1

PLC (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)

DEFINISI PLC

Berdasarkan namanya, konsep Programmable Logic Controller adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program

yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU),
yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi,
mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga
menghasilkan output yang diinginkan.

Gambar PLC Allen Bradley dan modul-modulnya

Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA), PLC didefinisikan

sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti: logika,
sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses
industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus
sesuai variabel masukan dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga
nilai keluaran tetap terkontrol.

Gambar PLC Ge Fanuc CIM-003

 2

Menurut forumsains.com, PLC merupakan “komputer khusus” untuk aplikasi dalam

industri, untuk memonitor proses, dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki
bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC berbeda dengan perangkat komputer karena
dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak
harus mempunyai kemampuan elektronika tinggi dan memberikan kendali yang fleksibel
berdasarkan eksekusi instruksi logika.

Menurut Capiel (1982), PLC adalah sistem elektronik yang beroperasi secara digital dan
didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori
yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang
mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan
dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O dijital
maupun analog.

Fungsi PLC

Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas. Tapi dalam prakteknya
dapat dibagi secara umum dan khusus.

Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :

1. Kontrol Sekuensial

Memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan
teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam
proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant

Mmemonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan

mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya
nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.

Secara khusus, PLC mempunyai fungsi sebagai pemberi masukan (input) ke CNC
(Computerized Numerical Control) untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC
mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya jika dibandingkan dengan
PLC. Perangkat ini, biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja,
moulding dan sebagainya.

Prinsip Operasi PLC

Pada tulisan kali ini akan dicoba untuk dibahas prinsip operasi PLC secara singkat.
Programmable Control Logic (PLC) biasanya terdiri dari dua bagian utama:

1. Central Processing Unit (CPU)

2. Sistem antarmuka Input/Output
 3

Gambar 1. Blok diagram PLC

CPU mengendalikan semua aktivitas PLC. CPU terdiri dari komponen-komponen sebagai
berikut:

1. Processor
2. Sistem memory
3. Sistem Power supply

Gambar 2. Blok diagram dari komponen-komponen utama pada CPU

Prinsip kerja PLC sebenarnya cukup sederhana. Sistem antarmuka Input/Output

dihubungkan dengan field devices. Field devices tersebutlah yang nantinya terhubung dengan
mesin atau komponen-komponen lain yang digunakan untuk mengendalikan suatu proses.
Field devices tersebut dapat berupa komponen analog atau dapat juga berupa komponen
discrete, seperti: limit switches, pressure transducers, push buttons, motor starters, solenoids,
dan lain-lain. Antarmuka I/O menyediakan koneksi antara CPU dan komponen yang
menyediakan informasi (inputs) dan komponen yang dikendalikan (outputs).

Selama operasi, PLC melakukan tiga proses:

1. PLC membaca atau menerima data dari field devices melalui antarmuka input.
2. PLC mengeksekusi atau menjalankan program yang tersimpan di sistem memorinya
berdasarkan data yang diterima dari field devices.
3. PLC menulis atau memperbarui keadaan dari output devices melalui antarmuka
output.
 4

Tiga proses tersebut, membaca masukan, mengeksekusi program, dan memperbarui keadaan
dari output devices dikenal sebagai scanning.

Gambar 3. Ilustrasi scanning

Sistem input/output membentuk sistem antarmuka sehingga field devices dapat terhubung
dengan controller. Tujuan utama dari antarmuka adalah untuk mengkondisikan sinyal yang
berbeda-beda yang diterima atau dikirim ke field devices agar dapat berkomunikasi dengan
baik dengan controller. Sinyal-sinyal yang diterima dari sensor-sensor (contoh: push buttons,
limit switches, analog sensors, selector switches, dan tumbwheel switches) dihubungkan ke
terminal yang terdapat pada antarmuka input.

Sedangkan komponen-komponen yang ingin dikendalikan seperti motor starters, solenoid

valves, pilot lights, dan position valves, dihubungkan ke terminal yang terdapat pada
antarmuka output. Power supply menyediakan semua tegangan (voltages) yang dibutuhkan
selama operasi berjalan.

Gambar 4. Input/Output interfaces

Walaupun sebenarnya bukan bagian dari PLC, programming devices dibutuhkan untuk
memasukkan (download) program ke memory PLC. Programming devices dapat berupa
sebuah Personal Computer atau sebuah unit miniprogrammer yang khusus dibuat oleh
produsen PLC.
 5

Gambar 5. (a) PC yang digunakan sebagai programming device. (b) sebuah mini-programmer
unit

Sekilas Sejarah PLC

Sebelum PLC diciptakan, sistem kontrol yang digunakan untuk membantu kegiatan produksi
di industri-industri pada masa itu masih berbasis relay logic.

Sistem berbasis relay logic menggunakan relay untuk melakukan kegiatan pengendalian
system. Namun, sayangnya penggunaan relay ini tidak terlalu memuaskan karena kurang
fleksibel terhadap perubahan dalam sistem. Apabila suatu pabrik ingin meningkatkan
kapasitas produksinya, maka sistem kontrol yang mengendalikan kegiatan produksi di pabrik
tersebut juga harus dirubah.

Gambar 1. Latching Relay.

Dalam sistem kendali berbasis relay logic, perubahan tersebut membutuhkan biaya yang
besar dan sangat melelahkan. Selain itu sistem berbasis relay logic juga menyita ruang yang
banyak dan biaya pemeliharaannya juga sangat besar.

The Hydramatic Division pada General Motors Corporation lah yang pertama kali
menspesifikasikan kriteria-kriteria untuk Programmable Logic Controller (PLC) yang
pertama pada tahun 1968. Tujuan mereka saat itu adalah untuk menggantikan sistem kontrol
berbasis relay yang mereka gunakan karena tidak fleksibel dan memakan biaya yang sangat
besar.
 6

Untuk itu, mereka mengumumkan untuk menerima proposal yang sanggup untuk
menggantikan sistem kontrol relay mereka dengan suatu perangkat elektronik yang handal
dengan spesifikasi – spesifikasi sebagai berikut:

1. Sistem kontrol yang baru tersebut harus mempunyai harga yang bersaing dengan
sistem kontrol berbasis relay yang digunakan saat itu.
2. Sistem tersebut harus tahan terhadap kondisi lingkungan industri yang berat.
3. Antarmuka input dan output harus mudah untuk diganti-diganti.
4. Controller harus didesain dalam bentuk modul-modul sehingga bagian-bagian tertentu
dapat dilepas sewaktu-waktu untuk penggantian atau perbaikan.
5. Sistem kontrol mempunyai kemampuan untuk mengumpulkan data dan
mengirimkannya ke central system.
6. Sistem kontrol tersebut harus dapat digunakan lagi untuk kondisi yang berbeda.
7. Metode untuk memprogram controller harus sederhana sehingga mudah dipahami
oleh karyawan pabrik.

Proposal yang menang dan memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh Hydramatic Division
adalah proposal yang dimenangkan oleh Bedford Associates. Dick Morley salah satu
anggota tim dari Bedford Associates yang memenangkan proposal tersebut dianggap sebagai
“bapak” dari PLC. PLC pertama yang diciptakan oleh Bedford Associates tersebut memenuhi
semua kriteria yang diinginkan oleh Hydramatic Division.

Dalam waktu singkat penggunaan PLC mulai menyebar ke industri-industri lain. Pada tahun
1971, PLC mulai digunakan untuk menggantikan relay pada industri-industri seperti: industri
makanan dan minuman, industri pengolahan metal, industri manufaktur, dan industri pulp dan
kertas.

Gambar 2. Keluarga PLC Allen-Bradley

Kesuksesan PLC ini dikarenakan kemampuannya yang merupakan sebuah peningkatan

signifikan dari sistem kontrol berbasis relay karena lebih mudah digunakan, membutuhkan
ruang dan energi yang lebih sedikit, mempunyai indikator-indikator untuk mendiagnosis
sehingga lebih memudahkan troubleshooting apabila terjadi masalah, dan dapat digunakan
lagi untuk proyek yang lain apabila proyek yang sedang berjalan dihentikan.

Kemampuan PLC terus dikembangkan hingga sekarang. PLC saat ini mempunyai scan
times yang lebih cepat karena menggunakan teknologi mikroprosesor yang lebih maju.
Kemampuan input-output nya juga meningkat menjadi lebih hemat ruang dan berbiaya lebih
 7

rendah. Walaupun kemampuan PLC terus meningkat sehingga mempunyai scan times yang
lebih cepat, tipe-tipe antarmuka yang lebih bervariasi, kemampuan memproses data yang
lebih canggih, namun spesifikasi PLC tetap mempertahankan tujuan awal penciptanya, yaitu
mudah untuk digunakan dan dipelihara.

Komponen Penyusun PLC

Gambar konfigurasi komponen-komponen PLC

Pada umumnya, teradapat 5 (lima) komponen utama yang menyusun suatu PLC. Semua
komponen tersebut harus ada untuk dapat menjalankan suatu PLC secara normal. Komponen-
komponen utama dari suatu  PLC, sebagai berikut:

1. Unit CPU (Central Processing Unit)

Merupakan bagian yang berfungsi sebagai otak bagi sistem. CPU berisi mikroprosesor yang
menginterpretasikan sinyal-sinyal input dan melaksanakan tindakan-tindakan pengontrolan
sesuai dengan program yang telah tersimpan , lalu mengkomunikasikan keputusan-keputusan
yang diambilnya sebagai sinyal kontrol ke output interface. Scan dari program umumnya
memakan waktu 70 ms , tetapi halitu tergantung dari panjang pendeknya program serta
tingkat kerumitannya.

2. Unit Memori

Memori didalam PLC digunakan untuk menyimpan data dan program. Secara fisik, memori
ini berupa chip dan untuk pengaman dipasang baterai back-up pada PLC. Unit memori ini
sendiri dapat dibedakan atas 2 jenis, yaitu:

 Volatile Memory, adalah suatu memori yang apabila sumber tegangannya dilepas
maka data yang tersimpan akan hilang . Karena itu memori jenis ini bukanlah media
penyimpanan permanen. Untuk penyimpanan data dan program dalam jangka waktu
yang lebih lama maka memori ini harus mendapat daya terus-menerus.hal ini biasanya
dilakukan dengan menggunakan baterai. Ada beberapa jenis memori volatil yaitu
RAM (Random Access Memory), SRAM (Static RAM)dan DRAM (Dynamics RAM).
 Non-Volatile Memory, merupakan kebalikan Volatile Memory yaitu suatu memori
yang meski sumber tegangan dilepas data yang tersimpan tidak akan hilang.Salah satu
jenis memori ini adalah ROM (Read Only Memory). Memori jenis ini hanya dapat
dibaca saja dan tidak dapat di tambah ataupun dirubah. Isi dari ROM berasal dari
pabrik pembuatnya yang berupa sistem operasi dan terdiri dari program-program
pokok yang diperlukan oleh sistem PLC. Untuk mengubah isi dari Rom maka
diperlukan memori jenis : EPROM (Erasable Programmable ROM) yang dapat
dihapus dengan mengekspos chip pada cahaya ultra violet pekat.
 8

3. Unit Power Supply

Unit power supply atau unit catu daya diperlukan untuk mengkonversi tegangan masukan AC
(220Volt ~ 50Hz) atau DC (24Volt) sumber menjadi tegangan rendah DC 5 Volt yang
dibutuhkan oleh prosesor dan rangkaian-rangkaian dala input/outpur interface. nKegagalan
dalam pemenuhan tegangan oleh power suply dapat menyebabkan kegagalan operasi PLC.
Untuk itu  diperlukan adanya baterai cadangan dengan tujuan agar pada saat
voltage=dropping, data yang ada pada memori tidak hilang.

4. Unit Programmer

Komponen programmer merupakan alat yang digunakan untuk berkomunikasi dengan PLC.
Programmer mempunyai beberapa fungsi yaitu :

 RUN, untuk mengendalikan suatu proses saat program dalam keadaan aktif.
 OFF, untuk mematikan PLC sehingga program dibuat tidak dapat dijalankan.
 MONITOR, untuk mengetahui keadaan suatu proses yang terjadi dalam PLC.
 PROGRAM, menyatakan suatu keadaan dimana programmer/ monitor digunakan
untuk membuat suatu program.

5. Unit Input/Output

Unit Input/output menyediakan antarmuka yang menghubungkan sistem dengan dunia luar,
memungkinkan dibuatnya sambungan-sambungan/koneksi antara perangkat-perangkat input,
semisal sensor, dengan perangkat output, semisal motor dan selenoida, melalui kanal-kanal
input/output. Demikian pula, melalui unit input/output, program-program dimasukkan dari
panel program. Setiap titik input/output memiliki sebuah alamat unik yang dapat digunakan
oleh CPU.

Unit input/output atau sering disingkat dengan Unit I/O pada PLC, menyediakan antarmuka
yang menghubungkan sistem dengan dunia luar. Keadaan tersebut memungkinkan untuk
dibuat sambungan-sambungan antara perangkat-perangkat input, seperti sensor, dengan
perangkat output, seperti motor dan selenoida, melalui panel-panel yang tersedia. Demikian
pula, melalui unit input/output, program-program dimasukkan dari panel program. Masing-
masing point input/output memiliki sebuah alamat spesifik yang dapat digunakan oleh CPU
untuk mengaksesnya.

Gambar I/O pada PLC type single box

 9

1. Perangkat input

Pada PLC, perangkat input biasanya digunakan untuk perangkat-perangkat digital dan analog,
seperti saklar mekanis, potensiometer, termistor, strain gauge, dan thermocoupler. Beberapa
perangkat tambahan tadi bertindak sebagai sensor, yang nantinya akan menghasilkan output
digital(discrete), yaitu kondisi ‘ON(1)’/’OFF(2)’, dan dapat dihubungkan dengan mudah ke
port-port input PLC. Sensor-sensor yang menghasilkan sinyal-sinyal analog harus terlebih
dahulu diubah(diconvert) menjadi sinyal-sinyal digital sebelum dihubungkan ke port-port
PLC. Contoh beberapa sensor yang umum digunakan yaitu:

 Saklar-saklar mekanik
 Saklar-saklar jarak(proximity switch)
 Sensor-sensor suhu
 Straingauge

Gambar konfigurasi I/O pada PLC secara umum

2. Perangkat output

Port-port pada output sebuah PLC dapat berupa tipe relay atau tipe isolator-optik dengan
transistor atau tipe triac, bergantung pada perangkat yang dihubungkan kepadanya, yang akan
dikendalikan. Umumnya, sinyal digital dari salah satu kanal output sebuah PLC digunakan
untuk mengendalikan sebuah aktuator yang pada saatnya mengendalikan suatu proses. Istilah
aktuator sendiri digunakan untuk perangkat yang dapat mengubah sinyal listrik menjadi
gerakan-gerakan mekanis untuk mengendalikan proses. Berikut ini beberapa contohnya:

 Kontaktor
 Motor
 Motor Stepper
 Katup-katup kontrol direksional
 10

Gambar konfigurasi komponen PLC-5 Allen Bradley

Komponen Tambahan PLC

Selain komponen dasar yang telah dibahas pada topik sebelumnya, PLC juga memiliki
komponen tambahan yang dapat membuat fungsi maupun kinerjanya menjadi semakin
optimal. Hal tersebut karena sebuah PLC tersusun dari ratusan bahkan ribuan relay, counter,
timer dan juga memori.

Gambar komponen relay secara umum

Berikut komponen-komponen tambahan pada PLC:

1. Input relay atau kontaktor

 11

Komponen ini dihubungkan ke dunia luar (antarmuka) PLC, dan secara fisik komponen ini
ada serta menerima sinyal dari source, sensor dan lain sebagainya.

2. Internal, utility relay

Internal Relay tidak dapat diakses secara langsung untuk digunakan sebagai input maupun
output. Komponen ini merupakan relay semu yang merupakan bit digital (0/1) yang disimpan
pada internal image register. Dilihat dari sudut pandang pemrograman, semua internal relay
mempunyai satu coil dan mempunyai sebanyak contact sesuai yang diinginkan oleh
programer. Semua Iternal relay dimiliki oleh semua jenis maupun merk PLC, namun cara
penomeran dan jumlah maksimum yang diperbolehkan masing-masing berbeda. Bagi
kebanyakan programer, Internal Relay memberikan kebebasan untuk melaksanakan operasi
internal yang lebih rumit tanpa memerlukan penggunaan biaya mahal untuk beberapa output
relay. Dalam contoh pemrograman Internal Relay dapat disimbolkan dengan IR.

3. Counters

Counter sama dengan input relay yang secara fisik tidak ada. Komponen ini merupakan
simulasi counter dan dapat diprogram untuk menghitung banyak pulsa, dapat menghitung
naik atau turun atau keduanya naik dan turun. Selama waktu simulasi dapat dibatasi
kecepatan hitungnya. Beberapa perusahaan membuat counter berkecepatan tinggi dengan
bantuan tambahan hardware.

4. Timers

Timer juga merupakan komponen maya yang secara fisik tidak dapat ditemui. Komponen ini
dibuat dengan banyak ragam dan yang paling umum adalah tipe tunda saat ON (on delay) dan
tunda saat OFF (off delay) dan dua tipe yang dapat menyimpan data atau tidak dapat
menyimpan data (retentive dan nen-retentive type), variasi jenaikan 1 ms sampai dengan 1s.

5. Output relays (Kumparan)

Output relay merupakan komponen tambahan yang dihubungkan dengan dunia luar, memiliki
bentuk fisik dan melaksanakan tugas mengirimkan sinyal ON/OFF ke solenoid, lampu dan
komponen keluaran lain. Wujud dari output relay ini dapat berupa transistor, relay atau triac
tergantung pada model yang dipilih pengguna.

6. Data storage

Gambar data storage memory PLC

 12

Data storage merupakan suatu register untuk menyederhanakan penyimpanan. Biasanya

difungsikan sebagai alat penyimpanan data.

Pemrograman PLC dengan Ladder Logic Diagram

Seperti yang kita ketahui bahwa PLC merupakan suatu perangkat pengendali yang dapat
diprogram. Metode pemrogramannya tak terlalu rumit dan biasanya vendor yang
memproduksi PLC memberikan pilihan kepada pengguna untuk memilih metode
pemrograman PLC yang bersangkutan. Metode yang umum diberikan sebagai pilihan antara
lain berupa metode pemrograman dengan diagram logika tangga (ladder logic diagram),
mneumonic (statement list), dan atau diagram fungsi blok (function block diagram).  Adanya
pilihan metode tersebut dimaksudkan agar pengguna dapat dengan mudah membuat program
sesuai dengan keahlian maupun metode pemrograman yang disukai.

Ladder Logic Diagram

Salah satu metode pemrograman PLC yang sangat umum dipergunakan yaitu pemrograman
menggunakan ladder diagram (diagram tangga).  Metode yang praktis dan cukup mudah
dimengerti. Programer bertugas untuk menuliskan sebuah program selayaknya
menggambarkan sebuah rangkaian saklar elektronik. Dapat dirancang dengan melakukan
konversi dari rangkaian elektronik yang telah ada, lalu menggantikan fungsi saklar sesuai
dengan fungsi yang tersedia pada software programer. Diagram ini sendiri terdiri dari dua
buah garis vertikal yang melambangkan daya. Komponen-komponen rangkaian
disambungkan sebagai garis-garis horisontal yang merupakan anak tangga. Komponen-
komponen yang dimaksud ditempatkan di antara kedua buah garis vertikal.

Gambar contoh tampilan ladder logic diagram

Aturan pemrograman dengan mempergunakan ladder logic diagram dapat dijabarkan

sebagai berikut:

1. Dua garis vertikal pada sheet (= media untuk meletakkan komponen rangkaian)
melambangkan daya. Di antara kedua garis tersebut komponen-komponen rangkaian
dihubungkan sesuai dengan rancangan.
2. Masing-masing baris ladder (baca: rung) mendefinisikan suatu operasi dalam proses
kendali.
3. Masing-masing baris ladder wajib untuk dimulai dengan menempatkan sebuah input
atau sejumlah input dan harus diakhiri dengan menempatkan sebuah output.
 13

4. Perancangan ladder dengan menyesuaikan pada keadaan normal (default) perangkat

listrik.
5. Suatu perangkat tertentu dapat digambarkan dengan menggunakan lebih dari satu
buah baris/ rung.
6. Komponen-komponen input maupun output didefinisikan dengan menggunakan
pengalamatan. Alamat tersebut merupakan indikasi dari lokasi komponen input
maupun output dalam memori PLC. Notasi masing-masing produk PLC berbeda-beda
bergantung pada vendor yang memproduksinya.
7. Suatu keadaan komponen output dapat dipanggil sebagai keadaan komponen input
dengan memanggil alamat komponen output yang diinginkan pada komponen input.
8. Pembacaan diagram dimulai dari kiri ke kana dan dari atas ke bawah seperti
ditunjukkan pada gambar berikut:

Gambar arah baca ladder logic diagram PLC

Antarmuka PLC

Antarmuka Masukan PLC

Perangkat antarmuka input pada PLC berada di antara jalur masukan yang sebenarnya dengan
unit CPU. Adapun manfaat dari perangkat antarmuka input sendiri yaitu untuk melindungi
CPU PLC dari sinyal-sinyal yang dapat merusak kinerja maupun ketahanan CPU tersebut.
Modul antarmuka ini berfungsi untuk mengubah sinyal-sinyal masukan dari luar ke sinyal-
sinyal yang sesuai (sinkron) dengan tegangan kerja CPU PLC yang bersangkutan. Misalnya,
input dari sensor dengan tegangan kerja 24 Volt DC harus diubah menjadi tegangan 5 Volt
DC agar sesuai dengan tegangan kerja CPUnya.

Gambar 1. Sebuah IC Opto-isolator seri “MB 111” (Sumber: wikipedia.org)

 14

Gambar 2. Skema sederhana suatu opto-isoator (Sumber: wikipedia.org)

Pengolahan sinyal-sinyal yang dimaksud dilakukan dengan opto-isolator (perhatikan Gambar

1 dan Gambar 2) yang terdapat pada perangkat antarmuka masing-masing PLC. Untuk lebih
jelasnya dapat ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 3. Rangkaian antarmuka input PLC

Dengan menggunakan pto-isolator, tak ada sambungan dengan menggunakan kabel antara
dunia luar dengan CPU. Keduanya dipisahkan secara optic, dimana sinyal-sinyal disampaikan
melalui cahaya. Prinsip kerjanya sederhana, piranti eksternal akan memberikan sinyal untuk
menghidupkan LED (dalam opto-isolator), sehingga phototransistor akan menerima cahaya
kemudian menghantarkan arus (ON=1). CPU akan melihat sinyal tersebut sebagai logika nol
(dimana catu antara kolektor dan emitor turun hingga di bawah 1 volt). Demikian pula
sebaliknya, ketika sinyal masukan tak ada lagi, LED akan mati dan phototransistor akan
berhenti menghantar (OFF). CPU akan melihat sinyal tersebut sebagai logika satu.

Antarmuka Keluaran PLC

Tak berbeda dengan antarmuka masukan PLC, unit keluaran juga perlu adanya perangkat
antarmuka untuk memberikan perlindungan CPU dengan peralatan eksternal. Skema
perangkat antarmuka keluaran PLC dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Rangkaian antarmuka output PLC

 15

Cara kerjanya sama dengan perangkat antarmuka masukan PLC. Bedanya, perangkat yang
menyalakan dan mematikan LED didalam opto-isolator sekarang adalah CPU, sedangkan
yang membaca keadaan arus pada photo-transistor, yaitu perangkat eksternal.

Proses Scanning Program pada PLC

Sebuah Programmable Logic Controller (PLC), berjalan secara kontinu berdasarkan pada
program yang didownload (dimasukkan) ke dalam unit prosesnya. Terdapat beberapa tahap
yang harus dilalui terlebih dahulu hingga akhirnya program menyampaikan perintah yang
harus dilaksanakan. Entah gerbang menjadi aktif maupun non aktif, sesuai dengan logika
permrograman yang diberikan pengguna.

Pada topik ini, akan kita bahas mengenai proses scanning (penyapuan) program pada sebuah
PLC. Nah, apa saja proses yang harus dilalui sebuah program hingga akhirnya menghasilkan
suatu pernyataan atau perintah dari perangkat masukan ke perangkat keluaran? bagaimana
pula arah pergerakan proses tersebut? Anda akan menemukan jawabannya di sini.

Pada umumnya, proses scanning program pada PLC memiliki beberapa tahap tergantung dari
program yang diberikan dan masing-masing vendor. Namun, hanya 3 (tiga) tahap saja yang
utama. Adapun tahapan-tahapan dapat dijelaskan sebagai berikut:

Gambar proses scanning (peyapuan) program pada PLC

1. Baca Status Input/ Masukan (READ)

Sebagai tahap pertama, PLC akan memeriksa status masing-masing keluaran. Bagaimana
kondisi yang sedang terjadi pada saat itu (ON atau OFF). Pemeriksaan dilakukan secara
menyeluruh dan detail pada masing-masing masukan sebagai langkah identifikasi terhadap
keadaan sebelum proses selanjutnya dilaksanakan. Hasil yang telah diperoleh selanjutnya
disimpan ke dalam suatu memori yang bersangkutan. Adapun data-data tersebut akan
dipergunakan pada tahap selanjutnya.

2. Jalankan Program (EXCECUTE)

Sebagai tindakan berikutnya, PLC akan melakukan eksekusi terhadap program yang telah
dimasukkan oleh pengguna, instruksi demi instruksi dijalankan secara runtut dan teliti.
Perintah-perintah awal pada program yang dimasukkan akan sangat mempengaruhi terhadap
keadaan yang ada. Jika program diawali dengan memberikan logika 1 (ON) pada masukan
 16

pertama, keluaran pertama akan bernilai 1 (ON) pula. Hal tersebut dapat terjadi karena PLC
sudah memperoleh data masukan yang mana saja yang ON dan OFF. Dari tahap pertama
dapat ditentukan bagaimana kondisi keluaran pertama, harus di-ON-kan atau tidak
(berdasarkan status masukan pertama). Tahap ini diakhiri dengan menyimpan hasil eksekusi
untuk digunakan kemudian.

3. Pebaharui Status Output

Sebagai tahap utama yang terakhir, tindakan yang akan dilakukan PLC yaitu memperbaharui
atau mengupdate status keluaran. Pembaharuan status keluaran ini dipengaruhi oleh masukan
yang aktif (ON) selama tahap 1 dan hasil dari eksekusi program di tahap 2. Jika masukan
pertama statusnya ON, dari langkah 2, program akan menghasilkan keluaran pertama ON,
sehingga pada tahap 3 ini keluaran pertama akan diperbaharui menjadi ON.

Setelah tahap 3 selesai, PLC akan kembali lagi melaksanakan proses scanning program dari
tahap 1, demikian seterusnya. Waktu scan didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan untuk
melaksanakan 3 tahap utama tersebut. Pada setiap tahapnya, bisa memiliki waktu tanggap
yang berbeda-beda. Waktu tanggap total (total response time) adalah jumlah semua waktu
tanggap masing-masing langkah. Sehingga dapat dikatakan bahwa waktu tanggap total
merupakan jumlah masukan ditambah waktu eksekusi program ditambah waktu tanggap
keluaran akan sama dengan waktu tanggap total. Logikanya, semakin banyak variabel input
maupun output yang ada dan banyaknya tingkat ekseskusi program mempengaruhi sekali
terhadap waktu scan dan waktu tanggap yang semakin besar.

Perancangan Sistematis Sistem Kendali dengan PLC

Dalam merancang suatu sistem kendali diperlukan beberapa pendekatan yang sistematis
dengan prosedur yang telah diterapkan untuk memperoleh hasil yang maksimal sesuai dengan
yang diharapkan. Pendekatan-pendekatan sistematis dianjurkan untuk mengikuti prosedure
berikut:

1. Rancangan sistem kendali

Dalam tahap ini, programmer menentukan terlebih dahulu jenis sistem yang akan
dikendalikan, demikian pula proses yang harus dilaksanakan dalam sistem tersebut. Sistem
yang dikendalikan dapat berupa peralatan mesin ataupun proses yang terintegrasi yang pada
umumnya disebut dengan controlled system (sistem terkendali).

2. Penentuan Input/Output (I/O)

Pada tahap ini, semua bentuk perangkat masukan dan keluaran eksternal yang akan
dihubungkan ke PLC harus ditentukan. Perangkat masukan dapat berupa saklar, sensor, valve
dan lain-lain. Sedangkan perangkat keluaran dapat berupa solenoid valve, elektromangnetik,
dan lain-lain.

3. Desain Program

Apabila perangkat-perangkat I/O sudah ditentukan, dilanjutkan dengan tahap mendisain

program. Tahap ini terdiri dari proses perancangan program, baik itu dalam bentuk ladder
 17

logic diagram maupun kode mnemonic, dengan mengikuti aturan dan urutan operasi sistem
kendali.

4. Pemrograman (Programming)

Tahapan untuk merancang program PLC dengan menggunakan software pendukung dari
masing-masing vendor yang bersangkutan. Hampir setiap vendor produsen PLC
mempersiapkan software yang sesuai demi pelayanan dan penggunaan PLC secara maksimal.
Ini merupakan tahap simulasi dari tahap-tahap sebelumnya.

5. Menjalankan Sistem (Run the System)

Program yang telah dirancang dan disimulasikan selanjutnya diterapkan (download) ke dalam
PLC agar dapat dilakukan uji coba terhadap kebenaran secara real. Apakah sesuai dengan
harapan dan disain ataukah belum? Jika sudah maka dapat dikatakan program telah berhasil
dibuat. Operator tinggal menghubungkan pada plant atau perangkat lain yang akan digunakan
sebagai input maupun output.

Kelebihan PLC

Penggunaan PLC di dalam kehidupan sehari-hari dan dalam industri sudah menjadi suatu
kebutuhan, terutama untuk menggantikan sistem pengkabelan (wiring) yang masih
dipergunakan pada sistem sebelumnya. Para pengguna mulai mengalihkan perhatian kepada
PLC karena banyak kelebihan maupun keuntungan yang ditawarkan oleh sistem yang dapat
diprogram kembali ini. Adapun kelebihan maupun keuntungan tersebut antara lain:

1.  Fleksibel

Dahulu, penggunaan perangkat sistem kendali membutuhkan banyak sistem pengolahan

untuk masing-masing perangkat saja. Misalnya jika terdapat lima mesin maka dibutuhkan
lima pengendali. Hal tersebut kini teratasi dengan menggunakan  PLC. Cukup menggunakan
sebuah PLC saja, banyak perangkat yang dapat dijalankan dengan programnya masing-
masing. Sistem pengkabelan mulai dibenahi dan direduksi, semakin sedikit kabel yang
digunakan dan ringkat/ sederhana. Tak perlu banyak ruang untuk menempatkannya.

2.  Harganya Lebih Murah

Jika kita melihat kembali kepada sisi fleksibilitasnya tentunya sudah menjadi jawaban,
dimana harga yang dikeluarkan jauh lebih sedikit (murah) jika dibandingkan dengan
menggunakan sistem sebelumnya. Ketika sistem lama (relay) masih banyak menggunakan
pengkabelan yang memakan banyak biaya, PLC menawarkan pengkabelan yang sederhana.
Pengkabelan dapat dilakukan dengan jumlah yang banyak hanya dengan sebuah PLC, karena
 18

PLC mencakup relay, timer, counter, sequencer, dan beberapa fungsi yang dapat disesuaikan
sesuai dengan kebutuhan.

3.  Jumlah Kontak yang Banyak

Banyaknya kontak yang dimiliki sebuah PLC memberikan banyak kemudahan kepada
pengguna. Tidak hanya dari segi finansial, tetapi juga sisi instalasi. Akan jauh lebih
sederhana dan mudah jika dibandingkan dengan relay. Misalnya saja pada PLC-5, sebuah
PLC keluaran Allen Bradley dengan jumlah kontak minimal 16-32 kontak, sementara itu
relay menyediakan kontak sejumlah 4-8 kontak.

4.  Dapat Melakukan Pemrograman, Pemrograman Ulang dan Koreksi dengan Mudah

PLC memiliki kelebihan dimana sistemnya dapat diprogram ulang secara cepat, proses
produksi yang bercampurpun dapat diselesaikan dengan cepat. Bahkan ketika sistem sedang
dijalankan. Bila salah satu sistem akan diubah atau dikoreksi, pengubahannya hanya
dilakukan pada program yang terdapat di komputer, dengan waktu yang relatif singkat,
setelah itu baru didownload ke PLC. Jika dengan relay, diperlukan pengubahan pada
pengkabelannya, waktunya akan sangat lama dan beresiko tinggi sehingga harus mematikan
sistem yang sedang berjalan.

5.  Metode Pemrograman Mudah dan Bermacam-macam

Banyak metode untuk membuat suatu program pada PLC. Seperti pada penjelasan
pemrograman pada PLC, disebutkan bahwa terdapat banyak metode yang ditawarkan untuk
membuat suatu program pada PLC, di antaranya Ladder Logic Diagram, Mneumonic dan
Function Block Diagram. Setiap programer dapat memiih metode sesuai dengan kebutuhan
dan kemampuan.

6.  Menyederhanakan Komponen-Komponen Sistem Kendali

Dalam PLC juga terdapat timer, counter, relay dan komponen lainnya, sehingga tak lagi
membutuhkan komponen-komponen tersebut sebagai tambahan. Penggunaan relay
membutuhkan counter, timer atau komponen lain untuk perangkat tambahan.

7.  Keamanan Terjamin

Jika dilihat dari sisi keamanan, PLC tergolong perangkat yang luar biasa aman, dari segi
dokumentasi, perangkat dan hal-hal mengenai program. PLC mempunyai sistem penguncian
(lock), sehingga mengurangi dan dapat menghindarkan dari adanya pecurian dalam bentuk
apapun.

8. Adanya Record Data dan Interface yang Memudahkan Pengguna

PLC dirancang untuk mampu menyimpan data-data yang diperlukan sesuai dengan
kebutuhan dan program. Dimudahkan dengan adanya interface yang dapat menampilkan
proses, data maupun perbandingan ke dalam suatu perangkat komputer (PC) yang terhubung
dengan PLC.
 19

9.  Sistem Terbaru dengan Wireless

Sistem terbaru dari PLC yaitu dengan menawarkan sistem yang wireless dan dapat diakses
oleh penggunanya dengan mudah dan jarak jauh. Tak harus masuk ke dalam kantor atau
ruangan khusus.

10. Upgrade Sistem dan Komponen Lebih Cepat

Pengguna dapat Menambahkan komponen-komponen kendali setiap saat dan tanpa

memerlukan tenaga juga biaya yang besar seperti pada pengendali konvensional (relay).
Dimudahkan juga dengan komponen yang tersedia dalam bentuk paket modul, pemasangan
dapat dilakukan dengan cepat dan mudah.

Kekurangan PLC

Menyambung pada artikel sebelumnya, PLC tak hanya memiliki kelebihan. Sebagai hasil
ciptaan manusia, tentunya PLC masih mempunyai kekurangan dan kelemahan yang pada
setiap generasinya dilakukan koreksi dan penyempurnaan. PLC pada perannya sebagai sistem
kendali memiliki kelemahan yang cukup mendasar dan masih terus ditekan agar dapat
diperoleh hasil yang mendekati kesempurnaan dan harapan yang ada, baik oleh vendor
maupun oleh pengguna tentunya. Adapun kekurangan-kekurangan PLC dapat dijelaskan
sebagai berikut:

1.  Teknologi Masih Baru

Pengubahan sistem lama yang mempergunakan relay ke dalam konsep komputer PLC masih
dianggap baru bagi sebagian orang. Tentunya hal ini menjadikan suatu tantangan besar bagi
vendor PLC untuk meningkatkan pengenalan PLC ke dalam masyarakat umum maupun
masyarakat teknologi (khususnya). Sementara ini, PLC banyak digunakan pada level industri
saja, belum banyak merambah dunia yang lebih luas yaitu masyarakat. Meskipun tak terlalu
mempengaruhi pasar industri, dengan mengenal sistem PLC orang akan dapat memiliki
ketertarikan tersendiri untuk mengasah ilmu khususnya dalam bidang kendali dengan PLC
dan membuat implementasinya dalam kehidupan sehari-hari.

Gambar Panel Kendali (Control Panel) PLC

 20

2.  Aplikasi Program PLC Buruk untuk Aplikasi Statis (Tetap)

Aplikasi-aplikasi PLC dapat mencakup beberapa fungsi sekaligus. Di lain sisi, beberapa
aplikasi merupakan aplikasu dengan satu fungsi. Jarang sekali dilakukan perubahan bahkan
tidak sama sekali atau statis. Hal tersebut membuat penggunaan PLC pada aplikasi dengan
satu fungsi dinilai tidak efektif bahkan dapat menghabiskan biaya yang besar alias boros.
Oleh sebab itu, penggunaan PLC pada aplikasi kecil tidak direkomendasikan oleh para ahli
sistem kendali.

3.  Operasi dengan Ragkaian yang Statis (Tetap)

Kinerja PLC menjadi tidak optimal dan efektif bahkan memboroskan biaya jika rangkaian
pada sebuah operasi tidak dilakukan perubahan secara menyeluruh. Proses justru akan
menjadi lambat dan membuat sistem terganggu, mempengaruhi pada hasil produksi dan
keluaran.

4.  PLC Rentan terhadap Perubahan Suhu dan Keadaan Lingkungan

Menjadikan sebuah pertimbangan ketika suatu perangkat yang akan dipergunakan memiliki
kelemahan yang cukup mengkhawatirkan. Dalam suatu kalang proses industri, lingkungan
akan memiliki perubahan suhu dan keadaan yang tidak dapat diduga, seringkali pemanasan
yang sangat luar biasa terjadi, vibrasi yang berhubungan langsung dengan alat-alat elektronik
di dalam PLC dan keadaan lingkungan maupun lapangan yang tidak dapat dipungkiri dapat
menyebabkan debu yang mengotori perangkat PLC. Apabila hal-hal tersebut terjadi secara
terus menerus, kinerja pada sistem PLC akan terganggu dan tidak dapat berjalan secara
maksimal. Hal-hal tersebut banyak terjadi khususnya pada PLC generasi lama. Kekurangan
PLC ini untuk PLC generasi baru mulai dapat dikendalikan dan dikurangi secara perlahan
oleh vendor.