LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI CPO MILL
PT. PARNA AGROMAS (PAM)
Tanggal 19 September 2022 s/d 03 Februari 2023

HALAMAN JUDUL

DISUSUN :
NAMA : IRFAN ARJUN
NIM : 4021917031
SEMESTER / KELAS : VII/ B

PRODI D-IV TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PONTIANAK
2022 / 2023
ii
iii
iv
 PRAKATA
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena
atas limpahan Rahmat dan Karunianya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Praktik Industri di CPO MILL PT. Parna Agromas yang dilaksanakan mulai
tanggal 19 September 2022 sampai dengan 03 Februari 2023 dan juga
menyelesaikan penyusunan laporan Kerja Praktik ini.
Sasaran dari Kerja Praktik ini adalah untuk meningkatkan wawasan
berfikir dan pengetahuan yang lebih luas tentang dunia industri saat ini. Selain itu,
Kerja Praktik dilakukan untuk menerapkan ilmu yang diperoleh selama
diperkuliahan guna memecahkan berbagai permasalahan nyata yang dihadapi
dilapangan atau ditempat kerja industri. Kemudian Kerja Praktik sebagai sarana
untuk mengembangkan dan meningkatkan hubungan antara Politeknik Negeri
Pontianak dengan dunia industri.
Keberhasilan melaksanakan kegiatan Kerja Praktik dan penyusunan
laporan Kerja Praktik ini, tidak lepas dari bantuan, bimbingan, dukungan serta
motivasi dari semua pihak yang terkait, untuk itu penulis mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Kedua orang tua Ayah Muhamad Suyatman dan Ibu Rohana yang selama ini
telah memberikan doa dan dukungan sehingga laporan Kerja Praktik ini dapat
terselesaikan dengan baik.
2. Dr.Ir.H. M. Toasin Asha M.Si selaku Direktur Politeknik Negeri Pontianak.
3. Rusdaniyar, S.T., M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Pontianak.
4. Edi Karyadi, S.T., M.Eng selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin Diploma
IV Politeknik Negeri Pontianak.
5. Dovian Iswanda, S.Tr,T.,M.T selaku Koordinator Kerja Praktik Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
6. Azmal, ST, MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
7. Sutriyatna, ST, MT selaku Dosen Penguji Laporan Kerja Praktik Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Pontianak.
8. Hendrikus selaku Manager CPO MILL di PT. Parna Agromas (PAM).

v
9. Ahmad Irawan selaku Pembimbing Lapangan selama Kerja Praktik di PT.
Parna Agromas (PAM).
10. Karyawan departement workshop yang telah berbagi ilmu tentang pekerjaan
yang dilakukan selama KerjaPraktik di PT. Parna Agromas (PAM)
11. Teman-teman mahasiswa Jurusan Teknik Mesin angkatan 2019 yang banyak
memberikan masukan saran dan motivasi.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kata sempurna. oleh karena
itu penulis mengharapkan diberi arahan, bimbingan, kritik dan saran yang bersifat
membangun guna laporan Kerja Praktik ini dapat bermanfaat bagi penulis
khususnya dan pembaca pada umumnya. Untuk penulis memohon maaf jika
terdapat kesalahan penulisan dan berterima kasih kepada semua pihak yang
terlibat dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik ini.
Pontianak, 17 Februari 2023

Irfan Arjun

vi
 DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL...................................................................................................... i
HALAMAN PERSETUJUAN / PENGESAHAN ...... Error! Bookmark not defined.
PRAKATA .................................................................................................................... v
DAFTAR ISI ............................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ xi
BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik............................................................................................ 2
1.3 Manfaat Kerja Praktik.......................................................................................... 2
BAB 2 PENGENALAN PERUSAHAAN TEMPAT MAGANG .............................. 4
2.1 Profil Perusahaan ................................................................................................. 4
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................................... 4
2.2.1 Tugas dan tanggung jawab dalam struktur organisasi .................................. 5
BAB 3 GAMBARAN UMUM PROSES INDUSTRI TEMPAT MAGANG .......... 10
3.1 Metode Pelaksanaan Magang ............................................................................ 10
3.2 Metode Pelaksanaan Magang Pada Departemen Workshop .............................. 10
3.3 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Boiler ............................................ 12
3.4 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Sterilizer ....................................... 13
3.5 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Power House ................................ 16
BAB 4 HASIL YANG DICAPAI PRAKTIK KERJA ............................................. 18
4.1 Pelaksanaan Oprator Boiler ............................................................................... 18
4.1.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 19
4.1.2 Cara Mengatasi Kendala ............................................................................. 21
4.2 Pelaksanaan Pengoprasian Area Vacum Boiler ................................................. 23
4.2.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 28
4.2.2 Cara Mengatasi Kendala ............................................................................. 28
4.3 Pelaksanaan Pekerjaan Pada Stasiun Power House........................................... 29
4.3.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 30

vii
 4.3.2 Cara Mengatasi Masalah ............................................................................ 31
4.4 Pelaksanan Pekerjaan Pada Stasiun Sterilizer ................................................... 31
4.4.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 33
4.4.2 Cara Mengatasi Masalah ............................................................................ 33
4.5 Melaksanakan Pekerjaan Fabrikasi Disk Rippel Mill ........................................ 33
4.5.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 34
4.5.2 Cara mengatasi Masalah ............................................................................. 34
4.6 Melaksanakan Pekerjaan Preventive Maintenance Pelumasan Bearing .......... 34
4.6.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 35
4.6.2 Cara Mengatasi Masalah ........................................................................... 36
4.7 Melaksanakan Pekerjaan Corrective Maintenance Pada Sludge Separator ...... 36
4.7.1 Kendala Yang Dihadapi.............................................................................. 38
4.7.2 Cara Mengatasi Masalah ............................................................................ 38
BAB 5 PENUTUP..................................................................................................... 39
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 39
5.2 Saran .................................................................................................................. 40
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 41
LAMPIRAN ................................................................................................................ 42

viii
 DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4. 1 Spesifikasi Boiler ................................................................................. 19
Tabel 4. 2 Pengambilan Data Boiler ..................................................................... 20
Tabel 4. 3Pengambilan Data Area Vacum ............................................................ 26
Tabel 4. 4 Water Analyst Result di PT. Parna Agromas CPO MILL .................... 27

ix
 DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2. 1 Struktur Organisasi CPO MILL PT. Parna Agromas ......................... 5
Gambar 3. 1 Briefing Pembagian Tugas Departemen Workshop ......................... 10
Gambar 3. 2 Stasiun Boiler ................................................................................... 12
Gambar 3. 3 Stasiun Sterilizer .............................................................................. 14
Gambar 3. 4 Pengoprasian Sterilizer..................................................................... 15
Gambar 3. 5 Stasiun Power House ....................................................................... 16
Gambar 4. 2 Panel Display tekanan dan Steam Flow ........................................... 18
Gambar 4. 3 Control Panel On/Of ........................................................................ 19
Gambar 4. 4 Steam Flow turun ............................................................................. 21
Gambar 4. 5 Urutan Pengopasian Conveyor ......................................................... 21
Gambar 4. 6 Pengoprasian Conveyor .................................................................... 22
Gambar 4. 7 Pengerukan Fiber Secara Manual ..................................................... 22
Gambar 4. 8 Pengerukan Dengan Bantauan Loader ............................................. 23
Gambar 4. 9 Tangki Softener ................................................................................ 24
Gambar 4. 10 Tangki Penampung Chemical dan Larutan Garam ........................ 24
Gambar 4. 11 Vacum Dearator ............................................................................. 25
Gambar 4. 12 Level Air Feed Water Tank ............................................................ 26
Gambar 4. 14 Penakaran Komposisi Untuk Chemical Boiler .............................. 28
Gambar 4. 15 Valve Bypass Feed Water Tank menuju Feed Pump ..................... 29
Gambar 4. 16 Back Pressure Vessel ..................................................................... 30
Gambar 4. 17 Panel Display Daya ........................................................................ 31
Gambar 4. 18 Control Panel Sterilizer ................................................................. 32
Gambar 4. 19 Pengeboran Disk Rippel Mill.......................................................... 34
Gambar 4. 20 Peralatan untuk melakukan Greace................................................ 35
Gambar 4. 21Jenis Greace Premalube Red Greace .............................................. 35
Gambar 4. 22 Komponen Pada Baearing ............................................................. 36
Gambar 4. 23 Penurunan Bodi Atas Separator ..................................................... 37
Gambar 4. 24 Penurunan Star Bowl Dan Shaft Rotor ........................................... 37
Gambar 4. 25 Liner Bottom................................................................................... 38

x
 DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Surat Permohonan Kerja Praktik dari Politeknik ............................ 43
Lampiran 2. Surat Jawaban dari Perusahaan......................................................... 44
Lampiran 3. Surat Keterangandari perusahaan yang menyatakan bahwa telah
melaksanakan Kerja Praktik di Lapangan ....................................... 45

xi
 BAB I
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Politeknik merupakan lembaga pendidikan tinggi professional yang
menghasilkan lulusan yang siap pakai. Pada saat ini Polnep memiliki delapan
Jurusan. Yang terdiri atas 8 (delapan) program studi D4, 15 (lima belas)
program studi D3, satu program studi D2 dan satu program studi D1. Status
akreditasi tertinggi adalah A. Masing-masing program studi tersebut secara
terus menerus bersinergi dengan seluruh komunitas Politeknik Negeri
Pontianak dalam rangka memberikan pelayanan maksimal kepada peserta
didik sehingga menghasilkan lulusan yang berkualitas, bertanggung jawab,
dan memberikan konstribusi didalam meningkatkan daya saing bangsa.
Salah satu Jurusan di Politeknik Negeri Pontianak adalah Jurusan
Teknik Mesin, dijurusan ini dibagi lagi menjadi 5 Prodi yaitu: D-1 Operator
Alat Berat, D-2 Pemeliharaan Kendaraan Ringan, D-3 Teknik Mesin, D-3
Teknik Mesin Sanggau, dan D-IV Teknik Mesin.
Pada Prodi Diploma IV Teknik Mesin dengan waktu pendidikan
selama 8 semester yang menghasilkan Sarjana Terapan. Sebagai bagian dari
rangkaian proses pendidikan professional mahasiswa Politeknik Negeri Kerja
Praktik Pontianak Jurusan Teknik Mesin pada semester VII diwajibkan
mengikuti program Merdeka Belajar Kampus Merdeka (MBKM) selama 1
semester pada suatu industri. Program tersebut merupakan kesempatan untuk
meningkatkan wawasan berfikir dan pengetahuan yang lebih luas. Selain itu
mahasiswa berkesempatan untuk menerapkan ilmu yang diperolehnya selama
kuliah untuk memecahkan berbagai permasalahan nyata dilapangan.
Untuk memenuhi syarat pendidikan pada semester VII ini, penulis
wajib mengikuti program MBKM Kerja Praktik dan terjun langsung pada
dunia kerja di CPO MILL PT. Parna Agromas, alasan penulis memilih CPO
MILL PT. Parna Agromas sebagai tempat untuk memenuhi program kerja
praktik yaitu, karena pada pabrik tersebut menggunakan mesin-mesin konversi
energi seperti ketel uap, boiler dan genset untuk memahami proses pengolahan
dari pada buah kelapa sawit sehingga menjadi Crude Palm Oil (CPO) serta

1
 2

untuk mengetahui mesin-mesin produksi pada pabrik kelapa sawit dan cara
penanganan mesin-mesin produksi bila terjadi kerusakan.
CPO Mill PT. Parna Agromas (PAM) bergerak dibidang industri
pengolahan kelapa sawit yang mana menghasilkan produk berupa Crude Palm
Oil (CPO) dan inti sawit (kernel). Kelapa sawit merupakan komoditi
perkebunana yang pada saat ini banyak dikembangkan dari tahun ke tahun
selalu ada peningkatan di sekitar wilayah Kalimantan Barat. Dengan
perkembangan budidaya kelapa sawit sangat berpengaruh juga dan sejalan
dengan perkembangan industri pengolahan hasil perkebunananya.
1.2 Tujuan Kerja Praktik
Adapun tujuan dari praktik industri di CPO MILL PT.Parna Agromas
(PAM) adalah sebagai berikut:
1. Dapat menanggulangi ketika bahan bakar boiler (fiber) habis pada saat
proses stop.
2. Dapat menanggulaki ketika terjadi kelalaian vacum dearator.
3. Dapat menjaga agar frekuensi dari turbin-generator agar stabil akibat
tekanan steam pada BPV tinggi.
4. Dapat mengantisipasi TBS yang masih muda pada proses perebusan di
sterilizer agar tidak terjadi kerugaian.
5. Dapat menyelesaikan kendala ketika cairan coolant habis pada saat
melakukakan pengeboran terhdapat disk rippel mill.
6. Dapat melakukan pelumasan pada bearing ketika greace nipple rusak atau
hilang pada saat tidak memiliki stock greace nipple.
7. Dapat melakukan perbaikan pada Sludge Separator yang memiliki bobot
yang berat.
1.3 Manfaat Kerja Praktik
a. Manfaat kerja Praktik untuk Politeknik Negeri pontianak
1. Terjalin kerja sama antara Politeknik Negeri Pontianak dengan pihak
Industri.
2. Memberikan pengalaman kepada mahasiswa tentang sistem kerja di
industri.
3. Memberikan citra Politeknik Negeri Pontianak
 3

b. Manfaat Kerja Praktik untuk Mitra

1. Mendapatkan tenaga kerja sementara sebagai sumber daya
perusahaan.
2. Menghemat pengeluaran perusahaan dalam hal menyeleksi kandidat
calon karyawan.
3. Meningkatkan citra baik perusahaan.
c. Manfaat Kerja Praktik untuk Prodi
1. Meningkatkan kualitas lulusan Prodi D-IV Sarjana Terapan.
2. Dapat menyesuaikan program mata kuliah sesuai dengan kebutuhan
lapangan.
d. Manfaat Kerja Praktik untuk Mahasiswa
1. Menambah dan meningkatkan keterampilan serta keahlian dalam dunia
kerja
2. Melatih mahasiswa agar mampu beradaptasi dengan dunia kerja.
 BAB II
BAB 2 PENGENALAN PERUSAHAAN TEMPAT
MAGANG
2.1 Profil Perusahaan
PT. Parna Agromas dan fasilitas pendukungnya dibangun pada areal
kurang lebih 40 Ha yang terletak di Dusun Sungai Antu, Desa Kumpang Bis,
Kecamatan Belitang Hilir, Kabupaten Sekadau, Provinsi Kalimantan Barat,
Dulunya PT. Parna Agromas bernama PT. Patriot Andalas pada tahun 1986
kemudian beralih kepemilikan kepada Parna Raya Grub dan berubah nama
menjadi PT. Parna Agromas pada tahun 2004, kemudian pada tahun 2010
beralih kepemilikan kepada LG internasional Group. Pada tahun 2012 pabrik
pengolah mulai beroperasi.
Pabrik Kelapa Sawit PT. Parna Agromas memperkerjakan penduduk
setempat sekitar 70% dan 30% dari luar pulau sebagai karyawan pabrik.
Adapun hasil akhir dari pengolahan kelapa sawit di PT. Parna Agromas
berupa Crude Palm Oil (CPO), Inti Sawit (Kernel), Tandan Kosong,
Cangkang, Fiber dan Palm Oil Mill Effluent (POME).
Kapasitas CPO MILL PT. Parna Agromas tahun 2012 yaitu mencapai
45 ton/jam dan pada tahun 2018 ada peningkatan kapasitas menjadi 60
ton/jam dengan banyak TBS ± 1400 – 1500 dan tingkat rendemen ± 20 –
22%. Tanda buah segar (TBS) merupakan bahan baku Crude Palm Oil (CPO)
diperoleh dari pada petani dan perusahaan yang menjadi mitra kerja CPO
MILL PT. Parna Agromas.
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi perusahaan menggambarkan cara kerja, pembagian
kerja, serta tanggung jawab masing-masing bagian dalam perusahaan tersebut,
tujuan struktur organisasi adalah untuk mencapai hasil kerja maksimal seperti
apa yang diharapkan dengan adanya kerjasama antar individu atau antar
kelompok teryentu.
Struktur organisaai memperlihatkan dengan jelas tugas dan kedudukan
serta tanggung jawab setiap bagian sehingga mempermudah pemimpin untuk
melakukakan fungsi pengawasan. Struktur organisasi setiap perusahaan

4
 5

berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Untuk lebih jelasnya

struktur organisasi CPO MILL di PT. Parna Agromas dapat dilihat pada
gambar 2.1 dibawah ini.

Gambar 2. 1 Struktur Organisasi CPO MILL PT. Parna Agromas

(Sumber: PT. Parna Agromas)
2.2.1 Tugas dan tanggung jawab dalam struktur organisasi
Tugas dan wewenang struktur organisasi di CPO MILL PT. Parna
Agromas sebagai berikut:
a. Manager
a. Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan yang ada di MILL.
b. Merencanakan seluruh kegiatan di MILL untuk mencapai target yang
sudah dibuat.
c. Memberikan pengarahan secara berkala kepada seluruh jajaran
di bawahnya untuk memastikan seluruh operasional berjalan
dengan baik sesuai prosedur.
d. Menyetujui permintaan dan pengeluaran material dan seluruh
kebutuhan lain untuk menunjang operasional pabrik.
e. Berkoordinasi dengan pihak Kebun untuk menjamin
kesinambungan kualitas dan pasokan TBS dari Kebun atau
pihak ketiga.
 6

f. Mereview dan menandatangani seluruh laporan operasional dan

segera mengambil tindak lanjut apabila ditemukan hal-hal yang
perlu ditindak lanjuti.
g. Bertanggung jawab terhadap keamanan seluruh asset
Perusahaan.
h. Memastikan keputusan perubahan jam kerja proses dijalankan.
b. Head Assisten Proses
a. Mengkoordinir para Assisten proses untuk memastikan seluruh
pekerjaan oprasional pabrik berjalan sesuai SOP dan target yang
tealh ditetapkan.
b. Mengarahkan dan memastikan seluruh pekerjaan operasional
yang dilakukan dapat mendukung pencapaian kualitas dan
throughput pabrik sesuai target dan kapasitas yang terpasang.
c. Mengawasi semua kegiatan dan jalanya proses produksi didalam
pabrik.
d. Menjamin suasana kerja yang baik dan memberikan data serta
kegiatan proses. Produksi.
e. Memonitor pengoperasian boiler dan memonitor penggunaan
power untuk kebutuhan pemrosesan Tandan Buah Segar (TBS).
f. Membuat laporan proses pengolahan dan kerusakan mesin.
c. Head Assisten Umum
Mengatur seluruh administrasi ketenaga kerjaan untuk memenuhi
tingkat kelayakan dan jaminan sumber daya manusia.
d. Head Assisten Electrik
a. Membuat jadwal perawatan preventif berdasarkan spesifikasi
mesin agar mesin dalam kondisi dapat dioperasikan dengan
baik.
b. Membuat program kerja berdasarkan jadwal perawatan preventif
dan laporan dari Assisten proses atau laboratorium untuk
mengetahui perkiraan penggunaan bahan material dan
pembagian tugas.
 7

c. Membuat program kerja untuk melakukan perawatan/perbaikan

mesin yang tidak dapat dilakukan pada saat proses pengolahan
agar tidak mengganggu kelancaran operasional pabrik.
d. Mengatur pembagian listrik (KWH meter) berdasarkan rencana
pembagian listrik yang telah dibuat dalam budget serta membuat
usulan berdasarkan frekuensi pemakaian mesin dan jumlah hari
kerja.
e. Head Assisten Maintenance
a. Membuat Schedule Preventive Maintenance berdasarkan
spesifikasi mesin, umur mesin dan lamanya kerja mesin.
b. Membuat rencana kerja pada hari minggu/libur untuk
melakukan perawatan atau perbaikan mesin yang tidak dapat
dilakukan pada saat proses pengolahan agar tidak mengganggu
kelancaran operasional pabrik.
c. Memeriksa langsung mesin-mesin yang telah dilakukan
perawatan atau perbaikan untuk mengetahui hasil perbaikan dan
perawatan dilaksanakan dengan baik dan mesin dapat beroperasi
kembali.
d. Melaksanakan perbaikan mesin di luar rencana kerja yang telah
dibuat berdasarkan laporan dari Assisten Proses atau dariHead
Assisten Proses.
e. Memeriksa hasil processing di laboratorium atas hasil kerja
mesin yang telah dilakukan perbaikan untuk dilakukan
adjustment atau modifikasi terhadap mesin bila diperlukan.
f. Assisten proses
a. Mengontrol hasil proses agar mendapatkan hasil yang optimal.
b. Membimbing anggota proses dalam waktu bekerja.
c. Membuat laporan proses pengolahan dan kerusakan mesin.
d. Membuat laporan kerja bulanan berdasarkan laporan kerja
harian dan mingguan
 8

g. Assisten Logistik
Mengawasi, merencanakan dan menyususn program pembelian
barang yang dibutuhkan pada saat service.
h. Assisten Grading
Mengawasi mutu buah atauTBS yang masuk ke pabrik kelapa sawit
apakah sesuai dengan tingkat kelayan yang sudah ditetapkan SOP.
i. Asisten Maintenance
Mengawasi, merencanakan dan menyususn program perawatan
maupun perbaikan kepada semua mesin atau peralatan penunjang
lainnya.
j. Mandor Electrik
Bertugas mengawasi, merencanakan atau menyusun program
perawatan maupunperbaikan yang berhubungan dengan electrik.
k. Mandor Maintenance
Bertugas mengawasi atau membantu kinerja anggota maintenance
dilapangan serta mencatat kerusakan pada mesindan mempersiapkan
spare parts yang akan dipasang.
l. Anggota Electrik
Bertugas untuk melakukan perawatan atau perbaikan berkala
terhadap semua kelistrikan yang ada di lingkungan pabrik.
m. Anggota Maintenance
Bertugas memperbaiki atau melakukan perawatan berkala terhadap
semua semua mesin dan komponen pendukung pabrik.
n. Anggota Logistik
Bertugas untuk melakukan pepengecekan stock spare parts dan
pengadaan barang untuk keperluan pabrik.
o. Anggota Proses
Bertugas melakukan jalannya produksi.
p. Admin
Bertugas untuk mencatat semua data yang masuk maupun data yang
keluar.
 9

q. Laboratorium
Bertugas mengawasi mutu hasil produksi dan limbah pabrik
bertanggu jawab dalam melaksanakan analisa di laboratorium yang
diperlukan pabrik secara optimal hingga dapat memenuhi kebutuhan
teknisi atau teknologi agar mutu dan kerugian yang timbul berada
dalam batas normal.
r. Satpam
Menjaga keamanan di pabrik kelapa sawit, melakukan tindakan
terhadap pelanggaran yang ada di pabrik sebelum di serahkan ke
pihak berwajib.
 BAB III
BAB 3 GAMBARAN UMUM PROSES INDUSTRI TEMPAT
MAGANG
3.1 Metode Pelaksanaan Magang
Secara umum sebelum masuk atau memulai pekerjaan disetiap pagi
selalu diadakan briefing setiap pagi pukul 06:30 WIB. Briefing ini dilakukan
semua divisi atau stasiun yang diinstruksikan oleh manager, head assisten
prosess, atau assisten prosess. Umumnya isi dari brifieng ini berisi arahan
tentang Kesehatan dan Keselamtan Kerja (K3) juga tentang kondisi pabrik
pada saat shift malam seperti terjadi kerusakan yang telah selesai diperbaiki
atau masih diperbaiki sehingga memudahkan komunikasi untuk pekerjaan
berikutnya.
3.2 Metode Pelaksanaan Magang Pada Departemen Workshop
Setelah melakukan briefing pada semua divisi ada briefing lanjutan
tentang pembagian tugas tiap individu atau kelompok bisa berupa preventive
maintenance, corrective maintenance, dan fabrikasi.

Gambar 3. 1 Briefing Pembagian Tugas Departemen Workshop

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Departemen maintenance mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk
melakukan perawatan dan perbaikan pada permesinan workshop dan mesin
pabrik. Adapun kegiatannya meliputi perawatan dan perbaikan pada
permesinan workshop dan mesin pabrik, untuk perawatan permesinan

10
 11

workshop dan mesin pabrik dilakuakan setiap hari adapun kegiatannya

meliputi Preventive Maintenance dan pembersihan pada permesinan
workshop dan mesin pabrik. Sedangkan untuk perbaikan permesinan
workshop dan mesin pabrik tunggu adanya laporan dari oprator adapun
kegiatannya meliputi perbaikan dalam skala kecil, skala sedang, dan
malaksanakan overhaul. Departemen maintenance juga melakukan
pengoperasian mesin workshop untuk fabrikasi pesanan sesuai Technical Job
Order (TJO).
Untuk melakukan preventive maintenance atau corrective maintenance
minimal dilakukan 2 orang, hal ini dikarenakan untuk memastikan jika terjadi
kecelakaan kerja bisa langsung diberi pertolongan pertama atau mencari
pertolongan dengan pihak yang terkait. Departemen maintenance terdiri dari
8 anggota maintenance, 1 mandor maintenance, 1 admin, 1 asissten
maintenance, dan 1 head asissten maintenance. Untuk shift pagi anggota
maintenance yang bekerja 6 orang, dan untuk yang melaksanakan shift malam
hanya 2 orang untuk anggota.
Kegiatan fabrikasi dilakukan untuk menyediakan atau membuat alat
pendukung proses perbaikan atau spare part yang dibutuhkan dalam jumlah
yang banyak atau sedikit. Untuk fabrikasi dalam jumlah sedikit umumnya
dibagi lagi menjadi 2 yaitu pekerjan fabrikasi dalam skala kecil dan fabrikasi
dalam sekala besar yang tentunya semakin besar skala pekerjaan besar maka
waktu pembuatan yang akan lama begitu juga sebaliknya. Untuk fabrikasi
dalam jumlah banyak umumnya pekerjaannya lebih sederhana namun
berulang sehingga memerlukan waktu yang banyak. Kegiatan fabrikasi ini
tidak selalu ada setiap harinya hanya ada pada saat spare part sudah
kehabisan stock atau ketika ada pekerjaan mendadak yang harus melakukan
fabrikasi alat pendukung proses perbaikan untuk mempermudah proses
pengerjannya.
Kegiatan yang dilakukan preventive maintenance dilakukan setiap hari
guna untuk memperpanjang umur mesin atau alat pada industri, kegiatan
preventive maintenance ini dilakukan dengan cara memonitoring setiap
 12

stasiun juga sekaligus melakukan pelumasan pada bearing sesuai jalur stasiun
yang dilewati sesuai dengan jadwal pelumasan.
Untuk kegiatan corrective maintenance dilakukan ketika ada temuan
pada saat melakukan pengecekan atau preventive maintenance menemukan
suatu kerusakan atau ada laporan kerusakan dari departemen lain. Untuk
predictive maintenance atau perawatan terjadwal dilakukan pada hari minggu,
yang mana pada hari minggu proses produksi stop sehingga bisa melakukan
kegiatan perawatan atau perbaikan yang hanya bisa dilakukan pada saat
proses stop. Untuk waktu suatu pekerjaan bisa dilakukan kurang dari 1 hari
atau bisa lebih dari 1 minggu, lamnya suatu pekerjaan tergantung dari
prioritas pekerjaan, tingkat kesulitan, serta spare part yang dibutuhkan
tersedia atau tidak.
Selama melaksanakan Kerja Praktik pada departemen workshop ini
pekerjaan yang dilakukan adalah melakukan preventive maintenance
3.3 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Boiler
Boiler disebut juga sebagai ketel uap dan merupakan suatu alat
pembangkit yang menghasilkan uap bertekanan dengan cara pemanasan air
yang berada didalam pipa furnance pada tekanan konstan. Kebutuhan uap di
pabrik ditujukan untuk tenaga penggerak turbin dalam membangkitkan listrik
untuk pengolahan dan sarana lainnya.

Gambar 3. 2 Stasiun Boiler

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
 13

Setiap 4 jam sekali dilakukan penarikan kerak dari dalam tungku

(furnance), agar tidak ada penumpukan berlebeih didalam tungku, hal ini
dikarenakan bahan bakar boiler berupa fiber ini memiliki nilai kalor yang
rendah maka untuk suplai bahan bakarnya harus terus menerus (continously).
Stasiun boiler ini terdiri dari 2 shift, 1 shift terdiri dari 1 mandor dan 4
anggota boiler. Pada stasiun boiler dibagi menjadi 3 area kerja diantaranya
yaitu: area vacum, panel room, dan area fiber juga melakukan pertukaran
pembagian tugas setiap 3 jam sekali.
Pada area vacum bertugas 1 orang untuk melakukan back wash
softener, penakaran untuk komposisi chemical boiler sesuai takaran hasil lab,
pengoprasian vacum dearator, pengaturan tingkat air di feed water tank, serta
pengambilan data yang dilakukan setiap 1 jam sekali.
Selanjutnya pada panel room disini 1 orang operator bertugas
mengontrol tekanan agar selalu stabil di tekan kerja yaitu 21,5 bar, juga selalu
mengawasi water level pada panel indikator yang mana telah diatur pada
54%, dan juga pengambilan data setiap 1 jam sekali.
Serta yang terakhir pada area recycle fiber pekerjaan yg dilakukan
dengan mengeruk fiber dengan menggunakan garpu panjang agar bisa masuk
kedalam recycle elevator conveyor, terkadang perlu bantuan loader atau
forklift untuk membantu memindahkah fiber agar bisa dijangkau oleh garpu
panjang.
3.4 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Sterilizer
Sterilizer adalah suatu bejana bertekanan yang digunakan untuk
merebus TBS mengunakan uap , uap yang digunakan adalah uap jenuh yang
berasal dari Back Pressure Vessel (BPV) bertekanan 2,8 – 3 kg/cm² dengan
temperatur 130°C - 135°C direbus selama 105 menit. Perebusan merupakan
awal proses pengolahan buah yang hasilnya sangat menentukan terhadap
keberhasilan proses pengutipan atau kehilangan (losis) minyak/inti pada
proses selanjutnya. Proses perebusan yang sempurna akan memaksimalkan
efektivitas pengutipan minyak, sedangkan perebusan yang kurang sempurna
akan menyebabkan peningkatan losis.
 14

Gambar 3. 3 Stasiun Sterilizer

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Tujuan perebusan ialah menghentikan proses peningkatan Asam Lemak
Bebas (ALB) karena pemanasan saat perebusan dapat mematikan aktivitas
enzim-enzim lipase yang dapat meningkatkan kadar ALB. Enzim sudah tidak
beraktivitas pada temperatur 50° C.
 15

Gambar 3. 4 Pengoprasian Sterilizer

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Pada stasiun atau stasiun sterilizer ini anggotanya terdiri dari 2 shift
(pagi atau malam) dalam 1 shift terdiri dari 2 orang, untuk pembagian tugas 1
orang melakukan proses perebusan dan 1 yang lainnya melakukan
pembersihan area sterilizer, pembersihan ini dilakukan untuk memebersihkan
saluran air condensat dan jalur rel lori dari endapan minyak atau condensat
yang menggumpal. Untuk prosedur perebusan dilakukan secara bergantian
antara sterilizer nomor 1, 2, dan 3. Dalam 1 shift dapat melakukan perebusan
sebanyak 9 kali perebusan, dalam 1 kali perebusan sterilizer dapat
menampung 4 lori, 1 lori dapat menampung Tandan Buah Segar (TBS)
seberat 15 ton.
 16

Kegiatan yang dilakukan pada stasiun sterilizer adalah melakukan

proses perebusan dengan mealukan pengontrolan tekanan melalui control
panel juga melakukan pencatatan berapa kali perebusan yang dilakukan dan
waktu awal perebusan dan waktu akhir perebusan.
3.5 Metode Pelaksanaan Magang Pada Stasiun Power House
Pada divisi atau stasiun Power House inilah terdapat turbin dan
generator. Turbin uap yang berfungsi untuk membangkitkan listrik pada
pabrik untuk melaksanakan proses pengolahan dan untuk kebutuhan listrik
lainnya disekitar lingkungan pabrik. Selain turbin uap pada Power House ini
juga terdapat generator pembangkit yang berjumlah dua buah sebagai
pembangkit atau penggerak awal dari turbin uap dan juga terdapat lemari
pembagi listrik (switch board) untuk membagi listrik yang dihasilkan dari
turbin uap ke tiap-tiap stasiun maupun ke tempat-tempat lain disekitar
lingkungan pabrik. Terdapat juga BPV (Back Pressure Vessel) adalah alat
yang berfungsi sebagai bejana penampung dan pendistribusian steam ke
stasiun yang membutuhkan steam.

.
Gambar 3. 5 Stasiun Power House
(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Pada divisi ini pekerjaan yang dilakukan adalah memastikan frekuensi
tetap stabil di 50 Hz agar suplai listrik ke pabrik atau perumahan mess tetap
stabil, selanjutnya menjaga tekanan BPV tidak melebihi standar. Tekanan max
BPV 3,4 bar atau 49,3 PSI jadi untuk mengantisipasi tekanan berlebih pada
saat tekanan telah mencapai 40 PSI dilakukan pembuangan steam. Terdapat 2
orang operator untuk pengoprasian pada stasiun Power House, 1 orangnya
pada area switch board untuk memantau frekuensi dan pengambilan data
 17

turbin dan yang operator satunya lagi memantau tekanan BPV tidak melebihi
batas.
Kegiatan yang dilakukan adalah melakukan pengontrolan terhadap
tekanan pada BPV yang tertera pada BPR melalui gate valve bypass dari
boiler menuju bejana BPV. Juga melakukan pengambilan data terhadap
turbine-generator serta melakukan pemanasan pada diesel-generator agar
kondisi tetap terjaga jika sewaktu-waktu perlu menghidupkan diesel-
generator untuk menambah daya pada kebutuhan pabrik, pemanasan
dilakukan selama 1 jam dan minimal 1 kali dalam seminggu.
 BAB IV
BAB 4 HASIL YANG DICAPAI PRAKTIK KERJA
4.1 Pelaksanaan Oprator Boiler
Boiler dibagi menjadi 3 area kerja yaitu: area vacum, Panel Room
Boiler, dan area fiber. Jenis aktivitas yang dilakukan adalah menjaga agar
tekanan pada boiler stabil di 21,5 bar melalui panel room boiler. Juga
penngambilan data yang dilakukan setiap 1 jam. Boiler ini menggunakan
bahan bakar jenis fiber, untuk konsumsi bahan bakar yang digunkan 6
ton/jam, dengan catatan bahwa pada Stasiun Press jalan 4 unit.

Gambar 4. 1 Panel Display tekanan dan Steam Flow

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

18
 19

Gambar 4. 2 Control Panel On/Of

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Tabel 4. 1 Spesifikasi Boiler
Kapasitas Tekanan Kerja Tekanan Kerja Konsumsi Temperature
Produksi Uap Maksimal Normal bahan bakar Uap
34 Ton/Jam 25 Bar 21,5 Bar 6 Ton/Jam 236 ºC
(Sumber: PT. Parna Agromas)
4.1.1 Kendala Yang Dihadapi
Pada saat proses produksi stop akibat buah TBS yang habis maka
press juga tidak akan bisa untuk mensuplai fiber sebagai bahan bakar dari
boiler, sehingga perlu tindakan agar boiler tetap mampu menghasilkan
tekanan yang stabil di 21,5 bar untuk menjaga agar turbin tetap
menghasilkan enenrgi lsitrik yang stabil guna untuk memnunjang pabrik
dan sekitarnya (mess). Salah satu indikasi proses stop adalah dari steam
flow yang turun, steam flow sendiri menunjukan banyaknya pemakaian
steam.
 Tabel 4. 2 Pengambilan Data Boiler
Water Level Steam Pressure Temperatur Ampere
Vacum Feed Feed
Time FD FF Scond ID
Upper Dearator Dearator Water Flow Flow Main Furn Out Dearator F.W Out Water Flow Mtr
Fan Fan Fan Fan
Drum Tank Tank Tank Steam Gas Tank Tank Gas Pump Softener
07.00 55 76 75 80 21,3 20,8 21,9 -5 -30 -520 80 295 80 683266 40 20 20 140
08.00 53 75 75 90 23 21,1 21,9 -5 -30 -520 79 300 70 683281 40 20 20 140
09.00 53 75 75 85 20,9 20,9 21,9 -5 -30 -520 79 288 80 683296 40 20 20 140
10.00 52 75 75 80 21,2 22 21,9 -5 -30 -520 70 285 75 683311 40 20 20 140
11.00 55 75 75 90 19,8 20,9 21,9 -5 -30 -520 80 290 80 683326 40 20 20 140
12.00 56 75 75 90 22,1 20,9 21,9 -5 -30 -520 80 295 80 683341 40 20 20 140
(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

20
 Gambar 4. 3 Steam Flow turun
(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.1.2 Cara Mengatasi Kendala
Cara yang dilakukan ketika proses stop dan press juga sudah tidak
lagi menghasilkan fiber untuk bahan bakar boiler, maka hal yang harus
dilakukan ialah dengan menekan tombol/saklar. Tombol/saklar ini
meliputi 1. To Fuel Feed Conveyor, 2. To Fibre & Shell Conveyor, dan 3.
To Fuel Recycle Elevator. Yang mana nantinya akan mengangkat fiber
sisa yang tidak terpakai.

Gambar 4. 4 Urutan Pengopasian Conveyor

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
Pengopasian conveyor juga harus memperhatikan dari pada tekanan, jika
tekanan 21,1 atau dibawahnya barulah menghidupkan conveyor sesuai dengan
urutan nya 1,2, dan 3 dengan menekan tombol berwarna hijau. Jika tekanan

21
 22

sudah di angka 21.2 maka conveyor dimatikan dengan cara menekan tombol
merah dengan urutan 3,2,dan 1, perlahan tekanan akan naik hingga 21,5-21,6
bar. Pada saat semua tombol telah aktif atau menyala maka diakukan secara
manual untuk pengerukan fiber dengan menggunakan garpu, atau bisa juga
dengan bantuan loader atau forklift dengan bucket. Hal ini dilakukan secara
berulang agar tekanan boiler tetap stabil di 21,5 bar.

Gambar 4. 5 Pengoperasian Conveyor

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

Gambar 4. 6 Pengerukan Fiber Secara Manual

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
 23

Gambar 4. 7 Pengerukan Dengan Bantauan Loader

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.2 Pelaksanaan Pengoprasian Area Vacum Boiler
Pengoprasian area vacum boiler mencakup pekerjaan diberbagai aspek
diantaranya:
1. Back wash Softener
Pembilasan atau back wash adalah kegatan yang dilakukan guna untuk
membuang kotoran yang terdapat pada softener, yang mana softener
sendiri berfungsi untuk menyaring air dari kotoran sebelum masuk ke Feed
water tank. Pembilasan itu sendiri dilakukan dengan cara merubah arah
aliran air menuju tanki softener dari yang semula atas kebawah menjadi
bawah keatas, lalu untuk aliran output dibuang, pembuang dilakukan
hingga air kembali menjadi jernih. Proses back wash dilakukan dengan
mengubah atau buka tutup keran pada softener sedemikian rupa.
Pembilasan dilakukan setiap setelah digunakan atau setiap 12 jam sekali.
Serta setiap satu minggu sekali pada saat stop boiler, dilakukan regenerasi
untuk resin yang terdapat pada softener dengan menggunakan garam non
yodium (50 kg) dengan air sebagai pelarut sebanyak 500 liter untuk 1
softener.
 24

Gambar 4. 8 Tangki Softener

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

Gambar 4. 9 Tangki Penampung Chemical dan Larutan Garam

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
2. Pengoprasian Vacum Dearator
Pengopasian vacum dearator hanya dengan membuka dan menutup kran
dari feed water tank menuju vacum dearator. Vacum dearator ini
berfungsi untuk menghilangkan kadar oksigen dalam air, karena kadar
oksigen dalam air ini akan menyebabkan korosi dan kerak pada drum
boiler maupun pada pipa boiler. Pengoprasin ini sendiri masih dengan
manual dengan parameter pengoprasiannya bisa dilihat di gelas penduga.
 25

Gambar 4. 10 Vacum Dearator

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
3. Menjaga ketinggian air dari Feed Water Tank
Menjaga ketinggian air ini guna mencukupi supali air (air umpan boiler)
pada kisaran tingkat air 80-90% air di Feed water tank, pengaturan ini
dilakukan dengan cara pembukaan keran pada softener.
 26

Gambar 4. 11 Level Air Feed Water Tank

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4. Pengambilan data
Pengambilan data dilakukan setiap 1 jam sekali meliputi : tekana didalam
vacum dearator, laju aliran (flow meter) softener, tingkat air di feed water
tank, suhu di feed water tank, dan suhu pada saluran buang atau saluran
Induced Draught Fan.

Tabel 4. 3Pengambilan Data Area Vacum

Suhu Suhu Out ID
Waktu Level FWT FWT Tekanan Vacum Dearator Flowmeter FAN
(%) (ºC) (InHg) (M3) (ºC)
07.00 90 80 -520 742898 275
08.00 85 80 -520 742930 290
09.00 90 79 -520 722956 290
10.00 85 79 -520 742986 290
11.00 90 80 -520 7423012 285
12.00 90 80 -520 7423039 285
(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
 27

5. Penakaran Chemical boiler

Chemical boiler adalah senyawa kimia untuk membantu peranan dari
vacum dearator, diharapkan boiler mampu bertahan lama oleh korosi atau
kerak terhadap dinding pipa. Sehingga pengunaan chemical boiler ini
dapat memperpanjang umur bagian-bagian pada boiler bisa bertahan lebih
lama. Jenis senyawa kimia yang digunakan adalah NALCO® 2811 PULV,
NALCO® 3273, NALCO® 8507, dan Nex Guard® 22310. Untuk takaran
komposisi chemical ini tergantung dari hasil water analyst result yang
dilakukan olah departemen laboratorium.

Tabel 4. 4 Water Analyst Result di PT. Parna Agromas CPO MILL

STANDART
PARAMETER RAW SAND SOFTE FEED BOILER
WATER FILTER NER TANK WATER
PH 6,5-7,5 6,5-7,5 7,0-9,0 7,0-7,9 10,5-11,5
P.ALKALINITY 500 min
M.ALKALINIT
Y <60 <100 700 max
C.ALKALINITY 400 max
TOTAL
HARDNESS <5 <5 Tracee Tracee Tracee
PHOSEPATE
(P04) 30-60
SILIKA (SO2) <5 <5 <5 <5 <100
CHLORIDA
(CL) <300 <300 <300
TTL DISOLVED
SOLID <30 <30 <100 <100 <2500
SULFHITE
(SO3) 20-60
FERRO (FE) <2
(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
 28

Gambar 4. 12 Penakaran Komposisi Untuk Chemical Boiler

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.2.1 Kendala Yang Dihadapi
Kendala yang dihadapi adalah karena pengopasian vacum dearator masih
manual sehingga kelalaian dari operator sedikit saja pada pembukaan
atau penutupun valve akan mengakibatkan kerugian, jika keran air dibuka
terus maka akan menggangu proses agitasi (pengadukan yang meliputi
spray dan tray) untuk menghilangkan kadar oksigen didalam air tidak
berjalan dengan baik karena air yang berlebih. Jika dalam keadaan
tertutup maka tidak akan ada suplai air yang masuk kedalam boiler
sehingga dapat menyebabkan kendala bahkan kerusakan pada boiler.
4.2.2 Cara Mengatasi Kendala
Solusi jika terjadi kendala pada vacum adalah dengan membuka valve
bypass dari feed water tank yang langsung menuju elecktrik feed pump,
namun solusi ini hanya untuk sementara karena tidak terjadinya proses
pengurangan kadar oksigen dalam air dari vacum dearator.
 29

Gambar 4. 13 Valve Bypass Feed Water Tank menuju Feed Pump

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.3 Pelaksanaan Pekerjaan Pada Stasiun Power House
Pekerjaan yang dilakukan pada stasiun power house diantaranya
sebagai berikut:
1. Menjaga tekanan di BPV (Back Pressure Vessel) tidak melebihi batas yang
diizinkan, tekanan maksimal BPV 3,4 Bar atau 49,3 PSI. Untuk
mengetahui tekanan yang terjadi pada BPV dapat dilihat pada BPR (Back
Pressure Recevier). Naik turunnya tekanan pada BPV tergantung dari
kebutuhan proses akan steam, semakin cepat tekanan turun maka
menandakan banayaknya kebutuhan steam yang digunakan, umumnya
untuk menyuplai steam ke stasiun Sterilizer untuk memulai tahap
perebusan. Penambahan tekanan BPV dengan membuka gate valve dari
saluran bypass menuju BPV, ketika tekanan 15 PSI maka putar gate valve
pada posisi terbuka hingga tekanan pada BPV mencapai 30 PSI putar ke
arah menutup pada gate valve.
 30

Gambar 4. 14 Back Pressure Vessel

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
2. Ketika kebutuhan daya listrik dari turbine-generator tidak cukup untuk
menyuplai kebutuhan pabrik maka akan dibantu dengan diesel generator,
sebelum daya dari generator digabungkan dengan daya dari turbin-
generator menuju ke switch board dilakukan synchronize yaitu
menyamakan frekuensi dan voltase antara turbin-generator dengan diesel-
generator. Umumnya penambahan daya dilakukan ketika pengoprasian
untuk pompa pada kolam limbah.
3. Melakukan pengambilan data setiap 1 jam sekali pada turbine-generator
meliputi: waktu, KW, KWH, HM, Ampere, Voltase, Cos phi, frequensi,
pressure (inlet, exhaust, dan nozze), dan temperatur ( oil turbine, oil,
pinion, dan gear box).
4.3.1 Kendala Yang Dihadapi
Tekanan yang tinggi pada BPV juga dapat mempengaruhi kinerja
dari turbine-generator untuk menghasilkan daya, sehingga frekuensi yang
normalnya pada 50 Hz akan turun, yang akan menyebabkan suplai listrik
ke mesin penunjang pabrik menjadi tidak stabil. Dampak terburuk yang
akan terjadi adalah turbin tidak mampu untuk berputar karena tekanan
dari BPV lebih kuat atau sama dengan tekanan dari boiler yang akan
menyebabkan turbin-generator tidak dapat menghasilkan daya listrik.
 31

Indikasi dari penurunan kecepatan dari turbin adalah sebagai berikut:

frekuensi tidak stabil atau turun, tekanan dari inlet steam turbin dibawah
21,5 Bar, dan yang terakhir suara dari turbin menjadi cenderung halus.

Gambar 4. 15 Panel Display Daya

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.3.2 Cara Mengatasi Masalah
Cara agar frekuensi menjadi stabil kembali adalah dengan
melakukan pembuanagan steam pada BPV, pembuangan steam ini
dilakukan agar tidak terjadi tekanan balik kembali dari BPV menuju
turbin-generator. Pembuangan dilakuakan dengan menggunakan BPR
(Back Pressure Vessel) denagn posisi dari Exhaust Valve dari posisi
close ke posisi open dengan menekan pada panel BPR, kemudian ubah
Mode Selector dari Auto menjadi Off, kemudian rubah posisi gate valve
menjadi close pada saluran bypass BPV.

4.4 Pelaksanan Pekerjaan Pada Stasiun Sterilizer

Pekerjaan yang dilakukan pada stasiun sterilizer adalah melakukan
proses perebusan, proses perebusan terhadap TBS nantinya akan
mempermudah pada proses selanjutnya seperti pemisahan antara berondoan
dengan tangkos. Adapun tahapan perebusan sebagai berikut:
 32

Gambar 4. 16 Control Panel Sterilizer

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

1. Posisi inlet valve tertutup, condensat valve, dan exhaust valve pada posisi
terbuka. Pada tahap ini lori yang berisi TBS akan dimasukan secara bertahap
2 lori, untuk 1 kali perebusan dapat menampung 4 lori.
2. Pada fase ini semua pintu sterilizer telah tertutup dan terkunci. Posisi inlet
valve, condensat vave, dan exhaust valve dalam kondisi terbuka. Tujuannya
agar sebagai sirkulasi awal untuk menghilangkan sisa-sisa dari perebusan
sebelumnya.
3. Pada tahap ini tekanan didalam sterilizer perlahan naik hingga 38 PSI. Posisi
inlet valve pada posisi terbuka sedangkan exhaust valve dan condensat valve
pada posisi tertutup.
4. Tahap dimana condesat valve dan exhaust valve pada posisi terbuka, hal ini
dilakukan untuk membuang uap dan air condensat hingga tekanan turun
menjadi 15 PSI. Setelah itu dilakukan tindakan untuk menaikan tekanan
hingga 38 PSI dengan cara menutup kembali condensat valve dan exhaust
valve hal ini berfungsi sebagai tindakan fisika juga dapat terjadi proses
 33

mekanik yaitu adanya guncangan yang disebabkan oleh perubahan tekanan

yang cepat.
5. Tahap dimana posis inlet valve, exhaust valve, dan condensat valve dalam
keadaan tertutup dilakukan loading time selama 25 menit.
6. Pembukaan condensat valve dan exhaust valve bertujuan untuk melepas uap
dan air condensat hasil perebusan sekaligus berfungsi untuk mengurangi
tekanan hingga 0,1-0,2 PSI sehingga aman untuk membuka kunci dan pintu
dari sterilizer, sekaligus mengakhiri proses perebusan.
4.4.1 Kendala Yang Dihadapi
Ketika buah TBS yang masuk adalah buah yang masih mentah
maka akan mengalami kerugian karena buah atau brondolan yang masih
mentah cenderung lebih susah terlepas dari buah yang sudah matang.
4.4.2 Cara Mengatasi Masalah
Waktu perebusan normal adalah 90 menit untuk sekali perebusan,
jika ada indikasi buah mentah dapat dilihat dari jalur conveyor empty
bunch yang mana jika tangkos masih belum terpisah dari brondolan
buah maka itu adalah buah yang masih mentah. Sehingga untuk
mengatsi masalah tersebut harus menaikan lama waktu perebusan saat
loading time dari semula 25 menit menjadi 40 menit agar buah dapat
lebih dengan mudah terpisah dari tangkos, juga akan merubah waktu
perebusan dari 90 menit menjadi 105 menit.
4.5 Melaksanakan Pekerjaan Fabrikasi Disk Rippel Mill
Melakukan fabrikasi disk rippel mill dengan memotong plat menjadi
lingkaran berdiameter 38 cm dengan menggunakan las oxy-axyteline
sebanyak 4 buah kemudian ditumpuk dan dilas agar tidak lepas atau bergeser
ketika melakukan pengeboran. Pengeboran atau drilling ini menggunakan
mata bor 16 mm sebanyak 52 lubang, pengeboran ini dilakuakan dengan
bantuan coolant adalah menurunkan suhu mata bor pada saat pengeboran
sehingga memperpanjang umur mata bor.
 34

Gambar 4. 17 Pengeboran Disk Rippel Mill

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.5.1 Kendala Yang Dihadapi
Kendala yang dihadapi pada saat melakukan pengeboran adalah
pada saat kehabisan coolant pada saat masih melakukan pengeboran
sehingga menyebabkan suhu pada mata bor tinggi sehingga dapat
mempercepat mata bor menjadi tumpul.
4.5.2 Cara mengatasi Masalah
Dengan cara mengganti cairan coolant dengan air untuk proses
pengeboran pada disk rippel mil agar suhu pada mata bor tidak
terlampau tinggi sehingga kondisi mata bor tetap baik.
4.6 Melaksanakan Pekerjaan Preventive Maintenance Pelumasan Bearing
Melakukan pelumasan dengan menggunakan greace pada bearing
dilakukan minimal 2 hari sekali pada bearing . Greace dugunakan pada
mekanisme bearing yang hanya membutuhkan sedikit lubrikasi, dimana tidak
perlu menggunakan oli sebagai lubricant. Greace juga berfungsi untuk
mencegah kotoran-kotoran masuk ke bearing. Jenis greace yang digunakan
adalah Premalube Red Greace dan untuk alat bantu greace yaitu pompa
grease dengan cara memasukan pressol greace nipple pada greas nipple
bearing kemudian pompa atau tekan pompa grease
 35

Gambar 4. 18 Peralatan Untuk Melakukan Greace

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

Gambar 4. 19Jenis Greace Premalube Red Greace

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.6.1 Kendala Yang Dihadapi
Terkadang pada bearing tidak terdapat grease nipple atau bahkan
grease nipple bearing tersumbat sehingga tidak bisa masuk untuk
 36

melumasi bearing, terlebih jika stock dari grease nipple bearing tidak
tersedia atau habis.

Gambar 4. 20 Komponen Pada Baearing

(Sumber: www.ntnglobal.com)
4.6.2 Cara Mengatasi Masalah
Dengan menggunakan sobekan kardus kemudian keluarkan
greace dari pompa ke sobekan kardus kemudian oleskan greace pada
sobekan kardus ke permukaan bearing.
4.7 Melaksanakan Pekerjaan Corrective Maintenance Pada Sludge Separator
Melakukan penggantian terhadap liner bottom Sludge separator yang
telah aus penggantian ini memerlukan pembongkaran secara menyeluruh
pada bagian sludge separator. Terjadi kerusakan atau keausan pada liner
bottom dikarenakan umur pakai part yang telah habis, umumnya berdasarkan
HM (Hours Meter).
Dimulai dari melepas baut pengunci antara bodi atas , bodi bawah, dan
rottor shaft. Setelah semua baut terlepas pasang atau ikat rantai pengait chain
block di atas pada h-beam penyangga atap, kaitakn chain block dengan bodi
atas separator kemudian tarik rantai pada posisi naik chain block agar dapat
mengangkat bodi atas separator hingga tidak lagi menyatu pada bagian lain
dari separator kemudian dorong hingga tergeser lalu turunkan dengan
menarik rantai chain block pada arah bawah turunkan hingga menyentuh
lantai. Selanjutnya kaitkan chain block dengan star bowl dan juga pada rotor
shaft tarik pada posisi naik chain block hingga tidak lagi bersentuhan dengan
 37

bodi bawah separator, dorong secara perlahan hingga bergeser lalu turunkan
secara perlahan dengan menarik chain blok pada posisi turun secara perlahan
hingga menyentuh lantai.

Gambar 4. 21 Penurunan Bodi Atas Separator

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)

Gambar 4. 22 Penurunan Star Bowl Dan Shaft Rotor

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
 38

Lepas liner bottom separator dengan menggunakan kunci L lalu ganti

dengan yang baru untuk liner bottom separator dengan liner bottom yang
baru.

Gambar 4. 23 Liner Bottom

(Sumber: Dok. PT. Parna Agromas)
4.7.1 Kendala Yang Dihadapi
Karena memiliki bobot yang berat pada setiap part yang besar pada
sludge separator walaupun sudah menggunakan chain block untuk
mengangkat atau memindahkan setiap bagian sehingga akan memakan
banyak waktu serta tenaga dalam proses pengerjaannya.
4.7.2 Cara Mengatasi Masalah
Karena setiap bagain pada sludge separator memiliki bobot yang
cukup berat untuk melakukan perbaikan meliputi pembongkaran maupun
perbaikan perlu paling sedikit 3 orang untuk mempermudah pekerjaan
tersebut yang 1 menarik rantai chain block dan dua lagi bertugas untuk
merakit dan mendorong agar posisi part yang diangakat atau diturunkan
bisa berubah penempatannya, juga bisa bergantian untuk menarik rantai
chain block.
 BAB V
BAB 5 PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Pada proses tidak berjalan atau stop maka suplai bahan bakar untuk boiler
berupa fiber tidak tersedia, maka untuk suplai bahan bakar akan
menggunakan fiber yang terdapat pada recycle fiber atau memanfaatkan
sisa dari fiber yg tidak masuk kedalam pendulum boiler.
2. Pada saat pemantauan volume melalui gelas penduga vacum dearator yang
kotor sehingga sulit untuk mengetahui tingkat air, maka buka saluran
bypass dari feed water tank menuju feed pump dapat menyuplai kebutuhan
air boiler.
3. Agar frekuensi stabil maka harus selalu mengontol tekanan pada BPV tidak
tinggi sehingga kinerja dari turbine-generator optimal.
4. Pada saat kondisi TBS masih mentah, agar tidak terjadi kerugian maka
pada masa loading time ditambah yang semula 25 menit menjadi 40 menit.
5. Pada saat melakukan pengeboran mengalami kehabisan coolant maka
gunakan air sebagai pengganti coolant agar suhu pada mata bor tidak
terlampau tinggi sehingga kondisi dari mata bor tetap dalam kondisi baik
6. Tersumbat atau hilangnya greace nipple bearing dalam keadaan tidak
memiliki stock barang maka oles greace menggunakan sobekan kardus
yang berisi greace kemudian oles antara inner ring dengan outer ring
hingga tertutup dengan merata.
7. Karena setiap bagain pada sludge separator memiliki bobot yang cukup
berat untuk melakukan perbaikan meliputi pembongkaran maupun
perbaikan perlu paling sedikit 3 orang untuk mempermudah pekerjaan

39
 40

5.2 Saran
1. Untuk memudahkan komunikasi dalam suatau pekerjaan pada tempat atau
stasiun yang memiliki tingkat kebisingan yang cukup tinggi maka
diharapkan dapat menggunakan bahasa isyarat, bisa berupa simbol atau
gerakan tangan tertentu sebagai pengganti dari komunikasi secara verbal
menjadi non-verbal.
2. Perlu penambahan untuk kotak P3K pada setiap stasiun
 41

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2021, Pelatihan & Sertifikasi Operator Pesawat Uap Kelas 1,
Kementrian Tenaga Kerja & Transmigrasi Republik Indonesia.
Features of NTN Bearing Units,
https://www.ntnglobal.com/en/products/bearingunit/feature.html,
Diakses pada tanggal 14 Februari 2023 pukul 19.00
Lilis Masruroh, dan Hermiza Mardesci, 2020, Proses Perebusan Kelapa
Sawit Pada Stasiun Sterilizer (Studi Kasus PT. Tri Bakti Sarimas
PKS 2 Ibul, Riau), Riau, Fakultas Pertanian Universitas Indragiri.
Simanjuntak M. Anggiat, Air Pengisi Ketel Uap Dan Teknik
Pengolahannya, K3 PUBT.
Sulaiman, 2007, Pencegahan Korosi Dengan Boiler Water Treatment
(BWT) Pada Ketel Uap Kapal, Universitas Diponegoro.
LAMPIRAN

42
Lampiran 1. Surat Permohonan Kerja Praktik dari Politeknik

43
 44

Lampiran 2. Surat Jawaban dari Perusahaan

 45

Lampiran 3. Surat Keterangandari perusahaan yang menyatakan bahwa telah

melaksanakan Kerja Praktik di Lapangan