LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROSES PRODUKSI

RANGKAIAN TANDEM CASE PADA MOTOR GRADER

PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA

Disusun Oleh :

Muhammad Rafly Santoso 20190130178

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA

2023
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA JAKARTA

04 JANUARI 2023 – 05 APRIL 2023

Disusun oleh :

Muhammad Rafly Santoso

20190130178

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal : 05 April 2023

Menyetujui :

Kepala Produksi Advisor

Albert Bayu Prasetyo Tony Edy Santoso

President Direktur

Meity Kurniati Djalim

i
HALAMAN SURAT KETERANGAN TELAH SELESAI
MELAKSANAKAN KERJA PRAKTIK

ii
HALAMAN SURAT PERINTAH KERJA PRAKTIK

KATA PENGANTAR

iii
Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarokatuh

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas segala
nikmat dan karunia serta hidayahNya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja
praktik pada Perusahaan PT. Waja Kamajaya Sentosa selama tiga bulan dimulai
dari 4 januari 2023 sampai dengan 5 april 2023.
Kerja praktik ini merupakan salah satu syarat dalam menyelesaikan
program studi Strata Satu (S1) pada pada jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Yogyakata.
Laporan ini ditulis berdasarkan pengamatan langsung di lapangan serta
data- data yang diperoleh dari PT. Waja Kamajaya Sentosa tentang hal-hal yang
berhubungan dengan masalah bagaimana proses cara memproduksi suatu
barang pada bagian part kontraktor.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi
peembaca yang budiman dan penulis menyadari bahwa laporan kerja praktik ini
masih memiliki kekurangan dan jauh daari kata sempurna, sehingga kritik dan
saran selalu diharapkan untuk perbaikan ke depan agar supaya dapat menambah
wawasan dan pengetahuan.

Wassalamu’alaikum Warahmatulahi Wabarokatuh

Jakarta, 5
April 2023

Penulis

DAFTAR ISI

iv
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................................i
LAPORAN KERJA PRAKTIK..........................................................................................i
HALAMAN SURAT KETERANGAN TELAH SELESAI MELAKSANAKAN KERJA
PRAKTIK..........................................................................................................................ii
HALAMAN SURAT PERINTAH KERJA PRAKTIK....................................................iii
KATA PENGANTAR......................................................................................................iv
DAFTAR ISI......................................................................................................................v
BAB I.................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.............................................................................................................1
1.1........................................................................................................Latar Belakang
...................................................................................................................................1
1.2............................................................................Rumusan proses manufaktur case
...................................................................................................................................2
1.3.............................................................................Batasan Proses Manufaktur case
...................................................................................................................................2
1.4...............................................................................................Tujuan Kerja Praktik
...................................................................................................................................2
1.5.............................................................................................Manfaat Kerja Praktik
...................................................................................................................................3
1.6......................................................................................Metode Pengumpulan data
...................................................................................................................................3
1.7.......................................................................................Pelaksanaan Kerja Praktik
...................................................................................................................................4
BAB II...............................................................................................................................5
PROFIL PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA.................................................................5
BAB III..............................................................................................................................9
Dasar Teori........................................................................................................................9
BAB IV............................................................................................................................11
PROSES PRODUKSI PADA TANDEM CASE..............................................................11
4.1. Material.................................................................................................................11
4.1.1 ....................................................Ukuran Raw Material yang tersedia dipasaran
.................................................................................................................................11
4.1.2 ......................................Bahan yang digunakan di PT. Waja Kamajaya Sentosa
.................................................................................................................................11

v
 4.1.3.........Satuan Panjang pada material nesting dan cara menghitung berat material
…………………………………………………………………………………………
…………………….11
4.1.4. ...............................................................................................................Nesting
.................................................................................................................................12
4.2 Alur Proses Produksi part Tandem Case................................................................17
4.2.1 Supply material...............................................................................................17
4.2.2 Finishing..........................................................................................................18
4.2.3 Tack Welding back Plate (TW BACK PLATE)..............................................20
4.2.4 Tack Welding Box (TW BOX)........................................................................25
4.2.5 Welding Layer 1,2 Manual..............................................................................32
4.2.6 Welding Robot Layer 1,2................................................................................33
4.2.7 ULTRASONIC TESTING DETECTOR (UTD)............................................35
4.2.8 WELD Layer 3,4 manual.................................................................................41
4.2.9 FINISHING 1..................................................................................................42
4.2.10 TW & SAW SEAT........................................................................................43
4.2.11 FINISHING 2................................................................................................46
4.2.12 SHOTBLAST................................................................................................47
4.2.13 PAINTING PRIMER (SG)............................................................................49
4.2.14 MACHINING PROSES 1.............................................................................51
4.2.15 CHECH QC & FINISHING 1.......................................................................66
4.2.16 MACHINING PROSES 2.............................................................................69
4.2.17 CHECK QC & FINISHING..........................................................................72
4.2.18 DELIVERY...................................................................................................73
PENGETAHUAN UMUM..............................................................................................74
CACAT PADA PENGELASAN..............................................................................74
CACAT PADA PAINTING.....................................................................................76
CACAT PADA MACHINING................................................................................77
BAB V.............................................................................................................................81
KESIMPULAN DAN SARAN........................................................................................81
5.1 Kesimpulan...........................................................................................................81
5.2 Saran.....................................................................................................................81
UCAPAN TERIMA KASIH............................................................................................82
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................83

vi
vii
 BAB I
PENDAHULUAN

3.1 Latar Belakang

Alat berat termasuk salah satu di antara factor penting dalam
mengerjakan proyek-proyek konstruksi dengan skala besar, seperti
perusahaan PT.Komatsu Indonesia. PT. Komatsu Indonesia adalah salah
satu perusahaan pembuat alat berat yang terkenal di Indonesia, PT.
Komatsu Indonesia membuat beberapa model alat berat seperti,
Bulldozer,Excavator,Motor Grader,Dump Truck,dan lain-lain. PT.
Komatsu Indonesia memiliki beberapa supplier dalam memproduksi alat
berat salah satunya adalah PT. Waja Kamajaya Sentosa yang merupakan
sebuah perusaahaan berfokus pada proses manufaktur hingga finishing.
Tujuannya guna membantu pekerjaan manusia dalam memproses
fabrikasi dan proses pemesinan sehingga lebih mudah mencapai target
pengerjaan dalam waktu yang relatif lebih singkat. PT. Waja Kamajaya
Sentosa menyuplai beberapa perusahaan seperti IPPI,Daihatsu dan
PT.Komatsu Indonesia dengan membuat beberapa part untuk pembuatan
alat berat dan kendaraan. Beberapa part yang digunakan dalam proses
manufaktur oleh PT. Waja Kamajaya Sentosa diantaranya : Bracket, C-
frame, Tandem Case,dsb.
Bracket banyak digunakan dalam kendaraan-kendaraan sebagai
penyangga dari beberapa part lain pada kendaraan. Tandem Case
merupakan salah satu component penggerak akhir yang hanya ada di alat
berat motor grader tempat ke-4 penggerak akhir (final drive) menempel
dimana ban akan dibautkan serta penyambung pada as roda belakang. C-
Frame digunakan sebagai penyangga blade pada bulldozer, berfungsi
untuk memegang pada penyangga blade yang kemudian akan digerakan
oleh hydraulic.

1
 Berdasarkan uraian diatas, penulis tertarik untuk melakukan proses
manufaktur produksi Tandem Case pada Motor Grider diperusahaan PT.
Waja Kamajaya Sentosa.

3.2 Rumusan proses manufaktur case

Rumusan yang terdapat pada laporan kerja praktik yang telah

dilakukan adalah:
1. apa saja yang dilakukan dalam pembuatan manufaktur fabrikasi
dan machining pada part Tandem Case?
2. Mesin apa saja yang dilakukan dalam manufaktor Tandem
Case?

3.3 Batasan Proses Manufaktur case

Berdasarkan rumusan yang tertulis di atas, penulis tidak akan

menyimpang pada pokok-pokok permasalahan lainnya, oleh karena itu
laporan kerja praktik dibuat supaya Batasan masalah terfokus dalam
membahas tentang manufaktur Tandem Case

3.4 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan Kerja Praktik adalah untuk mendapatkan dan memahami

permasalahan di lapangan secara teknis dan kritis,memahami proses
manufaktur, sehingga mahasiswa mampu menerapkan ilmunya untuk
mencoba membantu mempelajari proses manufaktur dan memecahkan
suatu masalah atau persoalan dilokasi kerja sesuai dengan bidang yang
ditekuninya, terwujudnya hubungan kerja sama antar dunia Pendidikan
dan dunia industri, mahasiswa mampu Menyusun laporan dengan Analisa
berdasaarkan metodologi yang benar dan didukung oleh data hasil kerja
praktik, meningkatkan wawasan profesi, berkomunikasi sehingga
mengikuti perkembangan IPTEK yang ada, mengetahui secara Teknis dan

2
 praktis proses pada manufaktur pembuatan sebuah benda mulai dari benda
tersebut masih berupa plate hingga benda tersebut siap untuk proses
assembly.
PT. Waja Kamajaya Sentosa dipilih sebagai tempat kerja praktik
karena keberadaannya sebagai salah satu perusahaan manufaktur yang
menyuplai beberapa perusahaan dengan skala produksi besar, dengan
demikian mahasiswa diharapkan mendapat keterampilan serta
pengetahuan dalam bidang manufaktur

3.5 Manfaat Kerja Praktik

Manfaat kerja praktik agar menambah wawasan, pengetahuan dan

pengalaman mahasiswa dalam dunia kerja serta melatih keterampilan
mahasiswa antara dunia pendidikan dan dunia kerja secara langsung.

3.6 Metode Pengumpulan data

Agar kerja praktik tersebut bermanfaat bagi penulis, maka dalam

praktiknya menerapkan beberapa metode untuk mendapatkan data-data
yang dibutuhkan sebagai bahan kajian akademis. Metode tersebut antara
lain:

1. Interview
Mengadakan wawancara langsung dengan karyawan, kepala divisi
guna menunjang kelengkapan dalam penyusunan
2. Observasi
Mengamati secara langsung proses serta kegiatan yang dilakukan
dalam proses manufaktur di PT. Waja Kamajaya Sentosa.
3. Studi Literatur,
Melakukan studi Pustaka dengan menggunakan literatur yang
mendukung setiap kegiatan dalam penyusunan suatu laporan

3
3.7 Pelaksanaan Kerja Praktik
Waktu pelaksanaan kerja praktik sudah diuraikan secara teoritis
diatur oleh fakultas/program studi.

Waktu/tanggal : 4 Januari 2023 – 5 April 2023

Tempat : PT. Waja Kamajaya Sentosa, Jl. Raya

Penggilingan no. 99 – Jakarta Timur

4
 BAB II
PROFIL PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA

3.8 Sejarah Singkat PT. Waja Kamajaya Sentosa

PT Waja Kamajaya Sentosa berdiri pada tahun 1977 dengan nama

P.D. Waja Kencana serta berlokasi awal di Jakarta Barat. Kemudian,
pada tahun 1985 berubah menjadi PT. Waja Kamajaya Sentosa dan
pindah ke Jakarta Timur. PT. Waja Kamajaya Sentosa berlokasi di Jl.
Raya Penggilingan No. 99 – Jakarta Timur dengan total karyawan
memiliki 150 orang, luas lahan 10.000m2, dan luas Gedung 8.000m2.

3.9 Profil Perusahaan

Pt waja kamajaya sentosa bergerak dibidang manufaktur,

diantaranya untuk Alat berat, kendaraan bermotor roda 4 dll. Beberapa
perusahaan yang menjadi salah satu konsumen diantaranya : PT Komatsu
Indonesia, PT Astra Daihatsu Motor, PT Industri Pantja Press Indonesia,
dll.

3.10 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Waja Kamajaya Sentosa adalah perusahan yang bergerak
dibidang manufaktur engineering konstruksi alat berat yang
mengedepankan kepuasan pelanggan, visi dan misi perusahaan ini
adalah:

a. Visi
Memenuhi Misi kami dengan menerapkan penemuan teknologi
mutakhir dalam bidang Teknik dan manufaktur yang melebihi
kebutuhan pelanggan kami pada saat ini.
b. Misi
Falsafah P.T Waja Kamajaya Sentosa adalah mencari Perbaikan
Berlanjut untuk meningkatkan kepuasan pelanggan melalui usaha
dari seluruh karyawan dan staff kami.

5
 Misi kami adalah untuk memenuhi atau melebihi persyaratan
pelanggan dengan menyediakan tepat waktu, lengkap dan cacat
gratis rekayasa, manufaktur, dan jasa kontraktor.
3.11 Customer share (%) / pengerjaan manufaktur

Gambar 2.4 Persentase customaer share

Beberapa perusahaan yang memiliki persentase di PT. Waja

Kamajaya Sentosa
antara lain :
1. PT. Komatsu Indonesia dengan persentase 65%
2. PT. IPPI dengan persentase 30%
3. PT. Astra Daihatsu Motor dengan persentase 2.5%
4. Dan beberapa perusahaan lain dengan persentase 2.5%

3.12 Contoh produk PT Waja Kamajaya Sentosa

PT. Waja Kamajaya Sentosa mensuplai part ( komponen)

PT. Komatsu Indonesia Berikut adalah contoh beberapa produk
yang disuplai :

6
 Gambar 2.5 Beberapa part untuk alat berat dan otomotif

Selain PT. Komatsu Indonesia, PT. Waja Kamajaya

Sentosa mensuplai part ke beberapa perusahaan otomotif
seperti PT. IPPI dan PT. Astra Daihatsu Motor.

Fasilitas yang tersedia di PT. Waja Kamajaya Sentosa

Beberapa fasilitas yang dimiliki oleh PT.Waja Kamajaya

Sentosa antara lain
1. Hydraulic shearing machine
2. Medium hydraulic press machine
3. CNC oxy cutting machine
4. CNC Plasma Cutting Machine
5. CO2 welding robot
6. Hydraulic press brake machine
7. CNC vertical machining center

7
8. CNC vertical turning lathe
9. 3D digital coordinating measuring CMM/LMM machine
10. Ultrasonic flow detector
11. FARO
12. Dan lain lain.

8
 BAB III
Dasar Teori
3.1 Manufaktur
3.1.1 Pengertian Manufaktur
Menurut Supriyanto, E. (2013) manufaktur berasal dari
Bahasa latin, yang artinya secaraa umum adalah proses mengubah
bahan baku menjadi suatu benda. Proses ini meliputi perancangan
produk, pemilihan material, dan tahapan-tahapan dimana produk
tersebut dibuat.
Berdasarkan prosesnya manufaktur dibagi menjadi 5 yaitu :
1. Proses pembentukan bahan
2. Proses pemotongan
3. Proses pengubahan sifat fisik
4. Proses penyambungan bagian
5. Proses finishing
3.1.2 Diagram Proses Manufaktur

Sumber: Steven R Schmidth, 2003

9
Gambar 3.1 Diagram Proses Manufaktur

Dari gambar 3.1 dapat dikatakan bahwa pembuatan desain

terhadap benda kerja yang akan dibentuk merupakan awal
dari sebuah proses manufaktur. Setelah membuat desain,
proses selanjutnya adalah pemilihan material yang cocok
untuk pembuatan benda kerja. Tahap selanjutnya adalah
Casting, welding, machining, assembling, testing hingga
menjadi produk yang di inginkan.

3.1.3 Tandem Case

Tandem adalah merupakan salah satu komponent
penggerak akhir yang hanya ada di alat berat motor greder
tempat ke-4 pengerak akhir(final drive) menempel dimana
ban akan dibautkan.
Kinerja dan umur komponen tandem pada Motor Grader
dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor salah satunya
adalah perbedaan diameter ban yang berlebihan. Catatan ini
memberikan panduan yang tepat untuk penggunaan ban
dengan diameter yang berbeda pada tandems untuk Motor
Grader.

Gambar 3.1.3. Part Tandem Case

10
 BAB IV
PROSES PRODUKSI PADA TANDEM CASE
4.1. Material
4.1.1 Ukuran Raw Material yang tersedia dipasaran
Untuk membuat suatu benda tentu saja kita membutuhkan
sebuah bahan, pada pembuatan Case bahan yang dibutuhkan
adalah besi. Besi-besi yang tersedia dipasaran umumnya masih
berupa plat besi berbentuk persegi Panjang atau sering disebut juga
dengan nama raw material. raw material yang tersedia dipasaran
umumnya berukuran 4’ x 8’, 5’ x 10’, 5’ x 20’, dan 6’ x 20’.

4.1.2 Bahan yang digunakan di PT. Waja Kamajaya Sentosa

Terdapat banyak jenis raw material yang tersedia dipasaran,
contohnya: SPHC, SPCC, SUS, S45C, S50C, SS400P, SS400B,
dll. Pada dunia alat berat material yang sering dipakai adalah jenis
SPHC 2.3 – 4.5 mm, dan SS400P dengan ketebalan antara 6 – 12
mm dan jenis SS400P (A36) dengan ketebalan >19 mm. Untuk
ukuran PT. Waja Kamajaya Sentosa kebanyakan menggunakan
material dengan ukuran 4’ x 8’ dengan ketebalan beragam,

4.1.3 Satuan Panjang pada material nesting dan cara menghitung

berat material
Material dipasaran biasanya tidak menggunakan Satuan
Internasional pada ukurannya, biasanya pasaran menggunakan
satuan feet (’) untuk ukurannya. Oleh karena itu, diperlukan
adanya konversi ke Satuan Internasional untuk memudahkan
proses manufaktur. Selain untuk mempermudah proses
manufaktur, konversi satuan juga akan memudahkan untuk
menghitung berat material untuk ongkos produksi. Contoh
penghitungan berat material, material dengan ukuran 4’ x 8’
dengan ketebalan 14 mm maka penghitungan beratnya adalah
L = 4’ = 4 x 12 x 2.54 =121.92 cm
P = 8’ = 8 x 12 x 2.54 = 243.84 cm

11
 Tebal = 14 mm = 1.4 cm
Berat jenis besi = ρ = 7.874 g/cm3
Rumus perhitungan berat benda adalah
Panjang x Lebar x Tebal x ρ = 121.92 x 243.84 x 1.4 x 7.874 =
327720.304 gram = 327.720 kg

4.1.4. Nesting
Proses nesting adalah proses dimana material dipola
kedalam bentuk-bentuk yang telah direncanakan, kemudian
ditandai dan selanjutnya dilakukan pemotongan terhadap pelat.
Pada proses pembentukan pola yang direncanakan ialah akan
diketahui jumlah material yang terpakai dari keseluruhan material
yang masih utuh sebelum dilakukan pemotongan terhadap pelat
atau profil.

4.2 Contoh nesting

Dengan memanfaatkan bagian yang tersisa dari sebuah

pemotongan pola untuk mendapatkan pola yang lain, maka akan
didapatkan hasil potongan yang efisien dengan sebuah raw
material sehingga dapat mengurangi biaya dalam pembelian bahan.

Perhitungan efisiensi material

Luas area satu benda kerja adalah

12
469218.28 mm2 atau 4692.1828 cm2

total luas semua benda kerja yang dapat masuk adalah

18 x 4692.1828 = 84459.2904

Ditambah dengan benda kerja yang mungkin masih dapat terisi

adalah

219580.17 mm2 atau 2195.8017 cm2

Total luas benda kerja yang dapat masuk adalah

2195.8017 x 3 = 6587.4051

Total benda kerja yang dapat dimuat diplat adalah

84459.2904 + 6587.4051 = 91046.6955 cm2

Luas total benda kerja adalah

609.6 x 182.88 = 111483.648

Efisiensi material yang didapatkan adalah

91046.6955
×100 %=81.668%
111483.648

Berdasarkan perhitungan tersebut angka yang dihasilkan adalah

81.668%. jumlah efisiensi yang terbilang baik adalah berkisar
antara 85-95%, sehingga dapat dikatakan hasil nesting masih
kurang baik

13
Penampilan drawing
Keterangan nama proses :

1. Drawing from front

Drawing from front

Kode proses :

AGC : Automatic Gas Cutting RB : Roll Bending

AEC : Automatic Edge Cutting RD : Radial Bending

BS : Band Saw 6L : Manual Lathe (bubut)

F : Finishing

14
N Nama Materi Thickn QT Mass Gambar Komponen Proses
o Kompon al ess Y a
en (kg)
1 SEAT STD 21 4 0.30 (AGC-
F-RD-
F)

2 PROTECT STD 4 2 0.48 (IMPO

OR RT
PART)

3 SEAT (SS400 19 2 0.05 (BS-F-

B) RD-F)

4 BAR (SS400 13 4 1.81 (BS-F)

B)

5 PLATE (SS400 19 1 38.3 (AGC-

P) 2 F-AEC-
F)

15
6 PLATE (SS400 22 2 0.62 (AGC-
P) F)

7 PLATE (SHT4 19 1 31.5 (AGC-

90) 5 F-AEC-
F-RD-
F)
8 BAR (SS400 73 2 1.62 (BS-F-
B) bubut-
F)

9 PLATE (SS400 25 2 0.40 (AGC-

P) F-AEC-
F-RD-
F)

1 PLATE (SHT4 22 1 125. (AGC-

0 90) 99 F-RD-
F)

1 PLATE (SS400 19 1 88.6 (AGC-

1 P) 2 F-RD-
F)

16
 1 BRACKET (SS400 12 1 14.7 (AGC-
2 P) 4 F-AEC-
F-RB)

1 BRACKET (SS400 12 1 14.6 (AGC-

3 P) 3 F-AEC-
F-RB-
F)

1 PLATE (SS400 17 2 0.04 (BS-F-

4 B) RD-F)

1 BAR (SS400 2 1.8 (BS-F)

5 B)

4.2 Alur Proses Produksi part Tandem Case

4.2.1 Supply material
Material yang dikerjakan di PT. Waja Kamajaya Sentosa ada yang
dikerjakan dari awal dan ada yang mendapat suplai material dari konsumen.
Kenapa material suplai dari customer ? padahal di PT Waja Kamajaya Indonesia
memiliki mesin yang memadai untuk penyediaan material sendiri. Dikarenakan
permintaan kualitas part Komatsu yang tinggi dan mejaga kualitas part tersebut,
dan permintaan dari Komatsu Jepang. Dan untuk part tersebut sebagai bagian
komponen unit yang berfungsi dan berhubungan langsung dengan penggunaan
yang sering untuk dibenturkan, dan juga penggunaannya sering sebagai

17
pendorong dilapangan yang membutuhkan impact tinggi sehingga jenis material
yang diminta juga harus memiliki ketahanan titik jenuh ( tensile streng) yang
tinggi maka Komatsu menggunakan jenis material SHT 40, dimana material
tersebut sendiri di lokal Indonesia masih belum dapat memproduksinya. Oleh
sebab itu material tersebut masih disuplai oleh Komatsu Indonesia. Untuk produk
tandem case kemudian akan dilakukan proses penggabungan dan penambahan
beberapa bagian komponen seperti bar dll

4.2.1. bentuk material yang disupply

4.2.2 Finishing
Finishing ini dilakukan karena komponen Sebagian besar sudah berkarat
menggunakan alat gerinda. Sebelum dilakukan finishing part komponen diangkat
menggunakan alat bantu Bernama crane, setelah diangkat dan dipindahkan ke
meja, setelah itu dilakukan finishing dengan menggunakan alat gerinda. Tujuan
dilakukan agar memperhalus dan membuat ukuran yang akurat pada permukaan
benda kerja.

4.2.2 Alat bantu memindahkan part komponen

18
 4.2.2 Proses Finishing

4.2.2 Hasil proses Finishing

Dapat dilihat bahwa hasil proses finishing membuat bagian komponen

menjadi halus dan tidak berkarat, hal ini bertujuan untuk mengurangi cacat
pengelasan yang diakibatkan oleh karat tersebut, proses ini dilakukan dengan
menggunakan alat gerinda mactec MT90, ukuran batu 100mm.

19
 Alat gerinda 4 inch

Alat gerinda 7 inch

4.2.2 alat gerinda 4 inch dan 7 inch yang digunakan

4.2.2 alat ukur sudut / bavel

Bagian yang diproses finishing adalah bagian chamfer yang ada pada
benda kerja, yaitu bagian yang memiliki sudut kemiringan kurang lebih 45 º

20
 4.2.3 Tack Welding back Plate (TW BACK PLATE)
Tw back plate dilakukan untuk memasang bar pada komponen yang
digunakan sebagai tumpuan, sebelum bar dipasangkan pada benda kerja perlu
dilakukan proses finishing dengan menggunakan alat gerinda agar pada saat
ngelas komponen tersebut menghindari bekas karatan atau debu yang menempel
pada benda kerja sehingga terjadinya kurang menempel pada komponen, proses
selanjutnya dimana bar tersebut akan menyatu pada part row material bagian sisi
belakang pada plate menggunakan mesin welding KR 500 diameter las 0.9
mm,gas oxy, ampere 280 A,volt 25 V , dengan jarak sisi bar 5mm.

Mesin Las KR II 500

Tabung gas

21
 Regulator

4.2.3 Alat yang digunakan

4.2.3 JIG Proses TW

4.2.3 drawing part komponen menggunakan solidworks dan autocad

1. Menaikkan benda kerja pada meja kerja dengan menggunakan alat bantu crane

22
 4.2.1 Proses menaikkan benda kerja pada meja kerja

2. Mengelas Square bar

Setelah benda kerja berada pada meja kerja, selanjutnya dilakukan memotong
pada square bar, setelah dilakukan pemotongan pada square bar Langkah
selanjutnya akan dipasangkan ke profil benda kerja sub A1 dan sub A2 dengan
ukuran jarak tersebut menyesuaikan profil benda kerja

2. Menyesuaikan ukuran pada benda kerja

23
Setelah profil square bar terbentuk proses selanjutnya adalah penyesuaian ukuran,
Square bar perlu disesuaikan ukurannya untuk memastikan barang yang di
produksi sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Contohnya :

- Jarak dari ujung square bar ke ujung benda kerja adalah 1324 mm
- Jarak dari atas bagian pinggir dalam benda kerja sampai terluar adalah 5mm

- Memastikan tidak ada celah

Untuk memastikan bahwa tidak ada celah antara square bar dengan benda kerja,
maka square bar perlu penguncian lalu dipukul dengan palu, kemudian dicek
menggunakan benda tipis seperti penggaris untuk memastikan tidak ada celah.

Pengelasan kedua adalah untuk menguatkan pengelasan pertama, sehingga bar

dapat menempel kuat pada benda kerja las ini berupa intermittent welding dengan
Panjang pengelasan kurang lebih 3 cm

panjang pengelasan

26cm

3cm
3cm

24
 4.2.3 proses tack welding back plate

4.2.3 hasil proses tack welding back plate

4.2.4 Tack Welding Box (TW BOX)

Tw box dilakukan dengan menyejajarkan sehingga menempelkan benda
material yang akan disambung agar tidak bergeser, biasanya alat yang digunakan
bernama JIG. Las tack kecil dengan diameter kawat las 0,9 mm ideal untuk
menjaga benda kerja terlihat bagus serta mencegah adanya rongga dan panas
berlebih sebelum las permanen dibuat. Panjang pengelasan tersebut rata – rata
kurang lebih 30mm dan rata – rata jarak antar hasil las kurang lebih 20cm .Tujuan
utama adalah untuk meluruskan dan mengamankan bagian yang akan dilas sampai
pengelasan akhir dilakukan. Ini membantu dalam menghemat banyak waktu,
usaha dan tenaga karena jika tidak banyak waktu akan diperlukan dalam perakitan
bagian part tersebut.Alat mesin yang digunakan pada tw box dengan
menggunakan mesin welding KR 500 diameter las 0,9 mm gas oxy, ampere 260
A, voltase 26 V. Untuk alat bantu pada saat proses pengerjaan tack welding box
Bernama mal siku fungsinya untuk menjaga tegak lurus pada tandem case, lalu
obeng ukuran 30 untuk mengencangkan dan membentuk benda kerja agar
menyatu, clem untuk meratakan dimensi dalam ukuran 205mm.

25
 4.2.4 Prosedur cara kerja tack welding

4.2.4 benda kerja

Point kunci yang harus diperhatikan :

1. Perhatikan tack welding untuk sub A1 dan Sub A2 pada bagian plat depan
dan belakang.
2. Perhatikan pada saat seting stopper harus rapat hasil lasan pada part benda
kerja tersebut.
3. Pada saat handling semi finish ke jig, perhatikan berat yang akan diangkat
harus sesuai dengan alat pengangkatnya
4. Setiap handling atau saat menggunakan positioner yosh check harus
dilakukan

26
 4.2.4 Point kunci proses pengerjaan

Tahap pertama yaitu pada bagian bawah dimana ada 3 bagian tumpuan
untuk penguncian yaitu sisi bawah, sisi samping kiri dan sisi kanan

27
 Selanjutnya tahap kedua yaitu pada bagian sisi sub A2 dimana memiliki 2
tumpuan untuk mengunci dibagian sisi kanan dan kiri sesuai lubang

Tahapan pada bagian sub A2 dimana sama seperti tahapan pada bagian sub
A1 akan tetapi hanya ada 1 bagian tumpuan untuk mengunci

28
 Pada saat proses pemasangan bracket memiliki 5 bagian tumpuan untuk
mengunci yaitu sisi atas,sisi belakang,sisi bawah, sisi kanan dan sisi kiri, untuk
menjaga dimensi ukuran sisi kiri sampai sisi kanan yaitu total lebar 205 mm,
sedangkan untuk jarak profil sisi samping sub A1 dengan bracket yaitu 16mm
dimana memiliki aturan ukuran 14mm ± 2mm

Jarak dimensi ukuran

29
 Jarak sisi pada profil benda kerja Sub A1 dengan sisi bracket

Tumpuan sisi bawah pada pemasangan bracket

Tahapan terakhir dimana pada bagian atas memiliki 3 bagian dalam

tumpuan untuk penguncian dimana ada di sisi kiri, sisi tengah dan sisi kanan

30
Selanjutnya tahapan prosesnya adalah pemasangan pada plate bagian atas dimana
memiliki 3 tumpuan untuk pengunci yaitu pada sisi bagian ujung kiri, bagian
tengah dan ujung kanan dengan menggunakan kunci tools nomor 30

4.2.4 alat bantu proses palu dan mal siku

31
 4.2.4 proses pengerjaan

4.2.4 hasil proses tw box

Setelah selesai dilakukan proses tw box selanjutnya dengan proses

welding layer 1,2 welding manual.
4.2.5 Welding Layer 1,2 Manual
Proses yang dilakukan pada welding layer 1,2 yaitu pada sisi lengkungan
bracket supaya benda kerja menempel, selain itu menghindari adanya lobang/hole
dengan menggunakan alat KR II 500, gas co2 oxy, diameter las 1,2 mm , ampere
260 A, voltase 26 v.

4.2.5 Hasil welding layer 1,2 manual

32
 4.2.6 Welding Robot Layer 1,2
Proses yang dilakukan pada welding robot layer 1,2 menggunakan mesin
robot yaitu pada profil benda kerja A1 dan A2 bagian sisi kanan dan kiri sesuai
panjang benda kerja pengelasan yang terjadi, untuk ampere dan voltase memiliki
variasi tersendiri dimana untuk layer 1 ampere 350A, voltase 41.5 V, kecepatan
pengelasan 35 cm/min, untuk layer 2 ampere 340 A, voltase 39 V,kecepatan las
40 cm.min, sudut kemiringan 30° dan kawat keluar 2cm

4.2.6 Alat jet chisel dan proses yang dilakukan

2cm

4.2.6 standar parameter setting panarobo welding robot

33
 Setelah benda kerja bersih dari debu dan kotoran, selanjutnya adalah
menentukan titik-titik lasan, yang dimana titik-titik tersebut akan menjadi acuan
bagi robowelding untuk menentukan jalur lasan.

4.2.6 Proses menentukan titik

4.2.6 proses welding robot layer 1,2

34
 4.2.6 hasil welding robot layer 1,2

Setelah dilakukan welding robot 1,2 selanjutnya terak yang masih

menempel pada benda kerja dibersihkan menggunakan alat jet chisel dan diangkat
menggunakan crase 5ton&sling memindahkan benda kerja part tandem case untuk
melanjutkan proses berikutnya yaitu UTD

4.2.7 ULTRASONIC TESTING DETECTOR (UTD)

Untuk memeriksa apakah ada cacat las yang terdapat pada welding 1 dan
2, maka dilakukan pengecekan dengan alat UTD (ultrasonic Tesing Detector)

Beberapa tahapan pada proses UTD :

1. Alat yang digunakan UTD

4.2.7 Alat sonates D-50

35
 4.2.7 Probe dan mika yang digunakan pada test

1. Kalibrasi / Verifikasi

Kalibrasi / verifikasi bertujuan untuk membuat semua benda uji sesuai

dengan ketentuan.

Beberapa hal yang dikalibrasi / verifikasi :

- Titik Index

Titik index merupakan titik dimana gelombang ultrasonic tembakan. Titik ini
harus benar-benar diperhatikan karena titik ini lah yang akan menentukan tingkat
keakurasian dari pengujian yang dilakukan.

- Sudut

Sudut yang dimaksud disini adalah sudut antara sudut tembakan dan sudut
pantul pada gelombang ultrasonic. Sudut diatur untuk menyesuaikan pada gate
yang sudah ada agar informasi apabila terdapat cacat lasan dapat diketahui.

- Kedalaman

Menentukan apakah kedalaman pada pembacaan mesin sama dengan

kedalaman aktual pada benda kerja.

Proses kalibrasi ini menggunakan alat bantu standard block untuk memastikan
apakah point-point diatas yang ada pada mesin UTD sudah sesuai dengan data
actual pada benda kerja.

36
 4.2.7 Standart block
2. Proses pengujian

Setelah proses kalibrasi selesai, selanjutnya adalah pengujian

1. Setelah pengelasan tentunya benda kerja akan panas, karena itu benda
kerja harus didinginkan terlebih dahulu menggunakan kipas dan
dibersihkan dari sisa-sisa lasan yang tertinggal, untuk membuat
pengujian lebih akurat. Kenapa benda kerja yang akan diuji harus
dalam keadaan dingin, ini dimaksudkan untuk mendapatkan
keakuratan hasil akibat adanya deformasi panas pada benda kerja.

4.2.7 Pendinginan dan pembersihan benda uji

2. Mengoleskan cairan yang terbuat dari campuran tepung kanji dan air
ke benda uji.

37
 4.2.7 Pengolesan cairan pada benda uji

Cairan diperlukan untuk mengurangi gesekan antara mika dan benda uji, hal
tersebut ditujukan untuk memperpanjang usia pakai mika.

3. Mulai menguji benda uji dengan menggosokan probe ke benda kerja

untuk mendeteksi apakah ada cacat las pada benda uji

4.2.7 Proses pendeteksian menggunakan probe Kedalaman cacat

LED “NG” ON , benda kerja
4. Pembacaan grafik pada mesin UTD
LED “OK” OFF

Ketebalan benda
kerja
Levvl grafik
I,II,III,IV
Grafik pulsa deteksi
cacat
Batas maksimal
grafik “ OK”
Jarak “NG” lihat
contoh gambar 4.2.7
Sudut pantulan
ex : 20mm
cahaya
4.2.7 Grafik pada mesin UTD

38
 4.2.7 Example jarak “NG” 20mm

Pada saat pendeteksian akan muncul grafik-grafik seperti pada gambar

4.3.7 grafik tersebut menandakan adanya udara didalam lasan. Apabila grafik
menyentuh Gate 1, maka akan muncul informasi yang menunjukan dimana letak
kecacatan dari lasan, informasi-informasi tersebut berupa jarak dari ujung probe
dan kedalaman dari permukaan, untuk bagian UTD tandem case dimana ukuran
thicknees 17 mm s/d 22 mm

Namun, adakalanya grafik pada alat UTD bukan berasal dari cacat las,
melainkan dari permukaan mika yang tidak rata ataupun terdapat lubang kecil
pada plat. Maka dari itu, selain melihat pada alat UTD kita juga harus memastikan
apakah mika masih dalam kondisi yang rata dan apakah jarak yang ditunjukan
oleh alat UTD benar pada daerah lasan atau bukan.

5. Gouging

Apabila ditemukan cacat pada pengelasan maka proses selanjutnya yang

dilakukan adalah gouging

39
 4.2.7 Perkiraan cacat las

Terlihat pada gambar 4.2.7 bahwa terdapat perkiraan cacat las yang
terdeteksi oleh UTD, untuk menghilangkan cacat las yang ada maka perlu
dilakukan proses gouging.

4.2.7 Proses gouging tandem case

4.2.7 Hasil proses gouging tandem case

Beberapa spesifikasi dalam proses gouging :

- Arus yang digunakan dalam proses gouging adalah 600 A

- Voltase yang digunakan dalam proses gouging adalah 50 V
- Mata yang digunakan dalam proses gouging 8mm

40
 4.2.7 Kawat las gouging carbon arcair

Indikasi Cacat

4.2.7 Hasil gouging

Dari hasil proses gouging selesai dapat kita simpulkan bahwa terjadi cacat
pengelasan, Setelah Proses gouging selesai, akan ditemukan cacat lasan yang
terdeteksi oleh UTD, untuk menghilangkan cacat ini benda kerja perlu di finishing
dan di las ulang secara manual.

4.2.8 WELD Layer 3,4 manual

Pada proses welding layer 3 dan welding layer 4 menggunakan mesin KR
500 diameter kawat las 1,2mm, untuk voltase dan ampere tersebut berbeda beda
seperti, tahap pertama welding layer 3 sisi bagian penutup atas bracket 33v,
ampere 300 A, tahap kedua sisi pada bagian penutup atas bracket voltasenya
350A, voltase nya 28 v, selain itu untuk tahap pertama welding layer 4 sisi bagian
penutup atas bracket voltasenya sekitar 32 V, ampere nya 300 A, dan untuk
bagian sisi bracket voltasenya 33v , ampere 320A, tujuan utamanya kenapa
berbeda beda voltase dan amperenya karena hasil lasan tersebut mengurangi

41
adanya kecacatan, rongga dan lubang sehingga memaksimalkan penyambungan
lasan pada benda kerja

Gambar 4.2.8 proses Welding Layer 3 dan 4

Gambar 4.2.8 hasil sisi welding Layer 3 dan 4

4.2.9 FINISHING 1
Fungsi pada proses ini yaitu :

1. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja

2. Menghilangkan sisi tajam pada permukaan benda

3. Mengurangi tingkat kebocoran dan lubang pada benda kerja

Alat gerinda 4 inch

Alat gerinda 7 inch

42
 4.2.9 alat gerinda 4 inch dan 7 inch

4.2.9 proses finishing

4.2.9 hasil proses finishing 1

4.2.10 TW & SAW SEAT

Pada proses tack welding dan semi automatic welding menggunakan
mesin KR 500 diameter kawat las 1,2mm, voltase 26 V , ampere 260 A,untuk
proses tack welding memiliki langkah – langkah dalam pengerjaan yaitu :

43
 4.2.10 semi auto welding tandem case

4.2.10 Prosedur cara kerja SAW

Sedangkan pada proses Semi Automatic Welding memiliki point kunci yaitu :

1. Handling component tandem case kepositioner menggunakan sling general

dengan kapasitas 1ton

2. Pastikan cleamping tidak ada yang rusak

3. Pastikan cleamping sudah kencang lalu positioner diputar

4. Yosh check harus dilakukan

5. Perhatikan besar arus lasan tidak boleh terlalu berlebih dari standart

6. Pengelasan harus sesuai dengan urutan

4.2.10 Alat yang digunakan

44
4.2.10 proses tw & saw seat

45
 4.2.10 hasil proses tw & saw seat

4.2.11 FINISHING 2
Fungsi pada proses ini yaitu :

1. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja

2. Menghilangkan sisi tajam pada permukaan benda

3. Mengurangi tingkat kebocoran dan lubang pada benda kerja

Alat gerinda 4 inch

Alat gerinda 7 inch

4.2.11 alat gerinda 4 inch dan 7 inch

46
 4.2.11 saat proses dilakukan

4.2.11 Hasil Proses Finishing

4.2.12 SHOTBLAST
Merupakan yang berfungsi untuk memberikan kekasaran (roughness) pada
permukaan tandem cases dengan cara menembak – nembakkan pasir besi ke
permukaan tandem case tersebut. Dengan cara menyemprotkan sebuah pasir
khusus yang biasanya memakai pasir silika, sehingga dengan penyemprotan ini
akan membuat kotoran yang menempel pada logam tersebut akan terjatuh atau
tidak menempel lagi di logam itu.

4.2.12 tempat shotblast

Alat mesin tandon

47
 Alat tembak shotblast

4.2.12 Alat dan mesin yang digunakan

4.2.12 proses menaikkan

4.2.12 Proses yang dilakukan

4.2.12 Hasil proses shotblast

Bahwa pasir jenis yang digunakan untuk shot blasting adalah sebuah pasir
khusus yang hampir tidak ada debunya sama sekali. Pasir tersebut akan di angkat
dan dimasukan ke dalam tandon, akan di bedakan kembali mulai dari pasir yang
halus, pasir yang sedang, dan juga pasir yang kasar. Setelah proses pemilihan

48
selesai, barulah di lakukan untuk pengisian data pada material besi yang akan di
berlakukan shot blasting. Dan setelah semuanya telah dilakukan pengisian data
dan pembagian pasir tersebut, maka kipas untuk menyemburkan pasir tersebut
akan mulai di lakukan dan juga menyemprot material tersebut agar kotoran yang
menempel dapat terlepas dari material tersebut.

4.2.12 Steel shot s780

4.2.13 PAINTING PRIMER (SG)

Dalam proses painting salah satu jenis pelapisan permukaan dimana bahan
pelapisnya telah diberi pewarna (cat). painting secara tradisional digambarkan
sebagai suatu proses pewarnaan. Proses tersebut biasa digunakan untuk pekerjaan
akhir (finishing) produk-produk dari logam, kayu, plastik danlain-lain.
Salah satu proses Coating/pelapisan terhadap suatu matrial yang berfungsi
untuk melindungi dari karat benda tersebut.
Saat melakukan proses campuran cat dengan menggunakan cat kansai
paint ada beberapa tahap yaitu :
A. Campuran cat primer :
1. Cat 800 gram
2. Thinner 300 gram
3. Kekentalan 11 detik
B. Tahapan proses painting ada beberapa tahap yaitu :
1. Bersihkan permukaan part dari debu,karat dan minyak dengan thinner lalu
lakukan proses pengamplasan dan buffing
2. Campur primer sand grey dengan thinner perbandingan 25%-30%
3. Lakukan pengecatan primer setelah part sudah dibersihkan secara merata
4.Lakukan pendempulan setelah cat primer kering dibagian permukaan yang
kerataan lalu bersihkan dari kotoran dan debu
5. Penyiraman lantai dengan air
6. Tutup area painting
7. Exhaust di nyalakan

49
8. Lakukan pengecheckan viskositas (kekentalan cat) setelah dicampur, jika hasil
“ok” tuang campuran tersebut ke spray gun dan lakukan penyaringan saat dituang
9. Buang air pada tabung filter udara sebelum melakukan pengecatan
10. Lakukan proses pengecheckan sebelum proses top coat
11. Hasil check “ok” lakukan pengecatan secara merata dan ulangi hingga 3x
spray sampai glossy
12. Setelah proses top coat per pc selesai masukkan part keruang oven
13. Bersihkan alat alat setelah melakukan proses pengecatan sampai bersih
14. Lakukan pengecheckan sebelum delivery

4.2.13 alat yang digunakan

4.2.13 proses pengerjaan

50
 4.2.13 Hasil proses painting

4.2.14 MACHINING PROSES 1

Pada proses ini terdapat langkah – langkah alur proses memperluas

permukaan dalam diameter lingkaran part tandem case bagian depan serta
membentuk,meratakan dan memperhalus permukaan part tandem case bagian
belakang dimana ada 2 proses yaitu proses 1 dan proses 2 menggunakan beberapa
tools, sebelum dilakukan proses 1 terdapat cara yang harus dilakukan seperti
mengatur ukuran material

Cara yang harus dilakukan untuk mengatur ukuran material yaitu :

1. Menaikkan benda kerja kedalam mesin cnc dengan menggunakan alat

bantu crane

Proses menaikkan benda kerja

2. Selanjutnya melakukan penguncian dengan menggunakan kunci tools

pada sisi samping kanan, sisi samping kiri,sisi samping atas dan sisi samping
bawah, untuk sisi bagian bawah benda kerja tandem case terdapat penguncian
pada bagian kanan, tengah dan kiri, tujuan dilakukan penguncian adalah pada saat
mengatur ukuran material benda kerja tersebut tidak bergerak/ bergoyang dan
tidak berubah saat mengukur material agar permukaan benda kerja rata sesuai
ukuran.

51
 Proses penguncian setiap sisi

Proses penguncian bagian bawah

3. Untuk mencari cara mengetahui titik koordinat sumbu y adalah tempelkan

ujung alat boring gauge ke benda kerja yang sudah ditandai dimana untuk sumbu
y memiliki hasil nilai 0 dibagi 2 dengan ujung material lingkaran y

Proses mencari titik koordinat sumbu y

52
4. Untuk mencari cara mengetahui titik koordinat sumbu x dan ukuran adalah
tempelkan ujung alat boring gauge ke benda kerja yang sudah ditandai dimana
untuk sumbu x memiliki hasil nilai 0 dibagi 2 dengan ujung material lingkaran x

Proses mencari titik koordinat sumbu x

5. Untuk mencari cara mengetahui ukuran sumbu z di tandem case adalah tools
proses 1 dipasang ke mesin cnc lalu digerakkan hingga menyentuh benda kerja
tandem case diatas material 155 mm dan ditambahkan dari Panjang tools nya 217
mm hasilnya 155 mm + 217 mm = 372 mm

Proses mencari sumbu z

Selanjutnya dilakukan proses machining 1 dengan menggunakan mesin cnc,

Untuk langkah – langkah dalam menggunakan mesin serta tools yaitu:

N Proses Ukuran Tool RPM= Foto

o (OP 1) Diamet Panja spindle/fe
er ng ed
(mm) (mm) ROTATI

53
 ON PER
MINUTE
1 FACE 160 220 100/50
MILL

2 CENTER 5 210 100/60

DRILL

3 DRILL 14 265 100/110

4 CHAMF 22 272 100/100

ER
DRILL

54
5 TAP 16 255 100/100
MILL

6 ROUGH 185 350 100/40

BORING

7 FINISHI 185 260 100/60

NG
BORING

8 RADIUS 8.5 188.2 100/30

5

55
 9 END 25 288.5 100/80
MILL

Fungsi tiap tools pada operasi proses 1 :

1. Face Mill berguna untuk meratakan pada ketebalan benda kerja

Proses yang dilakukan

56
 Before hasil benda kerja

After hasil benda kerja

2. Center Drill digunakan mencari titik koordinat dan membuat lubang kecil
sebagai penanda pada proses selanjutnya

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

57
 `

After hasil benda kerja

3. Drill berfungsi membuat lubang pada permukaan yang sudah ditandai titik
koordinat

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

58
 After hasil benda kerja

4. Chamfer berguna untuk menambah ukuran diameter dari lubang kecil

menjadi lubang agar lebih besar

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

59
 `

After hasil benda kerja

5. TAP digunakan membuat ulir pada sisi dalam diameter kecil

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

60
 After hasil benda kerja

6. Rough Boring = Memperbesar diameter lubang (besar) agar sesuai

aturan

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

61
 After hasil benda kerja

7. Finishing Boring = menentukan ukuran dan memperhalus permukaan

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

62
 After hasil benda kerja

8. Radius = membuat lengkungan pada sisi diameter lingkaran

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

63
 After hasil benda kerja

9. End Mill = membuat lubang pada sisi dalam benda kerja

Proses yang dilakukan

Before hasil benda kerja

64
 After hasil benda kerja

Pada saat pemindahan benda kerja kedalam mesin cnc terdapat alat bantu
yang Bernama crane 5ton&slang

4.3.16 alat bantu crane

Setelah selesai dilakukan part tandem case tersebut melanjutkan proses

berikut nya yaitu pengecekan dari hasil machining

65
 4.2.15 CHECH QC & FINISHING 1

4.3.15 Gambar pada saat proses

Tahapan proses pengecekan dimana dilakukan dengan menggunakan alat

bantu seperti :
1. Tap M16

Alat Tap M16

Fungsinya untuk mengecek ulir pada bagian dalam lubang sisi lingkaran
agar tidak terjadi cacat serta menyempurnakan ulirnya
2. Tap M10

Alat Tap M10

Fungsinya untuk mengecek ulir pada bagian dalam lubang kecil agar
menyempurnakan bentuk ulirnya

66
 3. Rimer

Alat rimer

Proses yang dilakukan

Fungsi alat bantu tersebut untuk menghaluskan permukaan hasil diameter

serta menyesuaikan aturan yang berlaku

4. Semprotan

Proses yang dilakukan

Fungsinya untuk membersihkan sisa material didalam benda kerja tandem case

67
 5. Boring Gauge

Alat Boring Gauge

Proses yang dilakukan

Fungsi alat bantu tersebut untuk mengukur diameter sesuai toleransi yang
diijinkan. Dan untuk mengetahui hasil prosesnya “ OK “ atau “ NG “

68
 4.2.16 MACHINING PROSES 2
Proses ini dilakukan untuk membentuk,meratakan dan memperhalus
permukaan part tandem case bagian belakang dimana proses kedua menggunakan
tools

Untuk langkah – langkah dalam menggunakan mesin serta tools yaitu:

N Proses Ukuran Tool RPM= Foto

o (OP 1) Diamet Panja spindle/fe
er ng ed
(mm) (mm) ROTATI
ON PER
MINUTE
1 FACE 160 220 100/50
MILL

2 CENTER 5 210 100/60

DRILL

3 DRILL 14 265 100/110

69
4 CHAMF 22 272 100/100
ER
DRILL

5 TAP 16 255 100/100

MILL

6 ROUGH 185 350 100/40

BORING

70
 7 FINISHI 185 260 100/60
NG
BORING

8 RADIUS 8.5 188.2 100/30

5

9 END 25 288.5 100/80

MILL

Fungsi tiap tools pada machining proses 2 :

1. Face Mill berguna untuk meratakan pada ketebalan benda kerja

2. Center Drill digunakan mencari titik dan membuat lubang kecil sebagai
penanda pada proses selanjutnya

3. Drill berfungsi membuat lubang pada permukaan yang sudah ditandai

4. Chamfer berguna untuk mengurangi ketajaman pada benda kerja

5. TAP digunakan membuat ulir pada sisi dalam diameter kecil

6. Rough Boring = Memperbesar diameter lubang (besar) agar sesuai ukuran

71
7. Finishing Boring = menentukan ukuran dan memperhalus permukaan

8. Radius = membuat lengkungan pada sisi diameter lingkaran

9. End Mill = membuat lubang pada sisi dalam benda kerja

Pada saat pemindahan benda kerja kedalam mesin cnc terdapat alat bantu
yang Bernama crane 5ton&slang. Setelah selesai dilakukan part tandem case
tersebut melanjutkan proses berikut nya yaitu pengecekan dari hasil machining

4.2.17 CHECK QC & FINISHING

Setelah dilakukan proses machining 2 terdapat pengecekan dari hasil
tersebut dimana ada beberapa langkah yang harus dilakukan :

1. Tap M16
Fungsinya untuk mengecek ulir pada bagian dalam lubang sisi lingkaran
agar tidak terjadi cacat serta menyempurnakan ulirnya
2. Tap M10
Fungsinya untuk mengecek ulir pada bagian dalam lubang kecil agar
menyempurnakan bentuk ulirnya
3. Rimer
Fungsi alat bantu tersebut untuk menghaluskan permukaan hasil diameter
serta menyesuaikan aturan yang berlaku

4. Semprotan

Fungsinya untuk membersihkan sisa material yang ada didalam agar

bersih

5. Boar Gauge

Fungsi alat bantu tersebut untuk mengukur diameter hasil dari proses
sebelumnya. Tujuan dilakukan pengecekan hasil kerja proses agar pada saat
pemasangan part selanjutnya ukurannya sesuai dan sejajar

72
 4.2.18 DELIVERY

Setelah semua proses telah dilakukan barang tersebut di antar melalui truk
dimana barang akan di check terlebih dahulu apakah sudah sesuai lalu dimasukan
kedalam ruang belakang truk lalu ditutup

73
 PENGETAHUAN UMUM

CACAT PADA PENGELASAN

Cacat Las Slag Inclusion (si)

Pengertian slag adalah terak, cacat las ini kemungkinan besar terjadi pada jenis
proses pengelasan yang memiliki terak seperti SMAW dan FCAW.
Seharusnya slag itu melindungi hasil pengelasan dari udara dan ketika dia
tertinggal didalam/terjebak maka itu menjadikan cacat las slag inclusion.
Pada Proses GMAW juga ada teraknya, namanya silica. Silica ini bisa menjadi
penyebab terjadinya slag inclusion.
Jika terjadi di area surface luar maka ini bisa dengan mudah untuk di perbaiki,
tetapi jika terjadi didalam maka ini merupakan cacat las yang tidak dapat ditolerir.

Gambar slag inclusion

SMAW
Penyebab cacat las slag inclusion pada SMAW adalah penggunaan ampere yang
rendah, kurang bersih ketika menghilangkan terak sebelum proses penyambungan.
GMAW
Silica menyerupai terak pada SMAW, warnanya bening. Jika melakukan
tumpukkan las dan silica tidak dibersihkan terlebih dahulu, maka kemungkinan
slag akan terjadi. Setting mesin las juga sangat penting untuk menentukan jenis
pengelasan GMAW, terutama kesesuaian antara voltase dan kecepatan kawat las.
FCAW
Slag inclusion kemungkinan akan terjadi karena tipe kawat las berbentuk flux
core, tapi kemungkinan itu kecil karena tipe las FCAW menggunakan ampere
yang sangat besar.
GTAW
Tidak ada.

74
 Cacat Las Tungsten Inclusion (ti)
Tungsten inclusion adalah sebuah cacat las yang hanya ada di proses las GTAW
saja. Tungsten Inclusion disebabkan oleh patahnya ujung tungsten saat pengelasan
GTAW dan tertinggal didalam deposit hasil las.
Tungsten GTAW memiliki titik lebur yang lebih tinggi dibanding material besi
baja, jadi ketika dia patah maka tungsten tidak akan ikut lebur, dia tertinggal
didalam desposit las menjadi tungsten inclusion.

Gambar Tungsten inclusion

Penyebabnya adalah setting ampere sangat tinggi dibarengi dengan

pengasahan tungsten yang terlalu runcing. Sedikit saja menyentuh base material,
maka akan patah ujung tungstennya. Teknik pengelasan yang benar jadi solusi
kunci utama.
Bukan hanya karena faktor pengelasan yang salah, tetapi model mesin TIG yang
tidak menggunakan high frekuensi juga berperan menjadi penyebab. Karena harus
menggores tungsten untuk menyalakan mesin las.

Cacat Las Porosity (p)
Bentuk dari cacat las porosity adalah lubang-lubang kecil pada deposit hasil lasan
di base material yang menyerupai kropos atau sarang semut.

Gambar porosity

Penyebab utama cacat las porosity pada las SMAW berbeda dengan Las

argon/CO. Berikut penjelasannya

75
SMAW
Banyak faktor yang menyebabkan porosity di SMAW, diantaranya adalah
1. Banyaknya kadar air didalam elektroda atau elektroda lembab.
2. Rusak/hilangnya sebagian lapisan flux karena buruknya
penyimpanan elektroda.
3. penggunaan ampere yang sangat rendah.
4. Arc length yang terlalu jauh saat pengelasan.

GMAW,FCAW dan GTAW

Pada ketiga proses ini, penyebab terjadinya porosity paling utama adalah
hilangnya gas pelindung karena pengaruh gangguan angin, human eror lupa
membuka gas pelindung dan jenis gas pelindung yang tidak sesuai.

CACAT PADA PAINTING

1. Polishing marks
Merupakan cacat yang terjadi ketika selesai melakukan poles, dengan
bagian cat yang tidak seragam atau timbulnya perubahan warna selesai
poleshing

2. Pinholing
Merupakan cacat pengecatan berupa lubang saat penyelelesaian akhir, atau
lubang pada dempul, atau primer yang disebabkan oleh pengencer, udara,
kelembaban atau persiapan permukaan yang tidak baik. Istilah pinholing
juga dikenal sebagai: pin holes, solvent retents, pock marks, pitting, pops,
ataupun pin pricks.

76
 3. RUNS
Cacat pengecatan yang disebabkan oleh terlalu banyaknya cat yang
menempel ke permukaan. Kasus ini juga dikenal sebagai overloading,
curtains, gun spits, sags, sagging ataupun drips.

CACAT PADA MACHINING

Konfigurasi permukaan yang mencakup antara lain kekasaran
permukaan dan arah bekas pengerjaan (tekstur), memegang peranan penting
dalam perencanaan suatu elemen mesin, yaitu yang berhubungan dengan gesekan,
keausan, pelumasan, tahanan kelelahan, kerekatan suaian, dan sebagainya.
Konfigurasi permukaan yang diminta perencana harus dinyatakan dalam gambar,
menurut cara-cara yang sesuai dengan standar. ada beberapa cara untuk

77
 menyatakan kekasaran permukaan. Terutama sekali “penyimpangan rata-rata
aritmetik dari garis rata-rata profil” dipergunakan, sesuai perkembangan alat ukur,
dan persyaratan rencana. Di beberapa negara dipakai “sepuluh titik ketinggian Rz
dari ketidakrataan” atau “ketinggian maksimum Rmax dari ketidakrataan” secara
konvensional.

 Ketentuan-ketentuan dari tiga macam kekasaran permukaan dan nilai nilai

numeriknya digariskan dalam ISO/R 468-1966.

Nilai kekasaran rata-rata aritmetik telah diklasifikasikan oleh ISO menjadi 12

tingkat kekasaran, dari mulai N1 sampai dengan N12. Untuk penunjukan pada
gambar mengenai spesifikasi kekasaran ini dapat dituliskan langsung nilai Ra-nya,
atau tingkat kekasarannya.

Symbol pada kekasaran permukaan

Symbol kekasaran

a.  Nilai kekasaran yang harus dicapai dengan proses apa saja.

b. Nilai kakasaran yang harus dicapai dengan proses mesin/pembuangan material/
menghasilkan geram.
c.  Nilai kekasaran yang harus dicapai tanpa membuang bahan atau pengerjaan
lanjutan.

78
 Ketika hanya satu nilai (a) yang
menunjukkan tingkat kekasaran
permukaan, maka itu adalah nilai
maksimum yang diizinkan.
apabila perlu batas maksimum dan
minimum kekasaran permukaan,
maka kedua nilai harus ditunjukkan,
dengan batas maksimum a1 di atas.
batas minimum a2 terletak dibawah.
Apabila kekasaran permukaan akan
dicapai dengan metode tertentu, perlu
ditunjukkan dengan perpanjangan
lengan pada simbol.
Contoh :
Gambar disamping menggunakan
proses milling untuk mencapai
tingkat kekasaran tingkat a.

apabila ada beberapa proses untuk

mencapai tingkat kekasaran, maka
wajib dicantumkant
ingkatkekasarannya dan jenis
perlakuannya.
Contoh :
A1 menunjukan tingkat kekasaran
sebelum ada perlakuan pelapisan
dengan chrome yang menghasilkan
tingkat kekasaran a2.

79
Tabel kekasaran permukaan dalam proses manufaktur machining

tabel ini sebagai acuan para desainer untuk menentukan tingkat kekasaran ataupun
sebagai tanda pengerjaan dalam proses produksi. sebagai contoh bahwa sebuah
benda akan di proses milling dengan kekasaran tertentu maka harus
mencantumkan tingkat kekasarannya, misalnya N8 agar pengerjaannya mencapai
tingkat kekasaran 3,2 mikrometer.

80
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pelaksanaan dan pengamatan pelatihan kerja lapangan pada industri
alat berat yang dilakukan di PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA penulis dapat
menyimpulkan bahwa :

1. Sebelum melakukan proses yang sebenarnya tidak boleh sewenang – wenang

karena memiliki ketentuan aturan berlaku yang disebut dengan working standar

2. Pada saat proses berlangsung sangat diperhatikan secara detail dengan point
kunci dan working standar agar tidak menimbulkan kecacatan / rusak pada
material setengah jadi sehingga memaksimalkan kinerja tersebut

5.2 Saran
Saran yang dapat peneliti ajukan diantaranya :

1. Kepada karyawan yang melakukan di setiap proses pengerjaan untuk tetap

melaksanakan SOP / procedur operasi standar yang diterapkan oleh perusahaan.

2. Kepada mahasiswa khususnya mahasiswa Program Studi Teknik Mesin, untuk

terus memperhatikan dengan detail cara proses pengerjaan agar berperan besar
untuk dunia kerja

3. Kepada Perusahaan agar terus melakukan peningkatkan kedisplinan baik dari

segi kedisplinan pada saat proses pengerjaan ataupun kedisplinan lainnya

81
 UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah membantu
dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini. Penulis menyadari bahwa dengan
teraksananya kerja praktik dan tersusunnya laporan ini berkat bantuan berbagai
pihak. Terima kasih penulis sampaikan kepada :

1. Kedua orang tua kami, atas doa dan dukungan materi yang diberikan
gunamengerjakan tugas laporan kerja praktik ini
2. Bapak Ir. Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng.Sc., Ph.D selaku Kepala
Program Studi Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.
3. Bapak Ir. Muhammad Budi Nur Rahman, S.T., M.Eng. selaku Dosen
pembimbing kerja praktik.
4. Ibu Meity.K.Djalim selaku Presiden Direktur PT. Waja Kamajaya Sentosa
5. Bapak Yon Turyono selaku Direktur utama PT.Waja Kamajaya Sentosa
6. Bapak Albert Bayu Prasetyo selaku Kepala Produksi sekaligus
pembimbing arahan bidang produksi
7. Bapak Tony Edy Santoso selaku Advisor sekaligus pembimbing arahan
bidang fabrikasi dan machining
8. Ibu Dessy Liantie selaku Human Resource Development
9. Bapak Muhammad Saverio selaku Quality & team pembimbing lapangan
bagian fabrikasi tandem case
10. Bapak Hermanto selaku Quality & pembimbing lapangan bagian
machining tandem case
11. Serta staf PT.Waja Kamajaya Sentosa telah banyak membantu
memberikan informasi tentang isi laporan pelatihan kerja pada industri
yang tidak bisa kami sebutkan satu persatu.

Ucapan terima kasih tersebut disertai dengan harapan semoga bantuan yang
diberikan dapat menjadi amal kebaikan dan mendapat balasan dari Allah
SWT. Aamiinn

82
 DAFTAR PUSTAKA

Kekasaran Permukaan atau Tanda Pengerjaan pada Gambar Teknik. (2018, agustus 4).
Retrieved from omesin.com: https://www.omesin.com/2018/08/kekasaran-
permukaan-atau-tanda.html

Nugroho. (2020, juni 7). 13 Macam Jenis Cacat Las Sering Terjadi. Retrieved from
expertlas.com: https://www.expertlas.com/cacat-las/

studio, d. (2020, april 14). KEGAGALAN DALAM PROSES PENGECATAN (Painting Defects).
Retrieved from zakotomotif.wordpress.com:
https://zakotomotif.wordpress.com/2020/04/14/kegagalan-dalam-proses-
pengecatan-painting-defects/

83
LAMPIRAN
Alur Proses Produksi Komponen CASE RH/LH (GD-53)
 Hasil Tandem Case

Pengambilan data dan hasil analisa

 Foto bersama pembimbing lapangan

Foto Bersama Advisor, HR dan Kepala produksi