dapat mengambil beberapa bentuk.
Deformasi creep sederhana dapat menyebabkan perubahan
dimensi yang dihasilkan
dalam distorsi, kehilangan celah, penipisan dinding, dll.
Contohnya adalah selubung turbin uap, bilah, dan pemipaan
sistem. Deformasi lokal dapat menyebabkan pembengkakan
dan kebocoran akhirnya pada header, pipa uap dan
tabung pemanas super panas (SH/RH). Kegagalan mulur
jangka panjang umumnya cenderung menjadi kegagalan getas
yang melibatkan:
kavitasi dan pertumbuhan retak pada antarmuka dan di daerah
yang sangat tertekan. Bentuk kerusakan kavitasi memiliki
telah ditemukan di tabung SH/RH, gerigi rotor, kadang-
kadang lubang rotor, area yang sangat tertekan dalam sistem
perpipaan
dan pada pengelasan. Kegagalan las yang paling umum
berkaitan dengan lasan berbeda di superheater/reheater
pipa, las di header dan di pipa panas ulang dan pipa utama.

2.1.A Kegagalan Header di Girth Welds:

Sebuah ilustrasi skema dari sebuah header adalah
ditunjukkan pada Gambar 1.
Tanda-tanda awal kesusahan terkait creep di
header sering muncul di las—las di
inlet rintisan, jahitan panjang, header
sambungan cabang atau sambungan pantat lingkar.
Dengan pengecualian beberapa kasus long
lasan jahitan, dan retakan Tipe IV pada ketebalan
lasan, kerusakan mulur pada lasan selalu terjadi
dimanifestasikan di permukaan luar sebagai
rongga, retakan, atau, dalam kasus ekstrim,
kebocoran uap. Kecuali dalam hal jahitan panjang
las, kekhawatiran tentang semburan bencana
telah minim. Meskipun retak terkait las umumnya dapat
dideteksi dan diperbaiki, dan meskipun
tidak memiliki dampak besar pada masa pakai komponen
secara keseluruhan seperti halnya logam dasar header-body
kerusakan, penting dari sudut pandang penilaian kehidupan
karena alasan berikut: Karena pengelasan
kegagalan sering menjadi cikal bakal kerusakan di tubuh,
mereka dapat memberikan indeks kerusakan creep dan
sisa umur di logam dasar. Kegagalan lasan di lokasi penting
dan banyak dapat merupakan akhir dari:
umur header, terlepas dari kondisi logam dasar. Kebutuhan
untuk perbaikan las yang sering mungkin
membuktikan tidak ekonomis dan membenarkan pensiun dari
header. Karena alasan ini, penilaian kerusakan rangkak
las telah mendapat perhatian yang cukup besar.

Gambar 1: Ilustrasi skema suhu tinggi

header (milik B. W. Roberts, Combustion Engineering, Inc.)

Empat jenis kerusakan rangkak dan keretakan yang terkait

dengan pengelasan (baik untuk header atau perpipaan) telah:
dikatalogkan oleh Chan et al. [3]. Masing-masing dari empat
jenis kerusakan creep diidentifikasi di bawah ini dan
ditampilkan
secara skema pada Gambar 2.
Tipe I — Kerusakan yang memanjang atau melintang pada
logam las dan seluruhnya tetap berada di dalam

logam las.

Tipe II — Kerusakan yang memanjang atau melintang pada

logam las, tetapi tumbuh ke dalam HAZ sekitar.
Tipe III — Kerusakan di daerah berbutir kasar.
Tipe IV — Kerusakan dimulai atau berkembang di zona
interkritis HAZ (wilayah transisi antara
HAZ berbutir halus, tertransformasi penuh, dan logam induk
induk yang tertransformasi sebagian).
Retakan aksial dan keliling telah terjadi
diamati pada las butt lingkar yang rusak, dengan
retakan yang ditemukan pada logam las dan/atau
HAZ. Retak aksial telah dikaitkan dengan
pemuatan tekanan internal dan pembengkakan pipa,
sedangkan retak melingkar telah
terkait dengan tekanan gabungan dan perpipaan
beban sistem. Beberapa contoh las ketebalan
retak telah ditinjau [4]. Dalam satu contoh,
retak melingkar di sepanjang butiran kasar
HAZ disebabkan oleh stress-relief cracking sebelumnya
untuk melayani. Retak rangkak aksial melintasi lasan
logam telah dikaitkan dengan kombinasi pipa
pembengkakan dan daktilitas las yang buruk. Keliling
retak di daerah interkritis HAZ telah
juga telah diamati di kedua Cr-Mo-V dan Cr-Mo
baja. Jenis retak ini, yang dikenal sebagai Tipe IV
retak, terjadi di ujung HAZ yang berdekatan dengan
logam induk yang tidak terpengaruh. Retak tipe IV adalah
umumnya dikaitkan dengan deformasi mulur lokal
di zona "lunak" di wilayah interkritis di bawah
aksi tegangan lentur. Pengalaman lapangan
menunjukkan bahwa baja Cr-Mo-V mungkin lebih
rentan terhadap retak daripada baja Cr-Mo dan itu
operasi pada 565 °C (1050 °F) daripada pada 540 °C
(1000 °F) mungkin lebih memperburuk masalah.
Karena sebagian besar sundulan di Amerika Serikat
terbuat dari baja Cr-Mo dan beroperasi pada 540 ° C (1000 °
F), masalah belum ditemui
derajat yang signifikan. Baru-baru ini, retak Tipe IV muncul
sebagai masalah untuk pipa P91.

2.1.B Kegagalan dalam Perpipaan Energi Tinggi yang Dilas

dengan Jahitan:
Beberapa kategori pipa yang membawa uap suhu/tekanan
tinggi mengandung lasan yang mungkin menjadi perhatian.
Pipa uap utama adalah pipa yang membawa uap pada 538-565
°C ke turbin tekanan tinggi. Pipa ini kecil
diameter dan tidak mengandung las jahitan. Oleh karena itu,
hanya las lingkar yang menjadi perhatian. Pipa arus utama
namun, sering dihubungkan ke tajuk uap menggunakan pipa
las berdinding tebal. Selain itu, panas
memanaskan kembali pipa yang membawa uap pada 538-565
° C tetapi pada tekanan yang lebih rendah (dari pipa uap
utama) ke pemanas ulang
Turbin IP, dan sering dibuat dari pipa las segel. Kegagalan
pipa las jahitan yang digunakan dalam perpipaan HRH
serta dalam perpipaan tautan header telah menjadi perhatian
utama industri. Pengalaman kegagalan sehubungan dengan
perpipaan energi tinggi telah ditinjau oleh Wells dan
Viswanathan [5]. Setidaknya ada 17 jurusan
contoh kegagalan pipa las jahitan termasuk 3 kasus pecahnya
bencana, 5 kebocoran dan 9 insiden
retak utama. Kegagalan umumnya rapuh dengan penampilan
mulut ikan.
Dalam kasus pipa HRH, lasan umumnya memiliki konfigurasi
V ganda dan pipa umumnya
mengalami proses normalisasi dan tempering. Retak
umumnya dimulai di bawah permukaan pada titik puncak
dari V ganda dan kemudian merambat sepanjang garis fusi ke
arah luar dan dalam, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 3. Dalam kasus pipa bocor header berdinding tebal,
las umumnya memiliki geometri U dan
mengalami PWHT subkritis. Berbagai mode retak, termasuk
garis fusi, Tipe I dan Tipe IV
retak telah diamati. Kegagalan sebagian besar perpipaan yang
dilas dengan jahitan telah terjadi sebelum waktunya dan
tidak dapat diprediksi berdasarkan perhitungan aturan pecahan
hidup sederhana. Kegagalan terjadi karena keunikan
kombinasi variabel operasi dan metalurgi. Beberapa faktor
yang berkontribusi telah diidentifikasi
menjadi suhu operasi, tekanan, tekanan sistem siklus, dan
faktor geometris las seperti:
konfigurasi, sudut cusp dan sudut atap, dan
praktik pengelasan yang digunakan; konten inklusi
dan ketidakcocokan kekuatan creep, dll. Saat ini
dua skenario kegagalan telah didalilkan. Di
satu skenario, kegagalan diusulkan untuk melibatkan
tahap inisiasi retak dan propagasi. Dalam
rongga skenario alternatif terbentuk dan tumbuh dan
akhirnya terhubung ke celah yang lebih besar. Yang mana dari
ini operatif dapat menentukan apakah NDE
pemantauan berbasis layak. komprehensif
ulasan subjek dapat ditemukan di tempat lain
[6-8].
Karena dalam banyak contoh awal ketebalan
kerusakan las, kerusakan terdiri dari:
evolusi rongga creep menjadi retakan di
zona terpengaruh panas berbutir kasar (CGHAZ),
penilaian kerusakan hanya terdiri dari
mengklasifikasikan kerusakan dan kemudian
merekomendasikan
suatu tindakan yang sesuai. Kerusakan diklasifikasikan
sebagai
(A) rongga terisolasi, (B) rongga berorientasi, (C)
rongga terkait dan (D) microcracking, sesuai
praktek Jerman. Lebih kuantitatif
korelasi antara tingkat kavitasi
dan kehidupan creep yang dihabiskan telah
didirikan berdasarkan penelitian EPRI dan memiliki

memberikan dasar yang jelas untuk membangun kembali

interval pemeriksaan. Pendekatan ini bagaimanapun
hanya berlaku untuk perengkahan Tipe III di CGHAZ.
Evolusi kerusakan dalam kasus lain
belum cukup diselidiki.
Sementara replikasi sangat berguna untuk mendeteksi
kerusakan permukaan, banyak jenis kegagalan seperti las
jahitan panjang
dan Kerusakan Tipe IV pada las lingkar berasal dari bawah
permukaan. Dalam kasus ini, replikasi saja tidak dapat
diandalkan
metode untuk mendeteksi kerusakan. Dalam las jahitan
panjang dalam pipa pemanasan ulang panas dan pipa
penghubung header, sensitivitas tinggi
UT konvensional atau otomatis, UT berkas terfokus atau
metode UT difraksi waktu terbang diperlukan untuk
memastikan keamanan pipa. Namun, dalam kasus las lingkar,
UT konvensional tampaknya sudah memadai.
Beberapa bentuk kerusakan creep lebih mudah dikelola
daripada yang lain. Misalnya, jika creep Tipe I, II atau III
kerusakan ditemukan, tindakan selanjutnya dapat berkisar dari
merekam dan memantau hingga beberapa bentuk perbaikan
tergantung
pada tingkat keparahan kerusakan. Kerusakan tipe IV tingkat
lanjut ditandai dengan kavitasi intergranular yang banyak di
daerah lemah creep dari HAZ. Telah disarankan bahwa
evolusi kerusakan dari pengamatan
kavitasi (dengan replikasi) ke makro-retak bisa cepat dan
tidak dapat ditangani dengan menggunakan sistem Jerman.
Dengan tidak adanya bukti eksperimental yang cukup
mengenai evolusi kerusakan, pendekatan saat ini adalah untuk
ganti sepenuhnya lasan yang terkena, jika ada tahap kerusakan
Tipe IV yang dikonfirmasi.
3.2 Kegagalan Creep-Fatigue
Kerusakan creep-fatigue yang disebabkan oleh tekanan termal
menjadi perhatian utama sehubungan dengan integritas
banyak
komponen suhu tinggi. Kekhawatiran telah diperburuk dalam
beberapa tahun terakhir karena operasi siklik dari
unit awalnya dirancang untuk layanan beban dasar. Sebuah
daftar sampel komponen tumbuhan fosil di mana merayap-
kelelahan telah menjadi mode kegagalan yang dominan telah
diterbitkan dalam Referensi 2. Bentuk umum dari retak
dikenal sebagai "Retak Ligamen" dijelaskan di bawah ini.
Retak ligamen ditemui pada pipa header baja CrMo yang
diilustrasikan pada Gambar 4. Retakan dimulai pada tabung
lubang bor dan berorientasi sejajar dengan sumbu lubang
lubang tabung. Menghubungkan retakan di antara lubang pada
permukaan bagian dalam header mengarah ke propagasi untuk
membentuk retak ligamen silang. Adanya ligamen
retak telah diamati dalam jumlah yang sangat besar dari
header superheater di A.S. Modus retak telah
diidentifikasi sebagai kelelahan rangkak. Kode komputer,
Sistem Evaluasi dan Simulasi Masa Pakai Boiler (BLESS)
dikembangkan baru-baru ini, menggabungkan dua pendekatan
alternatif untuk memprediksi inisiasi retak; salah satu yang
melibatkan
metode penjumlahan kerusakan linier inelastis, dan
pendekatan kedua yang melibatkan perengkahan oksida
berulang-ulang
skala dan bentukan oksida[9]. Untuk berbagai sejarah siklus,
Kode memprediksi inisiasi retak yang terjadi di
sekitar 20.000 jam dengan mekanisme perengkahan oksida.
Pendekatan penjumlahan kerusakan creep-fatigue pada
sisi lain, tidak konsisten dengan inisiasi awal retakan yang
diamati pada header. Metalografi retak
header telah menunjukkan banyak paku oksida, lihat Gambar
5, menunjukkan retak oksida sebagai inisiasi retak
mekanisme. Contoh ini dengan jelas menggambarkan
kebutuhan untuk menggunakan data kelelahan termomekanik
yang sesuai
simulasi siklus komponen aktual dalam memprediksi umur
inisiasi retak komponen.

4.0 RINGKASAN DAN KESIMPULAN

Creep dan creep-fatigue adalah mekanisme kegagalan utama
yang mempengaruhi integritas operasi komponen
pada suhu tinggi. Kerusakan rambat pada pengelasan
menimbulkan tantangan besar baik dalam perhitungan analitis
itu dan dalam eksperimen mereproduksi itu. Beberapa
alternatif lokasi dan mekanisme kerusakan telah
diamati yang seringkali sulit untuk direproduksi dalam tes
laboratorium. Retak garis fusi dan panas butiran halus
retak zona terpengaruh (FGHAZ) telah menyebabkan
kegagalan bencana pipa energi tinggi. termomekanis
kelelahan (TMF atau kelelahan mulur) mempengaruhi banyak
komponen bagian berat serta didinginkan secara internal
komponen seperti bilah turbin pembakaran. Penting bagi
peneliti untuk fokus pada komponen tertentu
(bukan generik) model prediksi masa pakai dengan
pemahaman penuh tentang definisi kegagalan yang berlaku,

skenario kegagalan dan siklus tugas yang relevan. Penelitian

di masa depan perlu membahas teknik NDE tingkat lanjut, on-
line
teknik pemantauan, mekanisme TMF, dan evolusi kerusakan
dan pertumbuhan retakan pada lasan.
5.0 REFERENSI
1. Viswanathan, R., 1987, “Mekanisme Kerusakan dan
Penilaian Kehidupan Suhu Tinggi
Komponen,” ASM International Metals Park, OH.
2. Viswanathan, R. dan Stringer, J., 2000, Mekanisme
Kegagalan Komponen Suhu Tinggi di
Pembangkit Listrik, ASME, J. of Engg. Materials and
Technology, 122, Juli 2000, hlm 246-254.
3. Chan, W., McQueen, R. L., Prince, J., dan Sidey, D., 1991,
“Pengalaman Metalurgi dengan High
Perpipaan Temperatur di Ontario Hydro,” ASME PVP, 21,
Pengalaman Layanan di Instalasi Pengoperasian,
ASME, New York.
4. Ellis, F. V. et al., 1988, Penilaian Masa Pakai yang Tersisa
dari Bagian Tekanan Boiler, Laporan Akhir RP2253-1,
Jil. 1-5, Lembaga Penelitian Tenaga Listrik, Palo Alto, CA.
5. Wells, C. H., dan Viswanathan, R., 1993, "Penilaian
Kehidupan Perpipaan Energi Tinggi," Dalam Teknologi untuk
tahun 90-an, M. K. Au-Yang et al., Eds., ASME Pressure
Vessels and Piping Division, New York, hlm. 179-
216.
6. Viswanathan, R., dan Foulds, J., 1995, “Pengalaman
Kegagalan dengan Pipa Pemanasan Panas Seam-Welded di
USA,” ASME PVP, 303, Pengalaman Layanan, Integritas
Struktural, Kecelakaan Parah dan Erosi pada
Nuklir dan Tanaman Fosil, S. R. Paterson et al., Eds., ASME,
New York, hlm. 187-207.
7. Foulds, J. R., Viswanathan, R., Landrum, L., dan Walker,
S. L., 1995, Pedoman Evaluasi
Seam Welded High Energy Piping, Laporan TR-104631,
Lembaga Penelitian Tenaga Listrik, Palo Alto,
CA.
8. Ellis, F., dan Viswanathan, R., 1998, “Review of Type IV
Cracking in Welds,” ASME PVP
Conference, Juli 1998, PVP, 380, Kesesuaian untuk Evaluasi
Layanan di Pabrik Minyak dan Fosil, hlm.
59-76.
9. Sistem Evaluasi dan Simulasi Masa Pakai Boiler, Kode
BLESS dan Manual Pengguna, 1991, Laporan
TR-103377, Jil. 4, Lembaga Penelitian Tenaga Listrik, Palo
Alto, CA.